KR950004184B1 - 성형기용 세정 조성물 및 세정 방법 - Google Patents

성형기용 세정 조성물 및 세정 방법 Download PDF

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아사히가세이고오교 가부시끼가이샤
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내용 없음.

Description

성형기용 세정 조성물 및 세정 방법
제1도는 세정 조성물제제의 세정 조작에 요구되는 세정 조성물의 양 및 성형기용 대체 조작에 요구되는 새로운 성형 수지의 양에 미치는 영향을 나타내는 그래프이다.
본 발명은 성형기용 세정 조성물 및 세정 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 본 발명은 특정의 그라프트 중합체와 열가소성 스티렌 중합체를 포함하는 성형기용 세정조성물, 및 잔류 성형 수지가 남아 있는 성형기의 내부를 상기 언급한 조성물을 이용하여 세정하는 방법에 관한 것이다. 성형기의 내부 세정은 예를들면 성형수지의 종류나 색을 바꿀 경우에 필요하다. 본 발명에 의하면 효율적이고 완전한 세정이 이루어진다.
일반적으로, 수지의 성형품을 수득하기 위해서는 사출성형기, 압출성형기 및 발포 성형기등의 성형기계가 사용된다.
안료 및 염료와 같은 각종 첨가제가 종종 혼입된 성형하고자 하는 수지(이후 "성형 수지"라 한다)의 종류나 색을 바꾸고자 할 경우, 또는 성형조작을 중단하고자 할 경우에는 성형기를 중지시켜야 한다. 중지된 성형기에는 일반적으로 성형 수지의 일부가 남아 있게 된다. 따라서 내부에 남아 있는 잔류 성형 수지를 제거하지 않은 성형기로 상이한 종류나 색의 성형 수지를 가공할 경우에는 성형품에 잔류 성형 수지와 혼합됨으로 인하여 성형품 외관과 성질이 조악해진다. 더우기, 동일한 성형 수지를 사용한다 할지라도 성형기가 일정 기간 동안 중지된 후에 남아 있는 잔류 성형 수지를 제거하지 않고 성형한다면, 분해되거나 번성된 잔류성형 수지가 성형품에 혼입되므로 성형품의 외관 및 성질이 또한 조악해진다.
당 분야에서, 성형기에 남아 있는 잔류 성형 수지는 통상적으로 하기 방법에 의해 제거하였다. 한 방법은 성형기를 분해하여 성형기의 내부를 수동 세정하는 것이다. 또다른 방법은 잔류 성형 수지가 내부에 남아있는 성형 기계에 연속한 성형 조작에 사용될 수지를 넣어 성형기를 작동시켜 그 수지를 성형 기계에 통과시킴으로써 잔류 성형 수지를 제거 및 회수하는 것으로 이루어진다. 세번째 방법은 잔류 성형 수지가 내부에 남아 있는 성형기에 세정 조성물을 넣고, 성형기를 작동시켜 세정 조성물을 성형기에 통과시킴으로써 잔류 성형 수지를 제거 및 회수하여 세정 조성물의 일부가 잔류 세정 조성물로서 성형기의 내부에 남도록 하고, 내부에 잔류 세정 조성물이 남아 있는 성형기에 새로운 성형 수지를 넣어 성형기를 작동시겨 잔류 세정조성물을 새로운 성형 수지로 대체시키는 것으로 이루어진다.
상기 언급된 공지의 세정 조성물은 초고 분자량을 가지며, 내부에, 발포제, 카올린 및 탄산 칼슘을 함유하는 아크릴 수지로 이루어지는 조성물(1)(반-용융형), 계면 활성제를 함유하는 수지로 이루어지는 조성물(2)(완전 용융형), 및 성형기의 세정에 사용하기 전 수지와 균일혼합되는, 발포제를 함유하는 금속 비누로 이루어지는 조성물(3)(혼합형)이다.
그러나, 상기 종래의 세정 방법은 모두 고유한 단점을 갖는다 즉, 성형기를 분해하는 수동식 방법은 노동자의 시간을 극심하게 허비하여 생산성이 저하된다는 단점이 있다. 더우기, 이러한 수동식 방법에 의하면 구조적인 이유로 부품의 분해가 곤란한 성형기의 몇몇 특정 부분, 예를 들면 실린더의 내벽에 잔류 성형 수지는 남아 있을 수 있다.
연속한 성형 조작에 사용될 수지를 이용하여 잔류 성형 수지를 제거하는 방법에서는, 이러한 수지가 일반적으로 성형에는 적합하지만 세정에는 부적합하므로 수지의 세정 작용이 너무 낮아 다량의 수지가 낭비되고, 세정이 장시간이 소모된다.
세정 조성물을 이용하여 잔류 성형 수지의 제거를 수행하는 방법에 있어서는 공지의 세정 조성물이 모두심각한 단점을 가지고 있으며, 따라서 종래의 세정 조성물을 실제로 사용하기는 어렵다. 즉, 반 용용형 세정 조성물(l)의 경우에, 조성물 자체는 성형기의 내부에 잔류물로서 남기 쉽고, 이러한 잔류물은 새로운 성형 수지와 혼합되어 최종 성형제품의 특성을 열악하게 만들기 쉽다. 완전 용융형 세정 조성물(2)의 경우에는, 자체가 빈약한 세정 작용을 나타내고, 또한 자체가 성형기의 내부에 잔류물로서 남아, 잔류물의 릿渶스러운 제거를 성가시게하고 시간을 소비하게 하는 원인이 될 수 있다. 균일 혼합형 세정 조성물(3)의 경우에, 이는 사용전 성형 수지와 혼합되어질 필요가 보통 있게 된다. 또한 이러한 조성물은 빈약한 세척 작용을 나타대고, 성형 수지와의 예비 혼합은 생산성 효율의 관점에서 불리한다. 이러한 혼합형 세정 조성물의경우에, 최선의 결과는 혼합전의 세정 조성물과 혼합되어질 성형 수지의 종류가 제거될 잔류 성형 수지의 종류와 동일할때 얻어진다. 따라서, 매우 다양한 성형 수지를 성형 작업시에 사용할 경우, 매우 다양한 세정 조성물를 제조하여야 할 필요가 있기 때문에 불리하다.
잔류 성형 수지의 제거가 세정 조성물의 사용에 의하여 수행하는 방법에서, 성형기의 내부에 남아 있는 잔류 세정 조성물은, 상술한 바와 같이, 새로로 성형 수지를 성형하기 전에 새로운 성형 수지로 대체되어야야만 한다. 따라서, 세정 조성물는 세정 조성물로 세정하기 전에 사용한 성형 수지에 대하여 높은 제거 작용 뿐만 아니라, 세정 조성물로 세정한 다음 연속한 성형에 사용될 새로운 성형 수지로의 높은 대체성을 가져야 한다.
예를 들면, 스티렌 수지를 성형하기 위하여 사용되었던 성형기가 혼합형 세정 조성물(스티렌 수지와 혼합된 것)을 사용하여 세정하고, 올레핀 수지를 성형하기 위하여 사용할때, 세정 조성물을 올레핀 성형 수지로 대체하는 것이 어려우므로, 세정 조성물를 대체하기 위하여 다량의 올레핀 성형 수지 및 장기간의 시간이 소모된다는 것이 일반적으로 관찰된다. 올레핀 수지를 성형하기 위하여 사용되었던 성형기가 혼합형 세정조성물(올레핀 수지와 혼합되어진 것)을 사용하여 세정하고 스티렌 수지를 성형하기 위하여 사용할때도 유사한 사실을 관찰한다.
스티렌 수지와 올레핀 수지가 성형용으로 가창 흔하게 사용되어지는 수지이므로, 올레핀 수지를 성형하기 위하여 사용되었던 성형기는 연속한 스티렌 수지 성형을 위하여 세정되어야반 하고, 스티렌 수지를 성형하기 위하여 사용되었던 성형기는 연속한 올레핀 수지 성형을 위하여, 세정되어야만 하는 것을 종종 접한다. 따라서, 성형기의 내부에 남아 있는 잔류 성형 수지의 우수한 제거 작용 뿐만 아니라 연속한 성형 조작을 위하여 사용될 새로운 성형 수지로의 우수한 대체성을 발현할 수 있는 세정 조성물이 당업계에서 매우 필요하게 되었다.
우수한 세정 작용 뿐만 아니라 연속한 성형 조작을 위하여 사용될 성형 수지로의 우수한 대체성을 발현하는 세정 조성물을 개발하려고, 본 발명가들은 방대하고 심도있는 연구를 하였다. 그 결과, 본 발명가들은, 주쇄로서 올레핀 중합체와 주쇄에 그라프트된 측쇄로서 스티렌 중합체로 구성되어진 그라프트 중합체, 및 열가소성 스티렌 중합체를 포함하는 조성물이 스티렌 중합체류와 올레핀 중합체류와 비교할때, 금속, 예를들면 성형기의 내부(특히 실린더 부분)를 이루는 금속에 현저하게도 거의 부착되지 않는다는 사실을 놀랍게도 밝혀내었다. 더우기, 이러한 조성물은 내벽에 부착됨이 없이 성형기의 내벽으로 부터 잔류 성형 수지를 효과적으로 제거함으로써 높은 세정 작용을 나타낸다는 사실을 놀랍게도 밝혀내었다. 또한 이러한 조성물은 성형기의 세정에 연속한 성형에 사용될 성형 수지로의 우수한 대체성을 보여준다는 사실을 밝혀내었다. 이러한 사실에 근거하여, 본 발명을 완성하였다.
따라서, 본 발명의 목적은 내부에 잔류 성형 수지가 남아 있는 성형기의 내부를 세정하는데 사용하고, 우수한 세정 작용 뿐만 아니라 성형 수지로의 우수한 대체성을 발현하는 세정 조성물을 제공하는데 있다.
본 발명의 또다른 목적은 내부에 잔류 성형 수지가 남아 있는 성형기의 내부를 효율적으로 세정하는데 상술한 세정 조성물이 효과적으로 사용되는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 상술한 목적 및 기타 목적, 특징 및 이점들은 첨부한 도면과 관련하여 상세한 하기 명세서 및 첨부한 청구범위로 부터 명백해질 것이다.
본 발명의 한 태양으로서, 올레핀 중합체를 포함하는 주쇄 및 그위에 그라프트된 스티렌 중합체를 포함하는 측쇄로 구성되어진 그라프트 중합체(a), 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 포함하면서, 그라프트 중합체(a)가 열가소성 스티렌 중합체(b)의 100중량부당 2 내지 160중량부의 양으로 존재하는 것을 특징으로 하며, 내부에 잔류 성형 수지가 남아 있는 성형기의 내부를 세정하는데 사용하는 세정 조성물을 제공한다.
본 발명의 조성물에 사용된 그라프트 중합체(a)는 올레핀 중합체를 포함하는 주쇄와 그위에 그라프트된스티렌 중합체를 포함하는 측쇄로 구성되어진다.
그라프트 중합체(a)의 주쇄를 형성하는 올레핀 중합체의 대표적인 예로는 폴릴에틸렌, 폴리프로필렌 및에틸렌-프로필렌 공중합체가 있다. 올레핀 중합체의 다른 예로는 에틸렌과 프로필렌으로 구성된 군으로 부터 선택된 적어도 하나의 단량체와 함께 비닐 아세테이트, 아크릴로니트릴, 글리시딜 메타크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 스티렌 등으로 구성된 군으로부터 선택된 적어도 하나의 공단량체와의 올레핀 공중합체가 있다. 올레핀 공단량체들 각각은 올레핀 공중합체의 중량을 기준으로 하여, 적어도 50중량%의 양으로 에틸렌과 프로필렌으로 구성된 군으로 부더 선택된 적어도 하나의 단량체의 단위를 함유한다. 올레핀 중합체는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 에틸렌-프로필렌 공중합체으로 부터 선택되는 것이 바람직하다.
그라프트 중합체(a)의 측쇄를 형성하는 스티렌 중합체의 대표적인 예로는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 메틸 아크릴레이트 등으로 구성된 군으로 부터 선택된 적어도 하나의 공단량과 스티렌과의 공중합체 및 폴리스티렌이 있다. 스티렌 중합체들 각각은 스티렌 중합체의 중량을 기준으로 하여, 적어도 50중량%의 양의 스티렌 단위를 함유하는 것이 바람직하다. 스티렌 중합체는 스티렌과 아크릴로니트릴의 공중합체가 가장 바람직하다.
본 발명의 세정 조성물에서 사용된 그라프트 중합체(a)의 경우에, 주쇄의 올레핀 중합체와 그위에 그라프트 측쇄 스티렌 중합체의 비율을 특정하지 않다. 그러나, 올레핀 중합체는 그라프트 중합체(a)의 중량을기준하여,15 내지 95중량%, 바람직하게는 20 내지 80중량%, 가장 바람직하게는 40 내지 60중량%의 양으로 존재하는 것이 일반적으로 바람직하다.
그라프트 중합체(a)는 통상적인 그라프트 중합체를 제조하기 위한 종래의 방법에 의하여 쉽게 제조될 수있다. 임의의 종래의 방법은 제조된 그라프트 중합체가 그라프트 중합체(a)로서 만족스럽게 사용되는 동안 사용될 수 있다.
예를 들어, 그라프트 중합체(a)는 하기 방법으로 제조될 수 있다. 그라프트에 대한 활성 부위는 통상적인 기술에 의하여, 예를 들면 과산화물, 자외선 조사, 고에너지 조사에 의한 처리, 과산물 단량체(즉, 한분자내에 중합 가능한 이중 결합 및 활성 과산화 부위를 갖는 단량체)와의 공중합 및 기류하의 열처리에 의하여 주쇄(또는 측쇄)를 이루는 중합체내에 우선 형성된다. 그런 다음, 내부에 그라프트에 대한 활성 부위를 형성시킨 주쇄(또는 측쇄)를 이루는 결과 중합체는 중합체, 공중합체, 단량체 및 단량체 혼합물을 포함하는, 측쇄(또는 주쇄)를 이루는 물질과 예정 조건하에 접촉시킨다. 이렇게 하여 그라프트 중합체를 얻을수 있다.
또는, 그라프트 중합체(a)는 다른 방법들로 제조될 수 있다. 예를 들면, 그라프트 중합체(a)는 스티렌과 아크릴로니트릴의 단량체 혼합물을 감마선으로 조사되어진 분말상 폴리프로필렌에 첨가한 다음, 가열 중합을 행한 후 임의의 미반응 단량체를 메탄올 추출에 의하여 제거하는 방법으로 제조될 수도 있다. 또한, 그라프트중합체(a)는 분말상 폴리프로필렌을 스티렌, 아크릴로니트릴, t-부틸 퍼옥시메타크릴오일옥시에틸 카르보네이트(과산화물 단량체로서) 및 에틸 카르보네이트의 단량체 혼합물로 항침시킨 다음, 여기에 벤조일 퍼옥사이드(중합 촉매로서)를 가한 후 50 내지 10℃에서 약 10시간 동안 중합하고, 이어서 임의의 미반용 단량체를 제거한뒤 그 결과 생성물을 플라스토밀(plastomiII)에 의하여 약 160℃에서 용융-혼련을 가해 그라프팅을 수행하는 방법에 의하여도 제조될 수 있다.
본 발명의 조성물에 사용된 그라프트 중합체(a)의 경우에, 그라프트 중합체(a)의 주쇄를 이루는 올레핀중합체의 멜트플로우율이, 후술하는 방법에 의하여 측정할 경우, 5 내지 50g/10분이고 그라프트 중합체(a)의 측쇄를 이루는 스티렌 중합체의 멜티플루우율이 2 내지 80g/10분이 되는 것이 바람직하다.
본 발명의 세정 조성물은 상술한 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 포함한다.
본 발명의 조성물에서, 그라프트 중합체(a)는 열가소성 스티렌 중합체(b) 100중량부당 2 내지 160중량부, 바람직하게는 2 내지 100중량부, 더욱 바람직하게는 5 내지 80중량부의 양으로 존재한다. 본 발명에서, 열가소성 스티렌 중합체(b)는 중합체(b)의 중량을 기준하여, 적어도 50중량%의 양으로 스티렌 단위를 함유한다. 적어도 50중량%의 양으로 스티렌 단위를 함유하는 열가소성 스티렌 중합체(b)의 바람직한 예로서는, 폴리스티렌, 스티렌 공중합체 및 스티렌 삼성분 공중합체를 언급할 수 있다.
열가소성 스티렌 중합체(b)로서 적합하게 사용할 수 있는 스티렌 공중합체의 예로는 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체가 있다. 열가소성 스티렌 중합체(b)로서 적합하게 사용할 수 있는 스티렌 삼성분 공중합체의 예로는 스티렌一부타디엔-아크릴로니트릴 삼성분 공중합체가 있다. 이러한 공중합체 및 삼성분 공중합체중에서, 특히 바람직한 것은 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체가 있다. 더우기, 높은 세정 작용 및 성형기 내에 공중합체의 잔류의 감소를 위한 관점에서, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체는 공중합체의 중량을기준하여 5 내지 50중량%미만의 양으로 아크릴로니트릴 단위를 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명의 세정 조성물에서, 열가소성 스티렌 중합체(b)의 멜트플로우율은 0.5 내지 30g/10분이 바람직하다. 열가소성 스티렌 중합체(b)의 멜트플로우율이 0.5g/10분 미만일 경우, 종래의 성형 조건하에서, 예를 들면 200 내지 280℃의 성형 온도에서 조성물을 사용하는 것이 어려워진다. 반면에 멜토플로우율이 30g/10분을 초과할 때에는, 만족스리운 세정 작용을 얻는 것이 어려워진다.
본 명세서에서 사용된 "멜트플로우율"의 용어는 일본 공업 포준 K7210에 따라 220℃에서 10kg의 하중하에 측정된 수치를 의미한다.
본 발명의 세정 조성물을 제조하는데 있어서, 그라프트 중합체(a)를 열가소성 스티렌 중합체(b)와 혼합시킨다. 혼합하는 방법은 특정하지 않다. 그라프트 중합체(a)와 열가소성 스티렌 중합체(b)와의 혼합은 펠리트(pellet) 형태의 그라프트 중합체(a)와 펠리트 형태의 스티렌 중합체(b)를 서로 단순히 혼합함으로서, 예를 들면 균일 혼합기(blender)에 의하여 수행될 수도 있다. 그러나, 더 높은 세정 작용을 얻는 관점에서는, 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 펠리트화 형태로 서로 용융-혼련하여, 예를 들면 압출기에 의하여 펠리트화 형태로 제조하는 것이 바람직하다.
본 발명에서, 열가소성 스티렌 중합체(b)의 100중량부당 그라프트 중합체(a) 2 내지 160중량부를 조성물에 함유한다면, 세정 조성물은 필수적인 중합체(a) 및 (b) 이의에 희석제 수지로서 적어도 하나의 다른 수지를 추가로 함유할 수 있다. 희석제 수지는 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총중량을 기준하여, 50중량%미만의 양으로 사용되는데, 다만 그라프트 중합체(a)의 양이 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지의 총 100중량부당 2중량부 이상, 바람직하게는 5중량부 이상이 되어야 한다.
임의의 희석제 수지가 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)와 다른 종류라면, 희석제 수지의 종류는 특정하지 않다. 따라서, 희석제 수지는 사출성형 및 압출성형에 일반적으로 사용되는 매우 다양한 수지로 부더 선택되어질 수 있다 희석제 수지로서 적합하게 사용할 수 있는 수지의 예로는 폴리에틴렌,폴리프로필렌, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리비닐클로라이드, 폴리아미드수지, 폴리카르보네이트 및 폴리부텐이 있다. 희석제 수지는 세정 조성물로 세정하기 전의 성형에 사용된 성형 수지의 종류 및/또는 세정조성물로 세정한 후 성형기에서 성형될 성형 수지의 종류와 동일한 종류인 것이 바람직하다. 또한 희석제수지의 멜트플로우율은, 열가소성 스티렌 중합체(b)의 경우와 같이, 0.5 내지 30g/10분인 것이 바람직하다.
본 발명의 조성물중 필수적인 성분(a) 및 (b), 그리고 임의적 성분 희석제 수지를 서로 혼합하는 방법은 특정하지 않다. 조성물의 필수적인 성분(a) 및 (b)는 희석제 수지와 함게 용응-혼련시킴으로써, 필수성분들과 희석제 수지가 다른 물질과 균일하게 혼합한 펠리트화 생성물을 재조할 수 있다.
또는, 필수성분(a) 및 (b)을 용융-혼련하여 얻어진 펠리트를 희석제 수지의 펠리트와 단순히 혼합시킬수도 있다.
본 발명의 세정 조성물이 활제로서 알칼리 금속염을 추가로 포함하도록 하는 것이 바람직하다. 알칼리 금속염의 예로는 스테아르산 마그네슘과 같은 금속 스테아르산염이 있다.
알칼리 금속염의 혼입에 의하여, 본 발명의 조성물은 성형기의 내부에 잔류 세정 조성물로서 원하지 않지만 남아 있게 되는 것을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 성형기의 내부로 부터 임의의 원하지 않는 세정 조성물의 잔류 부분을 제거하기가 더욱 용이해 진다. 알칼리 금속염은 필수적 성분(a) 및 (b)의 총 100중량부당 0.1 내지 10중량부의 양으로 혼입시키는 것이 바람직하다. 세정 조성물이 상술한 희석제 수지를 함유하는경우, 알칼리 금속염의 양은 필수적인 성분(a)와 (b) 및 희석제 수지의 총 100중량부당 0.1 내지 10중량부가 되는 것이 바람직하다.
알칼리 금속염은 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 임의적 희석제 수지로 구성된 군으로부터 선택된 적어도 하나의 물절과 혼합시킬 수 있다. 또한, 알칼리 금속염은 조성물의 사용시에 세정 조성물의 필수적인 성분들로 부터 개별적으로 성형기로 도입될 수 있으며, 이로써 성형기의 내부에서 세정 조성물의 필수 성분과 알칼리 금속염이 혼합될 수 있다. 알칼리 금속염의 작용을 증가시키는 관점에서, 알칼리 금속염은 필수성분 모두와, 즉 그라프트 중합체(a)와 열가소성 스티렌 중합체(b)와 미리 혼련시키는 것이 바람직하다.
예시해 보면, 본 발명의 조성물의 필수성분들과 알칼리 금속염과의 혼련은, 예를 들면 알칼리 금속염을 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 적어도 하나의 예비 혼합한 다음, 얻어진 예비 혼합물의 예정량을 압출기의 호퍼(hopper)를 통해 압출기내로 도입한 후(예비 혼합물이 알칼리 금속염 이외에 필수성분중 하나만 함유하고 있는 경우에는 잔여 필수성분과 함께), 혼합물의 혼련과정을 수행하는 방법으로 행할 수도 있다.
본 발명의 세정 조성물은 추가로 발포제를 함유하는 것이 바람직하다. 발포제의 혼입은 세정 작용을 더욱 증진시킨다. 발포제의 예로는 중탄산 나트륨과 탄산 암모늄과 같은 무기 발포제 및 아조디카르본아미드와 아조비스이소부티로니트릴과 같은 유기 발포제가 있다. 발포제는 그라프트 중합체(a)와 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총 100중량부당 0.1 내지 4중량부의 양으로 사용하는 것이 바람직하다. 희석제 수지를 사용할 경우, 발포제의 양은 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지의 총100중량부당 0.1내지 4중량부가 바람직하다. 발포제는 알칼리 금속염과 함께 사용하는 것이 특히 바람직하다.
발포제는 필수성분 및 희석제 수지와 혼합하여 본 발명의 세정 조성물을 형성하기전에 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지로 구성된 군으로부터 선택된 적어도 하나의 물질과 혼합될 수 있다. 또는, 세정 조성물의 사용 직전에 발포제는 제조된 세정 조성물과 혼합시킬 수도 있다. 바람직하게는, 발포제는 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 혼합물과 혼합하는 것이다. 이것은첨가 효과를 높이기 위한 관점에서 바람직하다. 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 혼합물의 멜트플루우율이 너무 느리면, 예를 들면 30g/10분 이하이면, 발포과정이 발포제의 혼합시에 발생하므로써, 발포제의 혼입이 어려워질 수 있다. 이 경우에, 발포제를 상대적으로 높은 멜트플로우율, 예를 들면50g/10분 이상인 희석제와 1차 혼합한 다음, 얻어진 수지를 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 혼합물과 혼합시키는 것이 바람직하다. 발포제의 혼합과 동시에, 상술한 알칼리 금속염을 희석제수지와 혼합시킬 수도 있다.
본 발명의 세정 조성물은 물을 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 이 물은 고온에 노출될때 성형기에서 증발하며, 성형기 내부로부터 잔류 성형수지를 제거하는데 도움을 준다.
중합체(a) 및 (b)의 수 흡착 성질을 이용하여 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)상에 물을 흡착하는 것이 바람직하다. 또는, 다공성 그라프트 중합체(a) 및 다공성 열가소성 스티렌 중합체(b)를 사용하여, 물을 다공성 중합체(a) 및 (b)중 내포한다. 전기한 물의 흡착 및 대표에 의하여 성형기에 세정조성물을 장입할때 세정 조성물의 중합체(a) 및 (b)로부터 물의 분리를 방지할 수 있다. 물이 세정 조성물에 느슨하게만 부착될때는, 물은 성형기에 세정 조성물을 장비할때 분리되기 쉽고, 그 결과 분리된 물은 성형기상에 제공된 호퍼(hooper) 내부에 부착되거나 호퍼의 하부 또는 호퍼의 바로 밑의 영역 저장(poo1)된다. 물의 그러한 물의 부착 및 저장은 성형 수지를 습윤시키고, 그러한 습윤은 성형 수지의 성형에 불리한작용을 한다. 이러한 것은 건조 및 닦아내기(wiping)에 의하여 방지할 수 있으나, 극히 성가신 방법들이다.
희석제 수지를 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)와 혼합할때, 물은 그 희석제 수지중 함유될 수 있다.
본 발명의 세정 조성물은 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총 100중량부 당 0.2 내지 1O-중량부의 물을 포함하는 것이 바람직하다. 희석제 수지가 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌중합체(b)와 혼합할때, 물은 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지의 총 100중량부당 0.2 내지 10중량부의 양으로 포함되는 것이 바람직하다. 물의 양이 너무 작으면, 즉 0.2중량부 미만이면, 물의 혼입 작용을 예측할 수 없다. 이와 반대로, 물의 양이 너무 과량이면, 즉 10중량부를 넘으면,세정 조성물은 기계적으로 수행하기가 어려워진다.
본 발명의 세정 조성물은 추가로 유리섬유를 포함하는 것이 바람직하다. 그것은 유리 섬유가 세정 작용을 개선시켜 주기 때문이다. 유리 섬유의 예에는 수지 보강재용 유리섬유로 시판되는 유리 섬유를 포함한다. 유리섬유의 길이 및 직경은 수지 보강재용 유리섬유로 시판되는 유리섬유의 것과 동일할 수 있다. 그러한 유리 섬유의 예는 일본국 특허 출원 공보 제53-41711/1978호에 개시되어 있다.
전기한 유리 섬유대신, 유리과립을 본 발명에 사용할 수 있다. 평균 크기 10 내지 200μm의 유리과립을사용하는 것이 바람직하다. 유리 과립의 대표적 예에는 유리 분말, 유리 비드(beads), SHIRASU-구(학산새로 제조된 구(balloon), 퀵 샌드(quick-sand) 등을 포함한다.
유리 섬유 또는 유리 과립은 혼합되어 본 발명의 세정 조성물을 형성하기 전에 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지로 구성된 군으로 부터 선택한 적어도 하나의 구성원과 혼합하는것이 바람직하다. 이것은 유리 섬유 또는 유리과립이 성형기상에 제공된 호퍼속 및 호퍼의 바로밑의 영역에부착 및 잔존하는 것을 방지하는 이점이 있다.
본 발명의 세정 조성물은 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총 100중량부당 5 내지100중량부 양으로 유리 섬유를 포함하는 것이 바람직하다. 희석제 수지가 그라프트 중합체(a) 및 열가소성스티렌 중합체(b)와 혼합할때, 유리 섬유는 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제 수지의 총 100중량부 당 5 내지 100중량부의 양으로 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 세정 조성물은 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 층 100중량부 당 5 내지120중량부 양으로 유리 과립을 포함하는 것이 바람직하다. 희석제 수지가 그라프트 중합체(a) 및 열가소성스티렌 중합체(b)와 혼합할때는 유리 과립은 그라프트 중합체(a), 열가소성 스티렌 중합체(b) 및 희석제수지의 총 100중량부당 5 내지 120중량부 양으로 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 세정 조성물을 사용할때 내부의 잔류 성형 수지가 남아있는 성형기에 세정 조성물을 장입하고 세정 조성물이 성형기를 통과하도록 하어 모든 잔류 성형 수지를 실질적으로 제거 및 회수하고 일부의 세정조성물이 성형기 내부에 잔류 세정 조성물로 남아 있게되며, 그 다음 내부에 잔류 세정 조성물이 남아 있는 성형기에 새로운 성형 수지를 장입하고 조작하여 잔류 세정 조성물을 새로운 성형 수지로 대체하여, 잔류세정 조성물을 제거 및 회수 한다.
그 결과, 본 발명의 또 한 태양으로, 내부의 잔류 성형 수지가 남아있는 성형기의 세정 방법을 제공하며, 이 방법은 (1) 내부에 잔류 성형 수지가 남아 있는 성형기에 올레핀 중합체를 포함하는 주쇄 및 그 위에 그라프트된 스티렌 중합체를 포함하는 측쇄를 포함하는 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 함유하고, 그 열가소성 스티렌 중합체(b) 100중량부당 2 내지 160중량부의 그라프트 중합체(a)가 존재하는 세정 조성물을 장입하는 과정과,(2) 성형기를 조작하여 세정 조성물이 성형기를 통과하게 하며, 그 결과 성형기의 외부로 모든 잔류 성형 수지가 실질적으로 제거 및 회수시키며 성형기 내부에 잔류 세정 조성물로서 일부의 세정 조성물이 남아 있게 되는 조작 과정, (3) 내부에 잔류 세정 조성물이 남아 있는 성형기에 새로운 성형 수지를 장입하는 과정, 및 (4) 성형기를 조작하여 잔류 세정 조성물을 새로운 성형 수지로 대체하며, 그 결과 잔류 세정 조성물을 성형기 외부로 제거 및 회수하는 과정으로 이루어진다.
본 발명의 방법에 의하여 효과적으로 세정될 수 있는 대표적인 성형기의 예에는 사출 성형기, 압출 성형기, 발포 성형기, 컬린더 성형기 및 세정 조성물을 가열 및 혼련하는 실린더 부분을 가지는 기타 성형기를포함한다. 특히, 본 발명의 방법은 사출 성형기 세정에 응용하는 것이 가장 이점이 있다. 벤트(vent)를 가지는 성형기를 세정할때, 세정 조성물의 일부를 벤트로 통과시켜서 성형기에 장입하는 것이 바람직하다.
본 발명의 단계(1) 내지 단계(4)에 있어서, 장입 및 조작 조건은 특별히 한정되지 않으며, 종래의 플라스틱 성형에 일반적으로 이용된 것들을 사용할 수 있다.
사출 성형기 대하여, 하기에서 세정 조작에 대한 특별한 설명을 한다.
단계(1) 및 (2)에서, 성형기의 실린더 부분의 온도는 세정 조작전의 성형 수지의 성형시에 사용하는 것의 온도와 동일 할 수 있다. 그러한 온도에서, 잔류 성형 수지는 넓은 온도 범위에 걸쳐 유동성 있는 본 발명의 세정 조성물로 효과적으로 제거될 수 있다. 예를 들면, 세정 조작전 사용한 성형 수지가 폴리스티렌, 폴리프로필렌, 폴리메틸 메타크릴레이트 또는 폴리아세탈일때, 성형기의 실린더 부분 온도는 180 내지 230℃범위가 바람직하다. 세정조작전 사용한 성형 수지가 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 삼성분공중합체 또는 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체일때, 성형기의 실린더 부분 온도는 230 내지 250℃범위가 바람직하다.세정 조작전 사용한 성형 수지가 그라프트화 폴리페닐렌 에테르, 폴리카르보네이트 또는 나일론일때, 성형기의 실린더 부분 온도는 250 내지 310℃ 범위가 바람직하다.
성형기로 장입될 세정 조성물의 양은 주로 목적(색 변화, 성형 수지 변화, 또는 잔류물 제거), 성형기 내부에 남아있는 잔류 성형 수지 종류 및 성형기의 용량(최대 사출 1회 조작 중량)에 좌우된다. 세정 조성물의 최적량은 각 성형기의 예비 시험으로 결정할 수 있다. 예를 들면, 실린더 온도 180 내지 230℃ 및 1회조작 중량 10-온스의 기계 용량의 사출 성형기에 대하여 폴리스티렌을 성형한 후 세정할때, 세정 조성물의최적량은 약 0.7-1.0kg일 수 있다. 또한, 실린더 온도 230 내지 250℃ 및 1회 조작 중량 10--온스의 기계용량의 사출 성형기에 대하여 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체를 성형한 후 세정할때, 세정 조성물의 최적양은 약 1.5 내지 2.0kg일 수 있다.
일반적으로, 성형기의 실린더 부분의 내압이 보다 클수록, 본 발명의 세정 조성물의 세정 작용을 보다 크게 한다. 내압의 증가는 세정 조성물이 성형기의 실린더 부분을 통과할수 있는 동안 역압을 가하거나 고속사출을 수행하여 실린더의 온도를 낮춤으로써 이룩된다.
단계(3) 및 (4)에서, 성형기의 실린더 부분 온도는 새로운 성형 수지의 종류에 좌우된다. 예를 들면, 새로운 성형 수지가 폴리스티렌일때, 온도가 180 내지 230℃ 범위인 것이 바람직하다. 이것과 관련하여, 상기단계 (1) 및 (2)에 관한 설명을 참조할 수 있다. 성형기로 장입할 새로운 성형 수지의 양은 단계(1) 및 (2)에서 사용하는 세정 조성물의 양과 거의 동일하다.
본 발명의 방법중 단계(4)에서, 성형기에 남아있는 잔류 세정 조성물은 성형기를 조작함에 따라서 새로운성형 수지로 대체되고, 성형기 외부로 제거 및 회수된다. 잔류 세정 조성물의 제거 및 회수와 동시에, 성형기에 새로운 성형 수지가 남게된다. 그러나, 본 발명에서, 잔류 세정 조성물을 새로운 성형 수지로 대체하고, 성형기에 새로운 성형 수지를 남게하는 단계(4)는 잔류 세정 조성물의 대체 및 회수가 판로될때까지 성형기를 세정하는 최종 단계이다.
전기한 바와같이 올레핀 중합체 주쇄 및 스티렌 중합체 측쇄를 포함하는 그라프트 중합체 및 열가소성 스티렌 중합체를 포함하는 본 발명의 세정 조성물은, 스티렌 중합체류 및 올레핀 중합체류와 비교할때 금속, 예를들면, 성형기의 내부(특히, 실린더 부분)를 조성하는 금속에 현저하게도 거의 부착되지 않는다. 세정조성물은 성형기에 부착되지 않으면서 성형기 내부로부더 잔류 성형 수지를 효과적으로 제거하고, 그 결과 고 세정 작용을 발현한다. 더우기, 본 발명의 세정 조성물은 성형 수지로의 우수한 대체성을 발현한다. 그결과, 본 세정 조성물이 사용되는 본 발명의 방법은 성형기의 내부를 세정하는대 효율적임을 보증한다.
본 발명은 이제 하기 실시예 및 비교 실시예에 대하여 보다 상세하게 설명하지만, 이것들이 본 발명의 범위를 한정하는 것으로 해석되어서는 안된다.
하기 실시예 및 비교 실시예에서 사용되는 성형기, 성형 온도 및 측정 방법은 하기와 같다.
(1) 성형기 인-라인 스크루 형 사출 성형기(클램핑력(clamping force) : 125톤, 최대 사출 1회 조작 중량단위의 용량 : 10온스)를 사용한다.
(2) 성형온도 : 각 실시예 및 비교 실시예의 성형온도는 표 2 및 표 3에 나타낸다.
(3) 멜티플로우율 : 멜트플로우율의 측정은 JIS-K7210에 의거 수행한다.
(4) 아크릴로니트릴(AN)항량 : AN항량의 측정은 적외선 분광측정법으로 수행한다.
세정 조성물을 제조하기 위해 열가소성 스티렌 중합체와 균일 혼합할 각 중합체의 조성은 그 중합제의 식띨에 사용되는 특성과 함께 표 1에 기술되어 있다.
표 1
하기 기술된 표 2 및 표 3중, 용어 "성형 조작"은 성형기에 그린 탄소 분말(0.5중량%)에 의해 흑색으로된 1kg의 성형 수지를 장입하고, 조작하여 성형기 내부에 잔류 수지로서 일부의 흑색수지가 남아 있으면서 성형품을 생상하는 조작으로 정의하고 : 용어 "세정 조작(A)"는 세정 조성물 또는 세정제가 성형기를 통과하며, 그 결과 모든 잔류 흑색 수지를 실질적으로 제거하고 잔류 세정 조성물 또는 제로서 일부 세정 조성물또는 제가 남아 있게 되는 조작이고 : 용어 "대체 조작(B)"는 새로운 성형수지(대체 수지)가 성형기를 통과하여 잔류 세정 조성물 또는 제를 새로운 성형 수지로 대체하며, 그 결과 잔류 세정 조성물 또는 제 및 임의의 잔류 흑색 성형 수지를 제거 및 회수하는 조작이라 정의한다.
[실시예 1]
미쓰비시 카본 #50(일본 미쓰비시 화학 공업 주식회사 제조ㆍ시판의 그린탄소 분말의 상표명)의 0.5중량%에 의해 흑색이 된 스틸락 ABS 121[일본 아사히가세이고오교 가부시꺼가이샤 제조ㆍ시판의 스티렌-부티디엔-아크릴로니트릴 삼성분공중합체의 상표명(이하 "ABS"라 한다)]의 1.0kg을 사출성형기로 장입하고, 사출 성형기를 조작하며, 그 결과 성형기 내부에 잔류 수지로 홈색 성형 ABS 수직 남게 되면서 성형품을 생산한다. 이와같이하여, 성형 조작을 종료한다.
각각, 3g/10분의 멜트플로우율 및 아크릴로니트릴 함량 34중량%의 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체(이하 "AS"라 칭한다)의 100중량부 및 아사히가세이 폴리프로필렌의 주쇄[일본 아사히가세이고오교 가부시끼가이샤 제조ㆍ시판의 폴리프로필렌의 상표명(이하 "PP"라 한다)] 및 그위에 그라파트된 스틸락 AS 789 측쇄(일본 아사히가세이고오교 가부시끼가이샤 제조ㆍ시판의 AS 상표명)를 포함하는 그라프트 중합체(a1)(PP : 50중량% , AS : 50중량%)의 11중량부를 혼합하고 약 230℃에서 압출기로 용융-혼련하여, 본 발명의 세정 조성물을 수득한다.
그 세정 조성물의 1.0kg을 상기 조작한 사출 성형기에 장입하여 그 성형기를 조작하여 세정 조성물이 성형기를 통과하도록 하여 모든 잔류 흑색 성형수지를 성형기 외부로 실질적으로 제거 및 회수하고 일부 세정조성물이 성형기내부에 잔류 세정조성물로서 남게되는 것으로써, 세정 조작(A)가 수행된다. 성형기로부터 임의의 잔류 성형수지와 함께 세정 조성물 방출의 시작 및 종료간의 시간을 측정한다.
세정 조작(A)을 완료한 후, 대체 조작(B)는 범용의 무색 성형 PP 수지인 새로운 성형 수지를 내부에 잔류 세정 조성물이 남아 있는 성형기로 장입하고 성형기를 조작하여 성형기 내부에 남아 있는 잔류 세정 조성물을 새로운 성형수지로 대체하여 그 결과, 잔류 세정 조성물을 성형기 외부로 제거 및 회수하는 것으로 수행한다.
성형기로부터 회수한 새로운 성형 수지가 더 이상의 흑색 ABS 성형 수지(육안으로 확인될 수 있다)의 혼적량을 함유하지 않을 때까지 수행에 필요한 조작시간 및, 그 기간 동안-사용한 새로운 성형 수지 양을 측정한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 1]
실시예 1에서 사용한 것과 동일한 흑색 ABS 성형 수지를 사용하는 성형 조작후, 내부에 잔류 흑색 ABS수지가 남아있는 성형기에 범용의 무색 성형 PP 수지인 새로운 성형 수지를 장입하고, 그 다음, 성형기로부터 회수한 새로운 수지중 흑색 수지의 흔적령이 전혀 관찰되지 않을 때까지 성형기를 조작한다는 것외에는 실시예 1의 방법과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 2]
그린탄소 분말 0.5중량%를 함유하는 PP를 세정 조작(A)전에 수행한 성형 조작에서 흑색 성형 수지로 사용하고, 세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용한 동일한 그라프트 중합체(al)의 11중량부를 멜트플로우율이3g/10분이고 AN 항량이 20중량%인 AS수지 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 0.5kg을 사용하여 수행하며, 대체 조작(B)는 ABS를 포함하는 범용의 무색 성형 물질을 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 과정을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 2]
실시예 2에서 사용한 것과 동일한 흑색 PP 성형 수지를 사용하는 성형조작 후, 내부에 잔류 흑색 PP 수지가 남아있는 성형기에 범용의 무색 성형 ABS 수지인 새로운 성형 수지를 장입하고, 그다음, 성형기로부터 회수한 새로운 수지중 흑색 수지의 혼적량이 전혀 관찰되지 않을 때까지 성형기를 조작한다는 것 외에는 실시예 2의 방법과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 3]
미쓰비시 카본 #50의 0.5중량%에 의해 흑색이 된 스티론 666[일본 아사히가세이고오교 가부시끼가이샤 제조ㆍ시판의 폴리스티렌의 상표명(이하 "ABS"라 한다)]의 1.0kg을 사출 성형기로 장입하고, 사출 성형기를 조작하며, 그 결과, 성형기 내부에 잔류 수지로 흑색 성형 PS 수지가 남게되면서 성형품을 생산한다.
스테아르산 마그네슘 0.5중량부와 함께 실시예 2에서 사용된 동일한 세조 조성물 100중량부를 혼련하여 제조한 부가물-함유 세정 조성물의 1.0kg을 상기-운전한 사출 성형기에 장입하고 그 성형기를 조작하여 세정 조성물이 성형기를 통과하여 성형기 외부로 실질적으로 모든 잔류 흑색 성형 수지를 제거 및 회수하며 성형기 대부에 잔류 세정 조성물로서 일부의 세정 조성물이 남게 되는 것으로서, 세정 조작(A)는 수행된다. 성형기로부터 임의의 잔류 성형 수지와 함께 세정 조성물의 장입 시작 및 방출간의 시간을 측정한다.
세정 조작(A)가 완료한 후, 대체 조작(B)는 범용의 무색 성형 PP 수지인 새로운 성형 수지를 실시예 1과 동일한 방법으로 사용하여 수행한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 3]
세정 조작(A)는 멜토플로우율 35g/10분이고 AN 함량이 30중량%인 AS 수지 6.5kg을 세정제로 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 3과 실질적으로 동일한 절차를 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 4]
미쓰비시 카본 #50의 0.5중량%를 함유하는 크시론 500V[일본 아사히가세이고오교 가부시끼가이샤 제조ㆍ시판의 그라프트화 폴리페닐엔 에테르(이하 "PPE")라 한다)의 상표명]을 세정 조작(A)전에 수행하는 성형 조작에서 흑색 성형수지로 사용하고 세정 조작(A)는 유리 섬유의 25중량부와 함께 실시예 2에서 사용된 것과 동일한 세정 조성물의 100중량부를 혼련하여 제조한 부가물-함유 세정 조성물 1,5kg을 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 4]
실시예 4에서 사용된 것과 동일한 흑색 성형 PPE 수지를 사용하여 성형 운전한 후, 내부에 잔류 흑색PPE 수지가 남아있는 성형기에 범용의 무색 성형 PP 수지인 새로운 성형 수지를 장입한 뒤, 성형기로부터회수되는 새로운 수지중 흑색 수지의 혼적량이 전혀 관찰되지 않을 때까지 성형기를 조작하는 것외에는 실시예 4와 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 5]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 세정 조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 5중량부를 혼련하여 제조한 세정 조성물 1.0kg을 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 사용하여 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 5]
세정 조작(A)는 AS 수지 100중량부와 PP 분말(b2) 2.5중량부를 혼합하여 제조한 세정 조성물 2.0kg을 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 5와 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 6]
미쓰비시 카본 #50의 0.5중량%를 함유한 PS 수지를 세정 조작(A)전에 수행하는 성형 조작에서 흑색 성형 수지로서 사용하고 세정 조작(A)는 PP 주쇄 및 그 위에 그라프트된 PS 측쇄를 포함하는 그라프트 중합체(a2)(PP : 50중량% ; PS :50중량%)의 5중량부와 멜트플로우율 10g/10분의 pS 수지 100중량부를 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 2.0kg을 사용하여 수행한다는 것 외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 6]
세정 조작(A)는 멜트플로우율 10g/10분인 PS의 5.0kg을 세정제로서 사용하여 수행하는 것 외에는 실시예 6과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[실시예 7]
세정 소작(A)는 PP 주쇄 및 그위에 그라프트된 AS 측쇄를 포함하는 그라프트 중합체(a3)(PP : 70중량% ; As : 30중량%)의 5중량부와 멜트플로우율 5g/10분의 ABS 수지 100중량부를 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 1.5kg을 사용하여 수행한다는 것 외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표2에 나타낸다.
[비교 실시예 7]
세정 조작(A)는 멜트플로우율 5g/10분인 ABS 수지의 6.0kg을 세정제로서 사용하여 수행하는 것 이외에는 실시예 7과 실질적으로 동일한 방법으로 반복한다.
결과는 표3에 나타낸다.
[실시예 8]
세정 조작(A)는 PP 주쇄 및 그위에 그라프트된 AS 측쇄를 포함하는 그라프트 중합체(a4)(PP : 90중량% ; AS : 10중량%)의 5중량부와 실시예 1에서 세정 조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 2.0kg을 사용하여 수행하는 것이외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3에 나타낸다.
[비교 실시예 8]
세정 조작(A)은 PP수지인 100중량부와 함께 실시예 8에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(a4)의 5중량부를 혼련하여 제조한 세정 조성물 4 0kg을 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 8과 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3에 나다낸다.
[실시예 9]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 5중량부와 실시예 1에서 세정조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 1.0kg을 사용하고 대체 조작(B)는 델펫 80N[일본 얘사히가세이 고오교가부시껴가이샤 제조ㆍ시판의 범용, 무색의 폴리메틸 메타크릴레이트 물질의 상표명(이하 "PMMA"라 한다)]을 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3 및 제1도에 나타낸다.
[비교 실시예 9]
세정 조작(A)는 PMMA 주쇄 및 그의에 그라프트된 AS 측쇄를 포함하는 그라프트중합체(bl)(PMMA : 50중량% ; AS :50중량%)의 5중량부와 실시예 1에서 세정 조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 2.0kg을 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 9와 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3에 나타낸다.
[실시예 10]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 2중량부와 실시예 1에서 세정조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정조성물 1.5kg을 사용하고 대체 조작(B)는 범용, 무색의 성형 PMMA 수지를 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3 및 제 1도에 나타낸다.
[비교 실시예 10]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 세정 조작물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용하는 것과 동일한 AS 수지의 3.0kg은 세정제로서 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 l0과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
결과는 표3 및 제 1도에 나타낸다.
[실시예 11]
대체 조작(B)는 범용, 무색의 성형 PMMA 수지의 2.0kg을 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 반복한다.
[비교 실시예 11]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 1중량부와 실시예 1에서 세정조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 2.5kg을 사용하고 대체 조작(B)는 범용, 무색의 성형 PMMA 수지를 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법은 수행한다.
결과는 표3 및 제 1도에 나타낸다.
[실시예 12]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 100중량부와 실시예 1에서 세정 조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 l.5kg을 사용하고 대체 조작(B)는 범용, 무색의 성형 PMMA 수지를 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실절적으로 동일한 방법을 수행한다.
결과는 표3 및 제 1도에 나타낸다.
[실시예 13]
세정 조작(A)는 실시예 1에서 사용된 것과 동일한 그라프트 중합체(al)의 160중량부와 실시예 1에서 세정 조성물 제조용 열가소성 스티렌 수지 성분으로 사용된 것과 동일한 AS 수지의 100중량부와 함께 혼련하여 제조한 세정 조성물 2.0kg을 사용하고 대체 조작(B)는 범용, 무색의 성형 PMMA 수지를 사용하여 수행하는 것외에는 실시예 1과 실질적으로 동일한 방법을 수행한다.
결과는 표3 및 제 1 도에 나타낸다.
표 2
표 2(계속)
*1 : 세정 조성물 100중량부당 중량부
*2 : 스테아르산 마그네슘
*3 : 유리섬유
표 3
표 3(계속)
*1 : 세정 조성물 100중량부당 중량부

Claims (18)

  1. 올레핀 중합체를 포함하는 주쇄와 그위에 그라프트된 스티렌 중합체를 포함하는 측쇄로 이루어진 그라프트 중합체(a), 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 포함하면서, 그라프트 중합체(a)가 열가소성 스티렌중합체(b) 100중량부당 2 내지 160중량부의 양으로 존재하는 것을 특징으로 하며, 내부에 잔류 성형수지가 남아있는 성형기의 내부를 세정하는데 사용하는 세정 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 언급한 열가소성 스티렌 중합체(b)의 멜트플로우율이 0.5 내지 30g/10분인 세정조성물.
  3. 제1항에 있어서, 그 그라프트 중합체(a)의 주쇄를 이루는 언급한 올레핀 중합체가 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 에틸렌-프로필렌 공중합체로 구성된 군으로부터 선택되는 세정 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 그 그라프트 중합체(a)의 측쇄를 이루는 언급한 스티렌 중합체가 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 및 스티렌-부타디엔-아크릴로니트릴 삼성분 공중합체로 구성된 군으로부터 선택되는 세정 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 그라프트 중헵체(a)의 주쇄를 이루는 올레핀 중합체의 양이 그라프트 중합체(a)의중량을 기준하여, 20 내지 80중량%인 세정 조성물. 、
  6. 제1항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총 100중량부당 0.2 내지 10중량부의 양으로 물을 추가로 포함하는 세정 조성물.
  7. 제1항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, 알칼리 금속염을 포함하는 활제(1ubricant)를 추가로 포함하는 세정 조성물.
  8. 제1항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, 무기 또는 유기 발포제를 추가로 포함하는 세정 조성물.
  9. 제1항 내지 제5항중 어느 한 항에 있어서, 유리 섬유 또는 유리 과립을 추가로 포함하는 세정 조성물.
  10. 성형기의 내부를 세정하는 방법으로, (1) 내부에 잔류 성형수지가 남아있는 성형기에, 올레핀 중합체를 포함하는 주쇄와 그위에 그라프트된 스티렌 중합체를 포함하는 측쇄로 구성되어진 그라프트 중합체(a), 및 열가소성 스티렌 중합체(b)를 포함하면서, 그라프트 중합체(a)가 열가소성 스티렌 중합체(b) 100중량부당 2 내지 160중량부의 양으로 존재하는 세정 조성물을 장입한 다음, (2) 세정 조성물이 성형기를 통과하도록 성형기를 조작하여 실질적으로 모든 잔류 성형수지를 성형기의 외부로 제거 및 회수하며, 세정 조성물의일부분이 성형기의 대부에 잔류 세정 조성물로서 남아있게 되고, (3) 내부에 잔류 세정 조성물이 남아있는 성형기에 새로운 성형 수지를 장입한 후, (4) 잔류 세정 조성물을 새로운 성형 수지로 대체되도록 성형기계를 조작하여 잔류 세정 조성물을 성형기의 외부로 제거 및 회수하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는, 내부에 잔류 성형 수지가 남아있는 성형기의 내부를 세정하는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 언급한 열가소성 스티렌 중합체(b)의 멜트플로우율이 0.5 내지 30g/10분인 방법.
  12. 제10항에 있어서, 그 그라프트 중합체(a)의 주쇄를 이루는 언급한 올레핀 중합체가 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 에틸렌-프로펄렌 공중합체로 구성된 군으로부터 선택되는 방법.
  13. 제10항에 있어서, 그 그라프트 중합체(a)의 측쇄를 이루는 언급한 스티렌중합체가 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 및 스티렌-부타디엔-아크릴로니트릴 삼성분 공중합체로 구성된 군으로부터 선택되는 세정 방법.
  14. 제10항에 있어서, 그라프트 중합체(a)의 주쇄를 이루는 음레핀 중합체의 양이 그라프트 중합체(a)의 중량을 기준하여, 20 내지 80중량%인 세정 방법.
  15. 제10항 내지 제14항중 어느 한 항에 있어서, 그라프트 중합체(a) 및 열가소성 스티렌 중합체(b)의 총 100중량부당 0.2 내지 10중량부의 양으로 물을 추가로 포함하는 세정 방법.
  16. 제10항 내지 제14항중 어느 한 항에 있어서, 알칼리 금속염을 포함하는 활제를 추가로 포함하는 세정방법.
  17. 제10항 내지 제14항중 어느 한 항에 있어서, 무기 또는 유기 발포제를 추가로 포함하는 세정 방법.
  18. 제10항 내지 제14항중 어느 한 항에 있어서, 유리 섬유 또는 유리 과립을 추가로 포함하는 세정 방법.
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