JP7092274B1 - ステンレス鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
白色度が高く、かつ、写像性が高いステンレス鋼板を提供する。ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定される、コア部のレベル差Ｓｋが１．５０μｍ以下であり、突出山部高さＳｐｋが０．２０μｍ以下であり、コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２が８０％以下である表面性状を有し、白色度が５０以上であり、写像性が１％以上である、ステンレス鋼板。
Description
本発明は、ステンレス鋼板およびその製造方法に関し、特に、高い白色度と高い写像性を有するステンレス鋼板に関するものである。
ステンレス鋼板は、シンク、業務用冷蔵庫の外板や建築物の壁面をはじめとした、人目に触れやすい部材や箇所に幅広く多用される。近年、特に意匠性の観点から、このようなステンレス鋼板に対して高い表面品質が求められている。特に、表面の色調が比較的白く、さらに、表面に反射して写り込んだ人物や物がくっきりと鮮映に見える表面は、落ち着いた見た目であるとして、その需要が高まっている。すなわち、白色度が高く、かつ、写像性が高いステンレス鋼板が求められている。
意匠性に重点を置いて提案されたステンレス鋼板として、例えば、特許文献１には、「長手一方向の研磨目をフェライト系ステンレス鋼板の表面に有し、孔食電位が０．６Ｖ以上であり、６０度光沢度が７５以下であり、組成が、Ｃ：０．０２０質量％以下、Ｓｉ：０．４０質量％以下、Ｍｎ：０．４０質量％以下、Ｃｒ：２５．００～３２．００質量％、Ｍｏ：１．００～４．００質量％、Ｐ：０．０３０質量％以下、Ｓ：０．０２０質量％以下、Ｎｉ：０．５０質量％以下、Ｎ：０．０２０質量％以下を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、耐孔食指数（ＰＩ＝Ｃｒ質量％＋３Ｍｏ質量％）が３０以上である、耐食性に優れたステンレス鋼板。」が開示されている。
また、特許文献２には、「少なくとも片面の表面光沢度がＪＩＳ Ｚ８７４１で規定される６０度鏡面光沢度で２０以下、明度がＪＩＳ Ｚ８７３１で規定されるＬ＊値で７０以上であることを特徴とする高い白色度及び防眩性を備えた意匠性ステンレス鋼板。」が開示されている。
特許文献３には、「質量％で、Ｃ：０．０２０～０．１２０％、Ｓｉ：０．１０～１．００％、Ｍｎ：０．１０～１．００％、Ｎｉ：０．０１～０．６０％、Ｃｒ：１４．００～１９．００％、Ｎ：０．０１０～０．０５０％、Ａｌ：０～０．０５０％、Ｔｉ：０～０．０５０％、Ｍｏ：０～０．５０％、Ｃｕ：０～０．５０％、Ｃｏ：０～０．１０％、Ｖ：０～０．２０％であり、このうちＡｌ：０．００５～０．０３０％、Ｔｉ：０．００５～０．０３０％の群から選ばれる１種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物であり、下記（１）式により定まるγｍａｘ値が３０～５５である化学組成のフェライト系ステンレス鋼板であって、鋼板表面の２０度鏡面光沢度が９００以上であり、圧延方向の破断伸びが２８．０％以上である、フェライト系ステンレス鋼板。
γｍａｘ＝４２０Ｃ－１１．５Ｓｉ＋７Ｍｎ＋２３Ｎｉ－１１．５Ｃｒ－１２Ｍｏ＋９Ｃｕ－４９Ｔｉ－５２Ａｌ＋４７０Ｎ＋１８９ （１）
ここで、（１）式の元素記号の箇所には質量％で表される当該元素の含有量が代入され、無添加の元素については０（ゼロ）が代入される。」が開示されている。
γｍａｘ＝４２０Ｃ－１１．５Ｓｉ＋７Ｍｎ＋２３Ｎｉ－１１．５Ｃｒ－１２Ｍｏ＋９Ｃｕ－４９Ｔｉ－５２Ａｌ＋４７０Ｎ＋１８９ （１）
ここで、（１）式の元素記号の箇所には質量％で表される当該元素の含有量が代入され、無添加の元素については０（ゼロ）が代入される。」が開示されている。
ところで、従来多く用いられている意匠性の評価指標である光沢度および白色度は、鋼板に入射した光のうち、正反射を起こした光の強度および乱反射を起こした光の強度をそれぞれ指標化したものである。このような指標のみでは、鋼板の意匠性を左右する写像性を評価することはできない。
これは、写像性は、鋼板に対して特定の方向から入射した光のうち、正反射を起こす光に関して、その進行方向が集中していると高くなる指標であるためである。従来指標である光沢度は、鋼板に対して特定の方向から入射した光のうち、特定の角度範囲内に反射した光の総量を反映している。そのため、正反射光の反射角度の分散の大小（言い換えれば、正反射光の進行方向の集中度合い）は、正反射光が上記の「特定の角度範囲内」に収まっている限りは光沢度に影響を与えない。
しかし、上述した正反射光の反射角度の分散の大小（言い換えれば、正反射光の進行方向の集中度合い）は、鋼板の写像性を大きく左右する。すなわち、正反射光が上記の「特定の角度範囲内」に収まっていても、それら正反射光の角度分散が大きければ（言い換えれば、正反射光の進行方向がばらついていれば）、写像性は低くなり、反対に角度分散が小さければ、写像性は高くなる。
ここで、特許文献１および２に記載のステンレス鋼板は、表面に研磨目を付与することや、表面を酸処理して凹凸を付与することで、防眩性を高めたものである。特許文献１や２に開示された技術によれば、光沢度が低く、白色度が高い鋼板が得られるが、得られる鋼板の写像性は低いという問題がある。
また、特許文献３に開示された技術では、光沢度が高く、かつ、写像性が高い鋼板が得られるが、得られる鋼板の白色度は低いという問題がある。
このように、ステンレス鋼板の意匠性評価は、従来、主に光沢度および白色度によって行われており、意匠性を大きく左右する写像性については十分な検討がなされていない。さらに、高い白色度と高い写像性を兼備したステンレス鋼板は開発されていない。そのため、高い白色度と高い写像性を兼ね備えた鋼板の開発が求められる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、白色度が高く、かつ、写像性が高いステンレス鋼板を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記ステンレス鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
ここで、白色度は、ＪＩＳ Ｚ ８７２２に準拠して測定される明度（Ｌ＊値）である。具体的には、以下の方法により、白色度を測定する。すなわち、鋼板の圧延方向（Ｌ方向）が測定方向となるように、ＪＩＳ Ｚ ８７２２：２００９に準拠した色測定を行う。なお、視野１０度の条件にて、光源にはＤ６５を用いる。表色系にはＣＩＥＬＡＢ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊系）を用い、条件ｃ（ｄｅ：８°）（ＳＣＥ条件）にて測定して得られたＬ＊値を白色度とする。
写像性は、ＪＩＳ Ｋ ７３７４に準拠して測定されるＣ（０．２５）である。具体的には、以下の方法により、ＪＩＳ Ｋ ７３７４：２００７に準拠して写像性を測定する。すなわち、鋼板の圧延方向と直交方向（Ｃ方向）が測定方向、すなわちＬ方向と光学くし目が直交する条件にて、反射法にて測定角度が６０度、光学くしの幅０．２５ｍｍの条件で像鮮明度（％）を測定し、得られたＣ（０．２５）を写像性とする。
さて、本発明者らは、上記の目的を達成すべく、鋭意検討を重ね、以下の知見を得た。
まず、高い白色度と高い写像性を有する表面を得るためには、鋼板の表面微細形状において、鋼板表面に、写像性を高める平面部と、白色度を高める凹み部との双方を存在させることが必要である。例えば、平面部中に凹み部を微細に散在させることが有効である。具体的には、以下に示す、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に準拠して求められる各表面性状パラメータを、以下に示すそれぞれの範囲内とすればよい。
コア部のレベル差Ｓｋ：１．５０μｍ以下
突出山部高さＳｐｋ：０．２０μｍ以下
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２：８０％以下
まず、高い白色度と高い写像性を有する表面を得るためには、鋼板の表面微細形状において、鋼板表面に、写像性を高める平面部と、白色度を高める凹み部との双方を存在させることが必要である。例えば、平面部中に凹み部を微細に散在させることが有効である。具体的には、以下に示す、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に準拠して求められる各表面性状パラメータを、以下に示すそれぞれの範囲内とすればよい。
コア部のレベル差Ｓｋ：１．５０μｍ以下
突出山部高さＳｐｋ：０．２０μｍ以下
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２：８０％以下
ここで、上述の各表面性状パラメータは以下のように求められる。
まず、三次元形状データは、各Ｘ－Ｙ位置に各位置の高さ（ｃと置く）が紐づけられたものである。ここで、縦軸に「高さｃ」をとって、横軸に高さｃ以上の領域の面積率を意味する「負荷面積率（０～１００％）」をとってグラフ化して得た曲線は、負荷曲線と呼称される。負荷曲線上において、負荷面積率の差を４０％として引いた負荷曲線の割線の傾斜が最も小さくなる位置は、負荷曲線の中央部分と呼称される。この中央部分（幅４０ｐｔ％）に対して、縦軸方向の偏差の二乗和が最小になる直線は、等価直線と呼称される。
ここで、等価直線の負荷面積率０％と１００％における高さの差が、コア部のレベル差Ｓｋである。また、等価直線の負荷面積率０％における高さ以上の高さを有する箇所のみを対象に、当該の各箇所と等価直線の負荷面積率０％における高さとの各高さ差を平均して２倍した値が、突出山部高さＳｐｋである。また、等価直線の負荷面積率１００％における高さ以上の高さを有する箇所の面積率（％）が、コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２である。
まず、三次元形状データは、各Ｘ－Ｙ位置に各位置の高さ（ｃと置く）が紐づけられたものである。ここで、縦軸に「高さｃ」をとって、横軸に高さｃ以上の領域の面積率を意味する「負荷面積率（０～１００％）」をとってグラフ化して得た曲線は、負荷曲線と呼称される。負荷曲線上において、負荷面積率の差を４０％として引いた負荷曲線の割線の傾斜が最も小さくなる位置は、負荷曲線の中央部分と呼称される。この中央部分（幅４０ｐｔ％）に対して、縦軸方向の偏差の二乗和が最小になる直線は、等価直線と呼称される。
ここで、等価直線の負荷面積率０％と１００％における高さの差が、コア部のレベル差Ｓｋである。また、等価直線の負荷面積率０％における高さ以上の高さを有する箇所のみを対象に、当該の各箇所と等価直線の負荷面積率０％における高さとの各高さ差を平均して２倍した値が、突出山部高さＳｐｋである。また、等価直線の負荷面積率１００％における高さ以上の高さを有する箇所の面積率（％）が、コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２である。
つまり、コア部のレベル差Ｓｋは、微視的に言えば表面の中で比較的高さが近い部分、巨視的に言えば光の正反射を起こす部分の表面粗さの指標である。Ｓｋが低い（Ｓｋ値が小さい）ことは、表面の中で比較的高さが近い部分の粗さが小さいことを意味し、すなわち、特定の方向から入射した光の正反射が起こる方向が集中しやすくなることを意味する。特定の方向から入射した光の正反射が起こる方向が集中することは、巨視的に言えば、写像性が高いことを意味する。そのため、Ｓｋが低いことは、写像性が高いことの必要条件である。
突出山部高さＳｐｋは、微視的に言えば比較的高さが高い部分の表面粗さの指標である。Ｓｋが低い表面でもＳｐｋが高いことがある。このことは、上述の光の正反射を起こす部分にうねり成分が多く存在することを意味する。Ｓｋが低くても、Ｓｐｋが高いと、表面の中で比較的高さが近い部分の表面粗さは小さいものの、当該部分の表面うねりが大きい。そのため、Ｓｋが低くても、Ｓｐｋが高いと、特定の方向から入射した光の正反射が起こる方向が集中しにくくなって、巨視的に言えば写像性が低くなる。すなわち、上述のＳｋが低く、かつ、Ｓｐｋが低い（Ｓｐｋ値が小さい）ことで、高い写像性が実現される。
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２は、微視的に言えば比較的高さが低い部分の面積率の指標である。Ｓｍｒ２が低い（Ｓｍｒ２値が小さい）と、比較的高さが低い部分の面積率が多いことを意味する。Ｓｋが低く、かつ、Ｓｐｋが低い表面において、この比較的高さが低い部分は、微視的に言えば光の乱反射を起こす部分となる。Ｓｍｒ２が低いと、光の乱反射が多く起こり、巨視的に言えば白色度が高くなる。
ついで、本発明者らは、上述の表面性状パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、Ｓｍｒ２）を所望の範囲とするための、ステンレス鋼板の製造工程について検討した。
その結果、本発明者らは、粗面化工程と、平面化工程を、この工程順で、それぞれ適切な条件で実施することが、上述の表面性状パラメータの全てを所望の範囲内とすることに有効であると知見した。
まず、粗面化工程を適切な条件で行うことで、ステンレス鋼板の表面を粗くする。この時、鋼板の表面微細形状は、Ｓｋが高く、Ｓｐｋが高くなる。なお、巨視的に言えば、白色度が高く、写像性が低い表面が得られる。
次いで、平面化工程を適切な条件で行うことで、鋼板表面の一部を平面化する。これにより、Ｓｋが低く、かつ、Ｓｐｋが低く、かつ、Ｓｍｒ２が低い表面性状を得ることができる。巨視的に言えば、白色度が高く、写像性が高い表面が得られる。
粗面化工程において粗面化が不十分であると、ＳｋおよびＳｐｋの増大が不十分となり、平面化工程をいずれの条件で実施しても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。これは、粗面化が不十分な場合に、平面化工程で、ＳｋおよびＳｐｋを十分に低くするように平面化すると、Ｓｍｒ２が過度に高くなり、写像性が高いものの白色度が低い表面となり、一方で、Ｓｍｒ２が過度に高くならないように平面化すると、Ｓｐｋが十分に低くならず、白色度が高いものの写像性が低い表面となるためである。
また、適切な粗面化工程を行った後の平面化工程において、平面化が不十分であると、Ｓｋおよび／またはＳｐｋが高く、Ｓｍｒ２が低い表面となり、白色度が高いものの写像性が低い表面となる。一方、平面化が過度であると、ＳｋおよびＳｐｋが低く、Ｓｍｒ２が高い表面となり、写像性が高いものの白色度が低い表面となる。なお、Ｓｍｒ２は、粗面化工程ではＳｋの上昇に伴って高くなるが、平面化の進行に伴い、Ｓｋの低下に先駆けて急峻に低下する。その後、Ｓｍｒ２は、それ以上の平面化の進行に応じて再び上昇に転じる。粗面化直後に得られるＳｍｒ２が高い表面は、ＳｋおよびＳｐｋが高く、概ね全面が光を強く乱反射させる表面であるから、Ｓｍｒ２が高いものの白色度は高く、写像性は低い表面となる。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
［１］ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定される、
コア部のレベル差Ｓｋが１．５０μｍ以下であり、
突出山部高さＳｐｋが０．２０μｍ以下であり、
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２が８０％以下である表面性状を有し、
白色度が５０以上であり、写像性が１％以上である、ステンレス鋼板。
［２］前記［１］に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延焼鈍鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延焼鈍鋼板に研磨を施して、冷延焼鈍研磨鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍研磨スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延焼鈍鋼板に、該冷延焼鈍鋼板の表面粗さＳａを０．２０μｍ以上２．００μｍ以下に調整する研磨処理を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍研磨鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。
［３］前記［１］に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延鋼板に熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、前記冷延焼鈍鋼板に酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍酸洗スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延鋼板を、７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲で３時間以上１０時間以下保持する熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、その後、前記冷延焼鈍鋼板に、濃度：１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下、温度：７５℃以上９５℃以下の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬する酸洗を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。
コア部のレベル差Ｓｋが１．５０μｍ以下であり、
突出山部高さＳｐｋが０．２０μｍ以下であり、
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２が８０％以下である表面性状を有し、
白色度が５０以上であり、写像性が１％以上である、ステンレス鋼板。
［２］前記［１］に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延焼鈍鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延焼鈍鋼板に研磨を施して、冷延焼鈍研磨鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍研磨スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延焼鈍鋼板に、該冷延焼鈍鋼板の表面粗さＳａを０．２０μｍ以上２．００μｍ以下に調整する研磨処理を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍研磨鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。
［３］前記［１］に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延鋼板に熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、前記冷延焼鈍鋼板に酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍酸洗スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延鋼板を、７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲で３時間以上１０時間以下保持する熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、その後、前記冷延焼鈍鋼板に、濃度：１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下、温度：７５℃以上９５℃以下の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬する酸洗を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。
本発明によれば、白色度が高く、かつ、写像性が高いステンレス鋼板を提供することができる。
本発明を、以下の実施形態に基づき説明する。本発明の鋼板表面は、所望とする白色度ならびに写像性を得る観点から、以下のように表面性状パラメータが調整される。
コア部のレベル差Ｓｋ：１．５０μｍ以下
所望とする写像性を得るためには、コア部のレベル差Ｓｋを１．５０μｍ以下とする必要がある。Ｓｋが１．５０μｍを超えると、鋼板の写像性が低下する。Ｓｋは、好ましくは１．００μｍ以下である。また、Ｓｋの下限は特に限定されないが、後述のＳｍｒ２を所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｋは０．３０μｍ以上であることが好ましい。
所望とする写像性を得るためには、コア部のレベル差Ｓｋを１．５０μｍ以下とする必要がある。Ｓｋが１．５０μｍを超えると、鋼板の写像性が低下する。Ｓｋは、好ましくは１．００μｍ以下である。また、Ｓｋの下限は特に限定されないが、後述のＳｍｒ２を所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｋは０．３０μｍ以上であることが好ましい。
突出山部高さＳｐｋ：０．２０μｍ以下
所望とする写像性を得るためには、突出山部高さＳｐｋを０．２０μｍ以下とする必要がある。Ｓｐｋが０．２０μｍを超えると、鋼板の写像性が低下する。Ｓｐｋは、好ましくは０．１０μｍ以下である。また、Ｓｐｋの下限は特に限定されないが、後述のＳｍｒ２を所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｐｋは０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０５μｍ以上であることがより好ましい。
所望とする写像性を得るためには、突出山部高さＳｐｋを０．２０μｍ以下とする必要がある。Ｓｐｋが０．２０μｍを超えると、鋼板の写像性が低下する。Ｓｐｋは、好ましくは０．１０μｍ以下である。また、Ｓｐｋの下限は特に限定されないが、後述のＳｍｒ２を所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｐｋは０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０５μｍ以上であることがより好ましい。
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２：８０％以下
所望とする白色度を得るためには、コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２を８０％以下とする必要がある。Ｓｍｒ２が８０％を超えると、鋼板の白色度が低下する。Ｓｍｒ２は、好ましくは６０％以下である。また、Ｓｍｒ２の下限は特に限定されないが、上述のＳｋ、Ｓｐｋを所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｍｒ２は５０％以上であることが好ましい。
所望とする白色度を得るためには、コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２を８０％以下とする必要がある。Ｓｍｒ２が８０％を超えると、鋼板の白色度が低下する。Ｓｍｒ２は、好ましくは６０％以下である。また、Ｓｍｒ２の下限は特に限定されないが、上述のＳｋ、Ｓｐｋを所定の範囲内としやすくなる点から、Ｓｍｒ２は５０％以上であることが好ましい。
ここで、Ｓｋをはじめとした各表面性状パラメータは、以下のようにして求める。
まず、供試材となる鋼板の表面を、共焦点式レーザー顕微鏡にて、幅９４．０μｍ、長さ７０．５μｍの範囲を画素数２０４８×１５３６の条件で形状測定に供する。得られた形状データは、ノイズを除去し、次いで測定面全面を平面で近似して差分を取る傾斜補正を行う。なお、ノイズとして除去した画素の高さは、周囲の画素の高さをもとに補完してもよい。
まず、供試材となる鋼板の表面を、共焦点式レーザー顕微鏡にて、幅９４．０μｍ、長さ７０．５μｍの範囲を画素数２０４８×１５３６の条件で形状測定に供する。得られた形状データは、ノイズを除去し、次いで測定面全面を平面で近似して差分を取る傾斜補正を行う。なお、ノイズとして除去した画素の高さは、周囲の画素の高さをもとに補完してもよい。
得られた補正後の形状データより、Ｓフィルター（ローパスフィルター）およびＬフィルター（ハイパスフィルター）を使用せず、ならびに追加の形状補正を行うことなく、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に準拠して、当該範囲（視野）の表面性状パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、Ｓｍｒ２ならびに後述のＳａ）を求める。
１つの鋼板に対して、上述の測定を無作為に抽出した１０視野にて行い、各視野の表面性状パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、Ｓｍｒ２、Ｓａ）それぞれの算術平均値を算出し、これを当該鋼板の表面性状パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、Ｓｍｒ２、Ｓａ）とする。
本発明のステンレス鋼板は、上述した白色度、写像性の測定方法で、５０以上の高い白色度と、１％以上の高い写像性を有する。白色度は、好ましくは６０以上である。また、写像性は、好ましくは１０％以上である。さらに、６０以上の白色度と、１０％以上の写像性を有することがより好ましい。なお、白色度の上限は特に限定されないが、白色度は７０以下が好ましい。また、写像性の上限は特に限定されないが、写像性は６０％以下が好ましい。
なお、本発明においてステンレス鋼板の厚みは、特に限定されるものではないが、製造性の観点から、０．１ｍｍ以上とすることが好適である。また、前記鋼板の厚みは４．０ｍｍ以下とすることが好適である。鋼板の厚みは、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１．０ｍｍ以上である。また、鋼板の厚みは、より好ましくは３．０ｍｍ以下、さらに好ましくは２．０ｍｍ以下である。
次いで、本発明者らは、上述の粗面化工程および平面化工程を含む、ステンレス鋼板の製造方法について検討した。その結果、本発明者らは、後述するように、鋼成分に応じて好ましい製造方法が異なることを知見した。
具体的には、本発明者らは、ステンレス鋼板が、オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の場合と、フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合とで、好ましい製造方法が異なることを知見した。以下、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の場合と、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板の場合について、それぞれ詳細に説明する。
＜オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板＞
［オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の成分組成］
本発明のステンレス鋼板が、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板である場合について説明する。この場合、成分組成は、質量％で、Ｃ：０．００１～０．１５０％、Ｓｉ：０．０１～２．００％、Ｍｎ：０．０１～６．００％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０４０％以下、Ｎｉ：１．５～２２．０％、Ｃｒ：１６．０～２４．０％、Ａｌ：０．００１～０．３００％、Ｎ：０．００１～０．２５０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成とすることが好ましい。
［オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の成分組成］
本発明のステンレス鋼板が、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板である場合について説明する。この場合、成分組成は、質量％で、Ｃ：０．００１～０．１５０％、Ｓｉ：０．０１～２．００％、Ｍｎ：０．０１～６．００％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０４０％以下、Ｎｉ：１．５～２２．０％、Ｃｒ：１６．０～２４．０％、Ａｌ：０．００１～０．３００％、Ｎ：０．００１～０．２５０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成とすることが好ましい。
また、前記成分組成に、さらに、下記（Ａ群）～（Ｃ群）から選ばれる１群または２群以上を含有してもよい。
（Ａ群）Ｃｕ：２．００％以下、Ｃｏ：２．００％以下、Ｍｏ：３．００％以下およびＷ：２．００％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
（Ｂ群）Ｔｉ：０．５０％以下、Ｎｂ：１．００％以下、Ｖ：０．５０％以下およびＺｒ：０．５０％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
（Ｃ群）Ｂ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下、Ｃａ：０．００３０％以下、Ｙ：０．２０％以下、ＲＥＭ（希土類金属）：０．２０％以下、Ｓｎ：０．５０％以下およびＳｂ：０．５０％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
（Ａ群）Ｃｕ：２．００％以下、Ｃｏ：２．００％以下、Ｍｏ：３．００％以下およびＷ：２．００％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
（Ｂ群）Ｔｉ：０．５０％以下、Ｎｂ：１．００％以下、Ｖ：０．５０％以下およびＺｒ：０．５０％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
（Ｃ群）Ｂ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下、Ｃａ：０．００３０％以下、Ｙ：０．２０％以下、ＲＥＭ（希土類金属）：０．２０％以下、Ｓｎ：０．５０％以下およびＳｂ：０．５０％以下のうちから選ばれた１種または２種以上
以下、その理由を説明する。なお、成分組成に関する「％」は、特に断らない限り質量％を意味する。
Ｃ：０．００１～０．１５０％
Ｃは、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｃ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｃ含有量が０．１５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｃ含有量は０．００１～０．１５０％の範囲とすることが好ましい。Ｃ含有量は、より好ましくは０．０１０％以上であり、さらに好ましくは０．０３０％以上である。また、Ｃ含有量は、より好ましくは０．１２０％以下であり、さらに好ましくは０．０８０％以下である。
Ｃは、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｃ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｃ含有量が０．１５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｃ含有量は０．００１～０．１５０％の範囲とすることが好ましい。Ｃ含有量は、より好ましくは０．０１０％以上であり、さらに好ましくは０．０３０％以上である。また、Ｃ含有量は、より好ましくは０．１２０％以下であり、さらに好ましくは０．０８０％以下である。
Ｓｉ：０．０１～２．００％
Ｓｉは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Ｓｉには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Ｓｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｓｉ含有量が２．００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｓｉ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｓｉ含有量は、より好ましくは０．１０％以上であり、さらに好ましくは０．２０％以上である。また、Ｓｉ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．７０％以下である。
Ｓｉは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Ｓｉには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Ｓｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｓｉ含有量が２．００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｓｉ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｓｉ含有量は、より好ましくは０．１０％以上であり、さらに好ましくは０．２０％以上である。また、Ｓｉ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．７０％以下である。
Ｍｎ：０．０１～６．００％
Ｍｎは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Ｍｎ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｍｎ含有量が６．００％を超えると、鋼板にＭｎＳに起因した表面欠陥が生成しやすくなり、鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｍｎ含有量は０．０１～６．００％の範囲とすることが好ましい。Ｍｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以上であり、さらに好ましくは０．３０％以上である。また、Ｍｎ含有量は、より好ましくは３．００％以下であり、さらに好ましくは２．００％以下であり、さらにより好ましくは０．９０％以下である。
Ｍｎは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Ｍｎ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｍｎ含有量が６．００％を超えると、鋼板にＭｎＳに起因した表面欠陥が生成しやすくなり、鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｍｎ含有量は０．０１～６．００％の範囲とすることが好ましい。Ｍｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以上であり、さらに好ましくは０．３０％以上である。また、Ｍｎ含有量は、より好ましくは３．００％以下であり、さらに好ましくは２．００％以下であり、さらにより好ましくは０．９０％以下である。
Ｐ：０．０５％以下
Ｐは、鋼を脆化させ、鋼表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｐは、可能な限り低減することが望ましい。よって、Ｐ含有量は０．０５％以下とすることが好ましい。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｐは製造コストの増加を招く。よって、Ｐ含有量は、０．００１％以上とすることが好ましい。
Ｐは、鋼を脆化させ、鋼表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｐは、可能な限り低減することが望ましい。よって、Ｐ含有量は０．０５％以下とすることが好ましい。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｐは製造コストの増加を招く。よって、Ｐ含有量は、０．００１％以上とすることが好ましい。
Ｓ：０．０４０％以下
Ｓは、ＭｎＳ等の硫化物系介在物として鋼中に存在して、介在物に起因した表面欠陥を生成しやすくし、鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｓは、可能な限り低減することが望ましい。特にＳ含有量が０．０４０％を超えると、上記の影響が大きくなる。そのため、Ｓ含有量は０．０４０％以下とすることが好ましい。Ｓ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下であり、さらに好ましくは０．０１５％以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｓは製造コストの増加を招く。よって、Ｓ含有量は、０．０００１％以上とすることが好ましい。
Ｓは、ＭｎＳ等の硫化物系介在物として鋼中に存在して、介在物に起因した表面欠陥を生成しやすくし、鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｓは、可能な限り低減することが望ましい。特にＳ含有量が０．０４０％を超えると、上記の影響が大きくなる。そのため、Ｓ含有量は０．０４０％以下とすることが好ましい。Ｓ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下であり、さらに好ましくは０．０１５％以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｓは製造コストの増加を招く。よって、Ｓ含有量は、０．０００１％以上とすることが好ましい。
Ｎｉ：１．５～２２．０％
Ｎｉは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。この効果を得るため、Ｎｉ含有量を１．５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｎｉ含有量が２２．０％を超えると、精錬工程が複雑となり、鋼の製造性が低下する。そのため、Ｎｉ含有量は１．５～２２．０％の範囲とすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは２．０％以上であり、さらに好ましくは８．０％以上である。また、Ｎｉ含有量は、より好ましくは１５．０％以下であり、さらに好ましくは１０．５％以下である。
Ｎｉは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。この効果を得るため、Ｎｉ含有量を１．５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｎｉ含有量が２２．０％を超えると、精錬工程が複雑となり、鋼の製造性が低下する。そのため、Ｎｉ含有量は１．５～２２．０％の範囲とすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは２．０％以上であり、さらに好ましくは８．０％以上である。また、Ｎｉ含有量は、より好ましくは１５．０％以下であり、さらに好ましくは１０．５％以下である。
Ｃｒ：１６．０～２４．０％
Ｃｒは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が２４．０％を超えると、熱間圧延時に表面に肌荒れが生じやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ｃｒ含有量は１６．０～２４．０％の範囲とすることが好ましい。Ｃｒ含有量は、より好ましくは２２．０％以下であり、さらに好ましくは２０．０％以下であり、さらにより好ましくは１８．０％以下である。
Ｃｒは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が２４．０％を超えると、熱間圧延時に表面に肌荒れが生じやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ｃｒ含有量は１６．０～２４．０％の範囲とすることが好ましい。Ｃｒ含有量は、より好ましくは２２．０％以下であり、さらに好ましくは２０．０％以下であり、さらにより好ましくは１８．０％以下である。
Ａｌ：０．００１～０．３００％
Ａｌは、Ｓｉと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Ａｌ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。しかし、Ａｌ含有量が０．３００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．３００％以下とすることが好ましい。Ａｌ含有量は、より好ましくは０．１００％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下であり、さらにより好ましくは０．０１０％以下である。
Ａｌは、Ｓｉと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Ａｌ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。しかし、Ａｌ含有量が０．３００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．３００％以下とすることが好ましい。Ａｌ含有量は、より好ましくは０．１００％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下であり、さらにより好ましくは０．０１０％以下である。
Ｎ：０．００１～０．２５０％
Ｎは、Ｃと同様に、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｎ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｎ含有量が０．２５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｎ含有量は０．００１～０．２５０％の範囲とすることが好ましい。Ｎ含有量は、より好ましくは０．００５％以上であり、さらに好ましくは０．０１０％以上である。また、Ｎ含有量は、より好ましくは０．２００％以下であり、さらに好ましくは０．０８０％以下であり、さらにより好ましくは０．０５０％以下である。
Ｎは、Ｃと同様に、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｎ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｎ含有量が０．２５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｎ含有量は０．００１～０．２５０％の範囲とすることが好ましい。Ｎ含有量は、より好ましくは０．００５％以上であり、さらに好ましくは０．０１０％以上である。また、Ｎ含有量は、より好ましくは０．２００％以下であり、さらに好ましくは０．０８０％以下であり、さらにより好ましくは０．０５０％以下である。
以上を基本成分とすることが好ましいが、本発明では、さらに以下に述べる成分を含有させることができる。
Ｃｕ：２．００％以下
Ｃｕは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Ｃｕ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｃｕを含有させる場合、Ｃｕ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｃｕ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｃｕ含有量が２．００％を超えると、鋼中にε-Ｃｕ相が多く含まれるようになり、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Ｃｕを含有させる場合、Ｃｕ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｃｕ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｃｕは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Ｃｕ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｃｕを含有させる場合、Ｃｕ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｃｕ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｃｕ含有量が２．００％を超えると、鋼中にε-Ｃｕ相が多く含まれるようになり、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Ｃｕを含有させる場合、Ｃｕ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｃｕ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｃｏ：２．００％以下
Ｃｏは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Ｃｏ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｃｏを含有させる場合、Ｃｏ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｃｏ含有量が２．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｃｏを含有させる場合、Ｃｏ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｃｏは、鋼板の強度を高める効果がある。この効果は、Ｃｏ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｃｏを含有させる場合、Ｃｏ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｃｏ含有量が２．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｃｏを含有させる場合、Ｃｏ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｍｏ：３．００％以下
Ｍｏは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｍｏ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｍｏを含有させる場合、Ｍｏ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上、さらにより好ましくは０．１５％以上である。しかし、Ｍｏ含有量が３．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｍｏを含有させる場合、Ｍｏ含有量は３．００％以下とすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．８０％以下、さらに好ましくは０．６０％以下、さらにより好ましくは０．４５％以下である。
Ｍｏは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｍｏ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｍｏを含有させる場合、Ｍｏ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上、さらにより好ましくは０．１５％以上である。しかし、Ｍｏ含有量が３．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｍｏを含有させる場合、Ｍｏ含有量は３．００％以下とすることが好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．８０％以下、さらに好ましくは０．６０％以下、さらにより好ましくは０．４５％以下である。
Ｗ：２．００％以下
Ｗは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｗ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｗを含有させる場合、Ｗ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｗ含有量が２．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｗを含有させる場合、Ｗ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｗは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｗ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｗを含有させる場合、Ｗ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．０５％以上、さらに好ましくは０．１０％以上である。しかし、Ｗ含有量が２．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｗを含有させる場合、Ｗ含有量は２．００％以下とすることが好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｔｉ：０．５０％以下
Ｔｉは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｔｉ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｔｉを含有させる場合、Ｔｉ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｔｉ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｔｉを含有させる場合、Ｔｉ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．３０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｔｉは、鋼板の耐食性を向上させる元素である。この効果は、Ｔｉ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｔｉを含有させる場合、Ｔｉ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｔｉ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｔｉを含有させる場合、Ｔｉ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｔｉ含有量は、より好ましくは０．３０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｎｂ：１．００％以下
Ｎｂは、Ｔｉと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｎｂ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｎｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｎｂ含有量が１．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｎｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量は１．００％以下とすることが好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｎｂは、Ｔｉと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｎｂ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｎｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｎｂ含有量が１．００％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｎｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量は１．００％以下とすることが好ましい。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．５０％以下、さらに好ましくは０．２０％以下である。
Ｖ：０．５０％以下
Ｖは、ＴｉやＮｂと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｖ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｖを含有させる場合、Ｖ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｖ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｖを含有させる場合、Ｖ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．２０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｖは、ＴｉやＮｂと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｖ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｖを含有させる場合、Ｖ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｖ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｖを含有させる場合、Ｖ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．２０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｚｒ：０．５０％以下
Ｚｒは、ＴｉやＮｂと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｚｒ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｚｒを含有させる場合、Ｚｒ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｚｒ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｚｒを含有させる場合、Ｚｒ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は、より好ましくは０．２０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｚｒは、ＴｉやＮｂと同様に、鋼板の耐食性を向上させる効果がある。この効果は、Ｚｒ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｚｒを含有させる場合、Ｚｒ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は、より好ましくは０．０２％以上、さらに好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｚｒ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｚｒを含有させる場合、Ｚｒ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は、より好ましくは０．２０％以下、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｂ：０．００５０％以下
Ｂは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｂ含有量が好ましくは０．０００２％以上で得られる。よって、Ｂを含有させる場合、Ｂ含有量は０．０００２％以上とすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．０００３％以上、さらに好ましくは０．０００５％以上である。しかし、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Ｂを含有させる場合、Ｂ含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．００３０％以下、さらに好ましくは０．００２０％以下である。
Ｂは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｂ含有量が好ましくは０．０００２％以上で得られる。よって、Ｂを含有させる場合、Ｂ含有量は０．０００２％以上とすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．０００３％以上、さらに好ましくは０．０００５％以上である。しかし、Ｂ含有量が０．００５０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Ｂを含有させる場合、Ｂ含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．００３０％以下、さらに好ましくは０．００２０％以下である。
Ｍｇ：０．００５０％以下
Ｍｇは、溶鋼中でＡｌとともにＭｇ酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Ｍｇ含有量が好ましくは０．０００５％以上で得られる。よって、Ｍｇを含有させる場合、Ｍｇ含有量は０．０００５％以上とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は、より好ましくは０．００１０％以上である。一方、Ｍｇ含有量が０．００５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｍｇを含有する場合、Ｍｇ含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は、より好ましくは０．００３０％以下である。
Ｍｇは、溶鋼中でＡｌとともにＭｇ酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Ｍｇ含有量が好ましくは０．０００５％以上で得られる。よって、Ｍｇを含有させる場合、Ｍｇ含有量は０．０００５％以上とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は、より好ましくは０．００１０％以上である。一方、Ｍｇ含有量が０．００５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｍｇを含有する場合、Ｍｇ含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は、より好ましくは０．００３０％以下である。
Ｃａ：０．００３０％以下
Ｃａは、溶鋼中で酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Ｃａ含有量が好ましくは０．０００３％以上で得られる。よって、Ｃａを含有させる場合、Ｃａ含有量は０．０００３％以上とすることが好ましい。Ｃａ含有量は、より好ましくは０．０００５％以上、さらに好ましくは０．０００７％以上である。しかし、Ｃａ含有量が０．００３０％を超えると、鋼中にＣａＳが多く生成し、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Ｃａを含有させる場合、Ｃａ含有量は０．００３０％以下とすることが好ましい。Ｃａ含有量は、より好ましくは０．００２５％以下、さらに好ましくは０．００１５％以下である。
Ｃａは、溶鋼中で酸化物を形成し、脱酸剤として作用する。この効果は、Ｃａ含有量が好ましくは０．０００３％以上で得られる。よって、Ｃａを含有させる場合、Ｃａ含有量は０．０００３％以上とすることが好ましい。Ｃａ含有量は、より好ましくは０．０００５％以上、さらに好ましくは０．０００７％以上である。しかし、Ｃａ含有量が０．００３０％を超えると、鋼中にＣａＳが多く生成し、これが腐食の起点となって、鋼板の耐食性が低下する。そのため、Ｃａを含有させる場合、Ｃａ含有量は０．００３０％以下とすることが好ましい。Ｃａ含有量は、より好ましくは０．００２５％以下、さらに好ましくは０．００１５％以下である。
Ｙ：０．２０％以下
Ｙは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｙ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｙを含有させる場合、Ｙ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｙ含有量は、より好ましくは０．０２％以上である。しかし、Ｙ含有量が０．２０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Ｙを含有させる場合、Ｙ含有量は０．２０％以下とすることが好ましい。Ｙ含有量は、より好ましくは０．０５％以下である。
Ｙは、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｙ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｙを含有させる場合、Ｙ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｙ含有量は、より好ましくは０．０２％以上である。しかし、Ｙ含有量が０．２０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、Ｙを含有させる場合、Ｙ含有量は０．２０％以下とすることが好ましい。Ｙ含有量は、より好ましくは０．０５％以下である。
ＲＥＭ：０．２０％以下
ＲＥＭ（Ｒａｒｅ Ｅａｒｔｈ Ｍｅｔａｌｓ：希土類金属）は、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、ＲＥＭ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、ＲＥＭを含有させる場合、ＲＥＭ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。ＲＥＭ含有量は、より好ましくは０．０２％以上である。しかし、ＲＥＭ含有量が０．２０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、ＲＥＭを含有させる場合、ＲＥＭ含有量は０．２０％以下とすることが好ましい。ＲＥＭ含有量は、より好ましくは０．０５％以下である。なお、本明細書においてＲＥＭとは、周期表の第３族に属する元素（ただしＹを除く）を意味する。また、ここでいうＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量である。
ＲＥＭ（Ｒａｒｅ Ｅａｒｔｈ Ｍｅｔａｌｓ：希土類金属）は、熱間圧延時の鋼板の端部割れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、ＲＥＭ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、ＲＥＭを含有させる場合、ＲＥＭ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。ＲＥＭ含有量は、より好ましくは０．０２％以上である。しかし、ＲＥＭ含有量が０．２０％を超えると、熱間加工性が低下し、鋼板の製造性の低下を招く。そのため、ＲＥＭを含有させる場合、ＲＥＭ含有量は０．２０％以下とすることが好ましい。ＲＥＭ含有量は、より好ましくは０．０５％以下である。なお、本明細書においてＲＥＭとは、周期表の第３族に属する元素（ただしＹを除く）を意味する。また、ここでいうＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量である。
Ｓｎ：０．５０％以下
Ｓｎは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｓｎ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｓｎを含有させる場合、Ｓｎ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｓｎ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｓｎを含有させる場合、Ｓｎ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以下である。
Ｓｎは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｓｎ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｓｎを含有させる場合、Ｓｎ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｓｎ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｓｎを含有させる場合、Ｓｎ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以下である。
Ｓｂ：０．５０％以下
Ｓｂは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｓｂ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｓｂを含有させる場合、Ｓｂ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｓｂ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｓｂを含有させる場合、Ｓｂ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．２０％以下である。
Ｓｂは、熱間圧延時の鋼板の肌荒れを防止し、鋼板の生産性を向上させる元素である。この効果は、Ｓｂ含有量が好ましくは０．０１％以上で得られる。よって、Ｓｂを含有させる場合、Ｓｂ含有量は０．０１％以上とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。しかし、Ｓｂ含有量が０．５０％を超えると、鋼板が脆化する。そのため、Ｓｂを含有させる場合、Ｓｂ含有量は０．５０％以下とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は、より好ましくは０．２０％以下である。
上記以外の成分の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。
［オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の製造方法］
次に、本発明のステンレス鋼板が、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板である場合の製造方法について説明する。この場合の一実施形態に係る製造方法は、素材となる鋼板の準備工程と、粗面化工程と、平面化工程を有する。
次に、本発明のステンレス鋼板が、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板である場合の製造方法について説明する。この場合の一実施形態に係る製造方法は、素材となる鋼板の準備工程と、粗面化工程と、平面化工程を有する。
具体的には、本発明のオーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の一実施形態に係る製造方法は、上記の成分組成を有する冷延焼鈍鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、前記冷延焼鈍鋼板に研磨を施して、冷延焼鈍研磨鋼板を得る粗面化工程と、前記冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍研磨スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有する。そして、前記粗面化工程では、前記冷延焼鈍鋼板に、該冷延焼鈍鋼板の表面粗さＳａを０．２０μｍ以上２．００μｍ以下に調整する研磨処理を施し、前記平面化工程では、前記冷延焼鈍研磨鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲で圧延するスキンパス圧延を施す。
（素材鋼板の準備工程）
素材鋼板の準備工程は、素材となる鋼板を準備する工程である。素材鋼板は、特に限定されないが、例えば上記のような成分組成を有する素材鋼板を以下のようにして準備すればよい。
例えば、一態様としては、転炉、電気炉、真空溶解炉等の溶解炉で溶鋼を溶製し、上記の成分組成に調整した溶鋼を得る。ついで、溶鋼を、連続鋳造法または造塊－分塊法等により、鋼素材（鋼スラブ）とする。ついで、鋼素材に、熱間圧延を施して熱延鋼板とする。ついで、上記の熱延鋼板に、熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。得られた熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、ソルトバス浸漬や酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施す。また、上記の熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、スキンパス圧延を施してもよい。
ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に冷間圧延を施して、冷延鋼板とし、得られた冷延鋼板に冷延板焼鈍を施して冷延焼鈍鋼板とする。得られた冷延焼鈍鋼板に、必要に応じて、ソルトバス浸漬や酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施し、素材鋼板とする。
素材鋼板の準備工程は、素材となる鋼板を準備する工程である。素材鋼板は、特に限定されないが、例えば上記のような成分組成を有する素材鋼板を以下のようにして準備すればよい。
例えば、一態様としては、転炉、電気炉、真空溶解炉等の溶解炉で溶鋼を溶製し、上記の成分組成に調整した溶鋼を得る。ついで、溶鋼を、連続鋳造法または造塊－分塊法等により、鋼素材（鋼スラブ）とする。ついで、鋼素材に、熱間圧延を施して熱延鋼板とする。ついで、上記の熱延鋼板に、熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。得られた熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、ソルトバス浸漬や酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施す。また、上記の熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、スキンパス圧延を施してもよい。
ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に冷間圧延を施して、冷延鋼板とし、得られた冷延鋼板に冷延板焼鈍を施して冷延焼鈍鋼板とする。得られた冷延焼鈍鋼板に、必要に応じて、ソルトバス浸漬や酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施し、素材鋼板とする。
なお、上記の熱間圧延、熱延板焼鈍および冷間圧延、冷延板焼鈍の条件については特に限定されず、常法に従えばよい。例えば、熱間圧延については、鋼素材を、１１５０～１３５０℃に加熱し、該温度範囲で３０分～２４時間保持したのち、または、鋼素材が鋳造直後で前記温度域にあれば加熱することなくそのままで、圧延を施す。なお、熱間圧延率は特に限定されず、要求される最終製品の厚みなどに応じ、適宜調整すればよい。また、熱延板焼鈍については、熱延鋼板を１０００～１３００℃の温度範囲に加熱し、該温度範囲で５秒～２４時間保持する。冷間圧延については、クラスターミルを用いるのが好ましい。また、冷間圧延率は、特に限定されるものではないが、鋼板の表面形状平滑化の観点から、４０％以上とすることが好ましい。また、冷延板焼鈍については、冷延鋼板を１０００～１２００℃の温度範囲に加熱し、該温度範囲で５秒～２４時間保持する。
（粗面化工程）
次いで、粗面化工程では、上記のようにして準備した素材鋼板の表面に研磨処理を施し、冷延焼鈍研磨鋼板を得る。この研磨処理では、鋼板の表面粗さＳａを０．２０～２．００μｍに調整することが重要である。研磨処理の方法としては、例えば、ａ）研磨紙で表面をこする、ｂ）回転させた砥石を鋼板に接触させながら砥石を動かす、ｃ）回転させた研磨ベルトに鋼板を接触させながら鋼板を動かす、ｄ）一対の回転ブラシの間に鋼板を通す、などの方法が挙げられる。いずれも、研磨材（研磨紙や砥石、研磨ベルトなどに付着させる砥粒の硬さや粒度など）や、鋼板に対する研磨材の押し付け圧力、研磨速度（例えば、研磨ベルトやブラシの回転速度によって調整できる、鋼板に接触する研磨材と鋼板との相対速度）などを変更することで、表面粗さＳａを調整することができる。
なお表面粗さＳａは、上述の共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。表面粗さＳａは、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定される表面性状パラメータの一種であり、算術平均高さを表すものである。算術平均高さとは、表面の平均面に対する各点の高さの差の絶対値の平均であり、表面粗度を評価する際に一般的に利用されるパラメータである。表面粗さＳａの詳細な測定方法は、実施例に記載するとおりである。
次いで、粗面化工程では、上記のようにして準備した素材鋼板の表面に研磨処理を施し、冷延焼鈍研磨鋼板を得る。この研磨処理では、鋼板の表面粗さＳａを０．２０～２．００μｍに調整することが重要である。研磨処理の方法としては、例えば、ａ）研磨紙で表面をこする、ｂ）回転させた砥石を鋼板に接触させながら砥石を動かす、ｃ）回転させた研磨ベルトに鋼板を接触させながら鋼板を動かす、ｄ）一対の回転ブラシの間に鋼板を通す、などの方法が挙げられる。いずれも、研磨材（研磨紙や砥石、研磨ベルトなどに付着させる砥粒の硬さや粒度など）や、鋼板に対する研磨材の押し付け圧力、研磨速度（例えば、研磨ベルトやブラシの回転速度によって調整できる、鋼板に接触する研磨材と鋼板との相対速度）などを変更することで、表面粗さＳａを調整することができる。
なお表面粗さＳａは、上述の共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。表面粗さＳａは、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定される表面性状パラメータの一種であり、算術平均高さを表すものである。算術平均高さとは、表面の平均面に対する各点の高さの差の絶対値の平均であり、表面粗度を評価する際に一般的に利用されるパラメータである。表面粗さＳａの詳細な測定方法は、実施例に記載するとおりである。
研磨後の表面粗さＳａ：０．２０μｍ以上２．００μｍ以下
研磨処理では、研磨後の表面粗さＳａは０．２０～２．００μｍの範囲に調整する。研磨後の表面粗さＳａが０．２０μｍ未満であると、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。すなわち、後述の平面化工程において、スキンパス圧延の伸び率が小さな条件では、白色度が高いものの写像性が低い表面となる。一方で、スキンパス圧延の伸び率を大きくするに従い、白色度が低く写像性が低い表面、次いで、写像性が高いものの白色度が低い表面、となり、いずれにしても白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。研磨後の表面粗さＳａが２．００μｍを超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、研磨後の表面粗さＳａは０．２０μｍ以上２．００μｍ以下とする。
研磨処理では、研磨後の表面粗さＳａは０．２０～２．００μｍの範囲に調整する。研磨後の表面粗さＳａが０．２０μｍ未満であると、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。すなわち、後述の平面化工程において、スキンパス圧延の伸び率が小さな条件では、白色度が高いものの写像性が低い表面となる。一方で、スキンパス圧延の伸び率を大きくするに従い、白色度が低く写像性が低い表面、次いで、写像性が高いものの白色度が低い表面、となり、いずれにしても白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。研磨後の表面粗さＳａが２．００μｍを超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、研磨後の表面粗さＳａは０．２０μｍ以上２．００μｍ以下とする。
（平面化工程）
次いで、平面化工程では、上記のようにして得られた冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施す。このスキンパス圧延では、前記冷延焼鈍研磨鋼板を、表面粗さＳａを０．０６μｍ以下としたスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲で圧延することが重要である。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは、スキンパスロール表面を供試材とした、上述の共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。また、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述の粗面化工程と同様に、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定されるパラメータである。また、スキンパスロールのロール径および圧延時の鋼板速度は特に限定されないが、例えば、ロール径８００～９００ｍｍのスキンパスロールを用いて、鋼板速度を４０～５０ｍｐｍとする。また、スキンパス圧延時には、鋼板に張力をかけてもよい。張力は特に限定されないが、例えば、２０ｋｇｆ／ｍｍ２以上３０ｋｇｆ／ｍｍ２以下とする。
次いで、平面化工程では、上記のようにして得られた冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施す。このスキンパス圧延では、前記冷延焼鈍研磨鋼板を、表面粗さＳａを０．０６μｍ以下としたスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲で圧延することが重要である。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは、スキンパスロール表面を供試材とした、上述の共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。また、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述の粗面化工程と同様に、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定されるパラメータである。また、スキンパスロールのロール径および圧延時の鋼板速度は特に限定されないが、例えば、ロール径８００～９００ｍｍのスキンパスロールを用いて、鋼板速度を４０～５０ｍｐｍとする。また、スキンパス圧延時には、鋼板に張力をかけてもよい。張力は特に限定されないが、例えば、２０ｋｇｆ／ｍｍ２以上３０ｋｇｆ／ｍｍ２以下とする。
スキンパスロールの表面粗さＳａ：０．０６μｍ以下
スキンパスロールの表面粗さＳａが０．０６μｍを超えると、鋼板表面におけるロール転写部が粗くなり、スキンパス圧延後の鋼板の写像性が高くならない。従って、スキンパスロールの表面粗さＳａは０．０６μｍ以下とする。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは小さいほど好適であり、その下限は特に限定されないが、コストや研磨負荷の観点からは、スキンパスロールの表面粗さＳａは、一例として０．０１μｍ以上とすることができる。
スキンパスロールの表面粗さＳａが０．０６μｍを超えると、鋼板表面におけるロール転写部が粗くなり、スキンパス圧延後の鋼板の写像性が高くならない。従って、スキンパスロールの表面粗さＳａは０．０６μｍ以下とする。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは小さいほど好適であり、その下限は特に限定されないが、コストや研磨負荷の観点からは、スキンパスロールの表面粗さＳａは、一例として０．０１μｍ以上とすることができる。
スキンパス圧延の伸び率：０．１０％以上３．００％以下
スキンパス圧延の伸び率が０．１０％未満であると、鋼板表面のＳｋならびにＳｐｋが高くなり、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が３．００％を超えると、鋼板表面のＳｍｒ２が高くなり、所望の白色度が得られない。従って、スキンパス圧延の伸び率は０．１０％以上３．００％以下とする。なお、スキンパス圧延は１パスで行ってもよく、複数パスで行ってもよい。スキンパス圧延を複数パスで行った場合には、複数パスにより総計した伸び率を上述の範囲とする。また、スキンパス圧延の伸び率（スキンパス伸び率）（％）は下記式により算出される。
スキンパス伸び率（％）＝（スキンパス圧延後の鋼板長さ）／（スキンパス圧延前の鋼板長さ）×１００－１００
スキンパス圧延の伸び率が０．１０％未満であると、鋼板表面のＳｋならびにＳｐｋが高くなり、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が３．００％を超えると、鋼板表面のＳｍｒ２が高くなり、所望の白色度が得られない。従って、スキンパス圧延の伸び率は０．１０％以上３．００％以下とする。なお、スキンパス圧延は１パスで行ってもよく、複数パスで行ってもよい。スキンパス圧延を複数パスで行った場合には、複数パスにより総計した伸び率を上述の範囲とする。また、スキンパス圧延の伸び率（スキンパス伸び率）（％）は下記式により算出される。
スキンパス伸び率（％）＝（スキンパス圧延後の鋼板長さ）／（スキンパス圧延前の鋼板長さ）×１００－１００
＜フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板＞
［フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板の成分組成］
本発明のステンレス鋼板が、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板である場合について説明する。この場合、成分組成は、質量％で、Ｃ：０．００１～０．５００％、Ｓｉ：０．０１～２．００％、Ｍｎ：０．０１～２．００％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０４０％以下、Ｎｉ：０．０１％以上１．５０％未満、Ｃｒ：１０．５～３０．０％、Ａｌ：０．００１～６．５％、Ｎ：０．００１～０．２５０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成とすることが好ましい。
［フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板の成分組成］
本発明のステンレス鋼板が、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板である場合について説明する。この場合、成分組成は、質量％で、Ｃ：０．００１～０．５００％、Ｓｉ：０．０１～２．００％、Ｍｎ：０．０１～２．００％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０４０％以下、Ｎｉ：０．０１％以上１．５０％未満、Ｃｒ：１０．５～３０．０％、Ａｌ：０．００１～６．５％、Ｎ：０．００１～０．２５０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成とすることが好ましい。
また、前記成分組成に、さらに、上述の（Ａ群）～（Ｃ群）から選ばれる１群または２群以上を含有してもよい。
以下、その理由を説明する。
Ｃ：０．００１～０．５００％
Ｃは、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｃ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｃ含有量が０．５００％を超えると、鋼表面に炭化物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｃ含有量は０．００１～０．５００％の範囲とすることが好ましい。Ｃ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．０１０％以上であり、さらに好ましくは０．０３０％以上である。また、Ｃ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．１５０％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下である。Ｃ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．０５０％以上である。また、Ｃ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．４０％以下である。
Ｃは、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｃ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｃ含有量が０．５００％を超えると、鋼表面に炭化物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｃ含有量は０．００１～０．５００％の範囲とすることが好ましい。Ｃ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．０１０％以上であり、さらに好ましくは０．０３０％以上である。また、Ｃ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．１５０％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下である。Ｃ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．０５０％以上である。また、Ｃ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは０．４０％以下である。
Ｓｉ：０．０１～２．００％
Ｓｉは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Ｓｉには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Ｓｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｓｉ含有量が２．００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｓｉ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｓｉ含有量は、より好ましくは０．１０％以上であり、さらに好ましくは０．２０％以上である。また、Ｓｉ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．７０％以下である。
Ｓｉは、鋼溶製時に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。また、Ｓｉには、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。これらの効果を得るため、Ｓｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｓｉ含有量が２．００％を超えると、鋼表面に介在物に起因した欠陥が生成しやすくなって鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｓｉ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｓｉ含有量は、より好ましくは０．１０％以上であり、さらに好ましくは０．２０％以上である。また、Ｓｉ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．７０％以下である。
Ｍｎ：０．０１～２．００％
Ｍｎは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Ｍｎ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｍｎ含有量が２．００％を超えると、鋼板にＭｎＳに起因した表面欠陥が生成しやすくなり、鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｍｎ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｍｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以上であり、さらに好ましくは０．３０％以上である。また、Ｍｎ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．９０％以下である。
Ｍｎは、鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。この効果を得るため、Ｍｎ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｍｎ含有量が２．００％を超えると、鋼板にＭｎＳに起因した表面欠陥が生成しやすくなり、鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｍｎ含有量は０．０１～２．００％の範囲とすることが好ましい。Ｍｎ含有量は、より好ましくは０．２０％以上であり、さらに好ましくは０．３０％以上である。また、Ｍｎ含有量は、より好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．９０％以下である。
Ｐ：０．０５％以下
Ｐは、鋼を脆化させ、鋼表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｐ含有量は０．０５％以下とすることが好ましい。Ｐ含有量は、より好ましくは０．０４％以下である。ただし、Ｐを製造過程において結晶粒界に偏析させた場合には、Ｐは、酸洗による鋼板の粗面化を促進する効果を有する。この効果得るためには、Ｐ含有量を０．０１％以上とすることが好ましく、０．０２％以上とすることがより好ましい。
Ｐは、鋼を脆化させ、鋼表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｐ含有量は０．０５％以下とすることが好ましい。Ｐ含有量は、より好ましくは０．０４％以下である。ただし、Ｐを製造過程において結晶粒界に偏析させた場合には、Ｐは、酸洗による鋼板の粗面化を促進する効果を有する。この効果得るためには、Ｐ含有量を０．０１％以上とすることが好ましく、０．０２％以上とすることがより好ましい。
Ｓ：０．０４０％以下
Ｓは、ＭｎＳ等の硫化物系介在物として鋼中に存在して、介在物に起因した表面欠陥を生成しやすくし、鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｓは、可能な限り低減することが望ましい。特にＳ含有量が０．０４０％を超えると、上記の影響が大きくなる。そのため、Ｓ含有量は０．０４０％以下とすることが好ましい。Ｓ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下であり、さらに好ましくは０．０１５％以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｓは製造コストの増加を招く。よって、Ｓ含有量は、０．０００１％以上とすることが好ましい。
Ｓは、ＭｎＳ等の硫化物系介在物として鋼中に存在して、介在物に起因した表面欠陥を生成しやすくし、鋼板の製造性を低下させる元素である。そのため、Ｓは、可能な限り低減することが望ましい。特にＳ含有量が０．０４０％を超えると、上記の影響が大きくなる。そのため、Ｓ含有量は０．０４０％以下とすることが好ましい。Ｓ含有量は、より好ましくは０．０２０％以下であり、さらに好ましくは０．０１５％以下である。下限については特に限定されるものではないが、過度の脱Ｓは製造コストの増加を招く。よって、Ｓ含有量は、０．０００１％以上とすることが好ましい。
Ｎｉ：０．０１％以上１．５０％未満
Ｎｉは、鋼板の靱性向上に寄与し、製造過程における鋼板の破断を抑制して、鋼板の製造性を向上させる元素である。この効果を得るため、Ｎｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｎｉ含有量が１．５０％以上になると、製造過程における脱スケール工程が困難となり、鋼の製造性が低下する。そのため、Ｎｉ含有量は０．０１％以上１．５０％未満の範囲とすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは０．０５％以上である。また、Ｎｉ含有量は、より好ましくは１．００％未満であり、さらに好ましくは０．３０％未満である。
Ｎｉは、鋼板の靱性向上に寄与し、製造過程における鋼板の破断を抑制して、鋼板の製造性を向上させる元素である。この効果を得るため、Ｎｉ含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。しかし、Ｎｉ含有量が１．５０％以上になると、製造過程における脱スケール工程が困難となり、鋼の製造性が低下する。そのため、Ｎｉ含有量は０．０１％以上１．５０％未満の範囲とすることが好ましい。Ｎｉ含有量は、より好ましくは０．０５％以上である。また、Ｎｉ含有量は、より好ましくは１．００％未満であり、さらに好ましくは０．３０％未満である。
Ｃｒ：１０．５～３０．０％
Ｃｒは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が３０．０％を超えると、熱間圧延時に表面に肌荒れが生じやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ｃｒ含有量は１０．５～３０．０％の範囲とすることが好ましい。Ｃｒ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは１２．０％以上であり、さらに好ましくは１６．０％以上である。また、Ｃｒ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは２２．０％以下であり、さらに好ましくは１８．０％以下である。Ｃｒ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは１７．０％以下であり、さらに好ましくは１４．０％以下である。
Ｃｒは、鋼板の耐食性の向上に寄与し、鋼板の意匠性が腐食によって低下することを防止する元素である。しかし、Ｃｒ含有量が３０．０％を超えると、熱間圧延時に表面に肌荒れが生じやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ｃｒ含有量は１０．５～３０．０％の範囲とすることが好ましい。Ｃｒ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは１２．０％以上であり、さらに好ましくは１６．０％以上である。また、Ｃｒ含有量は、フェライト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは２２．０％以下であり、さらに好ましくは１８．０％以下である。Ｃｒ含有量は、マルテンサイト系ステンレス鋼板の場合、より好ましくは１７．０％以下であり、さらに好ましくは１４．０％以下である。
Ａｌ：０．００１～６．５％
Ａｌは、Ｓｉと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Ａｌ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。しかし、Ａｌ含有量が６．５％を超えると、鋼が脆化して表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．００１～６．５％の範囲とすることが好ましい。Ａｌ含有量は、より好ましくは０．６００％以下であり、さらに好ましくは０．０６０％以下である。
Ａｌは、Ｓｉと同様に脱酸剤として作用し、鋼板の表面欠陥を招く鋼中の介在物を低減して、鋼板の製造性を高める元素である。この効果を得るため、Ａｌ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。しかし、Ａｌ含有量が６．５％を超えると、鋼が脆化して表面に割れが生成しやすくなって鋼板の製造性が低下する。そのため、Ａｌ含有量は０．００１～６．５％の範囲とすることが好ましい。Ａｌ含有量は、より好ましくは０．６００％以下であり、さらに好ましくは０．０６０％以下である。
Ｎ：０．００１～０．２５０％
Ｎは、Ｃと同様に、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｎ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｎ含有量が０．２５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｎ含有量は０．００１～０．２５０％の範囲とすることが好ましい。Ｎ含有量は、より好ましくは０．００５％以上であり、さらに好ましくは０．０１０％以上である。また、Ｎ含有量は、より好ましくは０．０８０％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下である。
Ｎは、Ｃと同様に、鋼中に固溶して鋼板の強度を高め、製造中の擦り傷を抑制して、鋼板の製造性を高める効果がある。ここで、Ｎ含有量が０．００１％未満では、この効果が十分には得られない。しかし、Ｎ含有量が０．２５０％を超えると、鋼が過度に硬質化して鋼板の製造性がかえって低下する。そのため、Ｎ含有量は０．００１～０．２５０％の範囲とすることが好ましい。Ｎ含有量は、より好ましくは０．００５％以上であり、さらに好ましくは０．０１０％以上である。また、Ｎ含有量は、より好ましくは０．０８０％以下であり、さらに好ましくは０．０５０％以下である。
以上を基本成分とすることが好ましいが、本発明では、さらに、上述の（Ａ群）～（Ｃ群）から選ばれる１群または２群以上を含有してもよい。なお、上述の（Ａ群）～（Ｃ群）から選ばれる１群または２群以上を含有する場合の各元素の好ましい含有量の範囲およびその理由は、上述したものと同様であるので、ここでは省略する。
上記以外の成分の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。
［フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板の製造方法］
次に、本発明のステンレス鋼板が、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板である場合の製造方法について説明する。この場合の一実施形態に係る製造方法は、素材鋼板となる鋼板の準備工程と、粗面化工程と、平面化工程を有する。
次に、本発明のステンレス鋼板が、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板である場合の製造方法について説明する。この場合の一実施形態に係る製造方法は、素材鋼板となる鋼板の準備工程と、粗面化工程と、平面化工程を有する。
具体的には、本発明のフェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板の一実施形態に係る製造方法は、上記の成分組成を有する冷延鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、前記冷延鋼板に熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、前記冷延焼鈍鋼板に酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る粗面化工程と、前記冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍酸洗スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有する。そして、前記粗面化工程では、前記冷延鋼板を、７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲で３時間以上１０時間以下保持する熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、その後、前記冷延焼鈍鋼板に、濃度：１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下、温度：７５℃以上９５℃以下の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬する酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る。前記平面化工程では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す。
フェライト系ステンレス鋼、および、マルテンサイト系ステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼、および、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼に比べて、酸洗によって容易に表面を粗面化することが可能である。そのため、冷延板焼鈍、冷延焼鈍板酸洗、スキンパス圧延、からなる一般的な製造工程の各工程を適切な条件で実施することにより、一般的な製造工程に対して研磨などの工程を追加すること無く、本発明を実現することができる。
また、前記粗面化工程においては、特に、Ｐを活用することが好ましい。すなわち、フェライト系ステンレス鋼、および、マルテンサイト系ステンレス鋼では、冷延鋼板の熱処理（焼鈍）を適切な条件で実施することで、冷延焼鈍鋼板の鋼組織中の結晶粒界近傍に鋼中のＰを偏析させることができる。さらに、Ｐが粒界に偏析した冷延焼鈍鋼板を適切な条件で酸洗することにより、鋼板表面の中でも結晶粒界近傍を優先的に酸洗溶液へと溶出させることができるため、特に容易に鋼板表面の粗面化を行うことができる。
（素材鋼板の準備工程）
素材鋼板の準備工程は、素材となる鋼板を準備する工程である。素材鋼板は、特に限定されないが、例えば上記のような成分組成を有する素材鋼板を以下のようにして準備すればよい。
例えば、一態様としては、転炉、電気炉、真空溶解炉等の溶解炉で溶鋼を溶製し、上記の成分組成に調整した溶鋼を得る。ついで、溶鋼を、連続鋳造法または造塊－分塊法等により、鋼素材（鋼スラブ）とする。ついで、鋼素材に、熱間圧延を施して熱延鋼板とする。ついで、上記の熱延鋼板に、熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。得られた熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施す。また、上記の熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、スキンパス圧延を施してもよい。
ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に冷間圧延を施して、冷延鋼板とし、これを素材鋼板とする。
素材鋼板の準備工程は、素材となる鋼板を準備する工程である。素材鋼板は、特に限定されないが、例えば上記のような成分組成を有する素材鋼板を以下のようにして準備すればよい。
例えば、一態様としては、転炉、電気炉、真空溶解炉等の溶解炉で溶鋼を溶製し、上記の成分組成に調整した溶鋼を得る。ついで、溶鋼を、連続鋳造法または造塊－分塊法等により、鋼素材（鋼スラブ）とする。ついで、鋼素材に、熱間圧延を施して熱延鋼板とする。ついで、上記の熱延鋼板に、熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とする。得られた熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、酸洗、ショットブラスト、表面研削等を行って脱スケール処理を施す。また、上記の熱延焼鈍鋼板に、必要に応じて、スキンパス圧延を施してもよい。
ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に冷間圧延を施して、冷延鋼板とし、これを素材鋼板とする。
なお、上記の熱間圧延、熱延板焼鈍および冷間圧延の条件については特に限定されず、常法に従えばよい。例えば、熱間圧延については、鋼素材を、１０５０～１２５０℃に加熱し、該温度範囲で３０分～２４時間保持したのち、または、鋼素材が鋳造直後で前記温度域にあれば加熱することなくそのままで、圧延を施す。なお、熱間圧延率は特に限定されず、要求される最終製品の厚みなどに応じ、適宜調整すればよい。また、熱延板焼鈍については、熱延鋼板を７５０～８５０℃の温度範囲に加熱し、該温度範囲で１時間～２４時間保持する、あるいは、熱延鋼板を９００～１１００℃の温度範囲に加熱し、該温度範囲で１０秒～５分間保持する。冷間圧延については、クラスターミルを用いるのが好ましい。また、冷間圧延率は、特に限定されるものではないが、鋼板の表面形状平滑化の観点から、４０％以上とすることが好ましい。
（粗面化工程）
次いで、粗面化工程では、上記のようにして準備した素材鋼板に熱処理（焼鈍）、次いで酸洗を施し、冷延焼鈍酸洗鋼板を得る。この熱処理では、素材鋼板を７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲に加熱し、該温度範囲で３時間以上１０時間以下保持することが重要である。さらに、その後の酸洗では、得られた冷延焼鈍鋼板を、７５℃以上９５℃以下の温度範囲に保持した１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下の濃度の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬することが重要である。
次いで、粗面化工程では、上記のようにして準備した素材鋼板に熱処理（焼鈍）、次いで酸洗を施し、冷延焼鈍酸洗鋼板を得る。この熱処理では、素材鋼板を７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲に加熱し、該温度範囲で３時間以上１０時間以下保持することが重要である。さらに、その後の酸洗では、得られた冷延焼鈍鋼板を、７５℃以上９５℃以下の温度範囲に保持した１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下の濃度の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬することが重要である。
熱処理（焼鈍）の保持温度：７５０℃以上８５０℃以下
粗面化工程では、まず、冷延鋼板に熱処理（焼鈍）を施し、鋼組織中の結晶粒界にＰを偏析させる。熱処理の保持温度が７５０℃未満であると、結晶が十分には成長せず、Ｐの偏析サイトとなる結晶粒界の形成が不十分となる。一方、熱処理の保持温度が８５０℃を超えると、Ｐの鋼中拡散が起こりやすくなり、Ｐが結晶粒内へも拡散し、Ｐが結晶粒界に偏析しなくなる。従って、熱処理の保持温度は、７５０℃以上８５０℃以下とする。熱処理の保持温度は、好ましくは８１０℃以上である。また、熱処理の保持温度は、好ましくは８４０℃以下である。なお、熱処理の保持温度は、保持中、一定であってもよく、また、上記の温度範囲内にあれば、保持中、常に一定としなくてもよい。
粗面化工程では、まず、冷延鋼板に熱処理（焼鈍）を施し、鋼組織中の結晶粒界にＰを偏析させる。熱処理の保持温度が７５０℃未満であると、結晶が十分には成長せず、Ｐの偏析サイトとなる結晶粒界の形成が不十分となる。一方、熱処理の保持温度が８５０℃を超えると、Ｐの鋼中拡散が起こりやすくなり、Ｐが結晶粒内へも拡散し、Ｐが結晶粒界に偏析しなくなる。従って、熱処理の保持温度は、７５０℃以上８５０℃以下とする。熱処理の保持温度は、好ましくは８１０℃以上である。また、熱処理の保持温度は、好ましくは８４０℃以下である。なお、熱処理の保持温度は、保持中、一定であってもよく、また、上記の温度範囲内にあれば、保持中、常に一定としなくてもよい。
熱処理（焼鈍）の保持時間：３時間以上１０時間以下
熱処理の保持時間が３時間未満の場合、結晶粒界へのＰ偏析が不十分となる。一方、熱処理の保持時間が１０時間を超えると、その後の酸洗で表面欠陥を招く粗大な炭窒化物が鋼中に形成して、製造性が低下する。従って、熱処理の保持時間は、３時間以上１０時間以下（１８０分以上６００分以下）とする。熱処理の保持時間は、好ましくは６時間以上である。また、熱処理の保持時間は、好ましくは８時間以下である。なお、熱処理の保持温度範囲での保持後の冷却は、そのまま炉冷してもよいし、該温度範囲よりも低温域において温度保持を行ってもよい。
熱処理の保持時間が３時間未満の場合、結晶粒界へのＰ偏析が不十分となる。一方、熱処理の保持時間が１０時間を超えると、その後の酸洗で表面欠陥を招く粗大な炭窒化物が鋼中に形成して、製造性が低下する。従って、熱処理の保持時間は、３時間以上１０時間以下（１８０分以上６００分以下）とする。熱処理の保持時間は、好ましくは６時間以上である。また、熱処理の保持時間は、好ましくは８時間以下である。なお、熱処理の保持温度範囲での保持後の冷却は、そのまま炉冷してもよいし、該温度範囲よりも低温域において温度保持を行ってもよい。
ついで、上記の冷延焼鈍鋼板に、酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る。そして、この酸洗では、冷延焼鈍鋼板を、７５℃以上９５℃以下の温度範囲に保持した１５～３０ｍａｓｓ％の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬することが重要である。なお、本酸洗の前後には、酸洗減量が５ｇ／ｍ２以下である条件内で他の酸洗を行ってもよく、例えば、前記硫酸水溶液への浸漬後に、スマット除去を目的に、硝酸とフッ酸の混合水溶液への浸漬を行ってもよい。また、前記硫酸水溶液への浸漬後に、不動態化を目的に、硝酸水溶液への浸漬、ならびに、硝酸水溶液中での鋼の電解を行ってもよい。
硫酸水溶液の温度：７５℃以上９５℃以下
硫酸水溶液の温度が７５℃未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。一方、硫酸水溶液の温度が９５℃を超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液の温度は７５℃以上９５℃以下とする。
硫酸水溶液の温度が７５℃未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。一方、硫酸水溶液の温度が９５℃を超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液の温度は７５℃以上９５℃以下とする。
硫酸水溶液の濃度：１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下
硫酸水溶液の濃度が１５ｍａｓｓ％未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。また、硫酸水溶液の濃度が３０ｍａｓｓ％を超えると、かえって酸洗溶液への鋼の溶出が抑制され、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液の濃度は１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下とする。なお、硫酸水溶液中には、ＦｅイオンやＣｒイオンをはじめとした、酸洗溶液としての不可避的不純物を含んでいてもよい。
硫酸水溶液の濃度が１５ｍａｓｓ％未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。また、硫酸水溶液の濃度が３０ｍａｓｓ％を超えると、かえって酸洗溶液への鋼の溶出が抑制され、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液の濃度は１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下とする。なお、硫酸水溶液中には、ＦｅイオンやＣｒイオンをはじめとした、酸洗溶液としての不可避的不純物を含んでいてもよい。
硫酸水溶液への浸漬時間：３０秒以上２４０秒以下
硫酸水溶液への浸漬時間が３０秒未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。一方、硫酸水溶液への浸漬時間が２４０秒を超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液への浸漬時間は３０秒以上２４０秒以下とする。
硫酸水溶液への浸漬時間が３０秒未満であると、酸洗による粗面化が不十分となり、後述の平面化工程にて、いずれの条件で平面化を行っても、白色度が高く、かつ、写像性が高い表面が得られない。一方、硫酸水溶液への浸漬時間が２４０秒を超えると、後述の平面化工程にて、写像性が高い表面を得るために必要なスキンパス圧延の伸び率が過度に高くなり、製造性が悪くなる。従って、酸洗を施す際の硫酸水溶液への浸漬時間は３０秒以上２４０秒以下とする。
（平面化工程）
次いで、平面化工程では、上記のようにして得られた冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施す。このスキンパス圧延では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板を、表面粗さＳａを０．０６μｍ以下としたスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲で圧延することが重要である。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述したとおり、共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。また、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述したとおり、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定されるパラメータである。また、スキンパスロールのロール径および圧延時の鋼板速度は特に限定されないが、例えば、ロール径８００～９００ｍｍのスキンパスロールを用いて、鋼板速度を４０～５０ｍｐｍとする。また、スキンパス圧延時には、鋼板に張力をかけてもよい。張力は特に限定されないが、例えば、２０ｋｇｆ／ｍｍ２以上３０ｋｇｆ／ｍｍ２以下とする。
次いで、平面化工程では、上記のようにして得られた冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施す。このスキンパス圧延では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板を、表面粗さＳａを０．０６μｍ以下としたスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲で圧延することが重要である。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述したとおり、共焦点式レーザー顕微鏡を用いた表面粗さパラメータ算出方法による。また、スキンパスロールの表面粗さＳａは、上述したとおり、ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定されるパラメータである。また、スキンパスロールのロール径および圧延時の鋼板速度は特に限定されないが、例えば、ロール径８００～９００ｍｍのスキンパスロールを用いて、鋼板速度を４０～５０ｍｐｍとする。また、スキンパス圧延時には、鋼板に張力をかけてもよい。張力は特に限定されないが、例えば、２０ｋｇｆ／ｍｍ２以上３０ｋｇｆ／ｍｍ２以下とする。
スキンパスロールの表面粗さＳａ：０．０６μｍ以下
スキンパスロールの表面粗さＳａが０．０６μｍを超えると、鋼板表面におけるロール転写部が粗くなり、スキンパス圧延後の鋼板の写像性が高くならない。従って、スキンパスロールの表面粗さＳａは０．０６μｍ以下とする。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは小さいほど好適であり、その下限は特に限定されないが、コストや研磨負荷の観点からは、スキンパスロールの表面粗さＳａは、一例として０．０１μｍ以上とすることができる。
スキンパスロールの表面粗さＳａが０．０６μｍを超えると、鋼板表面におけるロール転写部が粗くなり、スキンパス圧延後の鋼板の写像性が高くならない。従って、スキンパスロールの表面粗さＳａは０．０６μｍ以下とする。なお、スキンパスロールの表面粗さＳａは小さいほど好適であり、その下限は特に限定されないが、コストや研磨負荷の観点からは、スキンパスロールの表面粗さＳａは、一例として０．０１μｍ以上とすることができる。
スキンパス圧延の伸び率：０．１０％以上３．００％以下
スキンパス圧延の伸び率が０．１０％未満であると、鋼板表面のＳｋならびにＳｐｋが高くなり、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が３．００％を超えると、鋼板表面のＳｍｒ２が高くなり、所望の白色度が得られない。従って、スキンパス圧延の伸び率は０．１０％以上３．００％以下とする。なお、スキンパス圧延は１パスで行ってもよく、複数パスで行ってもよい。スキンパス圧延を複数パスで行った場合には、複数パスにより総計した伸び率を上述の範囲とする。また、スキンパス圧延の伸び率（スキンパス伸び率（％））は上述の式により算出される。
スキンパス圧延の伸び率が０．１０％未満であると、鋼板表面のＳｋならびにＳｐｋが高くなり、所望の写像性が得られない。一方、スキンパス圧延の伸び率が３．００％を超えると、鋼板表面のＳｍｒ２が高くなり、所望の白色度が得られない。従って、スキンパス圧延の伸び率は０．１０％以上３．００％以下とする。なお、スキンパス圧延は１パスで行ってもよく、複数パスで行ってもよい。スキンパス圧延を複数パスで行った場合には、複数パスにより総計した伸び率を上述の範囲とする。また、スキンパス圧延の伸び率（スキンパス伸び率（％））は上述の式により算出される。
本発明のステンレス鋼板は、上述の製造方法により好適に製造される。本発明のステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板、フェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板、フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板のいずれであってもよい。特に、フェライト系ステンレス鋼板、マルテンサイト系ステンレス鋼板では、一般的な製造工程の各工程を適切な条件で実施することで、一般的な製造工程に対して研磨などの工程を追加する必要がない利点がある。
ここで、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の組織は、オーステナイト相の単相組織でもよく、フェライト相とオーステナイト相から構成されてもよく、オーステナイト相と加工誘起マルテンサイト相から構成されてもよい。また、フェライト相、オーステナイト相および加工誘起マルテンサイト相以外の残部として、体積率で１％以下の介在物および析出物を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。
また、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板の組織は、フェライト相の単相組織でもよく、マルテンサイト相の単相組織でもよく、フェライト相とマルテンサイト相の複合組織でもよく、マルテンサイト相とオーステナイト相の複合組織（この場合、オーステナイト相の面積率は１０％以下）でもよく、フェライト相とマルテンサイト相とオーステナイト相の複合組織（この場合、オーステナイト相の面積率は１０％以下）でもよい。また、フェライト相、マルテンサイト相およびオーステナイト相以外の残部として、体積率で５％以下の介在物および析出物を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。また、上記の介在物および析出物としては、例えば、金属間化合物、炭化物、窒化物、酸化物、および硫化物からなる群より選択される１種または２種以上が挙げられる。なお、各相の同定は、常法に従い行うことができる。
ここで、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板の組織は、オーステナイト相の単相組織でもよく、フェライト相とオーステナイト相から構成されてもよく、オーステナイト相と加工誘起マルテンサイト相から構成されてもよい。また、フェライト相、オーステナイト相および加工誘起マルテンサイト相以外の残部として、体積率で１％以下の介在物および析出物を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。
また、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板の組織は、フェライト相の単相組織でもよく、マルテンサイト相の単相組織でもよく、フェライト相とマルテンサイト相の複合組織でもよく、マルテンサイト相とオーステナイト相の複合組織（この場合、オーステナイト相の面積率は１０％以下）でもよく、フェライト相とマルテンサイト相とオーステナイト相の複合組織（この場合、オーステナイト相の面積率は１０％以下）でもよい。また、フェライト相、マルテンサイト相およびオーステナイト相以外の残部として、体積率で５％以下の介在物および析出物を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。また、上記の介在物および析出物としては、例えば、金属間化合物、炭化物、窒化物、酸化物、および硫化物からなる群より選択される１種または２種以上が挙げられる。なお、各相の同定は、常法に従い行うことができる。
（実施例１）
表１に示した成分組成を有する鋼（残部はＦｅおよび不可避的不純物）を、１００ｋｇ鋼塊に溶製した後、該鋼塊を１２５０℃で１時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚：３．５ｍｍの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、１２００℃で１分間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とし、ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去した。ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に、クラスターミルによる冷間圧延を施して、板厚１．０ｍｍの冷延鋼板とした。得られた冷延鋼板を水素２５ｖｏｌ％－窒素７５ｖｏｌ％の混合雰囲気中で１１００℃に１分間保持して得られた冷延焼鈍鋼板を、素材鋼板とした。
表１に示した成分組成を有する鋼（残部はＦｅおよび不可避的不純物）を、１００ｋｇ鋼塊に溶製した後、該鋼塊を１２５０℃で１時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚：３．５ｍｍの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、１２００℃で１分間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とし、ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去した。ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に、クラスターミルによる冷間圧延を施して、板厚１．０ｍｍの冷延鋼板とした。得られた冷延鋼板を水素２５ｖｏｌ％－窒素７５ｖｏｌ％の混合雰囲気中で１１００℃に１分間保持して得られた冷延焼鈍鋼板を、素材鋼板とした。
得られた素材鋼板を、表２に記載の各番手のエメリー紙で乾式研磨仕上げして、冷延焼鈍研磨鋼板とした（粗面化工程）。得られた冷延焼鈍研磨鋼板および素材鋼板の表面形状を、（株）キーエンス製の共焦点式レーザー顕微鏡ＶＫ２５０／２６０を用いて上述の方法で測定し、（株）キーエンス製のマルチファイル解析アプリケーションＶＫ－Ｈ１ＸＭを用いて、上述の方法で表面粗さＳａを解析した。なお、測定には、１５０倍の対物レンズを用い、測定上下限および明るさは自動設定とし、ＲＰＤ（Ｒｅａｌ Ｐｅａｋ Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ）方式にて高さピッチ０．０８μｍの測定条件を用いた。なお、ＲＰＤ方式とは、特定の高さピッチで測定し、各高さで得られたレーザー光の反射強度データから、真の焦点高さを演算で検出する方式である。また、解析におけるノイズ除去には、閾値を５０００としたＤＣＬ補正、高さカットレベルを強としたスパイク除去補正を用いた。得られた各試験片の表面粗さＳａを表２に併記した。ただし、試験Ｎｏ．１－１８、１－２５については、素材鋼板の表面粗さＳａを併記した。
次いで、冷延焼鈍研磨鋼板および素材鋼板に、表２に記載の表面粗さＳａを有するスキンパスロールを用いて表２に記載の伸び率となる条件で張力をかけずにスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍研磨スキンパス仕上鋼板を得た（平面化工程）。ただし、試験Ｎｏ．１－１９、１－２６については、スキンパス圧延を行わなかった。
かくして得られた鋼板について、上述の測定方法および解析方法により、各種表面パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、およびＳｍｒ２）を評価した。結果を表２に示す。
また、かくして得られた鋼板を用いて、上述の方法により、（ｉ）白色度、（ｉｉ）写像性を測定し、以下の基準により評価した。評価結果を表２に併記する。なお、白色度の評価には、コニカミノルタ製のＣＭ－６００ｄを用いた。
（ｉ）白色度
◎（合格、特に優れる）：６０以上
〇（合格）：５０以上６０未満
×（不合格）：５０未満
（ｉｉ）写像性
◎（合格、特に優れる）：１０％以上
〇（合格）：１％以上１０％未満
×（不合格）：１％未満
（ｉ）白色度
◎（合格、特に優れる）：６０以上
〇（合格）：５０以上６０未満
×（不合格）：５０未満
（ｉｉ）写像性
◎（合格、特に優れる）：１０％以上
〇（合格）：１％以上１０％未満
×（不合格）：１％未満
表２に示したように、発明例ではいずれも、上記（ｉ）および（ｉｉ）の要求特性を満足していた。
一方、比較例ではいずれも、上記（ｉ）および（ｉｉ）の要求特性のうちの少なくとも１つを満足していなかった。
すなわち、試験Ｎｏ．１－１３、１－２０の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲に満たなかったために、Ｓｋが高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１４、１－２１の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１５、１－２２の比較例は、スキンパスロールの表面粗さＳａが適正範囲を超えたために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１６、１－２３の比較例は、研磨後の試験片の表面粗さＳａが適正範囲に満たず、かつ、スキンパス伸び率が比較的小さかったために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１７、１－２４の比較例は、研磨後の試験片の表面粗さＳａが適正範囲に満たず、かつ、スキンパス伸び率が比較的大きかったためになかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１８、１－２５の比較例は、粗面化処理を施さなかったため、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１９、１－２６の比較例は、平面化処理を施さなかったため、ＳｋとＳｐｋがいずれも高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１４、１－２１の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１５、１－２２の比較例は、スキンパスロールの表面粗さＳａが適正範囲を超えたために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１６、１－２３の比較例は、研磨後の試験片の表面粗さＳａが適正範囲に満たず、かつ、スキンパス伸び率が比較的小さかったために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．１－１７、１－２４の比較例は、研磨後の試験片の表面粗さＳａが適正範囲に満たず、かつ、スキンパス伸び率が比較的大きかったためになかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１８、１－２５の比較例は、粗面化処理を施さなかったため、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．１－１９、１－２６の比較例は、平面化処理を施さなかったため、ＳｋとＳｐｋがいずれも高く、写像性が１％未満となった。
（実施例２）
表３に示した成分組成を有する鋼（残部はＦｅおよび不可避的不純物）を、１００ｋｇ鋼塊に溶製した後、該鋼塊を１２００℃で１時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚：３．５ｍｍの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、Ｃ鋼、Ｄ鋼およびＧ鋼は８００℃で８時間保持、Ｅ鋼およびＨ鋼は９５０℃で１分間保持、Ｆ鋼は１０５０℃で２分間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とし、ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去した。ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に、クラスターミルによる冷間圧延を施して、板厚１．０ｍｍの冷延鋼板とし、この冷延鋼板を素材鋼板とした。
表３に示した成分組成を有する鋼（残部はＦｅおよび不可避的不純物）を、１００ｋｇ鋼塊に溶製した後、該鋼塊を１２００℃で１時間加熱し、ついで、熱間圧延を行って、板厚：３．５ｍｍの熱延鋼板とした。この熱延鋼板に、Ｃ鋼、Ｄ鋼およびＧ鋼は８００℃で８時間保持、Ｅ鋼およびＨ鋼は９５０℃で１分間保持、Ｆ鋼は１０５０℃で２分間保持する熱延板焼鈍を施して熱延焼鈍鋼板とし、ついで、この熱延焼鈍鋼板の表裏面を研削してスケールを除去した。ついで、上記の熱延焼鈍鋼板に、クラスターミルによる冷間圧延を施して、板厚１．０ｍｍの冷延鋼板とし、この冷延鋼板を素材鋼板とした。
得られた素材鋼板を、表４に記載の各条件で熱処理（焼鈍）した後、表４に記載の各条件で硫酸水溶液中に浸漬して酸洗した後、表面に流水をかけながら脱脂綿で擦ってスマットの多くを除去した。その後、２ｍａｓｓ％のフッ酸と１０ｍａｓｓ％の硝酸の混合水溶液中に３秒間浸漬した後、表面に流水をかけながら脱脂綿で擦ってスマットを完全に除去した（粗面化工程）。なお、前記混合水溶液に浸漬する処理では、酸洗減量が５ｇ／ｍ２以下であることを確認した。
次いで、表４に記載の表面粗さＳａを有するスキンパスロールを用いて表４に記載の伸び率となる条件でスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍酸洗スキンパス仕上鋼板を得た（平面化工程）。ただし、試験Ｎｏ．２－２４、２－３４については、スキンパス圧延を行わなかった。
かくして得られた鋼板について、上述の方法により、各種表面パラメータ（Ｓｋ、Ｓｐｋ、およびＳｍｒ２）を評価した。結果を表４に併記する。
また、かくして得られた鋼板を用いて、実施例１と同じ方法および基準により、（ｉ）白色度、（ｉｉ）写像性を評価した。評価結果を表４に併記する。
表４に示したように、発明例ではいずれも、上記（ｉ）および（ｉｉ）の要求特性を満足していた。
一方、比較例ではいずれも、上記（ｉ）および（ｉｉ）の要求特性のうちの少なくとも１つを満足していなかった。
すなわち、試験Ｎｏ．２－１７、２－２７の比較例は、冷延鋼板の焼鈍温度が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－１８、２－２８の比較例は、冷延鋼板の焼鈍温度が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－１９、２－２９の比較例は、冷延鋼板の焼鈍時間が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２０、２－３０の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗に用いた硫酸水溶液の温度が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２１、２－３１の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗に用いた硫酸水溶液の濃度が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２２、２－３２の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗における浸漬時間が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２３、２－３３の比較例は、スキンパスロールの表面粗さＳａが適正範囲を超えたために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２４、２－３４の比較例は、平面化処理を施さなかったため、ＳｋとＳｐｋがいずれも高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２５、２－３５の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲に満たなかったために、Ｓｋが高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２６、２－３６の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－１８、２－２８の比較例は、冷延鋼板の焼鈍温度が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－１９、２－２９の比較例は、冷延鋼板の焼鈍時間が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２０、２－３０の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗に用いた硫酸水溶液の温度が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２１、２－３１の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗に用いた硫酸水溶液の濃度が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２２、２－３２の比較例は、冷延焼鈍鋼板の酸洗における浸漬時間が適正範囲に満たなかったために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
試験Ｎｏ．２－２３、２－３３の比較例は、スキンパスロールの表面粗さＳａが適正範囲を超えたために、Ｓｐｋが高く写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２４、２－３４の比較例は、平面化処理を施さなかったため、ＳｋとＳｐｋがいずれも高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２５、２－３５の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲に満たなかったために、Ｓｋが高く、写像性が１％未満となった。
試験Ｎｏ．２－２６、２－３６の比較例は、スキンパス伸び率が適正範囲を超えたために、Ｓｍｒ２が高く、白色度が５０未満となった。
本発明のステンレス鋼板は、エレベータの内板やシンクの天板、インテリアなどの落ち着いた色調が要求される耐食部材への適用に好適である。
Claims (3)
- ＪＩＳ Ｂ ０６８１－２：２０１８に規定される、
コア部のレベル差Ｓｋが１．５０μｍ以下であり、
突出山部高さＳｐｋが０．２０μｍ以下であり、
コア部と突出谷部を分ける負荷面積率Ｓｍｒ２が８０％以下である表面性状を有し、
白色度が５０以上であり、写像性が１％以上である、ステンレス鋼板。
ここで、写像性は、以下の方法により測定する。
ＪＩＳ Ｋ ７３７４：２００７に準拠し、鋼板の圧延方向と直交方向が測定方向となるように、鋼板の圧延方向と光学くし目が直交する条件にて、反射法にて測定角度が６０度、光学くしの幅０．２５ｍｍの条件で像鮮明度（％）を測定し、得られたＣ（０．２５）を写像性とする。 - 請求項１に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、オーステナイト系ステンレス鋼板またはフェライト－オーステナイト二相系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延焼鈍鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延焼鈍鋼板に研磨を施して、冷延焼鈍研磨鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍研磨鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍研磨スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延焼鈍鋼板に、該冷延焼鈍鋼板の表面粗さＳａを０．２０μｍ以上２．００μｍ以下に調整する研磨処理を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍研磨鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。 - 請求項１に記載のステンレス鋼板の製造方法であって、
前記ステンレス鋼板は、フェライト系ステンレス鋼板またはマルテンサイト系ステンレス鋼板であり、
素材となる冷延鋼板を準備する素材鋼板の準備工程と、
前記冷延鋼板に熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、前記冷延焼鈍鋼板に酸洗を施して冷延焼鈍酸洗鋼板を得る粗面化工程と、
前記冷延焼鈍酸洗鋼板にスキンパス圧延を施し、冷延焼鈍酸洗スキンパス仕上鋼板を得る平面化工程を有し、
前記粗面化工程では、前記冷延鋼板を、７５０℃以上８５０℃以下の温度範囲で３時間以上１０時間以下保持する熱処理を施して冷延焼鈍鋼板とし、その後、前記冷延焼鈍鋼板に、濃度：１５ｍａｓｓ％以上３０ｍａｓｓ％以下、温度：７５℃以上９５℃以下の硫酸水溶液に３０秒以上２４０秒以下浸漬する酸洗を施し、
前記平面化工程では、前記冷延焼鈍酸洗鋼板に、表面粗さＳａが０．０６μｍ以下のスキンパスロールを用いて伸び率０．１０％以上３．００％以下の範囲でスキンパス圧延を施す、ステンレス鋼板の製造方法。
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