KR20230119230A - 스테인리스 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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아야코 다
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Abstract

백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 스테인리스 강판을 제공한다. JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는, 코어부의 레벨차 (Sk) 가 1.50 ㎛ 이하이고, 돌출 산부 높이 (Spk) 가 0.20 ㎛ 이하이고, 코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 이 80 ％ 이하인 표면 성상을 갖고, 백색도가 50 이상이고, 사상성이 1 ％ 이상인, 스테인리스 강판.

Description

스테인리스 강판 및 그 제조 방법
본 발명은, 스테인리스 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히, 높은 백색도와 높은 사상성 (寫像性) 을 갖는 스테인리스 강판에 관한 것이다.
스테인리스 강판은, 싱크대, 업무용 냉장고의 외판이나 건축물의 벽면을 비롯한, 사람 눈에 잘 띄는 부재나 장소에 폭넓게 다용된다. 최근, 특히 의장성의 관점에서, 이러한 스테인리스 강판에 대하여 높은 표면 품질이 요구되고 있다. 특히, 표면의 색조가 비교적 희고, 또한 표면에 반사되어 찍힌 인물이나 사물이 선명하고 선영으로 보이는 표면은, 차분한 외견이라고 하여, 그 수요가 높아지고 있다. 즉, 백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 스테인리스 강판이 요구되고 있다.
의장성에 중점을 두고 제안된 스테인리스 강판으로서, 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 「길이 일 방향의 연마자국을 페라이트계 스테인리스 강판의 표면에 갖고, 공식 전위가 0.6 V 이상이고, 60 도 광택도가 75 이하이고, 조성이, C : 0.020 질량％ 이하, Si : 0.40 질량％ 이하, Mn : 0.40 질량％ 이하, Cr : 25.00 ∼ 32.00 질량％, Mo : 1.00 ∼ 4.00 질량％, P : 0.030 질량％ 이하, S : 0.020 질량％ 이하, Ni : 0.50 질량％ 이하, N : 0.020 질량％ 이하를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 내공식 지수 (PI ＝ Cr 질량％ ＋ 3Mo 질량％) 가 30 이상인, 내식성이 우수한 스테인리스 강판.」이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 2 에는, 「적어도 편면의 표면 광택도가 JIS Z8741 에 규정되는 60 도 경면 광택도로 20 이하, 명도가 JIS Z8731 에 규정되는 L* 값으로 70 이상인 것을 특징으로 하는 높은 백색도 및 방현성을 구비한 의장성 스테인리스 강판.」이 개시되어 있다.
특허문헌 3 에는, 「질량％ 로, C : 0.020 ∼ 0.120 ％, Si : 0.10 ∼ 1.00 ％, Mn : 0.10 ∼ 1.00 ％, Ni : 0.01 ∼ 0.60 ％, Cr : 14.00 ∼ 19.00 ％, N : 0.010 ∼ 0.050 ％, Al : 0 ∼ 0.050 ％, Ti : 0 ∼ 0.050 ％, Mo : 0 ∼ 0.50 ％, Cu : 0 ∼ 0.50 ％, Co : 0 ∼ 0.10 ％, V : 0 ∼ 0.20 ％ 이며, 이 중 Al : 0.005 ∼ 0.030 ％, Ti : 0.005 ∼ 0.030 ％ 의 군에서 선택되는 1 종 이상을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물이며, 하기 (1) 식에 의해 정해지는 γmax 값이 30 ∼ 55 인 화학 조성의 페라이트계 스테인리스 강판으로서, 강판 표면의 20 도 경면 광택도가 900 이상이며, 압연 방향의 파단 연신이 28.0 ％ 이상인, 페라이트계 스테인리스 강판.
γmax ＝ 420C - 11.5Si ＋ 7Mn ＋ 23Ni - 11.5Cr - 12Mo ＋ 9Cu - 49Ti - 52Al ＋ 470N ＋ 189 (1)
여기서, (1) 식의 원소 기호의 지점에는 질량％ 로 나타내는 당해 원소의 함유량이 대입되고, 무첨가의 원소에 대해서는 0 (제로) 가 대입된다.」가 개시되어 있다.
일본 공개특허공보 2017-179519호 일본 공개특허공보 2001-335997호 일본 공개특허공보 2020-111792호
그런데, 종래 많이 이용되고 있는 의장성의 평가 지표인 광택도 및 백색도는, 강판에 입사된 광 중, 정반사를 일으킨 광의 강도 및 난반사를 일으킨 광의 강도를 각각 지표화한 것이다. 이러한 지표만으로는, 강판의 의장성을 좌우하는 사상성을 평가할 수는 없다.
이것은, 사상성은, 강판에 대하여 특정한 방향에서 입사된 광 중, 정반사를 일으키는 광에 관하여, 그 진행 방향이 집중되고 있으면 높아지는 지표이기 때문이다. 종래 지표인 광택도는, 강판에 대해서 특정 방향에서 입사된 광 중, 특정한 각도 범위 내에 반사된 광의 총량을 반영하고 있다. 그 때문에, 정반사광의 반사 각도의 분산의 대소 (바꾸어 말하면, 정반사광의 진행 방향의 집중 정도) 는, 정반사광이 상기 「특정한 각도 범위 내」에 들어가 있는 한은 광택도에 영향을 주지 않는다.
그러나, 상기 서술한 정반사광의 반사 각도의 분산의 대소 (바꾸어 말하면, 정반사광의 진행 방향의 집중 정도) 는, 강판의 사상성을 크게 좌우한다. 즉, 정반사광이 상기 「특정한 각도 범위 내」에 들어가 있어도, 그들 정반사광의 각도 분산이 크면 (바꾸어 말하면, 정반사광의 진행 방향이 흐트러져 있으면), 사상성은 낮아지고, 반대로 각도 분산이 작으면, 사상성은 높아진다.
여기에서, 특허문헌 1 및 2 에 기재된 스테인리스 강판은, 표면에 연마자국을 부여하는 것이나, 표면을 산처리하여 요철을 부여함으로써, 방현성을 높인 것이다. 특허문헌 1 이나 2 에 개시된 기술에 의하면, 광택도가 낮고, 백색도가 높은 강판이 얻어지지만, 얻어지는 강판의 사상성은 낮다는 문제가 있다.
또한, 특허문헌 3 에 개시된 기술에서는, 광택도가 높고, 또한 사상성이 높은 강판이 얻어지지만, 얻어지는 강판의 백색도는 낮다는 문제가 있다.
이와 같이, 스테인리스 강판의 의장성 평가는, 종래, 주로 광택도 및 백색도에 의해 실시되고 있고, 의장성을 크게 좌우하는 사상성에 대해서는 충분한 검토가 이루어져 있지 않다. 또한, 높은 백색도와 높은 사상성을 겸비한 스테인리스 강판은 개발되어 있지 않다. 그 때문에, 높은 백색도와 높은 사상성을 겸비한 강판의 개발이 요구된다.
본 발명은, 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 스테인리스 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또, 본 발명은, 상기 스테인리스 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
여기서, 백색도는 JIS Z 8722 에 준거하여 측정되는 명도 (L* 값) 이다. 구체적으로는, 이하의 방법에 의해 백색도를 측정한다. 즉, 강판의 압연 방향 (L 방향) 이 측정 방향이 되도록, JIS Z 8722 : 2009 에 준거한 색 측정을 실시한다. 또한, 시야 10 도의 조건에서, 광원에는 D65 를 사용한다. 표색계에는 CIELAB (L*a*b* 계) 를 사용하고, 조건 c (de : 8°) (SCE 조건) 로 측정하여 얻어진 L* 값을 백색도로 한다.
사상성은, JIS K 7374 에 준거하여 측정되는 C (0.25) 이다. 구체적으로는, 이하의 방법에 의해, JIS K 7374 : 2007 에 준거하여 사상성을 측정한다. 즉, 강판의 압연 방향과 직교 방향 (C 방향) 이 측정 방향, 즉 L 방향과 광학 빗살이 직교하는 조건에서, 반사법으로 측정 각도가 60 도, 광학 빗살의 폭 0.25 mm 의 조건에서 이미지 선명도 (％) 를 측정하고, 얻어진 C (0.25) 를 사상성으로 한다.
그래서, 본 발명자들은, 상기의 목적을 달성하기 위해, 예의 검토를 거듭하여, 이하의 지견을 얻었다.
우선, 높은 백색도와 높은 사상성을 갖는 표면을 얻기 위해서는, 강판의 표면 미세 형상에 있어서, 강판 표면에, 사상성을 높이는 평면부와, 백색도를 높이는 오목부의 쌍방을 존재시키는 것이 필요하다. 예를 들어, 평면부 중에 오목부를 미세하게 산재시키는 것이 유효하다. 구체적으로는, 이하에 나타내는, JIS B 0681-2 : 2018 에 준거하여 구해지는 각 표면 성상 파라미터를, 이하에 나타내는 각각의 범위 내로 하면 된다.
코어부의 레벨차 (Sk) : 1.50 ㎛ 이하
돌출 산부 높이 (Spk) : 0.20 ㎛ 이하
코어부와 돌출 골부 (谷部) 를 나누는 부하 면적률 (Smr2) : 80 ％ 이하
여기서, 상기 서술한 각 표면 성상 파라미터는 이하와 같이 구해진다.
우선, 삼차원 형상 데이터는, 각 X-Y 위치에 각 위치의 높이 (c 로 둔다) 가 관련지어진 것이다. 여기서, 세로축에 「높이 c」를 취하고, 가로축에 높이 c 이상의 영역의 면적률을 의미하는 「부하 면적률 (0 ∼ 100 ％)」을 취하여 그래프화하여 얻은 곡선은, 부하 곡선이라고 부른다. 부하 곡선 상에 있어서, 부하 면적률의 차를 40 ％ 로 하여 그은 부하 곡선의 할선의 경사가 가장 작아지는 위치는, 부하 곡선의 중앙 부분이라고 부른다. 이 중앙 부분 (폭 40 pt％) 에 대하여, 세로축 방향의 편차의 제곱합이 최소가 되는 직선은, 등가 직선이라고 부른다.
여기서, 등가 직선의 부하 면적률 0 ％ 와 100 ％ 에 있어서의 높이의 차가, 코어부의 레벨차 (Sk) 이다. 또, 등가 직선의 부하 면적률 0 ％ 에 있어서의 높이 이상의 높이를 갖는 지점만을 대상으로, 당해 각 지점과 등가 직선의 부하 면적률 0 ％ 에 있어서의 높이의 각 높이차를 평균하여 2 배한 값이, 돌출 산부 높이 (Spk) 이다. 또 등가 직선의 부하 면적률 100 ％ 에 있어서의 높이 이상의 높이를 갖는 지점의 면적률 (％) 이, 코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 이다.
즉, 코어부의 레벨차 (Sk) 는, 미시적으로 말하면 표면 중에서 비교적 높이가 가까운 부분, 거시적으로 말하면 광의 정반사를 일으키는 부분의 표면 조도의 지표이다. Sk 가 낮은 (Sk 값이 작은) 것은, 표면 중에서 비교적 높이가 가까운 부분의 조도가 작은 것을 의미하고, 즉, 특정한 방향에서 입사된 광의 정반사가 일어나는 방향이 집중되기 쉬워지는 것을 의미한다. 특정한 방향에서 입사된 광의 정반사가 일어나는 방향이 집중되는 것은, 거시적으로 말하면, 사상성이 높은 것을 의미한다. 그 때문에, Sk 가 낮은 것은, 사상성이 높은 것의 필요 조건이다.
돌출 산부 높이 (Spk) 는, 미시적으로 말하면 비교적 높이가 높은 부분의 표면 조도의 지표이다. Sk 가 낮은 표면이라도 Spk 가 높은 경우가 있다. 이것은, 상기 서술한 광의 정반사를 일으키는 부분에 굴곡 성분이 많이 존재하는 것을 의미한다. Sk 가 낮아도, Spk 가 높으면, 표면 중에서 비교적 높이가 가까운 부분의 표면 조도는 작지만, 당해 부분의 표면 굴곡이 크다. 그 때문에, Sk 가 낮아도, Spk 가 높으면, 특정한 방향에서 입사된 광의 정반사가 일어나는 방향이 집중되기 어려워져, 거시적으로 말하면 사상성이 낮아진다. 즉, 상기 서술한 Sk 가 낮고, 또한, Spk 가 낮음 (Spk 값이 작음) 으로써, 높은 사상성이 실현된다.
코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 은, 미시적으로 말하면 비교적 높이가 낮은 부분의 면적률의 지표이다. Smr2 가 낮으면 (Smr2 값이 작으면), 비교적 높이가 낮은 부분의 면적률이 많은 것을 의미한다. Sk 가 낮고, 또한 Spk 가 낮은 표면에 있어서, 이 비교적 높이가 낮은 부분은, 미시적으로 말하면 광의 난반사를 일으키는 부분이 된다. Smr2 가 낮으면, 광의 난반사가 많이 일어나고, 거시적으로 말하면 백색도가 높아진다.
이어서, 본 발명자들은, 상기 서술한 표면 성상 파라미터 (Sk, Spk, Smr2) 를 원하는 범위로 하기 위한, 스테인리스 강판의 제조 공정에 대하여 검토하였다.
그 결과, 본 발명자들은, 조면화 공정과, 평면화 공정을, 이 공정순으로, 각각 적절한 조건에서 실시하는 것이, 상기 서술한 표면 성상 파라미터 모두를 원하는 범위 내로 하는 것에 유효하다고 지견하였다.
우선, 조면화 공정을 적절한 조건에서 실시함으로써, 스테인리스 강판의 표면을 거칠게 한다. 이 때, 강판의 표면 미세 형상은, Sk 가 높고, Spk 가 높아진다. 또한, 거시적으로 말하면, 백색도가 높고, 사상성이 낮은 표면이 얻어진다.
이어서, 평면화 공정을 적절한 조건에서 실시함으로써, 강판 표면의 일부를 평면화한다. 이로써, Sk 가 낮고, 또한 Spk 가 낮고, 또한 Smr2 가 낮은 표면 성상을 얻을 수 있다. 거시적으로 말하면, 백색도가 높고, 사상성이 높은 표면이 얻어진다.
조면화 공정에 있어서 조면화가 불충분하면, Sk 및 Spk 의 증대가 불충분해져, 평면화 공정을 어느 조건으로 실시해도, 백색도가 높고, 또한, 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 이것은, 조면화가 불충분한 경우에, 평면화 공정에서, Sk 및 Spk 를 충분히 낮게 하도록 평면화하면, Smr2 가 과도하게 높아져, 사상성이 높지만 백색도가 낮은 표면이 되고, 한편으로, Smr2 가 과도하게 높아지지 않도록 평면화하면, Spk 가 충분히 낮아지지 않아, 백색도가 높지만 사상성이 낮은 표면이 되기 때문이다.
또한, 적절한 조면화 공정을 실시한 후의 평면화 공정에 있어서, 평면화가 불충분하면, Sk 및/또는 Spk 가 높고, Smr2 가 낮은 표면이 되고, 백색도가 높지만 사상성이 낮은 표면이 된다. 한편, 평면화가 과도하면, Sk 및 Spk 가 낮고, Smr2 가 높은 표면이 되고, 사상성이 높지만 백색도가 낮은 표면이 된다. 또한, Smr2 는, 조면화 공정에서는 Sk 의 상승에 수반하여 높아지지만, 평면화의 진행에 수반하여, Sk 의 저하에 앞서 급준하게 저하된다. 그 후, Smr2 는, 그 이상의 평면화의 진행에 따라 다시 상승으로 전환된다. 조면화 직후에 얻어지는 Smr2 가 높은 표면은, Sk 및 Spk 가 높고, 대체로 전체면이 광을 강하게 난반사시키는 표면이기 때문에, Smr2 가 높지만 백색도는 높고, 사상성은 낮은 표면이 된다.
본 발명은, 상기 지견에 기초하여, 추가로 검토를 더하여 완성된 것이다. 즉, 본 발명의 요지 구성은 다음과 같다.
[1] JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는,
코어부의 레벨차 (Sk) 가 1.50 ㎛ 이하이고,
돌출 산부 높이 (Spk) 가 0.20 ㎛ 이하이고,
코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 이 80 ％ 이하인 표면 성상을 갖고,
백색도가 50 이상이고, 사상성이 1 ％ 이상인, 스테인리스 강판.
[2] 상기 [1] 에 기재된 스테인리스 강판의 제조 방법으로서,
상기 스테인리스 강판은, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 (二相系) 스테인리스 강판이고,
소재가 되는 냉연 어닐링 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과,
상기 냉연 어닐링 강판에 연마를 실시하여, 냉연 어닐링 연마 강판을 얻는 조면화 공정과,
상기 냉연 어닐링 연마 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 연마 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖고,
상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 강판에, 그 냉연 어닐링 강판의 표면 조도 (Sa) 를 0.20 ㎛ 이상 2.00 ㎛ 이하로 조정하는 연마 처리를 실시하고,
상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 연마 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 이용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 스킨 패스 압연을 실시하는, 스테인리스 강판의 제조 방법.
[3] 상기 [1] 에 기재된 스테인리스 강판의 제조 방법으로서,
상기 스테인리스 강판은, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판이고,
소재가 되는 냉연 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과,
상기 냉연 강판에 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 상기 냉연 어닐링 강판에 산세를 실시하여 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는 조면화 공정과,
상기 냉연 어닐링 산세 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 산세 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖고,
상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 강판을, 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하의 온도 범위에서 3 시간 이상 10 시간 이하 유지하는 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 그 후, 상기 냉연 어닐링 강판에, 농도 : 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하, 온도 : 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하의 황산 수용액에 30 초 이상 240 초 이하 침지하는 산세를 실시하고,
상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 산세 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하인 범위에서 스킨 패스 압연을 실시하는, 스테인리스 강판의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 스테인리스 강판을 제공할 수 있다.
본 발명을, 이하의 실시형태에 기초하여 설명한다. 본 발명의 강판 표면은, 원하는 백색도 및 사상성을 얻는 관점에서, 이하와 같이 표면 성상 파라미터가 조정된다.
코어부의 레벨차 (Sk) : 1.50 ㎛ 이하
원하는 사상성을 얻기 위해서는, 코어부의 레벨차 (Sk) 를 1.50 ㎛ 이하로 할 필요가 있다. Sk 가 1.50 ㎛ 를 초과하면, 강판의 사상성이 저하된다. Sk 는, 바람직하게는 1.00 ㎛ 이하이다. 또한, Sk 의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 Smr2 를 소정의 범위 내로 하기 쉬워지는 점에서, Sk 는 0.30 ㎛ 이상인 것이 바람직하다.
돌출 산부 높이 (Spk) : 0.20 ㎛ 이하
원하는 사상성을 얻기 위해서는, 돌출 산부 높이 (Spk) 를 0.20 ㎛ 이하로 할 필요가 있다. Spk 가 0.20 ㎛ 를 초과하면, 강판의 사상성이 저하된다. Spk 는, 바람직하게는 0.10 ㎛ 이하이다. 또, Spk 의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 Smr2 를 소정의 범위 내로 하기 쉬워지는 점에서, Spk 는 0.01 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 0.05 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다.
코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) : 80 ％ 이하
원하는 백색도를 얻기 위해서는, 코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 을 80 ％ 이하로 할 필요가 있다. Smr2 가 80 ％ 를 초과하면, 강판의 백색도가 저하된다. Smr2 는, 바람직하게는 60 ％ 이하이다. 또한, Smr2 의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 상기 서술한 Sk, Spk 를 소정의 범위 내로 하기 쉬워지는 점에서, Smr2 는 50 ％ 이상인 것이 바람직하다.
여기서, Sk 를 비롯한 각 표면 성상 파라미터는, 이하와 같이 하여 구한다.
우선, 공시재가 되는 강판의 표면을, 공 (共) 초점식 레이저 현미경으로, 폭 94.0 ㎛, 길이 70.5 ㎛ 의 범위를 화소수 2048 × 1536 의 조건으로 형상 측정에 제공한다. 얻어진 형상 데이터는, 노이즈를 제거하고, 이어서 측정면 전체면을 평면으로 근사하여 차분을 취하는 경사 보정을 실시한다. 또한, 노이즈로서 제거한 화소의 높이는, 주위의 화소의 높이를 기초로 보완해도 된다.
얻어진 보정 후의 형상 데이터로부터, S 필터 (로우 패스 필터) 및 L 필터 (하이 패스 필터) 를 사용하지 않고, 그리고 추가의 형상 보정을 실시하지 않고, JIS B 0681-2 : 2018 에 준거하여, 당해 범위 (시야) 의 표면 성상 파라미터 (Sk, Spk, Smr2 및 후술하는 Sa) 를 구한다.
1 개의 강판에 대해, 상기 서술한 측정을 무작위로 추출한 10 시야에서 실시하여, 각 시야의 표면 성상 파라미터 (Sk, Spk, Smr2, Sa) 각각의 산술 평균값을 산출하고, 이것을 당해 강판의 표면 성상 파라미터 (Sk, Spk, Smr2, Sa) 로 한다.
본 발명의 스테인리스 강판은, 상기 서술한 백색도, 사상성의 측정 방법으로, 50 이상의 높은 백색도와, 1 ％ 이상의 높은 사상성을 갖는다. 백색도는, 바람직하게는 60 이상이다. 또한, 사상성은, 바람직하게는 10 ％ 이상이다. 또한, 60 이상의 백색도와, 10 ％ 이상의 사상성을 갖는 것이 보다 바람직하다. 또한, 백색도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 백색도는 70 이하가 바람직하다. 또한, 사상성의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 사상성은 60 ％ 이하가 바람직하다.
또한, 본 발명에 있어서 스테인리스 강판의 두께는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 제조성의 관점에서, 0.1 mm 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 강판의 두께는 4.0 mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 강판의 두께는, 보다 바람직하게는 0.5 mm 이상, 더욱 바람직하게는 1.0 mm 이상이다. 또한, 강판의 두께는, 보다 바람직하게는 3.0 mm 이하, 더욱 바람직하게는 2.0 mm 이하이다.
이어서, 본 발명자들은, 상기 서술한 조면화 공정 및 평면화 공정을 포함하는, 스테인리스 강판의 제조 방법에 대해 검토하였다. 그 결과, 본 발명자들은, 후술하는 바와 같이, 강 성분에 따라 바람직한 제조 방법이 상이한 것을 지견하였다.
구체적으로는, 본 발명자들은, 스테인리스 강판이, 오스테나이트계 스테인리스 강판, 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 경우와, 페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 경우에서, 바람직한 제조 방법이 상이한 것을 인식하였다. 이하, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 경우와, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판의 경우에 대하여, 각각 상세히 설명한다.
<오스테나이트계 스테인리스 강판, 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판>
[오스테나이트계 스테인리스 강판, 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 성분 조성]
본 발명의 스테인리스 강판이, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판인 경우에 대해 설명한다. 이 경우, 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.001 ∼ 0.150 ％, Si : 0.01 ∼ 2.00 ％, Mn : 0.01 ∼ 6.00 ％, P : 0.05 ％ 이하, S : 0.040 ％ 이하, Ni : 1.5 ∼ 22.0 ％, Cr : 16.0 ∼ 24.0 ％, Al : 0.001 ∼ 0.300 ％, N : 0.001 ∼ 0.250 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 성분 조성에, 추가로, 하기 (A 군) ∼ (C 군) 에서 선택되는 1 군 또는 2 군 이상을 추가로 함유해도 된다.
(A 군) Cu : 2.00 ％ 이하, Co : 2.00 ％ 이하, Mo : 3.00 ％ 이하 및 W : 2.00 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상
(B 군) Ti : 0.50 ％ 이하, Nb : 1.00 ％ 이하, V : 0.50 ％ 이하 및 Zr : 0.50 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상
(C 군) B : 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0050 ％ 이하, Ca : 0.0030 ％ 이하, Y : 0.20 ％ 이하, REM (희토류 금속) : 0.20 ％ 이하, Sn : 0.50 ％ 이하 및 Sb : 0.50 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상
이하, 그 이유를 설명한다. 한편, 성분 조성에 관한 「％」는, 특별히 언급하지 않는 한 질량％ 를 의미한다.
C : 0.001 ∼ 0.150 ％
C 는, 강 중에 고용되어 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 여기서, C 함유량이 0.001 ％ 미만에서는, 이 효과가 충분히 얻어지지는 않는다. 그러나, C 함유량이 0.150 ％ 를 초과하면, 강이 과도하게 경질화되어 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, C 함유량은 0.001 ∼ 0.150 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. C 함유량은, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.030 ％ 이상이다. 또, C 함유량은, 보다 바람직하게는 0.120 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.080 ％ 이하이다.
Si : 0.01 ∼ 2.00 ％
Si 는, 강 용제시 탈산제로서 작용하고, 강판의 표면 결함을 초래하는 강 중의 개재물을 저감시켜, 강판의 제조성을 높이는 원소이다. 또한, Si 에는, 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 이들 효과를 얻기 위해, Si 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Si 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강 표면에 개재물에서 기인한 결함이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, Si 함유량은 0.01 ∼ 2.00 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Si 함유량은, 보다 바람직하게는 0.10 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이상이다. 또한, Si 함유량은, 보다 바람직하게는 1.00 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.70 ％ 이하이다.
Mn : 0.01 ∼ 6.00 ％
Mn 은, 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 이 효과를 얻기 위해, Mn 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Mn 함유량이 6.00 ％ 를 초과하면, 강판에 MnS 에서 기인한 표면 결함이 생성되기 쉬워져, 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, Mn 함유량은 0.01 ∼ 6.00 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Mn 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.30 ％ 이상이다. 또한, Mn 함유량은, 보다 바람직하게는 3.00 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 2.00 ％ 이하이고, 보다 더 바람직하게는 0.90 ％ 이하이다.
P : 0.05 ％ 이하
P 는, 강을 취화시키고, 강 표면에 균열이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성을 저하시키는 원소이다. 그 때문에, P 는, 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하다. 따라서, P 함유량은 0.05 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 하한에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 과도한 탈 P 는 제조 비용의 증가를 초래한다. 따라서, P 함유량은, 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
S : 0.040 ％ 이하
S 는, MnS 등의 황화물계 개재물로서 강 중에 존재하고, 개재물에서 기인한 표면 결함을 생성하기 쉽게 하여, 강판의 제조성을 저하시키는 원소이다. 그 때문에, S 는, 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하다. 특히 S 함유량이 0.040 ％ 를 초과하면, 상기의 영향이 커진다. 그 때문에, S 함유량은 0.040 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. S 는, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이고, 더욱 바람직하게는 0.015 ％ 이하이다. 하한에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 과도한 탈 S 는 제조 비용의 증가를 초래한다. 따라서, S 함유량은, 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
Ni : 1.5 ∼ 22.0 ％
Ni 는, 강판의 내식성 향상에 기여하고, 강판의 의장성이 부식에 의해 저하되는 것을 방지하는 원소이다. 이 효과를 얻기 위해, Ni 함유량을 1.5 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Ni 함유량이 22.0 ％ 를 초과하면, 정련 공정이 복잡해져, 강의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Ni 함유량은 1.5 ∼ 22.0 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 2.0 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 8.0 ％ 이상이다. 또한, Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 15.0 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 10.5 ％ 이하이다.
Cr : 16.0 ∼ 24.0 ％
Cr 은, 강판의 내식성 향상에 기여하고, 강판의 의장성이 부식에 의해 저하되는 것을 방지하는 원소이다. 그러나, Cr 함유량이 24.0 ％ 를 초과하면, 열간 압연시에 표면에 거침이 발생하기 쉬워져 강판의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Cr 함유량은 16.0 ∼ 24.0 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Cr 함유량은, 보다 바람직하게는 22.0 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 20.0 ％ 이하이고, 보다 더 바람직하게는 18.0 ％ 이하이다.
Al : 0.001 ∼ 0.300 ％
Al 은, Si 와 동일하게 탈산제로서 작용하고, 강판의 표면 결함을 초래하는 강 중의 개재물을 저감시켜, 강판의 제조성을 높이는 원소이다. 이 효과를 얻기 위해, Al 함유량을 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Al 함유량이 0.300 ％ 를 초과하면, 강 표면에 개재물에서 기인한 결함이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Al 함유량은 0.300 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Al 함유량은, 보다 바람직하게는 0.100 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.050 ％ 이하이고, 보다 더 바람직하게는 0.010 ％ 이하이다.
N : 0.001 ∼ 0.250 ％
N 은, C 와 동일하게, 강 중에 고용되어 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 촬상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 여기서, N 함유량이 0.001 ％ 미만에서는, 이 효과가 충분히 얻어지지는 않는다. 그러나, N 함유량이 0.250 ％ 를 초과하면, 강이 과도하게 경질화되어 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, N 함유량은 0.001 ∼ 0.250 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. N 함유량은, 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 또한, N 함유량은, 보다 바람직하게는 0.200 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.080 ％ 이하이고, 보다 더 바람직하게는 0.050 ％ 이하이다.
이상을 기본 성분으로 하는 것이 바람직하지만, 본 발명에서는, 추가로 이하에 서술하는 성분을 함유시킬 수 있다.
Cu : 2.00 ％ 이하
Cu 는, 강판의 강도를 높이는 효과가 있다. 이 효과는, Cu 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Cu 를 함유시키는 경우, Cu 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Ca 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이상이다. 그러나, Cu 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강 중에 ε-Cu 상이 많이 포함되게 되고, 이것이 부식의 기점이 되어, 강판의 내식성이 저하된다. 그 때문에, Cu 를 함유시키는 경우, Cu 함유량은 2.00 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Cu 함유량은, 보다 바람직하게는 0.50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
Co : 2.00 ％ 이하
Co 는, 강판의 강도를 높이는 효과가 있다. 이 효과는, Co 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Co 를 함유시키는 경우, Co 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Co 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이상이다. 그러나, Co 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Co 를 함유시키는 경우, Co 함유량은 2.00 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Co 함유량은, 보다 바람직하게는 0.50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
Mo : 3.00 ％ 이하
Mo 는, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, Mo 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Mo 를 함유시키는 경우, Mo 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Mo 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이상, 보다 더 바람직하게는 0.15 ％ 이상이다. 그러나, Mo 함유량이 3.00 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Mo 를 함유시키는 경우, Mo 함유량은 3.00 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Mo 함유량은, 보다 바람직하게는 0.80 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.60 ％ 이하, 보다 더 바람직하게는 0.45 ％ 이하이다.
W : 2.00 ％ 이하
W 는, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, W 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, W 를 함유시키는 경우, W 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. W 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이상이다. 그러나, W 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, W 를 함유시키는 경우, W 함유량은 2.00 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. W 함유량은, 보다 바람직하게는 0.50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
Ti : 0.50 ％ 이하
Ti 는, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, Ti 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Ti 를 함유시키는 경우, Ti 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Ti 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, Ti 함유량이 0.50 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Ti 를 함유시키는 경우, Ti 함유량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Ti 함유량은, 보다 바람직하게는 0.30 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이하이다.
Nb : 1.00 ％ 이하
Nb 는, Ti 와 동일하게, 강판의 내식성을 향상시키는 효과가 있다. 이 효과는, Nb 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Nb 를 함유시키는 경우, Nb 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Nb 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, Nb 함유량이 1.00 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Nb 를 함유시키는 경우, Nb 함유량은 1.00 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Nb 함유량은, 보다 바람직하게는 0.50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
V : 0.50 ％ 이하
V 는, Ti 나 Nb 와 동일하게, 강판의 내식성을 향상시키는 효과가 있다. 이 효과는, V 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, V 를 함유시키는 경우, V 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. V 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, V 함유량이 0.50 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, V 를 함유시키는 경우, V 함유량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. V 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이하이다.
Zr : 0.50 ％ 이하
Zr 은, Ti 나 Nb 와 동일하게, 강판의 내식성을 향상시키는 효과가 있다. 이 효과는, Zr 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Zr 을 함유시키는 경우, Zr 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Zr 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, Zr 함유량이 0.50 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Zr 을 함유시키는 경우, Zr 함유량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Zr 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10 ％ 이하이다.
B : 0.0050 ％ 이하
B 는, 열간 압연시의 강판의 단부 균열을 방지하여, 강판의 생산성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, B 함유량이 바람직하게는 0.0002 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, B 를 함유시키는 경우, B 함유량은 0.0002 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. B 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0003 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.0005 ％ 이상이다. 그러나, B 함유량이 0.0050 ％ 를 초과하면, 열간 가공성이 저하되어, 강판의 제조성 저하를 초래한다. 그 때문에, B 를 함유시키는 경우, B 함유량은 0.0050 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. B 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0030 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0020 ％ 이하이다.
Mg : 0.0050 ％ 이하
Mg 는, 용강 중에서 Al 과 함께 Mg 산화물을 형성하고, 탈산제로서 작용한다. 이 효과는, Mg 함유량이 바람직하게는 0.0005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Mg 를 함유시키는 경우, Mg 함유량은 0.0005 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Mg 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상이다. 한편, Mg 함유량이 0.0050 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Mg 를 함유하는 경우, Mg 함유량은 0.0050 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Mg 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0030 ％ 이하이다.
Ca : 0.0030 ％ 이하
Ca 는, 용강 중에서 산화물을 형성하고, 탈산제로서 작용한다. 이 효과는, Ca 함유량이 바람직하게는 0.0003 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Ca 를 함유시키는 경우, Ca 함유량은 0.0003 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Ca 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0005 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.0007 ％ 이상이다. 그러나, Ca 함유량이 0.0030 ％ 를 초과하면, 강 중에 CaS 가 많이 생성되고, 이것이 부식의 기점이 되어, 강판의 내식성이 저하된다. 그 때문에, Ca 를 함유시키는 경우, Ca 함유량은 0.0030 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Ca 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0025 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0015 ％ 이하이다.
Y : 0.20 ％ 이하
Y 는, 열간 압연시의 강판의 단부 균열을 방지하여, 강판의 생산성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, Y 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Y 를 함유시키는 경우, Y 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Y 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상이다. 그러나, Y 함유량이 0.20 ％ 를 초과하면, 열간 가공성이 저하되어, 강판의 제조성 저하를 초래한다. 그 때문에, Y 를 함유시키는 경우, Y 함유량은 0.20 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Y 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이하이다.
REM : 0.20 ％ 이하
REM (Rare Earth Metals : 희토류 금속) 은, 열간 압연시의 강판의 단부 균열을 방지하여, 강판의 생산성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, REM 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, REM 을 함유시키는 경우, REM 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. REM 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상이다. 그러나, REM 함유량이 0.20 ％ 를 초과하면, 열간 가공성이 저하되어, 강판의 제조성 저하를 초래한다. 그 때문에, REM 을 함유시키는 경우, REM 함유량은 0.20 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. REM 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이하이다. 또한, 본 명세서에 있어서 REM 이란, 주기표의 제 3 족에 속하는 원소 (단, Y 를 제외한다) 를 의미한다. 또한, 여기에서 말하는 REM 함유량은, 이들 원소의 합계 함유량이다.
Sn : 0.50 ％ 이하
Sn 은, 열간 압연시의 강판의 표면 거침을 방지하여, 강판의 생산성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, Sn 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Sn 을 함유시키는 경우, Sn 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Sn 함유량은, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, Sn 함유량이 0.50 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Sn 을 함유시키는 경우, Sn 함유량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Sn 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
Sb : 0.50 ％ 이하
Sb 는, 열간 압연시의 강판의 표면 거침을 방지하여, 강판의 생산성을 향상시키는 원소이다. 이 효과는, Sb 함유량이 바람직하게는 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Sb 를 함유시키는 경우, Sb 함유량은 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. Sb 함유량은, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, Sb 함유량이 0.50 ％ 를 초과하면, 강판이 취화된다. 그 때문에, Sb 를 함유시키는 경우, Sb 함유량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Sb 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이하이다.
상기 이외의 성분의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물이다.
[오스테나이트계 스테인리스 강판, 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 제조 방법]
다음으로, 본 발명의 스테인리스 강판이, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판인 경우의 제조 방법에 대해 설명한다. 이 경우의 일 실시형태에 관련된 제조 방법은, 소재가 되는 강판의 준비 공정과, 조면화 공정과, 평면화 공정을 갖는다.
구체적으로는, 본 발명의 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 일 실시형태에 관련된 제조 방법은, 상기의 성분 조성을 갖는 냉연 어닐링 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과, 상기 냉연 어닐링 강판에 연마를 실시하여, 냉연 어닐링 연마 강판을 얻는 조면화 공정과, 상기 냉연 어닐링 연마 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 연마 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖는다. 그리고, 상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 강판에, 그 냉연 어닐링 강판의 표면 조도 (Sa) 를 0.20 ㎛ 이상 2.00 ㎛ 이하로 조정하는 연마 처리를 실시하고, 상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 연마 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 압연하는 스킨 패스 압연을 실시한다.
(소재 강판의 준비 공정)
소재 강판의 준비 공정은, 소재가 되는 강판을 준비하는 공정이다. 소재 강판은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 상기와 같은 성분 조성을 갖는 소재 강판을 이하와 같이 하여 준비하면 된다.
예를 들면, 일 양태로는, 전로, 전기로, 진공 용해로 등의 용해로에서 용강을 용제하고, 상기의 성분 조성으로 조정한 용강을 얻는다. 이어서, 용강을, 연속 주조법 또는 조괴-분괴법 등에 의해 강 소재 (강 슬래브) 로 한다. 이어서, 강 소재에, 열간 압연을 실시하여 열연 강판으로 한다. 다음으로, 상기의 열연 강판에, 열연판 어닐링을 실시하여 열연 어닐링 강판으로 한다. 얻어진 열연 어닐링 강판에, 필요에 따라 솔트 배스 침지나 산세, 쇼트 블라스트, 표면 연삭 등을 실시하여 탈스케일 처리를 실시한다. 또한, 상기의 열연 어닐링 강판에, 필요에 따라 스킨 패스 압연을 실시해도 된다.
이어서, 상기의 열연 어닐링 강판에 냉간 압연을 실시하여, 냉연 강판으로 하고, 얻어진 냉연 강판에 냉연판 어닐링을 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 한다. 얻어진 냉연 어닐링 강판에, 필요에 따라 솔트 배스 침지나 산세, 쇼트 블라스트, 표면 연삭 등을 실시하여 탈스케일 처리를 실시하고, 소재 강판으로 한다.
또한, 상기의 열간 압연, 열연판 어닐링 및 냉간 압연, 냉연판 어닐링의 조건에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 통상의 방법에 따르면 된다. 예를 들어, 열간 압연에 대해서는, 강 소재를, 1150 ∼ 1350 ℃ 로 가열하고, 그 온도 범위에서 30 분 ∼ 24 시간 유지한 후, 또는, 강 소재가 주조 직후에 상기 온도역에 있으면 가열하지 않고 그대로 압연을 실시한다. 또한, 열간 압연율은 특별히 한정되지 않고, 요구되는 최종 제품의 두께 등에 따라, 적절히 조정하면 된다. 또, 열연판 어닐링에 대해서는, 열연 강판을 1000 ∼ 1300 ℃ 의 온도 범위로 가열하고, 그 온도 범위에서 5 초 ∼ 24 시간 유지한다. 냉간 압연에 대해서는, 클러스터 밀을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 냉간 압연율은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 강판의 표면 형상 평활화의 관점에서, 40 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 냉연판 어닐링에 대해서는, 냉연 강판을 1000 ∼ 1200 ℃ 의 온도 범위로 가열하고, 그 온도 범위에서 5 초 ∼ 24 시간 유지한다.
(조면화 공정)
이어서, 조면화 공정에서는, 상기와 같이 하여 준비한 소재 강판의 표면에 연마 처리를 실시하고, 냉연 어닐링 연마 강판을 얻는다. 이 연마 처리에서는, 강판의 표면 조도 (Sa) 를 0.20 ∼ 2.00 ㎛ 로 조정하는 것이 중요하다. 연마 처리의 방법으로는, 예를 들면, a) 연마지로 표면을 문지르는, b) 회전시킨 지석을 강판에 접촉시키면서 지석을 움직이는, c) 회전시킨 연마 벨트에 강판을 접촉시키면서 강판을 움직이는, d) 한 쌍의 회전 브러시 사이에 강판을 통과시키는, 등의 방법을 들 수 있다. 모두, 연마재 (연마지나 지석, 연마 벨트 등에 부착시키는 지립의 경도나 입도 등) 나, 강판에 대한 연마재의 누름 압력, 연마 속도 (예를 들어, 연마 벨트나 브러시의 회전 속도에 의해 조정할 수 있는, 강판에 접촉하는 연마재와 강판의 상대 속도) 등을 변경함으로써, 표면 조도 (Sa) 를 조정할 수 있다.
또한 표면 조도 (Sa) 는, 상기 서술한 공초점식 레이저 현미경을 사용한 표면 조도 파라미터 산출 방법에 따른다. 표면 조도 (Sa) 는, JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는 표면 성상 파라미터의 일종이며, 산술 평균 높이를 나타내는 것이다. 산술 평균 높이란, 표면의 평균면에 대한 각 점의 높이의 차의 절대값의 평균이며, 표면 조도를 평가할 때에 일반적으로 이용되는 파라미터이다. 표면 조도 (Sa) 의 상세한 측정 방법은, 실시예에 기재하는 바와 같다.
연마 후의 표면 조도 (Sa) : 0.20 ㎛ 이상 2.00 ㎛ 이하
연마 처리에서는, 연마 후의 표면 조도 (Sa) 는 0.20 ∼ 2.00 ㎛ 의 범위로 조정한다. 연마 후의 표면 조도 (Sa) 가 0.20 ㎛ 미만이면, 후술하는 평면화 공정에서, 어느 조건으로 평면화를 실시해도, 백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 즉, 후술하는 평면화 공정에 있어서, 스킨 패스 압연의 연신율이 작은 조건에서는, 백색도가 높지만 사상성이 낮은 표면이 된다. 한편, 스킨 패스 압연의 연신율을 크게 함에 따라, 백색도가 낮고 사상성이 낮은 표면, 이어서 사상성이 높지만 백색도가 낮은 표면이 되어, 어느 쪽이든 백색도가 높고, 또한 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 연마 후의 표면 조도 (Sa) 가 2.00 ㎛ 를 초과하면, 후술하는 평면화 공정에서, 사상성이 높은 표면을 얻기 위해서 필요한 스킨 패스 압연의 연신율이 과도하게 높아져, 제조성이 나빠진다. 따라서, 연마 후의 표면 조도 (Sa) 는 0.20 ㎛ 이상 2.00 ㎛ 이하로 한다.
(평면화 공정)
이어서, 평면화 공정에서는, 상기와 같이 하여 얻어진 냉연 어닐링 연마 강판에 스킨 패스 압연을 실시한다. 이 스킨 패스 압연에서는, 상기 냉연 어닐링 연마 강판을, 표면 조도 (Sa) 를 0.06 ㎛ 이하로 한 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 압연하는 것이 중요하다. 또한, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 스킨 패스 롤 표면을 공시재로 한, 상기 서술한 공초점식 레이저 현미경을 사용한 표면 조도 파라미터 산출 방법에 따른다. 또, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 상기 서술한 조면화 공정과 동일하게, JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는 파라미터이다. 또, 스킨 패스 롤의 롤 직경 및 압연시의 강판 속도는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 롤 직경 800 ∼ 900 mm 의 스킨 패스 롤을 사용하여, 강판 속도를 40 ∼ 50 mpm 으로 한다. 또한, 스킨 패스 압연시에는, 강판에 장력을 가해도 된다. 장력은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 20 kgf/mm2 이상 30 kgf/mm2 이하로 한다.
스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) : 0.06 ㎛ 이하
스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 를 초과하면, 강판 표면에 있어서의 롤 전사부가 거칠어져, 스킨 패스 압연 후의 강판의 사상성이 높아지지 않는다. 따라서, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는 0.06 ㎛ 이하로 한다. 또한, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는 작을수록 바람직하고, 그 하한은 특별히 한정되지 않지만, 비용이나 연마 부하의 관점에서는, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 일례로서 0.01 ㎛ 이상으로 할 수 있다.
스킨 패스 압연의 연신율 : 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하
스킨 패스 압연의 연신율이 0.10 ％ 미만이면, 강판 표면의 Sk 및 Spk 가 높아져, 원하는 사상성이 얻어지지 않는다. 한편, 스킨 패스 압연의 연신율이 3.00 ％ 를 초과하면, 강판 표면의 Smr2 가 높아져, 원하는 백색도가 얻어지지 않는다. 따라서, 스킨 패스 압연의 연신율은 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하로 한다. 또한, 스킨 패스 압연은 1 패스로 실시해도 되고, 복수 패스로 실시해도 된다. 스킨 패스 압연을 복수 패스로 실시한 경우에는, 복수 패스에 의해 총계한 연신율을 상기 서술한 범위로 한다. 또, 스킨 패스 압연의 연신율 (스킨 패스 연신율) (％) 은 하기 식에 의해 산출된다.
스킨 패스 연신율 (％) ＝ (스킨 패스 압연 후의 강판 길이)/(스킨 패스 압연 전의 강판 길이) × 100 - 100
<페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판>
[페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 성분 조성]
본 발명의 스테인리스 강판이, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판인 경우에 대해 설명한다. 이 경우, 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.001 ∼ 0.500 ％, Si : 0.01 ∼ 2.00 ％, Mn : 0.01 ∼ 2.00 ％, P : 0.05 ％ 이하, S : 0.040 ％ 이하, Ni : 0.01 ％ 이상 1.50 ％ 미만, Cr : 10.5 ∼ 30.0 ％, Al : 0.001 ∼ 6.5 ％, N : 0.001 ∼ 0.250 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 성분 조성에, 추가로, 상기 서술한 (A 군) ∼ (C 군) 에서 선택되는 1 군 또는 2 군 이상을 함유해도 된다.
이하, 그 이유를 설명한다.
C : 0.001 ∼ 0.500 ％
C 는, 강 중에 고용되어 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 여기서, C 함유량이 0.001 ％ 미만에서는, 이 효과가 충분히 얻어지지는 않는다. 그러나, C 함유량이 0.500 ％ 를 초과하면, 강 표면에 탄화물에서 기인한 결함이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, C 함유량은 0.001 ∼ 0.500 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. C 함유량은, 페라이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.030 ％ 이상이다. 또한, C 함유량은, 페라이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 0.150 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.050 ％ 이하이다. C 함유량은, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 0.050 ％ 이상이다. 또한, C 함유량은, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 0.40 ％ 이하이다.
Si : 0.01 ∼ 2.00 ％
Si 는, 강 용제시에 탈산제로서 작용하고, 강판의 표면 결함을 초래하는 강 중의 개재물을 저감시켜, 강판의 제조성을 높이는 원소이다. 또한, Si 에는, 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 이들 효과를 얻기 위해, Si 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Si 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강 표면에 개재물에서 기인한 결함이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, Si 함유량은 0.01 ∼ 2.00 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Si 함유량은, 보다 바람직하게는 0.10 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.20 ％ 이상이다. 또한, Si 함유량은, 보다 바람직하게는 1.00 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.70 ％ 이하이다.
Mn : 0.01 ∼ 2.00 ％
Mn 은, 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 찰상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 이 효과를 얻기 위해, Mn 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Mn 함유량이 2.00 ％ 를 초과하면, 강판에 MnS 에서 기인한 표면 결함이 생성되기 쉬워져, 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, Mn 함유량은 0.01 ∼ 2.00 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Mn 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.30 ％ 이상이다. 또한, Mn 함유량은, 보다 바람직하게는 1.00 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.90 ％ 이하이다.
P : 0.05 ％ 이하
P 는, 강을 취화시키고, 강 표면에 균열이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성을 저하시키는 원소이다. 그 때문에, P 함유량은 0.05 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. P 함유량은, 보다 바람직하게는 0.04 ％ 이하이다. 단, P 를 제조 과정에 있어서 결정립계에 편석시킨 경우에는, P 는, 산세에 의한 강판의 조면화를 촉진시키는 효과를 갖는다. 이 효과를 얻기 위해서는, P 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 0.02 ％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.
S : 0.040 ％ 이하
S 는, MnS 등의 황화물계 개재물로서 강 중에 존재하고, 개재물에서 기인한 표면 결함을 생성하기 쉽게 하여, 강판의 제조성을 저하시키는 원소이다. 그 때문에, S 는, 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하다. 특히 S 함유량이 0.040 ％ 를 초과하면, 상기의 영향이 커진다. 그 때문에, S 함유량은 0.040 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. S 함유량은, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이고, 더욱 바람직하게는 0.015 ％ 이하이다. 하한에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 과도한 탈 S 는 제조 비용의 증가를 초래한다. 따라서, S 함유량은, 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
Ni : 0.01 ％ 이상 1.50 ％ 미만
Ni 는, 강판의 인성 향상에 기여하고, 제조 과정에 있어서의 강판의 파단을 억제하여, 강판의 제조성을 향상시키는 원소이다. 이 효과를 얻기 위해서는, Ni 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Ni 함유량이 1.50 ％ 이상이 되면, 제조 과정에 있어서의 탈스케일 공정이 곤란해져, 강의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Ni 함유량은 0.01 ％ 이상 1.50 ％ 미만의 범위로 하는 것이 바람직하다. Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상이다. 또한, Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 1.00 ％ 미만이고, 더욱 바람직하게는 0.30 ％ 미만이다.
Cr : 10.5 ∼ 30.0 ％
Cr 은, 강판의 내식성 향상에 기여하고, 강판의 의장성이 부식에 의해 저하되는 것을 방지하는 원소이다. 그러나, Cr 함유량이 30.0 ％ 를 초과하면, 열간 압연시에 표면에 거침이 발생하기 쉬워져 강판의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Cr 함유량은 10.5 ∼ 30.0 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Cr 함유량은, 페라이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 12.0 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 16.0 ％ 이상이다. 또한, Cr 함유량은, 페라이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 22.0 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 18.0 ％ 이하이다. Cr 함유량은, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 경우, 보다 바람직하게는 17.0 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 14.0 ％ 이하이다.
Al : 0.001 ∼ 6.5 ％
Al 은, Si 와 동일하게 탈산제로서 작용하고, 강판의 표면 결함을 초래하는 강 중의 개재물을 저감시켜, 강판의 제조성을 높이는 원소이다. 이 효과를 얻기 위해, Al 함유량을 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Al 함유량이 6.5 ％ 를 초과하면, 강이 취화되어 표면에 균열이 생성되기 쉬워져 강판의 제조성이 저하된다. 그 때문에, Al 함유량은 0.001 ∼ 6.5 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. Al 함유량은, 보다 바람직하게는 0.600 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.060 ％ 이하이다.
N : 0.001 ∼ 0.250 ％
N 은, C 와 동일하게, 강 중에 고용되어 강판의 강도를 높이고, 제조 중의 촬상을 억제하여, 강판의 제조성을 높이는 효과가 있다. 여기서, N 함유량이 0.001 ％ 미만에서는, 이 효과가 충분히 얻어지지는 않는다. 그러나, N 함유량이 0.250 ％ 를 초과하면, 강이 과도하게 경질화되어 강판의 제조성이 오히려 저하된다. 그 때문에, N 함유량은 0.001 ∼ 0.250 ％ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. N 함유량은, 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 또, N 함유량은, 보다 바람직하게는 0.080 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.050 ％ 이하이다.
이상을 기본 성분으로 하는 것이 바람직하지만, 본 발명에서는, 추가로, 상기 서술한 (A 군) ∼ (C 군) 에서 선택되는 1 군 또는 2 군 이상을 함유해도 된다. 또한, 상기 서술한 (A 군) ∼ (C 군) 에서 선택되는 1 군 또는 2 군 이상을 함유하는 경우의 각 원소의 바람직한 함유량의 범위 및 그 이유는, 상기 서술한 것과 동일하므로, 여기서는 생략한다.
상기 이외의 성분의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물이다.
[페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판의 제조 방법]
다음으로, 본 발명의 스테인리스 강판이, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판인 경우의 제조 방법에 대해 설명한다. 이 경우의 일 실시형태에 관련된 제조 방법은, 소재 강판이 되는 강판의 준비 공정과, 조면화 공정과, 평면화 공정을 갖는다.
구체적으로는, 본 발명의 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판의 일 실시형태에 관련된 제조 방법은, 상기의 성분 조성을 갖는 냉연 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과, 상기 냉연 강판에 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 상기 냉연 어닐링 강판에 산세를 실시하여 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는 조면화 공정과, 상기 냉연 어닐링 산세 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 산세 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖는다. 그리고, 상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 강판을, 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하의 온도 범위에서 3 시간 이상 10 시간 이하 유지하는 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 그 후, 상기 냉연 어닐링 강판에, 농도 : 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하, 온도 : 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하의 황산 수용액에 30 초 이상 240 초 이하 침지하는 산세를 실시하여 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는다. 상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 산세 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 스킨 패스 압연을 실시한다.
페라이트계 스테인리스강 및 마텐자이트계 스테인리스강은, 오스테나이트계 스테인리스강 및 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스강에 비해, 산세에 의해 용이하게 표면을 조면화하는 것이 가능하다. 그 때문에, 냉연판 어닐링, 냉연 어닐링판 산세, 스킨 패스 압연으로 이루어지는 일반적인 제조 공정의 각 공정을 적절한 조건에서 실시함으로써, 일반적인 제조 공정에 대하여 연마 등의 공정을 추가하지 않고, 본 발명을 실현할 수 있다.
또한, 상기 조면화 공정에 있어서는, 특히, P 를 활용하는 것이 바람직하다. 즉, 페라이트계 스테인리스강, 및 마텐자이트계 스테인리스강에서는, 냉연 강판의 열처리 (어닐링) 를 적절한 조건에서 실시함으로써, 냉연 어닐링 강판의 강 조직 중의 결정립계 근방에 강 중의 P 를 편석시킬 수 있다. 또한, P 가 입계에 편석된 냉연 어닐링 강판을 적절한 조건에서 산세함으로써, 강판 표면 중에서도 결정립계 근방을 우선적으로 산세 용액으로 용출시킬 수 있기 때문에, 특히 용이하게 강판 표면의 조면화를 실시할 수 있다.
(소재 강판의 준비 공정)
소재 강판의 준비 공정은, 소재가 되는 강판을 준비하는 공정이다. 소재 강판은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 상기와 같은 성분 조성을 갖는 소재 강판을 이하와 같이 하여 준비하면 된다.
예를 들면, 일 양태로는, 전로, 전기로, 진공 용해로 등의 용해로에서 용강을 용제하고, 상기의 성분 조성으로 조정한 용강을 얻는다. 이어서, 용강을, 연속 주조법 또는 조괴-분괴법 등에 의해 강 소재 (강 슬래브) 로 한다. 이어서, 강 소재에, 열간 압연을 실시하여 열연 강판으로 한다. 다음으로, 상기의 열연 강판에, 열연판 어닐링을 실시하여 열연 어닐링 강판으로 한다. 얻어진 열연 어닐링 강판에, 필요에 따라 산세, 쇼트 블라스트, 표면 연삭 등을 실시하여 탈스케일 처리를 실시한다. 또한, 상기의 열연 어닐링 강판에, 필요에 따라 스킨 패스 압연을 실시해도 된다.
이어서, 상기의 열연 어닐링 강판에 냉간 압연을 실시하여, 냉연 강판으로 하고, 이것을 소재 강판으로 한다.
또한, 상기의 열간 압연, 열연판 어닐링 및 냉간 압연의 조건에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 통상의 방법에 따르면 된다. 예를 들어, 열간 압연에 대해서는, 강 소재를, 1050 ∼ 1250 ℃ 로 가열하고, 그 온도 범위에서 30 분 ∼ 24 시간 유지한 후, 또는, 강 소재가 주조 직후에 상기 온도역에 있으면 가열하지 않고 그대로 압연을 실시한다. 또한, 열간 압연율은 특별히 한정되지 않고, 요구되는 최종 제품의 두께 등에 따라, 적절히 조정하면 된다. 또, 열연판 어닐링에 대해서는, 열연 강판을 750 ∼ 850 ℃ 의 온도 범위로 가열하고, 그 온도 범위에서 1 시간 ∼ 24 시간 유지하거나, 혹은 열연 강판을 900 ∼ 1100 ℃ 의 온도 범위로 가열하고, 그 온도 범위에서 10 초 ∼ 5 분간 유지한다. 냉간 압연에 대해서는, 클러스터 밀을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 냉간 압연율은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 강판의 표면 형상 평활화의 관점에서, 40 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
(조면화 공정)
이어서, 조면화 공정에서는, 상기와 같이 하여 준비한 소재 강판에 열처리 (어닐링), 이어서 산세를 실시하여, 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는다. 이 열처리에서는, 소재 강판을 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하의 온도 범위로 가열하고, 그 온도 범위에서 3 시간 이상 10 시간 이하 유지하는 것이 중요하다. 또한, 그 후의 산세에서는, 얻어진 냉연 어닐링 강판을, 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하의 온도 범위로 유지한 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하의 농도의 황산 수용액에 30 초 이상 240 초 이하 침지하는 것이 중요하다.
열처리 (어닐링) 의 유지 온도 : 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하
조면화 공정에서는, 우선, 냉연 강판에 열처리 (어닐링) 를 실시하여, 강 조직 중의 결정립계에 P 를 편석시킨다. 열처리의 유지 온도가 750 ℃ 미만이면, 결정이 충분히 성장하지는 않아, P 의 편석 사이트가 되는 결정립계의 형성이 불충분해진다. 한편, 열처리의 유지 온도가 850 ℃ 를 초과하면, P 의 강 중 확산이 일어나기 쉬워지고, P 가 결정립 내로도 확산되어, P 가 결정립계에 편석되지 않게 된다. 따라서, 열처리의 유지 온도는, 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하로 한다. 열처리의 유지 온도는, 바람직하게는 810 ℃ 이상이다. 또한, 열처리의 유지 온도는, 바람직하게는 840 ℃ 이하이다. 또한, 열처리의 유지 온도는, 유지 중 일정해도 되고, 또한, 상기의 온도 범위 내에 있으면, 유지 중 항상 일정하게 하지 않아도 된다.
열처리 (어닐링) 의 유지 시간 : 3 시간 이상 10 시간 이하
열처리의 유지 시간이 3 시간 미만인 경우, 결정립계로의 P 편석이 불충분해진다. 한편, 열처리의 유지 시간이 10 시간을 초과하면, 그 후의 산세에서 표면 결함을 초래하는 조대한 탄질화물이 강 중에 형성되어, 제조성이 저하된다. 따라서, 열처리의 유지 시간은, 3 시간 이상 10 시간 이하 (180 분 이상 600 분 이하) 로 한다. 열처리의 유지 시간은, 바람직하게는 6 시간 이상이다. 또한, 열처리의 유지 시간은, 바람직하게는 8 시간 이하이다. 또한, 열처리의 유지 온도 범위에서의 유지 후의 냉각은, 그대로 노랭해도 되고, 그 온도 범위보다 저온역에 있어서 온도 유지를 실시해도 된다.
이어서, 상기의 냉연 어닐링 강판에, 산세를 실시하여 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는다. 그리고, 이 산세에서는, 냉연 어닐링 강판을, 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하의 온도 범위로 유지한 15 ∼ 30 mass％ 의 황산 수용액에 30 초 이상 240 초 이하 침지하는 것이 중요하다. 또한, 본 산세의 전후에는, 산세 감량이 5 g/m2 이하인 조건 내에서 다른 산세를 실시해도 되고, 예를 들어, 상기 황산 수용액에 대한 침지 후에, 스머트 제거를 목적으로, 질산과 불산의 혼합 수용액에 대한 침지를 실시해도 된다. 또, 상기 황산 수용액에 대한 침지 후에, 부동태화를 목적으로, 질산 수용액에 대한 침지, 그리고 질산 수용액 중에서의 강의 전해를 실시해도 된다.
황산 수용액의 온도 : 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하
황산 수용액의 온도가 75 ℃ 미만이면, 산세에 의한 조면화가 불충분해져, 후술하는 평면화 공정에서, 어느 조건으로 평면화를 실시해도, 백색도가 높고, 또한, 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 한편, 황산 수용액의 온도가 95 ℃ 를 초과하면, 후술하는 평면화 공정에서, 사상성이 높은 표면을 얻기 위해서 필요한 스킨 패스 압연의 연신율이 과도하게 높아져, 제조성이 나빠진다. 따라서, 산세를 실시할 때의 황산 수용액의 온도는 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하로 한다.
황산 수용액의 농도 : 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하
황산 수용액의 농도가 15 mass％ 미만이면, 산세에 의한 조면화가 불충분해져, 후술하는 평면화 공정에서, 어느 조건으로 평면화를 실시해도, 백색도가 높고, 또한, 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 또, 황산 수용액의 농도가 30 mass％ 를 초과하면, 오히려 산세 용액에 대한 강의 용출이 억제되어, 산세에 의한 조면화가 불충분해져, 후술하는 평면화 공정에서, 어느 조건으로 평면화를 실시해도, 백색도가 높고, 또한, 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 따라서, 산세를 실시할 때의 황산 수용액의 농도는 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하로 한다. 한편, 황산 수용액 중에는, Fe 이온이나 Cr 이온을 비롯한, 산세 용액으로서의 불가피적 불순물을 포함하고 있어도 된다.
황산 수용액에 대한 침지 시간 : 30 초 이상 240 초 이하
황산 수용액에 대한 침지 시간이 30 초 미만이면, 산세에 의한 조면화가 불충분해져, 후술하는 평면화 공정에서, 어느 조건으로 평면화를 실시해도, 백색도가 높고, 또한, 사상성이 높은 표면이 얻어지지 않는다. 한편, 황산 수용액에 대한 침지 시간이 240 초를 초과하면, 후술하는 평면화 공정에서, 사상성이 높은 표면을 얻기 위해서 필요한 스킨 패스 압연의 연신율이 과도하게 높아져, 제조성이 나빠진다. 따라서, 산세를 실시할 때의 황산 수용액에 대한 침지 시간은 30 초 이상 240 초 이하로 한다.
(평면화 공정)
이어서, 평면화 공정에서는, 상기와 같이 하여 얻어진 냉연 어닐링 산세 강판에 스킨 패스 압연을 실시한다. 이 스킨 패스 압연에서는, 상기 냉연 어닐링 산세 강판을, 표면 조도 (Sa) 를 0.06 ㎛ 이하로 한 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 압연하는 것이 중요하다. 또한, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 상기 서술한 바와 같이, 공초점식 레이저 현미경을 이용한 표면 조도 파라미터 산출 방법에 따른다. 또, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 상기 서술한 바와 같이, JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는 파라미터이다. 또, 스킨 패스 롤의 롤 직경 및 압연시의 강판 속도는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 롤 직경 800 ∼ 900 mm 의 스킨 패스 롤을 사용하여, 강판 속도를 40 ∼ 50 mpm 으로 한다. 또한, 스킨 패스 압연시에는, 강판에 장력을 가해도 된다. 장력은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 20 kgf/mm2 이상 30 kgf/mm2 이하로 한다.
스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) : 0.06 ㎛ 이하
스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 를 초과하면, 강판 표면에 있어서의 롤 전사부가 거칠어져, 스킨 패스 압연 후의 강판의 사상성이 높아지지 않는다. 따라서, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는 0.06 ㎛ 이하로 한다. 또한, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는 작을수록 바람직하고, 그 하한은 특별히 한정되지 않지만, 비용이나 연마 부하의 관점에서는, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 는, 일례로서 0.01 ㎛ 이상으로 할 수 있다.
스킨 패스 압연의 연신율 : 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하
스킨 패스 압연의 연신율이 0.10 ％ 미만이면, 강판 표면의 Sk 및 Spk 가 높아져, 원하는 사상성이 얻어지지 않는다. 한편, 스킨 패스 압연의 연신율이 3.00 ％ 를 초과하면, 강판 표면의 Smr2 가 높아져, 원하는 백색도가 얻어지지 않는다. 따라서, 스킨 패스 압연의 연신율은 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하로 한다. 또한, 스킨 패스 압연은 1 패스로 실시해도 되고, 복수 패스로 실시해도 된다. 스킨 패스 압연을 복수 패스로 실시한 경우에는, 복수 패스에 의해 총계한 연신율을 상기 서술한 범위로 한다. 또, 스킨 패스 압연의 연신율 (스킨 패스 연신율 (％)) 은 상기 서술한 식에 의해 산출된다.
본 발명의 스테인리스 강판은, 상기 서술한 제조 방법에 의해 바람직하게 제조된다. 본 발명의 스테인리스 강판은, 오스테나이트계 스테인리스 강판, 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판, 페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판 중 어느 것이어도 된다. 특히, 페라이트계 스테인리스 강판, 마텐자이트계 스테인리스 강판에서는, 일반적인 제조 공정의 각 공정을 적절한 조건에서 실시함으로써, 일반적인 제조 공정에 대하여 연마 등의 공정을 추가할 필요가 없는 이점이 있다.
여기서, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판의 조직은, 오스테나이트상의 단상 조직이어도 되고, 페라이트상과 오스테나이트상으로 구성되어도 되고, 오스테나이트상과 가공 유기 마텐자이트상으로 구성되어도 된다. 또한, 페라이트상, 오스테나이트상 및 가공 유기 마텐자이트상 이외의 잔부로서, 체적률로 1 ％ 이하의 개재물 및 석출물을 함유하고 있어도 되고, 함유하고 있지 않아도 된다.
또, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판의 조직은, 페라이트상의 단상 조직이어도 되고, 마텐자이트상의 단상 조직이어도 되고, 페라이트상과 마텐자이트상의 복합 조직이어도 되고, 마텐자이트상과 오스테나이트상의 복합 조직 (이 경우, 오스테나이트상의 면적률은 10 ％ 이하) 이어도 되고, 페라이트상과 마텐자이트상과 오스테나이트상의 복합 조직 (이 경우, 오스테나이트상의 면적률은 10 ％ 이하) 이어도 된다. 또한, 페라이트상, 마텐자이트상 및 오스테나이트상 이외의 잔부로서, 체적률로 5 ％ 이하의 개재물 및 석출물을 함유하고 있어도 되고, 함유하고 있지 않아도 된다. 또한, 상기 개재물 및 석출물로는, 예를 들어 금속간 화합물, 탄화물, 질화물, 산화물 및 황화물로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다. 또한, 각 상의 동정은 통상의 방법에 따라 실시할 수 있다.
실시예
(실시예 1)
표 1 에 나타낸 성분 조성을 갖는 강 (잔부는 Fe 및 불가피적 불순물) 을 100 kg 강괴로 용제한 후, 그 강괴를 1250 ℃ 에서 1 시간 가열하고, 이어서 열간 압연을 실시하여, 판두께 : 3.5 mm 의 열연 강판으로 하였다. 이 열연 강판에, 1200 ℃ 에서 1 분간 유지하는 열연판 어닐링을 실시하여 열연 어닐링 강판으로 하고, 이어서, 이 열연 어닐링 강판의 표리면을 연삭하여 스케일을 제거하였다. 이어서, 상기의 열연 어닐링 강판에, 클러스터 밀에 의한 냉간 압연을 실시하여, 판두께 1.0 mm 의 냉연 강판으로 하였다. 얻어진 냉연 강판을 수소 25 vol％-질소 75 vol％ 의 혼합 분위기 중에서 1100 ℃ 로 1 분간 유지하여 얻어진 냉연 어닐링 강판을 소재 강판으로 하였다.
얻어진 소재 강판을, 표 2 에 기재된 각 번수의 에머리지로 건식 연마 마무리하여, 냉연 어닐링 연마 강판으로 하였다 (조면화 공정). 얻어진 냉연 어닐링 연마 강판 및 소재 강판의 표면 형상을, (주) 키엔스 제조의 공초점식 레이저 현미경 VK250/260 을 이용하여 상기 서술한 방법으로 측정하고, (주) 키엔스 제조의 멀티 파일 해석 애플리케이션 VK-H1XM 을 이용하여, 상기 서술한 방법으로 표면 조도 (Sa) 를 해석하였다. 또한, 측정에는, 150 배의 대물 렌즈를 이용하고, 측정 상하한 및 밝기는 자동 설정으로 하고, RPD (Real Peak Detection) 방식으로 높이 피치 0.08 ㎛ 의 측정 조건을 이용하였다. 또한, RPD 방식이란, 특정한 높이 피치로 측정하고, 각 높이에서 얻어진 레이저광의 반사 강도 데이터로부터, 실제 초점 높이를 연산으로 검출하는 방식이다. 또한, 해석에 있어서의 노이즈 제거에는, 임계값을 5000 으로 한 DCL 보정, 높이 커트 레벨을 강으로 한 스파이크 제거 보정을 이용하였다. 얻어진 각 시험편의 표면 조도 (Sa) 를 표 2 에 병기하였다. 단, 시험 No.1-18, 1-25 에 대해서는, 소재 강판의 표면 조도 (Sa) 를 병기하였다.
이어서, 냉연 어닐링 연마 강판 및 소재 강판에, 표 2 에 기재된 표면 조도 (Sa) 를 갖는 스킨 패스 롤을 사용하여 표 2 에 기재된 연신율이 되는 조건에서 장력을 가하지 않고 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 연마 스킨 패스 마무리 강판을 얻었다 (평면화 공정). 단, 시험 No.1-19, 1-26 에 대해서는, 스킨 패스 압연을 실시하지 않았다.
이렇게 하여 얻어진 강판에 대해서, 상기 서술한 측정 방법 및 해석 방법에 의해, 각종 표면 파라미터 (Sk, Spk 및 Smr2) 를 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
또, 이렇게 하여 얻어진 강판을 사용하여, 상기 서술한 방법에 의해, (i) 백색도, (ii) 사상성을 측정하고, 이하의 기준에 의해 평가하였다. 평가 결과를 표 2 에 병기한다. 또한, 백색도의 평가에는, 코니카 미놀타 제조의 CM-600d 를 사용하였다.
(i) 백색도
◎ (합격, 특히 우수하다) : 60 이상
○ (합격) : 50 이상 60 미만
× (불합격) : 50 미만
(ii) 사상성
◎ (합격, 특히 우수하다) : 10 ％ 이상
○ (합격) : 1 ％ 이상 10 ％ 미만
× (불합격) : 1 ％ 미만
Figure pct00001
Figure pct00002
표 2 에 나타낸 바와 같이, 발명예에서는 모두, 상기 (i) 및 (ii) 의 요구 특성이 만족되었다.
한편, 비교예에서는 모두, 상기 (i) 및 (ii) 의 요구 특성 중 적어도 하나가 만족되지 않았다.
즉, 시험 No.1-13, 1-20 의 비교예는, 스킨 패스 연신율이 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Sk 가 높고, 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.1-14, 1-21 의 비교예는, 스킨 패스 연신율이 적정 범위를 초과하였기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.1-15, 1-22 의 비교예는, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 가 적정 범위를 초과하였기 때문에, Spk 가 높고 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.1-16, 1-23 의 비교예는, 연마 후의 시험편의 표면 조도 (Sa) 가 적정 범위에 못 미치고, 또한 스킨 패스 연신율이 비교적 작았기 때문에, Spk 가 높고 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.1-17, 1-24 의 비교예는, 연마 후의 시험편의 표면 조도 (Sa) 가 적정 범위에 못 미치고, 또한 스킨 패스 연신율이 비교적 컸기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.1-18, 1-25 의 비교예는, 조면화 처리를 실시하지 않았기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.1-19, 1-26 의 비교예는, 평면화 처리를 실시하지 않았기 때문에, Sk 와 Spk 가 모두 높고, 사상성이 1 ％ 미만이었다.
(실시예 2)
표 3 에 나타낸 성분 조성을 갖는 강 (잔부는 Fe 및 불가피적 불순물) 을 100 kg 강괴로 용제한 후, 그 강괴를 1200 ℃ 에서 1 시간 가열하고, 이어서 열간 압연을 실시하여, 판두께 : 3.5 mm 의 열연 강판으로 하였다. 이 열연 강판에, C 강, D 강 및 G 강은 800 ℃ 에서 8 시간 유지, E 강 및 H 강은 950 ℃ 에서 1 분간 유지, F 강은 1050 ℃ 에서 2 분간 유지하는 열연판 어닐링을 실시하여 열연 어닐링 강판으로 하고, 이어서, 이 열연 어닐링 강판의 표리면을 연삭하여 스케일을 제거하였다. 이어서, 상기의 열연 어닐링 강판에, 클러스터 밀에 의한 냉간 압연을 실시하여, 판 두께 1.0 mm 의 냉연 강판으로 하고, 이 냉연 강판을 소재 강판으로 하였다.
얻어진 소재 강판을, 표 4 에 기재된 각 조건에서 열처리 (어닐링) 한 후, 표 4 에 기재된 각 조건에서 황산 수용액 중에 침지하여 산세한 후, 표면에 유수를 가하면서 탈지면으로 문질러서 스머트의 대부분을 제거하였다. 그 후, 2 mass％ 의 불산과 10 mass％ 의 질산의 혼합 수용액 중에 3 초간 침지한 후, 표면에 유수를 가하면서 탈지면으로 문질러서 스머트를 완전히 제거하였다 (조면화 공정). 또한, 상기 혼합 수용액에 침지하는 처리에서는, 산세 감량이 5 g/m2 이하인 것을 확인하였다.
이어서, 표 4 에 기재된 표면 조도 (Sa) 를 갖는 스킨 패스 롤을 사용하여 표 4 에 기재된 연신율이 되는 조건에서 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 산세 스킨 패스 마무리 강판을 얻었다 (평면화 공정). 단, 시험 No.2-24, 2-34 에 대해서는, 스킨 패스 압연을 실시하지 않았다.
이렇게 하여 얻어진 강판에 대해서, 상기 서술한 방법에 의해, 각종 표면 파라미터 (Sk, Spk 및 Smr2) 를 평가하였다. 결과를 표 4 에 병기한다.
또한, 이렇게 하여 얻어진 강판을 이용하여, 실시예 1 과 동일한 방법 및 기준에 의해, (i) 백색도, (ii) 사상성을 평가하였다. 평가 결과를 표 4 에 병기한다.
Figure pct00003
Figure pct00004
표 4 에 나타낸 바와 같이, 발명예에서는 모두, 상기 (i) 및 (ii) 의 요구 특성이 만족되었다.
한편, 비교예에서는 모두, 상기 (i) 및 (ii) 의 요구 특성 중 적어도 하나가 만족되지 않았다.
즉, 시험 No.2-17, 2-27 의 비교예는, 냉연 강판의 어닐링 온도가 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-18, 2-28 의 비교예는, 냉연 강판의 어닐링 온도가 적정 범위를 초과하였기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-19, 2-29 의 비교예는, 냉연 강판의 어닐링 시간이 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-20, 2-30 의 비교예는, 냉연 어닐링 강판의 산세에 이용한 황산 수용액의 온도가 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-21, 2-31 의 비교예는, 냉연 어닐링 강판의 산세에 이용한 황산 수용액의 농도가 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-22, 2-32 의 비교예는, 냉연 어닐링 강판의 산세에 있어서의 침지 시간이 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
시험 No.2-23, 2-33 의 비교예는, 스킨 패스 롤의 표면 조도 (Sa) 가 적정 범위를 초과하였기 때문에, Spk 가 높고 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.2-24, 2-34 의 비교예는, 평면화 처리를 실시하지 않았기 때문에, Sk 와 Spk 가 모두 높고, 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.2-25, 2-35 의 비교예는, 스킨 패스 연신율이 적정 범위에 못 미쳤기 때문에, Sk 가 높고, 사상성이 1 ％ 미만이었다.
시험 No.2-26, 2-36 의 비교예는, 스킨 패스 연신율이 적정 범위를 초과하였기 때문에, Smr2 가 높고, 백색도가 50 미만이었다.
본 발명의 스테인리스 강판은, 엘리베이터의 내판이나 싱크대의 천장판, 인테리어 등의 차분한 색조가 요구되는 내식 부재에 대한 적용에 적합하다.

Claims (3)

  1. JIS B 0681-2 : 2018 에 규정되는,
    코어부의 레벨차 (Sk) 가 1.50 ㎛ 이하이고,
    돌출 산부 높이 (Spk) 가 0.20 ㎛ 이하이고,
    코어부와 돌출 골부를 나누는 부하 면적률 (Smr2) 이 80 ％ 이하인 표면 성상을 갖고,
    백색도가 50 이상이고, 사상성이 1 ％ 이상인, 스테인리스 강판.
  2. 제 1 항에 기재된 스테인리스 강판의 제조 방법으로서,
    상기 스테인리스 강판은, 오스테나이트계 스테인리스 강판 또는 페라이트-오스테나이트 이상계 스테인리스 강판이고,
    소재가 되는 냉연 어닐링 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과,
    상기 냉연 어닐링 강판에 연마를 실시하여, 냉연 어닐링 연마 강판을 얻는 조면화 공정과,
    상기 냉연 어닐링 연마 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 연마 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖고,
    상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 강판에, 그 냉연 어닐링 강판의 표면 조도 (Sa) 를 0.20 ㎛ 이상 2.00 ㎛ 이하로 조정하는 연마 처리를 실시하고,
    상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 연마 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 이용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하의 범위에서 스킨 패스 압연을 실시하는, 스테인리스 강판의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 기재된 스테인리스 강판의 제조 방법으로서,
    상기 스테인리스 강판은, 페라이트계 스테인리스 강판 또는 마텐자이트계 스테인리스 강판이고,
    소재가 되는 냉연 강판을 준비하는 소재 강판의 준비 공정과,
    상기 냉연 강판에 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 상기 냉연 어닐링 강판에 산세를 실시하여 냉연 어닐링 산세 강판을 얻는 조면화 공정과,
    상기 냉연 어닐링 산세 강판에 스킨 패스 압연을 실시하여, 냉연 어닐링 산세 스킨 패스 마무리 강판을 얻는 평면화 공정을 갖고,
    상기 조면화 공정에서는, 상기 냉연 강판을, 750 ℃ 이상 850 ℃ 이하의 온도 범위에서 3 시간 이상 10 시간 이하 유지하는 열처리를 실시하여 냉연 어닐링 강판으로 하고, 그 후, 상기 냉연 어닐링 강판에, 농도 : 15 mass％ 이상 30 mass％ 이하, 온도 : 75 ℃ 이상 95 ℃ 이하의 황산 수용액에 30 초 이상 240 초 이하 침지하는 산세를 실시하고,
    상기 평면화 공정에서는, 상기 냉연 어닐링 산세 강판에, 표면 조도 (Sa) 가 0.06 ㎛ 이하인 스킨 패스 롤을 사용하여 연신율 0.10 ％ 이상 3.00 ％ 이하인 범위에서 스킨 패스 압연을 실시하는, 스테인리스 강판의 제조 방법.
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