La présente invention a pour objet une coque de chaussure de ski en matière plastique injectée comprenant un bas de coque formant la semelle et entourant le pied et le talon et une tige, en une ou deux parties, articulée ou non sur le bas de coque.
Ce type de coque a été aujourd'hui adopté pratiquement par tous les fabricants de chaussures de ski. Les techniques d'injection utilisées jusqu'ici imposent toutefois aux projeteurs et aux fabricants des contraintes et des limitations importantes. En particulier, il n'est pas possible de réaliser des coques présentant des épaisseurs élevées, ni d'obtenir des épaisseurs variant en fonction de la rigidité, respectivement de la flexibilité souhaité de certaines parties de la coque, sans entraîner un poids excessif de la chaussure, sans compter les déformations dues au retrait de la matière thermoplastique lors du refroidissement, déformations qui sont accentuées par les changements d'épaisseur.
Ces contraintes obligent le projeteur et le fabricant à concevoir des produits d'épaisseur constante et relativement mince, ce qui a pour conséquence des valeurs de rigidité en flexion et en torsion relativement basses. L'obtention d'une rigidité élevée, par exemple pour la semelle, n'est possible qu'en augmentant excessivement l'épaisseur des parties pleines, ce qui entraîne une augmentation de poids et de coût, ou en utilisant des matériaux plus dures, ce qui entraîne également une augmentation du coût de fabrication et diminue le confort du skieur.
En outre, la coque d'une chaussure de ski doit obliga toirement présenter une forme intérieure différente de la forme extérieure. Par exemple, la face intérieure de la semelle doit être inclinée vers l'avant relativement à la surface extérieure. Pour obtenir cette inclinaison on doit avoir recours à un support plantaire auxiliaire. De même, en ce qui concerne le dos de la tige, la face extérieure doit être de préférence plane pour la fixation de leviers tendeurs, alors que la surface intérieure devrait présenter une forme anatomique.
Il a déjà été proposé de réaliser une coque de chaussure dont la semelle est cloisonnée (US 3 848 347). Une telle coque doit toutefois être réalisée en deux parties assemblées ensuite selon un plan vertical au moyen de vis. Une telle réalisation est coûteuse et des mesures spéciales doivent être prises pour garantir l'étanchéité de la coque. Dans une autre exécution (US 4 720 926) la différence entre la forme extérieure et la forme intérieure de la coque est obtenue au moyen d'une pièce de remplissage.
L'invention a pour but de réaliser une chaussure obviant aux inconvénients susmentionnés et plus précisément une coque de chaussure à paroi relativement mince, d'épaisseur quasi constante, de forme intérieure différente de la forme extérieure et présentant la rigidité désirée en flexion et en torsion aux endroits où cela est nécessaire et la flexibilité désirée aux autres endroits, ceci sans déformation lors du refroidissement et sans augmentation de poids.
La coque de chaussure de ski selon l'invention est caractérisée par le fait qu'une partie au moins de la coque présente une double paroi délimitant une cavité fermée. Cette capacité fermée est obtenue par injection de gaz simultanément à l'injection de matière thermoplastique.
Les cavités fermées permettent d'obtenir, sans augmentation de poids des profils en caisson très rigides en torsion et en flexion. Ces mêmes cavités permettent d'obtenir des formes très différentes à l'intérieur et à l'extérieur de la coque. Il est ainsi possible de supprimer le support plantaire additionnel au tout autre pièce intérieure rapportée.
Les cavités constituent en outre une excellente isolation. Elles peuvent être évacuées ou au contraire remplies d'un matériau isolant tel qu'un matériau expansé ou un liquide particulier. Les cavités peuvent en outre être utilisées pour le passage de câbles ou de bandes ou pour y loger des mécanismes.
Le dessin annexe représente, à titre d'exemple, deux parties de coque de chaussure selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en coupe axiale verticale d'un bas de coque juste après démoulage.
La fig. 2 est une vue en coupe axiale verticale de la partie postérieure d'une tige articulée juste après démoulage.
La fig. 3 est demi-coupe selon III-III de la fig. 2.
Le bas de coque représenté à la fig. 1 présente une cavité 1 au niveau de la semelle, s'étendant du talon au bout du pied. Cette cavité 1 est limitée par deux parois 2 et 3 d'épaisseur constante, la paroi 2 consti tuant la semelle de la chaussure, tandis que la paroi 3, inclinée vers l'avant, est destinée à soutenir le pied en lui donnant l'inclinaison nécessaire pour skier. Dans la région située au-dessus des orteils, devant présenter une bonne rigidité, il est prévu une petite cavité 4 limitée intérieurement et extérieurement par deux parois 5 et 6 relativement minces, le profil obtenu assurant cependant une bonne rigidité à cette partie de la coque. La partie 7 située sur le pied est ici relativement mince, car le bas de coque représente est à volume variable, la partie 7 étant l'une des deux oreilles venant recouvrir le dessus du pied.
Les cavités 1 et 4 sont obtenues par l'injection de gaz simultanément à l'injection de la matière thermoplastique dans le moule. Ce procédé est décrit, par exemple, dans les publications suivantes: "Mit neuem Verfahren hochwertige Formteile wirtschaftlich herstellen", PLASTVERARBEITER 40, Jahrgang 1989, Nr. 1; Der Gasinnendruckprozess, Kunststoff-Journal 6-89; Gasassist injection molding: more variants from more sources, Modern Plastics International, February 1989.
Le gaz utilisé est généralement de l'azote.
Le gaz est injecté, à une pression inférieure à celle de la matière themoplastique, au centre de la buse d'injection et pénètre dans le moule par un canal 8 qui se forme dans le cône d'injection 9, dont on a représenté une partie à la fig. 1. Le cône d'injection est bien entendu éliminé ensuite comme d'ordinaire. Le canal 8 peut être fermé sous vide, de manière à évacuer la cavité 1 ou en atmosphère ambiante, de telle sorte que la cavité est remplie d'air. Il est également pos sible de remplir la cavité 1 de matière expansée de manière à améliorer l'isolation thermique de la semelle.
Les fig. 2 et 3 représentent la partie postérieure 10 d'une tige en deux parties destinées à être articulées en un point 16 sur un bas de coque. Le dos de la partie 10 présente une cavité fermée 11 limitée à l'extérieur par une paroi 12 sensiblement plane ou cylindrique et une paroi interne 13 de forme anatomique épousant la forme du bas du mollet et présentant un renflement destiné à maintenir le talon dans son logement. La partie inférieure 13a de la paroi 13 est arrondie de manière à venir épouser la forme extérieure arrondie du bas de coque. Comme pour le bas de coque, le gaz est injecté par un canal 13 qui se forme dans le cône d'injection 15. Les parois 12 et 13 sont relativement minces et d'épaisseur constante, mais la cavité 11 réalise un profil fermé rigide en torsion et en flexion.
De la même manière il serait possible de réaliser la partie arrière du bas de coque de la chaussure illustrée dans le brevet US 4 720 926, de manière à obtenir une forme intérieure du talon différente de la forme extérieure de la coque.
Les cavités, en particulier la cavité 1, peuvent être avantageusement utilisées pour faire passer des câbles ou des courroies pour le serrage du pied.
The present invention relates to a ski boot shell in injected plastic comprising a bottom shell forming the sole and surrounding the foot and the heel and a rod, in one or two parts, articulated or not on the bottom shell.
This type of shell has today been adopted by practically all manufacturers of ski boots. The injection techniques used so far, however, impose significant constraints and limitations on designers and manufacturers. In particular, it is not possible to produce hulls having high thicknesses, or to obtain thicknesses varying as a function of the rigidity, respectively of the desired flexibility of certain parts of the hull, without causing excessive weight of the shoe, not counting the deformations due to the shrinkage of the thermoplastic material during cooling, deformations which are accentuated by the changes in thickness.
These constraints oblige the designer and the manufacturer to design products of constant and relatively thin thickness, which results in relatively low values of bending and torsional stiffness. Obtaining high rigidity, for example for the sole, is only possible by excessively increasing the thickness of the solid parts, which leads to an increase in weight and cost, or by using harder materials, which also increases the manufacturing cost and decreases the comfort of the skier.
In addition, the shell of a ski boot must necessarily have an inner shape different from the outer shape. For example, the inner face of the sole should be tilted forward relative to the outer surface. To obtain this inclination, an auxiliary plantar support must be used. Similarly, with regard to the back of the rod, the outer face should preferably be flat for the fixing of tensioning levers, while the inner surface should have an anatomical shape.
It has already been proposed to produce a shoe shell whose sole is partitioned (US 3 848 347). Such a shell must however be made in two parts then assembled in a vertical plane by means of screws. Such an implementation is expensive and special measures must be taken to guarantee the hermetic seal. In another embodiment (US 4 720 926) the difference between the outer shape and the inner shape of the shell is obtained by means of a filling piece.
The object of the invention is to produce a shoe which overcomes the aforementioned drawbacks and more specifically a shoe shell with a relatively thin wall, of almost constant thickness, of internal shape different from the external shape and having the desired rigidity in bending and in torsion. where necessary and the flexibility desired in other places, this without deformation during cooling and without weight increase.
The ski boot shell according to the invention is characterized in that at least part of the shell has a double wall delimiting a closed cavity. This closed capacity is obtained by injecting gas simultaneously with injecting thermoplastic material.
The closed cavities make it possible to obtain, without increasing the weight, very rigid torsion and bending profiles. These same cavities make it possible to obtain very different shapes inside and outside the hull. It is thus possible to remove the additional plantar support to any other attached interior part.
The cavities also provide excellent insulation. They can be evacuated or, on the contrary, filled with an insulating material such as an expanded material or a particular liquid. The cavities can also be used for the passage of cables or bands or to house mechanisms therein.
The accompanying drawing shows, by way of example, two parts of the shoe shell according to the invention.
Fig. 1 is a view in vertical axial section of a shell bottom just after demolding.
Fig. 2 is a view in vertical axial section of the rear part of an articulated rod just after demolding.
Fig. 3 is a half section along III-III of FIG. 2.
The bottom of the shell shown in fig. 1 has a cavity 1 at the level of the sole, extending from the heel to the end of the foot. This cavity 1 is limited by two walls 2 and 3 of constant thickness, the wall 2 constituting the sole of the shoe, while the wall 3, inclined forward, is intended to support the foot by giving it the inclination necessary for skiing. In the region located above the toes, which must have good rigidity, a small cavity 4 is provided, internally and externally limited by two relatively thin walls 5 and 6, the profile obtained, however, ensuring good rigidity in this part of the shell. . Part 7 located on the foot is relatively thin here, because the bottom of the shell represents is of variable volume, part 7 being one of the two ears covering the top of the foot.
Cavities 1 and 4 are obtained by injecting gas simultaneously with injecting the thermoplastic material into the mold. This process is described, for example, in the following publications: "Mit neuem Verfahren hochwertige Formteile wirtschaftlich herstellen", PLASTVERARBEITER 40, Jahrgang 1989, Nr. 1; Der Gasinnendruckprozess, Kunststoff-Journal 6-89; Gasassist injection molding: more variants from more sources, Modern Plastics International, February 1989.
The gas used is generally nitrogen.
The gas is injected, at a pressure lower than that of the thermoplastic material, into the center of the injection nozzle and enters the mold through a channel 8 which forms in the injection cone 9, part of which is shown. in fig. 1. The injection cone is of course then removed as usual. The channel 8 can be closed under vacuum, so as to evacuate the cavity 1 or in an ambient atmosphere, so that the cavity is filled with air. It is also possible to fill the cavity 1 with expanded material so as to improve the thermal insulation of the sole.
Figs. 2 and 3 represent the rear part 10 of a rod in two parts intended to be articulated at a point 16 on a bottom of the hull. The back of the part 10 has a closed cavity 11 limited to the outside by a wall 12 substantially planar or cylindrical and an internal wall 13 of anatomical shape matching the shape of the bottom of the calf and having a bulge intended to keep the heel in its housing. The lower part 13a of the wall 13 is rounded so as to match the rounded external shape of the bottom of the hull. As for the bottom of the hull, the gas is injected through a channel 13 which forms in the injection cone 15. The walls 12 and 13 are relatively thin and of constant thickness, but the cavity 11 achieves a rigid closed profile in torsion and flexion.
In the same way, it would be possible to produce the rear part of the bottom of the shell of the shoe illustrated in US Pat. No. 4,720,926, so as to obtain an interior shape of the heel different from the exterior shape of the shell.
The cavities, in particular the cavity 1, can advantageously be used to pass cables or belts for tightening the foot.