JP7151950B1 - フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
「長手一方向の研磨目をフェライト系ステンレス鋼板の表面に有し、孔食電位が0.6V以上であり、60度光沢度が75以下であり、組成が、C:0.020質量%以下、Si:0.40質量%以下、Mn:0.40質量%以下、Cr:25.00~32.00質量%、Mo:1.00~4.00質量%、P:0.030質量%以下、S:0.020質量%以下、Ni:0.50質量%以下、N:0.020質量%以下を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなり、耐孔食指数(PI=Cr質量%+3Mo質量%)が30以上である、耐食性に優れたステンレス鋼板。」
が開示されている。
「少なくとも片面の表面光沢度がJIS Z8741で規定される60度鏡面光沢度で20以下、明度がJIS Z8731で規定されるL*値で70以上であることを特徴とする高い白色度及び防眩性を備えた意匠性ステンレス鋼板。」
が開示されている。
「質量%で、C:0.020~0.120%、Si:0.10~1.00%、Mn:0.10~1.00%、Ni:0.01~0.60%、Cr:14.00~19.00%、N:0.010~0.050%、Al:0~0.050%、Ti:0~0.050%、Mo:0~0.50%、Cu:0~0.50%、Co:0~0.10%、V:0~0.20%であり、このうちAl:0.005~0.030%、Ti:0.005~0.030%の群から選ばれる1種以上を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物であり、下記(1)式により定まるγmax値が30~55である化学組成のフェライト系ステンレス鋼板であって、鋼板表面の20度鏡面光沢度が900以上であり、圧延方向の破断伸びが28.0%以上である、フェライト系ステンレス鋼板。
γmax=420C-11.5Si+7Mn+23Ni-11.5Cr-12Mo+9Cu-49Ti-52Al+470N+189 (1)
ここで、(1)式の元素記号の箇所には質量%で表される当該元素の含有量が代入され、無添加の元素については0(ゼロ)が代入される。」
が開示されている。
(a)従来指標である光沢度は、鋼板表面に対して特定の方向から入射した光のうち、特定の角度範囲内に反射した光の総量を反映している。一方、写像性は、鋼板表面に対して特定の方向から入射した光のうち、正反射を起こす光(以下、正反射光とも称する)の反射角度の分散が小さい、換言すれば、正反射光の進行方向の集中度合いが大きいほど、高くなる。すなわち、光沢度が高くとも高い写像性が得られない場合やその逆の場合などがあり、光沢度は、写像性の評価パラメータとしては適当ではない。
・すなわち、鋼板の表面を、「高さが比較的高い領域(以下、台地部とも称する)」と「高さが比較的低い領域(以下、谷部とも称する)」により構成したうえで、それらの分率を適正に調整し、台地部を平坦(平滑)化する一方、谷部を粗面化する、
・具体的には、台地部の面積率を30~70%とし、残部を谷部とする(谷部の面積率を30~70%とする)とともに、台地部のSdrを0.100以下とし、かつ、谷部のSdqを0.20以上とする、
ことが肝要である、という知見を得た。
ここで、SdrおよびSdqはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される輪郭曲面の展開界面面積率、および、輪郭曲面の二乗平均平方根勾配である。
以下、砂目模様およびスジ模様を「ザラツキ」とも称し、ザラツキの目立たない様を「きめ細かい」、ザラツキの目立つ様を「ざらつく」とも称する。また、ザラツキの目立たない度合いを「耐ザラツキ性」と称し、ザラツキが目立たない様を「耐ザラツキ性に優れる」とも称する。
板面のザラツキ度合いは、上述した微小領域内における光反射特性の場所ごとの揺らぎ、特に、板面内の揺らぎの周期(板面の面内方向において、どの程度の長さ毎に正反射光量が多い部分と正反射光量が少ない部分とが繰り返されるかを示す値。または、板面内において、どの程度の長さ毎に乱反射光量が多い部分と乱反射光量が少ない部分とが繰り返されるかを示す値。)に影響を受けている。特に、板面に、種々の方向に異なる周期の複数種の「光反射特性の場所毎揺らぎ」が存在する場合には、その中でも、特に目立つ「光反射特性の場所毎揺らぎ」の周期、特には、複数種の「光反射特性の場所毎揺らぎ」のうち、周期が最長となる「光反射特性の場所毎揺らぎ」の周期(以下、光反射特性の場所毎揺らぎの最長周期ともいう)が、板面の耐ザラツキ性に大きく影響する。例えば、光反射特性の場所毎揺らぎの最長周期が長いほど板面のザラツキが目立ち、逆に短いほど、板面のザラツキは目立たず、板面は均一に(言い換えれば、きめ細かに)見える。
まず、鋼板表面を同軸落射照明法により結像し、鋼板表面の顕微鏡像(以下、板面画像ともいう)を得る。ここで、同軸落射照明法とは、観察対象試料に照射する照明の光軸と対物レンズの光軸を一致させ、対物レンズ方向から観察対象試料へ照明をあて、観察対象試料からの反射光を対物レンズによって集光し結像させる顕微鏡法である。なお、板面画像の画素分解能の値は、5μm/pix以下(1画素の1辺が、撮影対象物の実長さ5μm以下に相当する)とし、視野サイズは4mm角以上とする。
ついで、得られた板面画像の画像処理を行う。なお、板面画像が、カラー画像(x:横位置、y:縦位置、R:輝度値(赤)、G:輝度値(緑)およびB:輝度値(青)で表現される5次元情報)として取得されることを前提として、以下の記載を行っているが、モノクロ画像(x:横位置、y:縦位置,L:輝度値、で表現される3次元情報)で取得される場合には、後述のグレースケール化の手順を省略すればよい。また、輝度値は、画像を構成する各画素(x,y)の明るさを意味する。まず、板面画像にグレースケール化(カラー画像の各(x,y)位置において、R、GおよびBの値を平均し、得られた値をLとして設定して、画像をモノクロ画像へと変換する処理)を施す。ついで、ローカットフィルターを用いて画像のシェーディング(撮影装置の光学系に起因して発生する、画像内における場所毎の輝度値差。同軸落射照明法にて結像した顕微鏡像においては、概ね、画像中心部の輝度値が高くなり、画像外周部は輝度値が低くなる。)を除去する。ついで、板面画像を構成する全画素の輝度値の平均値を、各画素から減じて、板面画像を構成する全画素の輝度値の平均値を0とする。この際、一部の画素の輝度値は、マイナス値となる。変換後の画像は、高速フーリエ変換処理(FFTPACKにおいて実装された変換アルゴリズムによる)を行った後、パワースペクトル画像へと変換する。パワースペクトル画像への変換は、各画素の値(高速フーリエ変換後には複素数)に、その値の複素共役数を乗じ、ついで、得られた値を1/2乗することで実施する。ついで、得られたパワースペクトル画像に、逆高速フーリエ変換処理(FFTPACKにおいて実装された変換アルゴリズムによる)を行い、得られた画像の各画素の虚数部を削除して実数部のみを残す。ついで、画像中で最も値の高い画素の値で、各画素の値を除して規格化し、自己相関画像とする。なお、得られた自己相関画像は、画像中心部の輝度値が最も高い画像となる。ついで、得られた自己相関画像において、輝度値が0.02以上の画素のみを抽出する。抽出された画素のうち、さらに、画像中心部を含む領域のみを四連結法(上・下・左・右のいずれか1つ以上が隣接する画素同士を同一領域とみなす方法)によって抽出し、解析対象の領域とする。ついで、解析対象の領域の絶対最大長(解析対象の領域を2つに切断する線分のうち、最も長い線分)を測定し、これを2で除した値を、「最大自己相関長さ」とする。
そして、50mm角以上のサイズを有する1枚のステンレス鋼板に対して、上記の測定を、無作為に抽出した10視野で行い、各視野で算出した「最大自己相関長さ」の算術平均値を、当該ステンレス鋼板の最大自己相関長さとする。
・Salを50μm以下とし、かつ、Strを0.3以上とする、
ことにより、高い白色度と高い写像性とを確保しながら、優れた耐ザラツキ性(より落ち着きがあり、高級感のある印象を受ける外観)も得られる、ことを知見した。
ここで、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。
「ダル圧延硝塩酸電解法」、
「ダル圧延混酸浸漬法」および
「混酸酸洗単独法」
という3つの好適な方法を見出した。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。
1.フェライト系ステンレス鋼板であって、
該フェライト系ステンレス鋼板の表面が台地部と谷部とからなり、
該台地部の面積率が30~70%であり、
該台地部のSdrが0.100以下で、かつ、該谷部のSdqが0.20以上であり、
Salが50μm以下で、かつ、Strが0.30以上である、フェライト系ステンレス鋼板。
ここで、Sdr、Sdq、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される輪郭曲面の展開界面面積率、輪郭曲面の二乗平均平方根勾配、自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。
最大自己相関長さが50μm以下である、前記1に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
ここで、L*は、JIS Z 8781-4:2013に規定される明度指数である。C(2.0)は、JIS K 7374:2007に規定される像鮮明度である。最大自己相関長さは、同軸落射照明法によるステンレス鋼板表面の顕微鏡像を画像処理して得られる自己相関画像において、画像中心部を含み、かつ、画素の輝度値が基準値以上となる領域の絶対最大長を2で除した値である。
冷間圧延用素材を準備する、準備工程と、
ついで、該冷間圧延用素材を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷間圧延工程と、
ついで、該冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記冷間圧延工程では、
最終パスで使用するダルロールが、Ra:1.00μm以上、Sal:50.0μm以下で、かつ、Str:0.30以上であり、
また、該最終パスの圧下率が0.80%以上であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:塩酸濃度が0.10~5.00質量%で、かつ、硝酸濃度が10.0~20.0質量%である硝塩酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:1.0~60.0秒
電流密度:5.0~20.0A/dm2
とした正電解処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.30μm以下であり、
伸び率が0.10~3.00%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。また、Raは、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さである。
冷間圧延用素材を準備する、準備工程と、
ついで、該冷間圧延用素材を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷間圧延工程と、
ついで、該冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記冷間圧延工程では、
最終パスで使用するダルロールが、Ra:1.00μm以上、Sal:50.0μm以下で、かつ、Str:0.30以上であり、
また、該最終パスの圧下率が0.80%以上であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度:1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.30μm以下であり、
伸び率が0.10~3.00%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。また、Raは、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さである。
素材鋼板を準備する、準備工程と、
ついで、該素材鋼板を焼鈍して焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記素材鋼板は、Ra:0.20μm以下、かつ、RSm:50.0μm以下であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度が1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.09μm以下であり、
伸び率が0.10~1.50%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、RaおよびRSmはそれぞれ、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さ、および、粗さ曲線要素の平均長さである。
[1]フェライト系ステンレス鋼板
本発明の一実施形態に従うフェライト系ステンレス鋼板は、
該フェライト系ステンレス鋼板の表面が台地部と谷部とからなり、
該台地部の面積率が30~70%であり、
該台地部のSdrが0.100以下で、かつ、該谷部のSdqが0.20以上であり、
Salが50μm以下で、かつ、Strが0.30以上である。
ここで、Sdr、Sdq、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される輪郭曲面の展開界面面積率、輪郭曲面の二乗平均平方根勾配、自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。
・板面を台地部と谷部により構成したうえで、それらの分率を適正に調整し、台地部を平坦化する一方、谷部を粗面化し、
・Salを50μm以下とし、かつ、Strを0.30以上とする、
ことが重要である。
本発明の一実施形態に従うフェライト系ステンレス鋼板では、台地部を平坦化する(表面起伏を小さくする)ことにより、台地部での正反射光の反射角度の分散を小さくして、鋼板の写像性を高めている。ここで、台地部の面積率が30%未満になると、鋼板における台地部での反射光の全体量が少なくなって、谷部での反射光の全体量が多くなる。この場合、谷部における乱反射光の影響を受けて、正反射光の反射角度の分散が大きくなり、鋼板の写像性が低下する。一方、台地部の面積率が70%を超えると、谷部の面積率が小さくなって、高い白色度が得られなくなる。そのため、台地部の面積率は30~70%とする。台地部の面積率は、好ましくは40%以上である。台地部の面積率は、好ましくは60%以下である。
Sdrは、表面起伏の程度を示す指標である。すなわち、台地部のSdrが小さいことは、台地部の表面起伏が小さいことを意味する。換言すれば、台地部において、特定の方向から入射した光の正反射が起こる方向が集中しやすくなることを意味する。ここで、台地部のSdrを0.100以下とすることにより、高い写像性を得ることができる。そのため、台地部のSdrは0.100以下とする。台地部のSdrは、好ましくは0.050以下である。なお、台地部のSdrの下限は特に限定されるものではないが、台地部のSdrは0.010以上とすることが好ましい。
Sdqは、表面の各微小領域の傾きの大きさを表す指標である。すなわち、谷部のSdqが大きいことは、谷部の各微小領域が、それぞれの箇所で、それぞれ大きな傾きを持つことを意味する。換言すれば、谷部への特定方向からの入射光が、バラバラな方向へ反射されやすい(ランダム化しやすい)ことを意味する。ここで、谷部のSdqを0.20以上とすることにより、高い白色度を得ることができる。そのため、谷部のSdqは0.20以上とする。谷部のSdqは、好ましくは0.40以上である。なお、谷部のSdqの上限は特に限定されるものではないが、谷部のSdqは0.80以下とすることが好ましい。
板面のザラツキを抑えるためには、板面内において「光反射特性の場所毎揺らぎ」の周期、特に、大きな高低差を有する表面凹凸の周期を短くすることが有効である。例えば、1mmおきに凹部と凸部が繰り返される表面よりも、0.1mmおきに凹部と凸部が繰り返される表面の方が、表面のザラツキは目立たない。上述したように、光反射特性の場所毎揺らぎの最長周期が、表面のザラツキを主に決定づけるものとなる。Salは、板面内において表面凹凸の周期が最も短い方向における、表面凹凸の周期を反映する指標である。また、Strは、板面内において表面凹凸の周期が最も短い方向と、それが最も長い方向との、表面凹凸の周期の比(表面凹凸の周期が最も短い方向での表面凹凸の周期÷表面凹凸の周期が最も長い方向での表面凹凸の周期(つまり、光反射特性の場所毎揺らぎの最長周期))を反映する指標である。すなわち、Salを小さくし、かつ、Strを大きくすることにより、実質的に反射特性の場所毎揺らぎの最長周期を低減して、優れた耐ザラツキ性が得られるようになる。
まず、供試材となるステンレス鋼板の表面を、共焦点式レーザー顕微鏡にて、50倍の対物レンズを用いて複数視野撮影する。ついで、各撮影データを繋ぎ合わせて、500μm角以上の領域の三次元形状データ(以降、単に「形状データ」あるいは「データ」と称する)を得る。なお、1視野のデータは、幅290μm、長さ218μmの範囲を画素数2048×1536の条件で形状測定して得る。なお、一般的には、解析の効率化の観点から、各撮影データを繋ぎ合わせる時にデータの圧縮を行う。しかし、データの圧縮を行うと各表面性状パラメータを正確に評価できないため、データの圧縮は行わない。ついで、得られた形状データからノイズを除去する(共焦点式レーザー顕微鏡法にて測定される形状データに不可避的に混入するスパイクや欠測点の除去を意味する。欠測点の除去を行う場合には、当該欠測点の高さデータを、周囲の画素から補間する。)。ついで、データ中央の500μm角領域を平面で近似して差分を取る傾斜補正を行う。ついで、当該領域に含まれる全画素の形状データの平均値を差し引いて基準面設定を行う。なお、ノイズとして除去した画素の高さを、周囲の画素の高さをもとに補完してもよい。
上述のようにして画定した台地部の領域の三次元形状データのみを抽出し、上記と同じ要領で、形状データの傾斜補正および基準面設定を行う。ついで、2.5μmのSフィルター(ローパスフィルター)を適用し、Lフィルター(ハイパスフィルター)および追加の形状補正を行うことなく、JIS B 0681-2:2018に準拠して台地部の範囲のSdrを算出する。
上述のようにして画定した谷部の領域の三次元形状データのみを抽出し、上記と同じ要領で、形状データの傾斜補正および基準面設定を行う。ついで、2.5μmのSフィルター(ローパスフィルター)を適用し、Lフィルター(ハイパスフィルター)および追加の形状補正を行うことなく、JIS B 0681-2:2018に準拠して谷部の範囲のSdqを算出する。
台地部と谷部を分離する際に作成した傾斜補正済みデータおよび基準面設定を用いて、2.5μmのSフィルター(ローパスフィルター)を適用し、Lフィルター(ハイパスフィルター)および追加の形状補正を行うことなく、データ中央の500μm角の領域を対象として、JIS B 0681-2:2018に準拠してSalおよびStrを算出する。
第1の成分組成は、質量%で、
C:0.001~0.150%、Si:0.01~2.00%、Mn:0.01~1.00%、P:0.050%以下、S:0.040%以下、Ni:0.01~2.50%、Cr:10.5~32.0%、Al:0.001~6.5%およびN:0.001~0.100%であり、
任意に、以下の(A群)~(C群)から選ばれる1群または2群以上を含有し、
残部がFeおよび不可避的不純物である、成分組成である。
(A群)Cu:2.00%以下、Co:2.00%以下、Mo:3.00%以下およびW:2.00%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
(B群)Ti:0.50%以下、Nb:1.00%以下、V:0.50%以下およびZr:0.50%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
(C群)B:0.0050%以下、Mg:0.0050%以下、Ca:0.0030%以下、Y:0.20%以下、REM(希土類金属):0.20%以下、Sn:0.50%以下およびSb:0.50%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
Cは、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、C含有量が0.001%未満では、この効果が十分には得られない。しかし、C含有量が0.150%を超えると、鋼板の表面に炭化物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する場合がある。そのため、C含有量は0.001~0.150%の範囲とすることが好ましい。C含有量は、より好ましくは0.010%以上であり、さらに好ましくは0.030%以上である。また、C含有量は、より好ましくは0.100%以下であり、さらに好ましくは0.050%以下である。
Siは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Siには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Si含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Si含有量が2.00%を超えると、鋼板の表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する場合がある。そのため、Si含有量は0.01~2.00%の範囲とすることが好ましい。Si含有量は、より好ましくは0.10%以上であり、さらに好ましくは0.20%以上である。また、Si含有量は、より好ましくは1.00%以下であり、さらに好ましくは0.70%以下である。
Mnは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Mn含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Mn含有量が1.00%を超えると、鋼中にMnSが生成しやすくなり、これが腐食の起点となって鋼板の耐食性が低下する場合がある。そのため、Mn含有量は0.01~1.00%の範囲とすることが好ましい。
Pは、鋼を脆化させ、鋼板の表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Pは、可能な限り低減することが望ましい。よって、P含有量は0.050%以下とすることが好ましい。P含有量は、より好ましくは0.040%以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Pは製造コストの増加を招く。よって、P含有量は、0.010%以上とすることが好ましい。
Sは、MnS等の硫化物系介在物として鋼中に存在して、介在物に起因した表面欠陥を生成しやすくし、鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Sは、可能な限り低減することが望ましく、特にS含有量が0.040%を超えると、その影響が大きくなる。そのため、S含有量は0.040%以下とすることが好ましい。S含有量は、より好ましくは0.020%以下であり、さらに好ましくは0.015%以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Sは製造コストの増加を招く。よって、S含有量は、0.0001%以上とすることが好ましい。
Niは、鋼板の靱性向上に寄与し、製造過程における鋼板の破断を抑制して、鋼板の製造性を向上させる元素である。この効果を得るため、Ni含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Ni含有量が2.50%を超えると、製造過程における脱スケール工程が困難となり、鋼板の製造性が低下する場合がある。そのため、Ni含有量は0.01~2.50%の範囲とすることが好ましい。Ni含有量は、より好ましくは0.05%以上である。また、Ni含有量は、より好ましくは1.00%未満であり、さらに好ましくは0.30%未満である。
Crは、鋼板の耐食性の向上に寄与する元素である。この効果を得るため、Cr含有量は10.5%以上が好ましい。しかし、Cr含有量が32.0%を超えると、熱間圧延時に表面に肌荒れが生じやすくなって鋼板の製造性が低下する場合がある。そのため、Cr含有量は10.5~32.0%の範囲とすることが好ましい。Cr含有量は、より好ましくは12.0%以上であり、さらに好ましくは16.0%以上である。また、Cr含有量は、より好ましくは22.0%以下であり、さらに好ましくは18.0%以下である。
Alは、Siと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Al含有量を0.001%以上とすることが好ましい。しかし、Al含有量が6.5%を超えると、鋼が脆化して割れやすくなって鋼板の製造性が低下する場合がある。そのため、Al含有量は0.001~6.5%の範囲とすることが好ましい。Al含有量は、より好ましくは0.600%以下であり、さらに好ましくは0.060%以下である。
Nは、Cと同様に、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、N含有量が0.001%未満では、この効果が十分には得られない。しかし、N含有量が0.100%を超えると、鋼板の表面に欠陥が発生しやすくなる。そして、その欠陥自体が鋼板の板面のザラツキ度合いを決定することとなって、鋼板の板面のザラツキが目立つこととなる場合がある。そのため、N含有量は0.001~0.100%の範囲とすることが好ましい。N含有量は、より好ましくは0.005%以上であり、さらに好ましくは0.010%以上である。また、N含有量は、より好ましくは0.080%以下であり、さらに好ましくは0.050%以下である。
Cuは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Cu含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Cu含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、Cu含有量が2.00%を超えると、鋼中にε-Cu相が多く含まれるようになり、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Cuを含有させる場合、Cu含有量は2.00%以下とすることが好ましい。Cu含有量は、より好ましくは0.50%以下、さらに好ましくは0.20%以下である。
Coは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Co含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Co含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、Co含有量が2.00%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Coを含有させる場合、Co含有量は2.00%以下とすることが好ましい。Co含有量は、より好ましくは0.50%以下、さらに好ましくは0.20%以下である。
Moは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Mo含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Mo含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上、さらにより好ましくは0.15%以上である。しかし、Mo含有量が3.00%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Moを含有させる場合、Mo含有量は3.00%以下とすることが好ましい。Mo含有量は、より好ましくは0.80%以下、さらに好ましくは0.60%以下、さらにより好ましくは0.45%以下である。
Wは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、W含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。W含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、W含有量が2.00%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Wを含有させる場合、W含有量は2.00%以下とすることが好ましい。W含有量は、より好ましくは0.50%以下、さらに好ましくは0.20%以下である。
Tiは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ti含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Ti含有量は、より好ましくは0.02%以上、さらに好ましくは0.03%以上である。しかし、Ti含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Tiを含有させる場合、Ti含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Ti含有量は、より好ましくは0.30%以下、さらに好ましくは0.10%以下である。
Nbは、Tiと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Nb含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Nb含有量は、より好ましくは0.02%以上、さらに好ましくは0.03%以上である。しかし、Nb含有量が1.00%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Nbを含有させる場合、Nb含有量は1.00%以下とすることが好ましい。Nb含有量は、より好ましくは0.50%以下、さらに好ましくは0.20%以下である。
Vは、TiやNbと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、V含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。V含有量は、より好ましくは0.02%以上、さらに好ましくは0.03%以上である。しかし、V含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Vを含有させる場合、V含有量は0.50%以下とすることが好ましい。V含有量は、より好ましくは0.20%以下、さらに好ましくは0.10%以下である。
Zrは、TiやNbと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Zr含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Zr含有量は、より好ましくは0.02%以上、さらに好ましくは0.03%以上である。しかし、Zr含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Zrを含有させる場合、Zr含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Zr含有量は、より好ましくは0.20%以下、さらに好ましくは0.10%以下である。
Bは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、B含有量が好ましくは0.0002%以上で得られる。B含有量は、より好ましくは0.0003%以上、さらに好ましくは0.0005%以上である。しかし、B含有量が0.0050%を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Bを含有させる場合、B含有量は0.0050%以下とすることが好ましい。B含有量は、より好ましくは0.0030%以下、さらに好ましくは0.0020%以下である。
Mgは、溶鋼中でAlとともにMg酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Mg含有量が好ましくは0.0005%以上で得られる。Mg含有量は、より好ましくは0.0010%以上である。一方、Mg含有量が0.0050%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Mgを含有する場合、Mg含有量は0.0050%以下とすることが好ましい。Mg含有量は、より好ましくは0.0030%以下である。
Caは、溶鋼中で酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Ca含有量が好ましくは0.0003%以上で得られる。Ca含有量は、より好ましくは0.0005%以上、さらに好ましくは0.0007%以上である。しかし、Ca含有量が0.0030%を超えると、鋼中にCaSが多く生成し、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Caを含有させる場合、Ca含有量は0.0030%以下とすることが好ましい。Ca含有量は、より好ましくは0.0025%以下、さらに好ましくは0.0015%以下である。
Yは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Y含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Y含有量は、より好ましくは0.02%以上である。しかし、Y含有量が0.20%を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Yを含有させる場合、Y含有量は0.20%以下とすることが好ましい。Y含有量は、より好ましくは0.05%以下である。
REM(Rare Earth Metals:希土類金属)は、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、REM含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。REM含有量は、より好ましくは0.02%以上である。しかし、REM含有量が0.20%を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、REMを含有させる場合、REM含有量は0.20%以下とすることが好ましい。REM含有量は、より好ましくは0.05%以下である。なお、REMとは、周期表の第3族に属する元素(ただしYを除く)を意味する。
Snは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Sn含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Sn含有量は、より好ましくは0.03%以上である。しかし、Sn含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Snを含有させる場合、Sn含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Sn含有量は、より好ましくは0.20%以下である。
Sbは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Sb含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Sb含有量は、より好ましくは0.03%以上である。しかし、Sb含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Sbを含有させる場合、Sb含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Sb含有量は、より好ましくは0.20%以下である。
第2の成分組成は、質量%で、
C:0.001~0.150%、Si:0.01~1.00%、Mn:0.01~1.00%、P:0.050%以下、S:0.040%以下、Ni:0.01~0.80%、Cr:10.5~20.0%、Al:0.001~0.500%およびN:0.001~0.100%であり、
任意に、以下の(A´群)~(C´群)から選ばれる1群または2群以上を含有し、
残部がFeおよび不可避的不純物である、成分組成である。
(A´群)Cu:0.50%以下、Co:0.50%以下、Mo:0.50%以下およびW:2.00%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
(B´群)Ti:0.05%以下、Nb:0.05%以下、V:0.10%以下およびZr:0.05%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
(C´群)B:0.0050%以下、Mg:0.0050%以下、Ca:0.0030%以下、Y:0.20%以下、REM(希土類金属):0.20%以下、Sn:0.50%以下およびSb:0.50%以下のうちから選ばれた1種または2種以上
Siは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Siには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Si含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Si含有量が1.00%を超えると、混酸酸洗による鋼板の表面への微細凹凸形成が起こり難くなり、白色度が低下する。そのため、Si含有量は0.01~1.00%の範囲とすることが好ましい。Si含有量は、より好ましくは0.10%以上であり、さらに好ましくは0.20%以上である。また、Si含有量は、より好ましくは0.60%以下であり、さらに好ましくは0.30%以下である。
Mnは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Mn含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Mn含有量が1.00%を超えると、鋼中にMnSが生成しやすくなり、これが腐食の起点となって鋼板の耐食性が低下する場合がある。そのため、Mn含有量は0.01~1.00%の範囲とすることが好ましい。Mn含有量は、より好ましくは0.20%以上であり、さらに好ましくは0.30%以上である。また、Mn含有量は、より好ましくは0.85%以下であり、さらに好ましくは0.70%以下である。
Niは、鋼板の靱性向上に寄与し、製造過程における鋼板の破断を抑制して、鋼板の製造性を向上させる元素である。この効果を得るため、Ni含有量を0.01%以上とすることが好ましい。しかし、Ni含有量が0.80%を超えると、混酸酸洗による鋼板の表面への微細凹凸形成が起こり難くなり、白色度が低下する。そのため、Ni含有量は0.01~0.80%の範囲とすることが好ましい。Ni含有量は、より好ましくは0.05%以上である。また、Ni含有量は、より好ましくは0.60%以下であり、さらに好ましくは0.30%以下である。
Crは、鋼板の耐食性の向上に寄与する元素である。Cr含有量が10.5%未満では、十分な耐食性が得られない。しかし、Cr含有量が20.0%を超えると、混酸酸洗による鋼板の表面への微細凹凸形成が起こり難くなり、白色度が低下する。そのため、Cr含有量は10.5~20.0%の範囲とすることが好ましい。Cr含有量は、より好ましくは11.0%以上であり、さらに好ましくは13.0%以上であり、よりさらに好ましくは16.0%以上である。また、Cr含有量は、より好ましくは18.0%以下であり、さらに好ましくは16.5%以下である。
Alは、Siと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Al含有量を0.001%以上とすることが好ましい。しかし、Al含有量が0.500%を超えると、AlNやAl2O3の生成が増加して鋼板の表面に微小な欠陥が生成しやすくなる。これらの欠陥は、特にきめ細かな板面においてはザラツキの要因として目立ち、板面のザラツキ度合いの増大を招く。そのため、Al含有量は0.001~0.500%の範囲とすることが好ましい。Al含有量は、より好ましくは0.100%以下であり、さらに好ましくは0.010%以下である。
Cuは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Cu含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Cu含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、Cu含有量が0.50%を超えると、鋼中にε-Cu相が多く含まれるようになり、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Cuを含有させる場合、Cu含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Cu含有量は、より好ましくは0.30%以下、さらに好ましくは0.15%以下である。
Coは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Co含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Co含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、Co含有量が0.50%を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Coを含有させる場合、Co含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Co含有量は、より好ましくは0.30%以下、さらに好ましくは0.15%以下である。
Moは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Mo含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。Mo含有量は、より好ましくは0.05%以上、さらに好ましくは0.10%以上である。しかし、Mo含有量が0.50%を超えると、混酸酸洗による鋼板の表面への微細凹凸形成が起こり難くなり、白色度が低下する。そのため、Moを含有させる場合、Mo含有量は0.50%以下とすることが好ましい。Mo含有量は、より好ましくは0.30%以下、さらに好ましくは0.15%以下である。
Tiは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ti含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。しかし、Ti含有量が0.05%を超えると、鋼板の表面に微小な欠陥が生成しやすくなる。これらの欠陥は、特にきめ細かな板面においてはザラツキの要因として目立ち、板面のザラツキ度合いの増大を招く。そのため、Tiを含有させる場合、Ti含有量は0.05%以下とする。
Nbは、Tiと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Nb含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。しかし、Nb含有量が0.05%を超えると、鋼板の表面に微小な欠陥が生成しやすくなる。これらの欠陥は、特にきめ細かな板面においてはザラツキの要因として目立ち、板面のザラツキ度合いの増大を招く。そのため、Nbを含有させる場合、Nb含有量は0.05%以下とする。
Vは、TiやNbと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、V含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。しかし、V含有量が0.10%を超えると、鋼板の表面に微小な欠陥が生成しやすくなる。これらの欠陥は、特にきめ細かな板面においてはザラツキの要因として目立ち、板面のザラツキ度合いの増大を招く。そのため、Vを含有させる場合、V含有量は0.10%以下とする。
Zrは、TiやNbと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Zr含有量が好ましくは0.01%以上で得られる。しかし、Zr含有量が0.05%を超えると、鋼板の表面に微小な欠陥が生成しやすくなる。これらの欠陥は、特にきめ細かな板面においてはザラツキの要因として目立ち、板面のザラツキ度合いの増大を招く。そのため、Zrを含有させる場合、Zr含有量は0.05%以下とする。
つぎに、本発明の実施形態に従うフェライト系ステンレス鋼板の製造方法について、説明する。以下、「ダル圧延硝塩酸電解法」を第1の実施形態、「ダル圧延混酸浸漬法」を第2の実施形態、「混酸酸洗単独法」を第3の実施形態とも称する。
冷間圧延用素材を準備する、準備工程と、
ついで、該冷間圧延用素材を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷間圧延工程と、
ついで、該冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、
をそなえる。
素材鋼板を準備する、準備工程と、
ついで、該素材鋼板を焼鈍して焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、
をそなえる。
A型表面凹凸:当該表面凹凸は、主に100~1000μmの凹凸周期を有する表面凹凸である。当該表面凹凸は、例えば、ダルロールを用いた冷間圧延によって、板面に付与される。
B型表面凹凸:当該表面凹凸は、主に10~100μmの凹凸周期を有する表面凹凸である。当該表面凹凸は、例えば、混酸への浸漬処理による酸洗によって、板面に付与される。
C型表面凹凸:当該表面凹凸は、主に10μm以下の凹凸周期を有する表面凹凸である。当該表面凹凸は、混酸への浸漬処理または硝塩酸水溶液での正電解処理による酸洗によって、板面に付与される。
(準備工程)
まず、冷間圧延用素材を準備する。冷間圧延用素材としては、例えば、熱延鋼板や熱延焼鈍鋼板が挙げられる。冷間圧延用素材の準備方法は特に限定されるものではない。一態様としては、例えば、転炉、電気炉、真空溶解炉等の溶解炉で溶鋼を溶製し、所定の成分組成、好適には上記した第1の成分組成の範囲を満足するように調整した溶鋼を得る。ついで、溶鋼を、連続鋳造法または造塊-分塊法等により、鋼素材(鋼スラブ)とする。ついで、鋼素材に、熱間圧延を施して熱延鋼板とする。ついで、上記の熱延鋼板に、熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。得られた熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施し、冷間圧延用素材とする。また、上記の熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、スキンパス圧延を施してもよい。
上記のようにして準備した冷間圧延用素材を冷間圧延し、冷延鋼板とする。そして、 最終パスで使用するダルロールとして、所定の表面凹凸を有するダルロール、具体的には、Ra:1.00μm以上、Sal:50.0μm以下で、かつ、Str:0.30以上であるダルロールを使用し、当該最終パスの圧下率を0.80%以上とすることが重要である。これにより、鋼板表面に谷部と台地部となる凹凸を形成して所定の谷部の面積率を確保することを可能ならしめる。
最終パスで使用するダルロール(以下、最終パスロールともいう)のRaが1.00μm未満であると、ロール表面の凹凸高さが小さいために、冷延鋼板に転写されるダル目凹凸の高さが小さくなる。この場合、以降の工程を適切な条件で実施したとしても、後述するスキンパス圧延によってダル目凹凸が消失しやすくなり、スキンパス圧延後に得られる鋼板表面の谷部の面積率が不十分となる。その結果、所望の白色度が得られない。従って、最終パスロールのRaは1.00μm以上とする。最終パスロールのRaは、好ましくは2.00μm以上である。最終パスロールのRaの上限は特に限定されるものではないが、最終パスロールのRaは3.00μm以下が好ましい。なお、Raは、JIS B 0601:2013に準拠して測定する。また、Raは、ロール表面の円周方向に対して垂直方向に測定する。
最終パスロールのSalが50.0μmを超えると、ロール表面の凹凸周期が長いために、冷延鋼板に転写されるダル目凹凸の周期が長くなる。この場合、以降の工程を適切な条件で実施したとしても、最終製品となる鋼板表面では周期の長いダル目凹凸が維持され、ザラツキが目立つ。そのため、所望の耐ザラツキ性が得られない。従って、最終パスロールのSalは50.0μm以下とする。最終パスロールのSalは、好ましくは35.0μm以下である。最終パスロールのSalの下限は特に限定されるものではないが、最終パスロールのSalは25.0μm以上が好ましい。
最終パスロールのStrが0.30未満であると、Salを50.0μm以下にしたとしても、面内方向によっては、ロール表面の凹凸周期が長くなる。そのため、冷延鋼板に転写されるダル目凹凸の周期も面内方向によっては長くなる。この場合、以降の工程を適切な条件で実施したとしても、最終製品となる鋼板表面では周期の長いダル目凹凸が維持され、ザラツキが目立つ。そのため、所望の耐ザラツキ性が得られない。従って、最終パスロールのStrは0.30以上とする。最終パスロールのStrは、好ましくは0.70以上である。最終パスロールのStrの上限は特に限定されるものではないが、最終パスロールのStrは0.90以下が好ましい。
最終パスの圧下率が0.80%未満であると、冷延鋼板にダル目凹凸が十分に転写されず、冷延鋼板の表面に形成されるダル目凹凸の高さが小さくなる。この場合、以降の工程を適切な条件で実施したとしても、後述するスキンパス圧延によってダル目凹凸が消失しやすくなり、スキンパス圧延後に得られる鋼板表面の谷部の面積率が不十分となる。その結果、所望の白色度が得られない。従って、最終パスの圧下率は0.80%以上とする。最終パスの圧下率は、好ましくは0.90%以上である。最終パスの圧下率の上限は特に限定されるものではないが、最終パスの圧下率は1.50%以下が好ましい。
次に、冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする。冷延板焼鈍条件は特に限定されるものではない。一態様としては、例えば、バッチ式焼鈍炉または連続式焼鈍炉を用いて、大気などの酸化雰囲気あるいは窒素やアンモニア分解ガスなどの無酸化雰囲気にて、800℃以上1050℃以下の温度範囲に5秒以上10時間以下保持する条件が挙げられる。また、生産性の観点からは、連続式焼鈍炉を用いて、無酸化雰囲気にて、保持時間を3分間以下とすることが好ましい。
次に、冷延焼鈍鋼板を酸洗する。この酸洗工程では、処理条件を、
処理液:塩酸濃度が0.10~5.00質量%で、かつ、硝酸濃度が10.0~20.0質量%である硝塩酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:1.0~60.0秒
電流密度:5.0~20.0A/dm2
とした正電解処理を行う。当該処理により、鋼板の表面に微細凹凸を形成して谷部を粗面化する。
処理液の塩酸濃度が0.10質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理液の塩酸濃度が5.00質量%を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理液の塩酸濃度は0.10~5.00質量%とする。処理液の塩酸濃度は、好ましくは0.40質量%以上である。また、処理液の塩酸濃度は、好ましくは1.00質量%以下である。
処理液の硝酸濃度が10.0質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理液の硝酸濃度が20.0質量%を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理液の硝酸濃度は10.0~20.0質量%とする。
処理温度が30℃未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理温度が65℃を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理温度は30~65℃とする。
処理時間が1.0秒未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理時間が60.0秒を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理時間は1.0~60.0秒とする。
正電解処理における電流密度が5.0A/dm2未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、正電解処理における電流密度が20.0A/dm2を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、正電解処理における電流密度は5.0~20.0A/dm2とする。
ついで、酸洗した冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する。ここでは、使用するダルロール(以下、スキンパスロールともいう)として、Ra:0.30μm以下であるダルロールを使用し、伸び率を0.10~3.00%とすることが重要である。これにより、冷間圧延により形成した凹凸の凸部を均して台地部を形成し、同時に、台地部の微細凹凸を平坦化して、写像性を高める。
スキンパスロールのRaが0.30μmを超えると、酸洗工程で粗面化した台地部を十分に平坦化させることができず、所望の写像性が得られない。従って、スキンパスロールのRaは0.30μm以下とする。スキンパスロールのRaに下限は特に限定されるものではないが、Raが過剰に小さいと圧延荷重が高くなる。また、鋼板表面に圧延欠陥が生じやすくなって、生産性が低下する。そのため、スキンパスロールのRaは0.10μm以上が好ましい。なお、Raは、JIS B 0601:2013に準拠して測定する。また、Raは、ロール表面の円周方向に対して垂直方向に測定する。
スキンパス圧延の伸び率が0.10%未満であると、鋼板表面の台地部の面積率が不十分となる。その結果、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が3.00%を超えると、鋼板表面の谷部の面積率が不十分となる。その結果、所望の白色度が得られない。そのため、伸び率は0.10~3.00%とする。伸び率は、好ましくは1.50%以下である。
伸び率(%)=(スキンパス圧延後のステンレス鋼板の長さ)/(スキンパス圧延前のステンレス鋼板長さ)×100-100
次に、第2の実施形態である「ダル圧延混酸浸漬法」について説明する。上述したように、第1の実施形態の「ダル圧延硝塩酸電解法」と、第2の実施形態の「ダル圧延混酸浸漬法」とは、酸洗工程以外、実質的に同じ工程を有する。そのため、以下、ここでは酸洗工程のみを説明し、それ以外の工程については説明を省略する。
第2の実施形態による酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度:1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行う。当該処理により、鋼板の表面に微細凹凸を形成して谷部を粗面化する。
処理液のフッ酸濃度が1.0質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理液のフッ酸濃度が8.0質量%を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理液のフッ酸濃度は1.0~8.0質量%とする。処理液のフッ酸濃度は、好ましくは3.0質量%以上である。また、処理液のフッ酸濃度は、好ましくは4.0質量%以下である。
処理液の硝酸濃度が2.0質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。また、処理液の硝酸濃度が12.0質量%を超える場合も、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。従って、処理液の硝酸濃度は2.0~12.0質量%とする。処理液の硝酸濃度は、好ましくは4.0質量%以上である。また、処理液の硝酸濃度は、好ましくは7.0質量%以下である。
処理温度が30℃未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理温度が65℃を超えると、有害なガスが発生して地球環境に悪影響を与える。また、生産性が低下する。従って、処理温度は30~65℃とする。処理温度は、好ましくは45℃以上である。処理温度は、好ましくは60℃以下である。
処理時間が25秒未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理時間が600秒を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理時間は25~600秒とする。処理時間は、好ましくは40秒以上である。処理時間は、好ましくは100秒以下である。
次に、第3の実施形態 「混酸酸洗単独法」について説明する。
まず、Ra:0.20μm以下、かつ、RSm:50.0μm以下である素材鋼板を準備する。
素材鋼板のRaが0.20μmを超えると、後述する酸洗およびスキンパス圧延を行っても、最終製品として得られる鋼板の表面に素材鋼板段階の表面テクスチャが過度に残存する。すなわち、板面のザラツキが目立ち、所望の耐ザラツキ性が得られない。従って、素材鋼板のRaは0.20μm以下とする。素材鋼板のRaは、好ましくは0.15μm以下である。素材鋼板のRaの下限は特に限定されるものではないが、素材鋼板のRaは好ましくは0.08μm以上である。
素材鋼板のRSmが50.0μmを超えると、最終製品として得られる鋼板の表面に残存する素材鋼板段階の筋模様が、板面のザラツキを助長し、所望の耐ザラツキ性が得られない。従って、素材鋼板のRSmは50.0μm以下とする。素材鋼板のRSmは、好ましくは25.0μm以下である。素材鋼板のRSmの下限は特に限定されるものではないが、素材鋼板のRSmは好ましくは5.0μm以上である。特に、素材鋼板は、Ra:0.15μm以下、かつ、RSm:25.0μm以下であることが好ましい。
次に、素材鋼板を焼鈍して焼鈍鋼板とする。焼鈍条件は特に限定されるものではない。一態様としては、例えば、バッチ式焼鈍炉または連続式焼鈍炉を用いて、大気などの酸化雰囲気あるいは窒素やアンモニア分解ガスなどの無酸化雰囲気にて、800℃以上1050℃以下の温度範囲に5秒以上10時間以下保持する条件が挙げられる。また、生産性の観点からは、連続式焼鈍炉を用いて、無酸化雰囲気にて、保持時間を3分間以下とすることが好ましい。
次に、焼鈍鋼板を酸洗する。この酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度が1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行う。当該処理により、鋼板表面に谷部となる凹凸を形成し、同時に、鋼板の表面に微細凹凸を形成して谷部を粗面化する。
処理液のフッ酸濃度が1.0質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理液のフッ酸濃度が8.0質量%を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理液のフッ酸濃度は1.0~8.0質量%とする。
処理液の硝酸濃度が2.0質量%未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。また、処理液の硝酸濃度が12.0質量%を超える場合も、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。従って、処理液の硝酸濃度は2.0~12.0質量%とする。処理液の硝酸濃度は、好ましくは4.0質量%以上である。また、処理液の硝酸濃度は、好ましくは7.0質量%以下である。
処理温度が30℃未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理温度が65℃を超えると、有害なガスが発生して地球環境に悪影響を与える。また、生産性が低下する。従って、処理温度は30~65℃とする。
処理時間が25秒未満であると、鋼板表面での微細凹凸の形成が不十分となり、谷部が十分に粗面化されず、所望の白色度が得られない。一方、処理時間が600秒を超えると、鋼板表面での微細凹凸の形成が過剰となり、その後のスキンパス圧延を適切に実施したとしても、台地部に微細凹凸が残存する。そのため、所望の写像性が得られない。従って、処理時間は25~600秒とする。
ついで、酸洗した焼鈍鋼板をスキンパス圧延する。ここでは、スキンパスロールとして、Ra:0.09μm以下であるダルロールを使用し、伸び率を0.10~1.50%とすることが重要である。これにより、酸洗により鋼板表面に形成した凹凸の凸部を均して台地部を形成し、同時に、台地部の微細凹凸を平坦化して、写像性を高める。
スキンパスロールのRaが0.09μmを超えると、酸洗工程で粗面化した台地部を十分に平坦化させることができず、所望の写像性が得られない。従って、スキンパスロールのRaは0.09μm以下とする。なお、Raは、JIS B 0601:2013に準拠して測定する。また、Raは、ロール表面の円周方向に対して垂直方向に測定する。なお、本第3の実施形態においては、上述のダル圧延法による第1および第2の実施形態と比較して、スキンパスロールのRaの上限値が小さい。この理由は、本第3の実施形態の混酸酸洗にて板面に付与される表面凹凸(B型表面凹凸)は、ダル圧延法においてダル圧延により板面に付与される表面凹凸(A型表面凹凸)と比べて、凹部の深さが小さいので、本第3の実施形態においてRaが高いスキンパスロールを用いると、前記凹部が消失しやすく、最終製品において所望の白色度が得られない、ためである。なお、スキンパスロールのRaに下限は特に限定されるものではないが、スキンパスロールのRaは0.01μm以上が好ましい。
スキンパス圧延の伸び率が0.10%未満であると、鋼板表面の台地部の面積率が不十分となる。その結果、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が1.50%を超えると、鋼板表面の谷部の面積率が不十分となる。その結果、所望の白色度が得られない。そのため、伸び率は0.10~1.50%とする。
伸び率(%)=(スキンパス圧延後のステンレス鋼板の長さ)/(スキンパス圧延前のステンレス鋼板長さ)×100-100
表1に示す成分組成(残部はFe及び不可避的不純物)を有する鋼を、100kg鋼塊に溶製した後、該鋼塊を1150℃で1時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚:3.5mmの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、鋼種1Kおよび1Pは900℃で、鋼種1Qおよび1Uは1040℃で、鋼種1Sおよび1Tは950℃でそれぞれ20秒間保持する熱延板焼鈍を施し、その他の鋼種については800℃で10時間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とした。ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去し、冷間圧延用素材を準備した。
(イ)白色度
◎(合格、特に優れる):L*が60以上
〇(合格):L*が50以上60未満
×(不合格):L*が50未満
(ロ)写像性
◎(合格、特に優れる):C(2.0)が50%以上
〇(合格):C(2.0)が10%以上50%未満
×(不合格):C(2.0)が10%未満
(ハ)耐ザラツキ性
◎(合格、特に優れる):最大自己相関長さが35μm以下
○(合格):最大自己相関長さが35μm超50μm以下
×(不合格):最大自己相関長さが50μm超
試験No.1-45の比較例は、冷間圧延の最終パスロールのSalが適正範囲を超えていたために、鋼板表面のSalが高くなり、所望の耐ザラツキ性が得られず、ザラツキが目立った。
試験No.1-46の比較例は、冷間圧延の最終パスロールのStrが適正範囲に満たなかったために、鋼板表面のStrが低くなり、所望の耐ザラツキ性が得られず、ザラツキが目立った。
試験No.1-47の比較例は、冷間圧延の最終パスでの圧下率が適正範囲に満たなかったために、谷部の面積率が低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-48の比較例は、処理温度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-49の比較例は、処理温度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-50の比較例は、処理液の塩酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-51の比較例は、処理液の塩酸濃度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-52の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-53の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-54の比較例は、電流密度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-55の比較例は、電流密度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-56の比較例は、処理時間が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.1-57の比較例は、処理時間が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-58の比較例は、スキンパスロールのRaが適正範囲を超えたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-59の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲に満たなかったために、台地部の面積率が低く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.1-60の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲を超えたために、谷部の面積率が低く、所望の白色度が得られなかった。
実施例1と同様にして得た冷延焼鈍鋼板(冷間圧延条件は表3に示すとおりである)に、表3に示す条件で第2の実施形態に従う酸洗を施した。ついで、冷延焼鈍鋼板に、表3に示す条件でスキンパス圧延を施し、フェライト系ステンレス鋼板を得た。
試験No.2-43の比較例は、冷間圧延の最終パスロールのSalが適正範囲を超えていたために、鋼板表面のSalが高くなり、所望の耐ザラツキ性が得られず、ザラツキが目立った。
試験No.2-44の比較例は、冷間圧延の最終パスロールのStrが適正範囲に満たなかったために、鋼板表面のStrが低くなり、所望の耐ザラツキ性が得られず、ザラツキが目立った。
試験No.2-45の比較例は、冷間圧延の最終パスでの圧下率が適正範囲に満たなかったために、谷部の面積率が低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-46の比較例は、処理温度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-47の比較例は、処理液のフッ酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-48の比較例は、処理液のフッ酸濃度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.2-49の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-50の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲を超えていたために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-51の比較例は、処理時間が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.2-52の比較例は、処理時間が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.2-53の比較例は、スキンパスロールのRaが適正範囲を超えたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.2-54の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲に満たなかったために、台地部の面積率が低く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.2-55の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲を超えたために、谷部の面積率が低く、所望の白色度が得られなかった。
表4に示す成分組成(残部はFe及び不可避的不純物)を有する鋼を、100kg鋼塊に溶製した後、該鋼塊を1150℃で1時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚:3.5mmの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、800℃で10時間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とした。ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去した。ついで、この熱延焼鈍鋼板に、クラスターミルによる冷間圧延を施して、表5に示すRaおよびRSmを有する板厚1.0mmの素材鋼板(冷延鋼板)を準備した。なお、冷間圧延の最終パスでは、研磨方法が異なる方法で研磨して製造した複数種の圧延ロールを用いて、素材鋼板のRaおよびRSmを種々調整した。また、冷間圧延の最終パスにおける圧下率は15~17%とした。
試験No.3-34の比較例は、素材鋼板のRSmが適正範囲を超えたために、鋼板表面のSalが高くなり、所望の耐ザラツキ性が得られず、ザラツキが目立った。
試験No.3-35比較例は、処理温度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-36の比較例は、処理液のフッ酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-37の比較例は、処理液のフッ酸濃度が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.3-38の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-39の比較例は、処理液の硝酸濃度が適正範囲を超えていたために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-40の比較例は、処理時間が適正範囲に満たなかったために、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-41の比較例は、処理時間が適正範囲を超えていたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.3-42の比較例は、スキンパスロールのRaが適正範囲を超えたために、台地部のSdrが高く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.3-43の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲に満たなかったために、台地部の面積率が低く、所望の写像性が得られなかった。
試験No.3-44の比較例は、スキンパス圧延の伸び率が適正範囲を超えたために、谷部の面積率が低く、所望の白色度が得られなかった。
試験No.3-45の比較例は、谷部のSdqが低く、所望の白色度が得られなかった。
Claims (8)
- フェライト系ステンレス鋼板であって、
該フェライト系ステンレス鋼板の表面が台地部と谷部とからなり、
該台地部の面積率が30~70%であり、
該台地部のSdrが0.100以下で、かつ、該谷部のSdqが0.20以上であり、
Salが50μm以下で、かつ、Strが0.30以上である、フェライト系ステンレス鋼板。
ここで、Sdr、Sdq、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される輪郭曲面の展開界面面積率、輪郭曲面の二乗平均平方根勾配、自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。 - L*が50以上で、かつ、C(2.0)が10%以上であり、
最大自己相関長さが50μm以下である、請求項1に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
ここで、L*は、JIS Z 8781-4:2013に規定される明度指数である。C(2.0)は、JIS K 7374:2007に規定される像鮮明度である。最大自己相関長さは、同軸落射照明法によるステンレス鋼板表面の顕微鏡像を画像処理して得られる自己相関画像において、画像中心部を含み、かつ、画素の輝度値が基準値以上となる領域の絶対最大長を2で除した値である。 - 前記Salが20μm以下で、かつ、前記Strが0.45以上である、請求項1または2に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
- 前記最大自己相関長さが35μm以下である、請求項3に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
- 請求項1または2に記載のフェライト系ステンレス鋼板を製造するための方法であって、
冷間圧延用素材を準備する、準備工程と、
ついで、該冷間圧延用素材を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷間圧延工程と、
ついで、該冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記冷間圧延工程では、
最終パスで使用するダルロールが、Ra:1.00μm以上、Sal:50.0μm以下で、かつ、Str:0.30以上であり、
また、該最終パスの圧下率が0.80%以上であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:塩酸濃度が0.10~5.00質量%で、かつ、硝酸濃度が10.0~20.0質量%である硝塩酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:1.0~60.0秒
電流密度:5.0~20.0A/dm2
とした正電解処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.30μm以下であり、
伸び率が0.10~3.00%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。また、Raは、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さである。 - 請求項1または2に記載のフェライト系ステンレス鋼板を製造するための方法であって、
冷間圧延用素材を準備する、準備工程と、
ついで、該冷間圧延用素材を冷間圧延して冷延鋼板とする、冷間圧延工程と、
ついで、該冷延鋼板を焼鈍して冷延焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該冷延焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記冷間圧延工程では、
最終パスで使用するダルロールが、Ra:1.00μm以上、Sal:50.0μm以下で、かつ、Str:0.30以上であり、
また、該最終パスの圧下率が0.80%以上であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度:1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.30μm以下であり、
伸び率が0.10~3.00%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、SalおよびStrはそれぞれ、JIS B 0681-2:2018に規定される自己相関長さ、および、テクスチャのアスペクト比である。また、Raは、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さである。 - 請求項1~4のいずれかに記載のフェライト系ステンレス鋼板を製造するための方法であって、
素材鋼板を準備する、準備工程と、
ついで、該素材鋼板を焼鈍して焼鈍鋼板とする、焼鈍工程と、
ついで、該焼鈍鋼板を酸洗する、酸洗工程と、
ついで、該焼鈍鋼板をスキンパス圧延する、スキンパス圧延工程と、をそなえ、
前記素材鋼板は、Ra:0.20μm以下、かつ、RSm:50.0μm以下であり、
前記酸洗工程では、処理条件を、
処理液:フッ酸濃度が1.0~8.0質量%で、かつ、硝酸濃度:2.0~12.0質量%である混酸水溶液
処理温度:30~65℃
処理時間:25~600秒
とした浸漬処理を行い、
前記スキンパス圧延工程では、
使用するダルロールが、Ra:0.09μm以下であり、
伸び率が0.10~1.50%である、
フェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
ここで、RaおよびRSmはそれぞれ、JIS B 0601:2013に規定される算術平均粗さ、および、粗さ曲線要素の平均長さである。 - 前記素材鋼板が、Ra:0.15μm以下、かつ、RSm:25.0μm以下である、請求項7に記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
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