KR940002683B1 - 각각 저철손을 가지고 있는 방향성 규소강판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

각각 저철손을 가지고 있는 방향성 규소강판의 제조방법

제1도는 최종소둔 작업의 종료후에 방향성 규소강판의 표면을 경면처리(mirror surfacing treatment)한 경우 수소가스와 질소가스의 체적함유율을 매개변수(parameter)로 하여 시간과 열처리온도 사이의 관계를 도시하는 그래프.

제2도는 최종소둔 작업의 종료후에 방향성 규소강판의 표면을 경면처리한 경우 수소가스와 아르곤가스의 체적함유율을 매개변수로 하여 시간과 열처리 온도 사이의 관계를 도시하는 그래프.

제3도는 최종소둔 작업이 종료된 후에 방향성 규소강판의 표면을 경면 처리한 경우 수소가스와 질소가스의 체적함유율을 매개변수로 하여 시간과 열처리 온도 사이의 관계를 도시한 그래프이다(단, 냉각작업은 1000℃ 이하의 온도에서 100% 수소가스로 구성된 분위기에 실시됨).

본 발명은 각각 매우 낮은 철손을 가지고 있는 방향성 규소강판의 제조방법에 관한 것이다.

보다 상세하게는 각각의 규소강판의 철손특성이 각각의 규소강판의 표면을 높은 조업효율로 평활하고 평탄하고 마무리함으로써 탁월하게 향상될 수 있는 매우 낮은 철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판을 제조하는 방법의 개량에 관한 것이다.

공지된 바와 같이, 많은 방향성 규소강판은 여러종류의 전기기기 또는 전기장치등에 결합되어 있는 자기철심용 원료 소재로서 실제로 사용되고 있으며, 에너지 손실을 경감시키기 위해서 사용자는 저철손을 가지고 있는 방향성 규소강판을 요청하고 있다. 이것과 관련하여, 각각의 방향성 규소강판의 철손을 경감시키기 위한 수단이 예컨대 일본특허 공개공보 제58-26405호에 개시되어 있는데, 이것은 최종소둔이 종료된 후에 레이저 비임을 방향성 규소강판의 편면에 조사하여 이 규소강판상에 국부적인 왜곡을 부여하고, 이에 의해 자구분할처리(자구세분화처리)를 하여 철손치를 저하시키는 방법에 관한 것이다. 더욱이, 방향성 규소강판을 코어에 대응하는 형태로 가공한 후에 왜곡제거소둔(응력제거 소둔)을 실시하더라도 자구세분화 처리 효과가 소멸되지 않는 자구세분화 처리수단이 일본특허 공개공보 제62-8617호에 개시되어 있다. 각각의 방향성 규소강판의 철손은 상기의 기술적 수단중 어느 하나에 의해서 상당히 저하시킬 수 있다. 각각의 규소강판의 철손치를 더욱 저하시켜야 할 경우에, 최종 소군이 종료된 후에 규소강판의 표면에 남아있는 유리질 피막은 제거되어야 하고, 더욱이 규소강판 표면상에서 자구의 움직임을 억제하는 규소강판의 지철(ferrous substrate) 표면의 요철은 제거되어야 한다. 이것을 위해 각각의 규소강판의 지철 표면은 최종 소둔처리가 종료된 후에 경면으로 마무리 되어야만 한다.

또한, 최종 소둔처리가 종료된 후에 각각의 규소강판의 지철의 표면을 경면으로 마무리하는 방법이 일본 특허 공개공보 제64-83620호에 개시되어 있는데, 이것은 상기 표면을 화학연마 또는 기계연마에 의해 경면으로 처리하는 방법에 관한 것이다.

화학연마, 전해연마와, 연삭륜, 브러시 또는 이와 유사한 수단에 의해 실행되는 기계연마가 강판의 표면을 경면으로 마무리하는 수단으로서 사용된다. 화학연마와 전해연마는 소수의 시험편을 준비하기 위한 수단으로서 채택되는 것이 바람직하며, 여러종류의 액상 화학약품의 농도와 여러위치에서의 온도를 제어하기 위한 복잡한 작업을 수행해야만 하고 더욱이 공해를 방지하기 위해 고가의 장비를 설치해야 하기 때문에 공업적으로 다량생산되는 금속소재의 스트립 예컨대, 규소강판이 스트립의 표면을 경면으로 마무리하기 위한 수단으로서 채택될 수 없다. 기계연마방법이 채택된 경우에, 공업적으로 다량 생산되는 표면적이 큰 금속소재 예컨대, 강판의 스트립에 균일한 경면 마무리를 실시하는 것은 대단히 곤란하다.

본 발명은 상기한 배경을 염두에 두고 이루어졌다.

본 발명의 목적은 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판의 제조방법을 제공하는 것이고, 이 방법에 있어서, 공업적으로 대량생산 라인에서 제조되는 규소강판의 각각의 스트립에 대한 경면마무리 처리를 수행하기 위한 수단이 본 발명을 실행하기 위해서 배치되어 있다.

종래기술에 고유한 상기의 문제점을 해결하기 위해서, 본 발명자는 다양한 검토, 연구 및 개발작업을 수행해서, 이런 작업의 결과로부터 규소강판의 지철을 외부에 노출시킨채 규소강판을 20부피% 이상의 수소가스와 잔부가 불활성가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 1000℃ 이상의 온도범위내에서 가열함으로써 경면을 쉽게 얻을 수 있다는 것을 발견하였다. 상기 가열처리가 단일 규소강판에 대해 수행되는 경우 스페이서가 필요하지 않지만, 층상구조를 형성하기 위해 교대로 적층되어 있는 다수이 규소강판 또는 스트립 코일에 대해 상기 열처리를 수행할 경우에는, 스트립 사이에서 스트립 표면이 타서 붙어버리기 때문에 알루미나분말과가 마그네시아분말중 하나 또는 양자를 이웃한 규소강판사이의 중간 영역에 도포해야 한다.

부가적으로, 포스테라이트 피막이 부착되어 있는 다른 규소강판이 이 스트립 사이에 스페이서로서 개재될 수 있다. 또한, 2개의 중첩된 스트립 코일이 상기 분위기에서 소둔될 경우에 경면이 쉽게 얻어질 수 있다는 것이 발견되었는데, 이 경우 2개의 스트립중 하나는 최종소둔 종료후에 지철이 외부에 노출된 규소강판의 스트립이고 다른 하나는 그 위에 포스테라이트 피막이 부착되어 있는 규소강판의 스트립이다. 이 경우에, 소둔 종료후에 스페이서는 규소강판에 열적으로 부착되지 않지만, 스페이서에 열적으로 부착된 경우에도, 그것은 규소강판으로부터 쉽게 제거될 수 있다.

규소강판이 수소를 50부피% 이상 포함하는 분위기에서 소둔될 경우에 경면처리 효과가 탁월하다는 것을 주목해야 한다.

아르곤가스와 질소가스는 실제로 불활성가스로서 사용된다. 50부피% 이상의 질소가스가 소둔처리에서의 분위기로 사용될 경우에, 냉각처리는 1000℃ 이하의 온도범위내에서 100% 수소가스로 이루어진 분위기에서 개시되는 것이 바람직하다.

보다 상세하게는 본 발명의 특징은 최종소둔 종료후에 각각의 방향성 규소강판 또는 강스트립(강대)의 표면에 있는 산화물층을 그 표면으로부터 제거하여 규소강판 또는 강스트립의 지철을 외부에 노출시키고, 알루미나분말과 마그네시아 분말중 하나 또는 양자를 인접한 규소강판 또는 강스트립 사이의 중간 영역에 도포하거나 또는 그 위에포스테라이트 피막이 부착되어 있는 또다른 규소강판 또는강스트립을 그 사이에 개재시키고, 이들 규소강판 또는 강스트립을 1000℃ 이상의 온도범위에서 20 내지 100부피%의 수소가스와 0 내지 80부피%의 불활성가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하거나 또는 가열하여 규소강판 또는 강스트립을 경면처리(필요하다면, 이어서 냉각처리를 1000℃ 이하의 온도범위에서 100% 수소가스로 구성된 분위기에서 실시한다)하고, 최종적으로 각각의 규소강판이나 규소 강스트립의 표면상에 인장응력 부가피막(장력부가피막)(tensile stress additive film)을 형성시키는 것이다.

물론, 당분야의 전문가라면 일본특허 공고공보 제63-44804호와 일본특허 공고공보 제63-6611호에 개시된 자구제어기술을 상기 방식으로 제조된 방향성 규소강판의 제품에 적용할 수 있다는 것은 명백한데, 상기 제어기술은, 방향성 규소강판을 코아에 대응하는 형태로 가공한 후에 왜곡제거 소둔작업을 실시한 때에도 자구세분화 처리 효과가 소멸되지 않는다.

본 발명의 다른 목적, 특징 그리고 장점은 첨부한 도면과 관련해서 제공된 다음의 설명으로부터 명백해질 것이다.

본 발명을 본 발명의 바람직한 실시예를 도시하는 첨부한 도면과 관련해서 이후 상세하게 설명하였다.

본 발명의 실시예에 따르면 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 전자강판의 제조방법을 다음과 같은 방식으로 실시한다. 먼저 4중량% 이하의 규소를 함유하고 있는 강슬랩을 열간압연 공정에 의해 열연판으로 제조하기 위하여 가열한다. 필요하다면, 열간압연을 종료한 후에 열연판을 소둔한다. 후속해서, 열연판을 냉간압연하는 동안 1 또는 2회 중간소둔을 행하는 조건하에서 2회 냉간압연하여 소정의 최종 두께의 냉연판을 제조한다. 그 다음에, 냉연판을 탈탄소둔하고, 탈탄소둔으로부터 유래된 각각의 냉연판의 표면 위에 있는 잔류피막을 제거하기 위하여 분리제로 코팅한다. 이렇게해서 얻은 냉연팜을 샤프트 또는 코어의 주위에 감아 스트립 코일을 제조하고 이어서, 각각 ｛110｝＜001＞방위를 가지고 있는 2차 재결정립을 성장시키기 위하여 이 스트립 코일을 승온된 온도에서 장시간 최종소둔하였다.

최종소둔을 종료한 후에 규소강판 위에 포스테라이트 피막을 화학적으로 또는 기계적으로 제거하고, 그 결과 이렇게 해서 얻은 규소강판의 표면 조도는 3마이크론 이하였다. 그 다음에 스트립 코일은 1000℃ 이상의 온도에서 20부피% 이상의 수소가스와 불활성가스(혼합가스가 100% 수소가스로 이루어진 경우를 포함한다)로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다.

지철을 외부에 노출시킨 강판을 환원가스를 포함하는 혼합가스 분위기에서 가열함으로써 철원자가 규소강판의 표면으로부터 증발되고 철원자가 거기에서 이동되어서 강판의 경우 마그네틱 핀닝이 일어나지 않는 평탄한 표면을 얻을 수 있다.

수소가스와 혼합될 가스는 아르곤가스와 같은 불활성가스가 바람직하다. 수소가스와 질소가스로 이루어진 혼합가스를 사용하는 것이 공업적 규모에서는 가장저렴하다.

수소가스와 혼합될 가스가 아르곤가스일 경우에, 혼합가스는 규소강판의 표면과 거의 반응하지 않기 때문에, 혼합가스에 수소가스를 20부피% 이상 포함하는 것이 바람직하다.

분위기중의 수고가스의 부피량이 증가됨에 따라 규소강판의 경면처리 효과는 그에 상응하여 증가된다. 분위기가 20부피% 정도의 수소가스를 포함하는 혼합가스로 이루어져 있을 경우에, 경면처리 효과가 나타난다. 특히, 분위기가 50부피% 이상의 수소가스를 포함하는 혼합가스로 이루어져 있을때, 경면처리 효과는 탁월하다. 수소가스량이 20부피% 이하일 경우에, 규소강판의 표면은 산화되어 ㄱ소강판표면의 금속광택은 열화된다. 더욱이 규소강판의 자기특성이 나빠진다.

수고가스와 혼합될 가스가 질소가스인 경우 수소가스와 혼합될 질소가스량이 0 내지 50부피%의 범위로 설정되면 가열 또는 냉각중에 질소가스와 규소강판의 표면과의 반응이 어느정도 일어난다. 이런 이유 때문에, 경면마무리된 표면을 규소 강판과 함께 얻는 것을 확보하기 위햐여 화학적 환원용 수소가스의 함량은 50부피% 이상으로 설정된다. 반면에 수소가스와 혼합될 질소가스량이 50부피% 이상으로 설정된 경우에, 1000℃ 이상의 온도범위에서 규소강판의 지철에 고용된 질소가스는 규소강판을 냉각하는 동안에 질화규소형태로 석출되어, 규소강판상의 자구가 마그네틱 핀닝된다. 이런 이유 때문에. 1000℃ 이하의 온도범위에서 채택되는 분위기는 100부피% 수소가스로 이루어진다. 더욱이, 환원가스로 작용하는 일산화탄소가스를 수소가스와 혼합할 수 있다. 이 경우에, 50 내지 100부피% 만큼의 혼합 환원가스가 분위기에 포함되는 것이 바람직하다. 부가적으로 수소가스의 부피량은 20부피% 이상으로 설정되어야만 한다.

소둔온도가 더높게 설정된 경우에, 경면마무리된 표면을 보다 단시간내에 얻을 수 있다. 소둔온도를 1000℃ 이상으로 설정한 경우에, 규소강판 표면의 철원자가 효과적으로 증발되거나 이동될 수 있다. 이런 이유 때문에 소둔온도의 하한은 1000℃로 설정된다. 소둔온도가 1000℃ 이하로 되면, 경면처리 효과는 열화된다. 그러므로, 이와 같은 소둔온도는 공업적 견지에서 수용될 수 없다.

제1도는 50%의 수소가스와 50%의 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기와 100% 수소가스로 이루어진 분위기에서 규소강판상에 경면을 형성시키기 위한 시간과 소둔 온도 사이의 관계를 도시하는 그래프인데, 여기서 상기 경면은 평균 표면조도가 0.3마이크론 이하이고 마그네틱핀닝을 유발할 수 있는 산화물 피막을 전혀 포함하지 않는다.

제2도는 20%의 수소가스와 80%의 아르곤가스로 이루어진 혼합가스 분위기와 100%의 수소가스로 이루어진 분위기에서 규소강판상에 경면을 형성시키기 위한 시간과 소둔온돈 사이의 관계를 도시하는 그래프인데, 여기서 상기 경면은 평균 표면조도가 0.3마이크론 이하이고 마그네틱핀닝을 유발할 수 있는 산화물 피막을 전혀 포함하지 않는다.

제3도는 45%의 수소가스와 55%의 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기와 20%의 수소가스와 80%의 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 규소강판을 1000℃ 이상의 승온된 온도로 가열하고, 그 다음에 규소강판의 냉각을 1000℃ 이하의 온도에서 100% 수소가스 분위기에서 실시하는 조건하에서, 규소강판상에 경면을 형성시키기 위한 시간과 소둔온도 사이의 관계를 도시하는 그래프인데, 여기서 상기 경면은 평균 표면조도가 0.3마이크론 이하이고 마그네틱핀닝을 유발할 수 있는 산화물 피막을 전혀 포함하지 않는다.

소둔온도가 지나치게 낮은 경우에, 소둔공정을 수행하는데 장시간이 소요된다. 이런 이유 때문에, 상기 소둔온도는 공업적 공정의 견지에서 수용될 수 없다.

상기 방식으로 획득한 경면표면을 가지고 있는 각각의 시험편을 규소강판의 표면위에 인장응력부가 피막을 형성하기 위하여 코팅액으로 도포하고 이 도포된 시험편을 오븐에서 소부처리(baking)한 경우 이 시험편의 철손치는 화학적 연마법을 사용하여 제작한 시험편을 상기의 코팅액으로 도포하고 도포된 시험편을 오븐에서 소부처리한 시험편의 철손치와 동일한다.

본 발명은 CVD, PVD 이온플레이팅법 등과 같은 피막형성 처리기술과 병행해서 실시할 수도 있다.

본 발명은 종래의 화학연마법이나 종래의 전해연마법에 비해 경면화 공정을 보다 용이하고 안정적으로 실시될 수 있다는 점에서 장접을 가지고 있다.

또한 본 발명의 방법은 경면을 형성시키기 위해 사용되는 재료의 중량감소가 매우 적다. 즉 종래의 방법이 채택된 경우의 중량감소에 비해 감소중량은 1/10 이하 수준이라는 점에서 장점을 가지고 있다.

[실시예 1]

최종 소둔공정이 종료된 후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 규소강판상에 있는 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에, 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 상기의 방식으로 처리한 각각의 규소 강판과 그 위에 부착된 포스테라이트 피막을 각각 가지고 있는 규소강판을 교대로 적층하여 적층구조를 형성하였다. 그 후에, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1200℃ 온도에서 5시간동안 100% 수소가스로 이루어진 분위기에서 소둔하였다. 다음에, 규소강판위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 각각의 규소강판을 인산계 코팅액을 도포하고, 이 도포된 규소강판을 830℃ 온도에서 5분간 소부 처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판 제품은 표 1에 나타낸 것과 같은 철손치를 나타내었다.

[표 1]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 2]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판의 표면상에 있는 포스테라이트 피막을 150번의 연마지로 연마하여 수동으로 제거하였다. 그 다음에, 메틸알콜에 현탁된 알루미나 분말을 포함하는 코팅용액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 교대로 적층하여 적층구조를 형성하였다. 이어서, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1100℃에서 20시간동안 55% 수소가스와 45%의 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다.

다음에, 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하여 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성하고, 도포된 규소강판을 830℃에서 3분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판 제품은 표 2에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 2]

상기 표로부터 명백한 바와 같이 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래의 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 각각의 철손치를 나타내는 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 3]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.30㎜이고 3.3중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 이 강판으로부터 포스테라이트 피막을 제거하였다.

그 다음에 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서 에틸알콜에 현탁된 마그네시아를 포함하는 코팅액을 교반하여 각각의 규소 강판에 도포하고, 이 도포된 규소강판을 교대로 적층하여 적층구조를 형성하였다.

상기 방식으로 적층된 규소강판의 집합체를 1000℃에서 30시간동안 75% 수소가스와 25% 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다. 이어서, 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하여 규소 강판상에 인장응력 부가피막을 형성시키고, 이 규소강판을 840℃에서 4분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판 제품을 표 3에 나타낸 것과 같은 철손치를 나타내었다.

[표 3]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 4]

최종 소둔이 종료된 후에, 고자속밀도를 가지고 있고, 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에 규소 강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 상기의 방식으로 각각 처리한 규소강판과 포스테라이트 피막을 각각 가지고 있는 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다. 그후에 상기 방식으로 적층된 규소강판의 집합체를 1200℃ 온도에서 8시간동안 20% 수소가스와 80% 아르곤가스로 이루어진 분위기에서 소둔하였다. 다음에, 규소강판상에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고 이 도포된 규소강판을 830℃에서 5분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판제품은 표 4에 나타낸 것과 같은 철손치를 나타내었다.

[표 4]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 5]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판 표면상에 있는 포스테라이트 피막을 150번의 연마지로 연마하여 수동으로 제거하였다.

그 다음에 메틸알콜에 현탁된 알루미나분말을 포함하는 코팅액을 교반하여 규소 강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 측정하여 적층구조를 형성하였다. 이어서, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1100℃에서 20시간동안 40% 수소가스와 60% 아르곤가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다.

그후, 규소강판상에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리한 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고 이도포된 규소강판을 830℃에서 3분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판제춤은 표 5에 나타낸 것과 같은 철손치를 나타내었다.

[표 5]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 6]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.30㎜이고 3.3중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 에틸알콜에 현탁된 마그네시아를 포함하고 있는 코팅액을 교반하여 규소강판에 도포하고 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다. 그리고, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1000℃에서 30시간동안 60% 수소가스와 40% 아르곤가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하고, 이 규소강판상에 인장응력부가 피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하여, 이 도포된 규소강판을 840℃에서 4분간 소부처리하였다. 이렇게 해서 얻은 규소강판 제품은 표 6에 나타낸 것과 같은 철손치를 나타내었다.

[표 6]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 각각의 철손치를 나타내는 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 7]

소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에, 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 상기 방식으로 각각 처리된 규소강판과, 포스테라이트 피막을 각각 가지고 있는 규소강판을 교대로 적층하여 적층구조를 형성하였다. 그 다음에 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1200℃에서 8시간동안 25% 수소가스와 75% 질소가스로 이루어진 분위기에서 소둔하였다. 소둔 종료후에, 1000℃ 이하의 온도에서 냉각을 시작하여 상기 분위기를 100% 수소가스로 이루어진 분위기로 전환한 조건에서 규소강판을 실온까지 냉각하였다. 그리고, 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 830℃에서 5분간 소부처리하였다.

이렇게해서 얻은 규소강판은 표 7에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 7]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 8]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판 표면상에 있는 포스테라이트 피막을 150번의 연마지로 연마하여 수동으로 제거하였다. 그 다음에, 메틸알콜에 현탁된 알루미나 분말을 포함하는 코팅액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다. 이어서, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1100℃에서 20시간동안 40% 수소가스와 60% 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다. 소둔 종료후에, 냉각을 1000℃ 이하의 온도에서 시작하여 상기 분위기를 100% 수소가스로 이루어진 분위기로 전환한 조건에서 규소강판을 실온까지 냉각하였다. 그리고, 규소강판에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 830℃에서 3분간 소부처리하였다.

이렇게해서 얻은 규소강판은 표 8에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 8]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 9]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.30㎜이고 3.3중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에, 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 에틸알콜에 현탁된 마그네시아분말을 포함하고 있는 코팅액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다.

상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1000℃에서 30시간 동안 45% 수소가스와 55% 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다. 냉각을 1000℃ 이하의 온도에서 시작하여 규소강판을 상기 분위기를 100% 수고가스로 이루어진 분위기로 전환한 조건에서 실온까지 냉각하였다. 그리고 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 840℃에서 4분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 9에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 9]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 10]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.32㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판 표면위에 있는 포스테라이트 피막을 150번의 연마지로 연마하여 수동으로 제거하였다. 그 다음에, 메틸알콜에 현탁된 알루미나분말을 포함하는 코팅용액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다. 이어서, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1100℃에서 20시간 동안 50% 수소가스와 50% 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다.

그리고, 규소강판에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 830℃에서 3분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 10에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 10]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 11]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.30㎜이고 3.3중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에, 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다. 이어서, 에틸알콜에 현탁된 마그네시아 분말을 포함하고 있는 코팅액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다.

상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1000℃에서 30시간동안 75% 수소가스와 25% 아르곤가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다. 그리고, 인장응력부가 피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소 강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 840℃에서 4분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 11에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 11]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 12]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에, 규소강판을 수세하여 이 수세된 강판을 건조시켰다.

이어서 상기 방식으로 각각 처리된 강판과 포스테라이트 피막으로 각각 가지고 있는 규소강판을 교대로 적층하여 적층구조를 형성하였다. 그 다음에, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1200℃에서 5시간동안 30% 수소가스, 50% 일산화탄소가스 및 20% 질소가스로 이루어진 분위기에서 소둔하였다. 이어서 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여, 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하여, 도포된 규소강판을 830℃에서 5분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 12에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 12]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 13]

최종소둔 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.23㎜이고 3.2중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판 위에 있는 포스테라이트 피막을 150번의 연마지로 연마하여 수동으로 제거하였다. 그 다음에, 메틸알콜에 현탁된 알루미나분말을 포함하는 코팅액을 교반하여 규소강판에 도포하고, 도포된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다. 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1100℃에서 20시간 동안 30% 수소가스, 30% 일산화탄소 및 40% 질소가스로 이루어진 혼합가스 분위기에서 소둔하였다.

이어서, 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 상기 방식으로 처리된 각각의 규소강판에 인산계 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 830℃에서 3분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 13에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 13]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

[실시예 14]

최종소둔 공정 종료후에, 고자속밀도를 가지고 있고 두께가 0.3㎜이고 3.3중량%의 규소를 함유하는 방향성 규소강판을 황산과 불소산의 혼합용액에 침지하여 포스테라이트 피막을 제거하였다. 그 다음에 규소강판을 수세하고 이 수세된 강판을건조시켰다. 상기 방식으로 각각 처리된 규소강판을 적층하여 적층구조를 형성하였다.

이어서, 상기 방식으로 적층된 규소강판 집합체를 1000℃에서 30시간동안 40% 수고가스, 35% 일산화탄소가스 및 25% 아르곤가스로 이루어진 혼합가스분위기에서 소둔하였다. 그 다음에, 규소강판 위에 인장응력 부가피막을 형성시키기 위하여 각각의 규소강판에 코팅액을 도포하고, 도포된 규소강판을 840℃에서 4분간 소부처리하였다. 이렇게해서 얻은 규소강판은 표 14에 나타낸 철손치를 나타내었다.

[표 14]

상기 표로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따르면 규소강판의 철손 특성은 종래 방법에 비해 탁월하게 향상되었다(즉, 철손치를 나타내는 각각의 값이 상당히 낮아졌다).

비록 본 발명은 1개의 바람직한 실시예와 14개의 구체예에 관련해서 설명되었지만, 본 발명은 이 실시예에만 한정되지 않고 첨부된 청구범위에 의해 한정되는 바와 같은 본 발명의 범위를 이탈하지 않으면서 다양한 변경과 변형이 가능하다는 것은 물론이다.

Claims (11)

1. 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조밥법에 있어서, 상기 방향성 규소 강판 또는 강스트립의 지철의 표면을 외부에 노출시키기 위하여, 최종소둔 종료후에 상기 방향성 규소강판 또는 강스트립 표면상에 각각 있는 산화물층을 제거하는 공정, 상기 지철의 상기 표면을 경면화하기 위하여 상기 규소강판 또는 강스트립을 1000℃ 이상의 온도범위에서 20 내지 100부피%의 수소가스와 80부피% 이하의 불활성 가스로 이루어진 혼합가스로 구성되어 있는 분위기에서 소둔하는 공정, 및 인장응력 부가피막을 각각의 상기 지철의 상기 표면위에 형성하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 지철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 규소강판 또는 강스트립의 소둔공정을 50 내지 100부피%의 수소가스와 50부피% 이하의 불활성가스로 이루어진 혼합가스로 구성되어 있는 분위기에서 실시하는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 불활성가스가 아르곤가스인 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 불활성가스가 질소가스인 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 규소강판 또는 강스트립의 소둔공정을 수소가스와 일산화탄소가스로 이루어진 혼합가스 50 내지 100부피%와 불활성가스 50부피% 이하로 구성되어 있는 분위기에서 실시하는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 가스트립의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 불활성가스가 아르곤가스인 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 불활성가스가 질소가스인 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
8. 제1항에 있어서, 상기 규소강판 또는 강스트립의 소둔공정을 20 내지 50부피%의 수고가스와 50 내지 80부피%의 질소가스로 이루어진 혼합가스로 구성되어 있는 분위기에서 실시한 후에, 상기 규소강판 또는 강스트립을 100% 수소가스로 이루어진 분위기에서 1000℃ 이하의 온도범위에서 냉각하는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 규소강판 또는 강스트립의 소둔공정을 상기 산화물층의 제거공정이 종료된 인접한 규소강판 또는 강스트립 사이에 있는 중간영역에 알루미나분말과 마그네시아분말중 하나 또는 양자를 도포한 후에, 또는 그위에 부착된 포스테라이트 피막을 가지고 있는 또 다른 규소강판 또는 강스트립을 상기 인접한 규소강판 또는 강스트립 사이에 개재시킨 후에 실시하는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
10. 제8항에 있어서, 상기 규소강판 또는 강스트립의 소둔공정을, 상기 산화물층의 제거공정이 종료된 인접한 규소강판 또는 강스트립 사이에 있는 중간영역에 알루미나분말과 마그네시아분말중 하나 또는 양자를 도포한 후에, 또는 그 위에 부착된 포스테라이트 피막을 가지고 있는 또 다른 규소강판 또는 강스트립을 상기 인접한 규소강판 또는 강스트립 사이에 개재시킨 후에, 실시하는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립의 제조방법.
11. 제1항에 있어서, 화학연마법 또는 기계연마법으로 이루어진, 각각의 규소강판 또는 강스트립의 지철의 표면을 외부에 노출시키기 위한 수단이 상기 방법을 실행하기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 저철손을 각각 가지고 있는 방향성 규소강판 또는 강스트립 제조방법.