JPH06179002A - 表面処理ステンレス鋼板の製造方法 - Google Patents
表面処理ステンレス鋼板の製造方法Info
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- JPH06179002A JPH06179002A JP4330294A JP33029492A JPH06179002A JP H06179002 A JPH06179002 A JP H06179002A JP 4330294 A JP4330294 A JP 4330294A JP 33029492 A JP33029492 A JP 33029492A JP H06179002 A JPH06179002 A JP H06179002A
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- steel sheet
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形加工後の修正が容易な研磨目の特性を有
し、該研磨目に沿ったギラギラした金属光沢がなく、ダ
ル仕上げに近い艶消し面と優れた耐蝕性とを有する表面
処理ステンレス鋼板を製造する。 【構成】 ステンレス鋼板の表面を、ベルト研磨により
所定の表面粗度に研磨した後、該鋼板を、ベルト研磨で
形成された表面粗度より小さい表面粗度を有する第１ワ
ークロールで圧延し、次いで第１ワークロールより大き
い表面粗度を有する第２ワークロールで圧延する。
し、該研磨目に沿ったギラギラした金属光沢がなく、ダ
ル仕上げに近い艶消し面と優れた耐蝕性とを有する表面
処理ステンレス鋼板を製造する。 【構成】 ステンレス鋼板の表面を、ベルト研磨により
所定の表面粗度に研磨した後、該鋼板を、ベルト研磨で
形成された表面粗度より小さい表面粗度を有する第１ワ
ークロールで圧延し、次いで第１ワークロールより大き
い表面粗度を有する第２ワークロールで圧延する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面処理ステンレス鋼
板の製造方法、特に建造物の内外装材、車両や家電機器
の外装材等に用いられる表面に微小な凹凸が形成された
冷延ステンレス鋼板等の製造に適用して好適な、表面処
理ステンレス鋼板の製造方法に関する。
板の製造方法、特に建造物の内外装材、車両や家電機器
の外装材等に用いられる表面に微小な凹凸が形成された
冷延ステンレス鋼板等の製造に適用して好適な、表面処
理ステンレス鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】建造物の内外装材、車両や家電機器等の
外装材として用いられる冷延ステンレス鋼板は、その使
用目的に合せて研磨仕上げ、ダル仕上げ、エンボス仕上
げ等の種々の方法による表面仕上げが行われている。
外装材として用いられる冷延ステンレス鋼板は、その使
用目的に合せて研磨仕上げ、ダル仕上げ、エンボス仕上
げ等の種々の方法による表面仕上げが行われている。
【０００３】特に、研磨仕上げは、使用する研磨用ベル
トの粒度の違いや研磨方法によって異なった表面仕上げ
状態が得られると共に、成形加工後の修正、例えば溶接
跡の手直し等を容易に行うことができる等の理由から、
最も一般的に行われている。
トの粒度の違いや研磨方法によって異なった表面仕上げ
状態が得られると共に、成形加工後の修正、例えば溶接
跡の手直し等を容易に行うことができる等の理由から、
最も一般的に行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
研磨仕上げは、ステンレス鋼板の表面に研磨用ベルトの
回転方向と同一方向に長い研磨目をつける加工方法であ
るため、その仕上げ面には研磨目に沿ってギラギラした
光沢があり、それ故にダル仕上げのような均一な艶消し
面にはならないという問題がある。
研磨仕上げは、ステンレス鋼板の表面に研磨用ベルトの
回転方向と同一方向に長い研磨目をつける加工方法であ
るため、その仕上げ面には研磨目に沿ってギラギラした
光沢があり、それ故にダル仕上げのような均一な艶消し
面にはならないという問題がある。
【０００５】又、上記研磨仕上げ方法には、得られる製
品に研磨により加工硬化が生じるという欠点と、表面に
微小な倒れ込み部が生じるために、２Ｂ材よりも一般に
耐蝕性が劣るという欠点を有している。
品に研磨により加工硬化が生じるという欠点と、表面に
微小な倒れ込み部が生じるために、２Ｂ材よりも一般に
耐蝕性が劣るという欠点を有している。
【０００６】又、上記ダル仕上げには、上記の如く全体
に均一な艶消し面が得られるものの、成形加工後の修正
が容易でないという問題がある。
に均一な艶消し面が得られるものの、成形加工後の修正
が容易でないという問題がある。
【０００７】本発明は、前記従来の問題点を解決するべ
く成されたもので、成形加工後の修正が容易な研磨目の
特性を有すると共に、研磨目に沿ったギラギラした金属
光沢がほとんどなく、しかもダル仕上げに近い艶消し面
と、例えば２Ｂ材並の優れた耐蝕性とを有する冷延ステ
ンレス鋼板等を製造することができる表面処理鋼板の製
造方法を提供することを課題とする。
く成されたもので、成形加工後の修正が容易な研磨目の
特性を有すると共に、研磨目に沿ったギラギラした金属
光沢がほとんどなく、しかもダル仕上げに近い艶消し面
と、例えば２Ｂ材並の優れた耐蝕性とを有する冷延ステ
ンレス鋼板等を製造することができる表面処理鋼板の製
造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、表面に微小凹
凸形状が付与されたステンレス鋼板を製造する表面処理
ステンレス鋼板の製造方法において、ステンレス鋼板の
表面を、ベルト研磨により所定の表面粗度に研磨した
後、該ステンレス鋼板を、特定の表面粗度を有するワー
クロールで圧延することにより、前記課題を達成したも
のである。
凸形状が付与されたステンレス鋼板を製造する表面処理
ステンレス鋼板の製造方法において、ステンレス鋼板の
表面を、ベルト研磨により所定の表面粗度に研磨した
後、該ステンレス鋼板を、特定の表面粗度を有するワー
クロールで圧延することにより、前記課題を達成したも
のである。
【０００９】本発明は、又、前記表面処理ステンレス鋼
板の製造方法において、ベルト研磨したステンレス鋼板
を、該ベルト研磨で形成される表面粗度より小さい表面
粗度を有する第１ワークロールで圧延した後、更に、第
１ワークロールより大きい表面粗度を有する第２ワーク
ロールで圧延するようにしたものである。
板の製造方法において、ベルト研磨したステンレス鋼板
を、該ベルト研磨で形成される表面粗度より小さい表面
粗度を有する第１ワークロールで圧延した後、更に、第
１ワークロールより大きい表面粗度を有する第２ワーク
ロールで圧延するようにしたものである。
【００１０】本発明は、又、前記表面処理ステンレス鋼
板の製造方法において、ベルト研磨により形成されるス
テンレス鋼板の表面粗度：Ｒa （Ａ）が０．２〜０．４
μmであり、第１ワークロールの表面粗度：Ｒa （Ｂ）
が、Ｒa （Ａ）の１／２〜１／３で、且つ第２ワークロ
ールの表面粗度：Ｒa （Ｃ）が、略Ｒa （Ａ）に等しく
なるようにしたものである。
板の製造方法において、ベルト研磨により形成されるス
テンレス鋼板の表面粗度：Ｒa （Ａ）が０．２〜０．４
μmであり、第１ワークロールの表面粗度：Ｒa （Ｂ）
が、Ｒa （Ａ）の１／２〜１／３で、且つ第２ワークロ
ールの表面粗度：Ｒa （Ｃ）が、略Ｒa （Ａ）に等しく
なるようにしたものである。
【００１１】
【作用】本発明においては、ステンレス鋼板の表面を、
ベルト研磨により所定の表面粗度に研磨した後、該ステ
ンレス鋼板を、特定の表面粗度を有するワークロールで
圧延するようにしたので、ベルト研磨により形成される
一方向に揃った金属光沢を減少させ、鋼板表面に防眩性
を付与することができる。
ベルト研磨により所定の表面粗度に研磨した後、該ステ
ンレス鋼板を、特定の表面粗度を有するワークロールで
圧延するようにしたので、ベルト研磨により形成される
一方向に揃った金属光沢を減少させ、鋼板表面に防眩性
を付与することができる。
【００１２】圧延に用いられるワークロールの表面粗度
が鋼板に転写される程度は、圧延パスにおける圧下量
と、鋼板の変形能及び圧延条件（速度、潤滑油の有無
等）によって影響を受けるため、使用するワークロール
の表面粗度と、ベルト研磨で形成される鋼板の表面粗度
（研磨面粗度）Ｒa （Ａ）との間の関係を厳密に規定で
きないが、鋼板の研磨面粗度が、使用するワークロール
の表面粗度と著しく差がある場合（例えば、研磨面粗度
Ｒa （Ａ）が２０〜４０μm で、圧延初期パスのロール
表面粗度Ｒa が０．５〜１μm ）を除き、仕上圧延する
場合の圧延率を、例えば１０〜２０％とすることによ
り、良好な防眩性を得ることができる。
が鋼板に転写される程度は、圧延パスにおける圧下量
と、鋼板の変形能及び圧延条件（速度、潤滑油の有無
等）によって影響を受けるため、使用するワークロール
の表面粗度と、ベルト研磨で形成される鋼板の表面粗度
（研磨面粗度）Ｒa （Ａ）との間の関係を厳密に規定で
きないが、鋼板の研磨面粗度が、使用するワークロール
の表面粗度と著しく差がある場合（例えば、研磨面粗度
Ｒa （Ａ）が２０〜４０μm で、圧延初期パスのロール
表面粗度Ｒa が０．５〜１μm ）を除き、仕上圧延する
場合の圧延率を、例えば１０〜２０％とすることによ
り、良好な防眩性を得ることができる。
【００１３】ここで、圧延率は、圧延前及び圧延後（２
パス圧延の場合は２パス目の圧延後）の板厚をそれぞれ
t0 及び tn とすると、｛（ t0 − tn ）／ t0 ｝×１
００（％）で与えられる値である。
パス圧延の場合は２パス目の圧延後）の板厚をそれぞれ
t0 及び tn とすると、｛（ t0 − tn ）／ t0 ｝×１
００（％）で与えられる値である。
【００１４】圧延率が１０％以下では、ワークロールの
表面粗度の転写が不充分であり、２０％以上では、目的
の表面状態を得るためには不必要であるだけでなく、材
料の加工硬化が進むため、軟化のための熱処理が不可欠
となる。
表面粗度の転写が不充分であり、２０％以上では、目的
の表面状態を得るためには不必要であるだけでなく、材
料の加工硬化が進むため、軟化のための熱処理が不可欠
となる。
【００１５】又、本発明において、ベルト研磨した鋼板
を、該ベルト研磨で形成される表面粗度より小さい表面
粗度を有する第１ワークロールで１パス目の圧延をした
後、更に、第１ワークロールより大きい表面粗度を有す
る第２ワークロールで２パス目の圧延をする場合には、
ベルト研磨によって生じた一方向に揃った長い凹凸から
なる研磨目に、仕上圧延の最初のパスでやや細かく仕上
げた第１ワークロールの粗度を転写させ、次いで粗度の
大きな第２ワークロールを用いて圧延することにより、
研磨目の一方向性を乱すことができるので、研磨目に沿
ったギラギラした金属光沢を確実に減少させることがで
きる。
を、該ベルト研磨で形成される表面粗度より小さい表面
粗度を有する第１ワークロールで１パス目の圧延をした
後、更に、第１ワークロールより大きい表面粗度を有す
る第２ワークロールで２パス目の圧延をする場合には、
ベルト研磨によって生じた一方向に揃った長い凹凸から
なる研磨目に、仕上圧延の最初のパスでやや細かく仕上
げた第１ワークロールの粗度を転写させ、次いで粗度の
大きな第２ワークロールを用いて圧延することにより、
研磨目の一方向性を乱すことができるので、研磨目に沿
ったギラギラした金属光沢を確実に減少させることがで
きる。
【００１６】これを更に詳細に説明すると、まず、艶消
し面として必要な表面粗度を研磨目に付与するために、
鋼板表面をベルト研磨により所定の表面粗度に研磨仕上
げする。
し面として必要な表面粗度を研磨目に付与するために、
鋼板表面をベルト研磨により所定の表面粗度に研磨仕上
げする。
【００１７】しかし、この研磨表面の状態では、前述し
た如く、研磨目の方向性が顕著であるため、艶消し面と
しては不十分である。そこで、まず、１パス目で、比較
的細かく仕上げた表面粗度を有する第１ワークロールを
用いて軽圧下で圧延する。即ち、この第１ワークロール
により、適切に圧延し、上記ベルト研磨で形成された研
磨目の中で比較的深い部分を残して研磨面を平滑化する
ことにより、長い研磨目を分断すると共に、該ロール表
面の細かい研磨目を研磨面に転写することができる。
た如く、研磨目の方向性が顕著であるため、艶消し面と
しては不十分である。そこで、まず、１パス目で、比較
的細かく仕上げた表面粗度を有する第１ワークロールを
用いて軽圧下で圧延する。即ち、この第１ワークロール
により、適切に圧延し、上記ベルト研磨で形成された研
磨目の中で比較的深い部分を残して研磨面を平滑化する
ことにより、長い研磨目を分断すると共に、該ロール表
面の細かい研磨目を研磨面に転写することができる。
【００１８】その後、２パス目で第１ワークロールより
粗く仕上げた第２ワークロールを用いて鋼板を圧延し、
その研磨面に粗いロールの研磨目を転写させることで、
先のベルト研磨で付けた長い研磨目を更に分断すると共
に、適度な凹凸を付与することができる。
粗く仕上げた第２ワークロールを用いて鋼板を圧延し、
その研磨面に粗いロールの研磨目を転写させることで、
先のベルト研磨で付けた長い研磨目を更に分断すると共
に、適度な凹凸を付与することができる。
【００１９】以上の処理を行うことにより、ベルト研磨
の研磨目をベースとしながらも、分断された深い溝（ベ
ルト研磨の研磨目及び粗めの第２ワークロールの研磨目
（表面粗度）の転写部）と、細かな凹凸（細目の第１ワ
ークロールの研磨目（表面粗度）の転写部）の複合した
表面となり、その結果方向性の少ない落ち着いた艶消し
面が得られる。
の研磨目をベースとしながらも、分断された深い溝（ベ
ルト研磨の研磨目及び粗めの第２ワークロールの研磨目
（表面粗度）の転写部）と、細かな凹凸（細目の第１ワ
ークロールの研磨目（表面粗度）の転写部）の複合した
表面となり、その結果方向性の少ない落ち着いた艶消し
面が得られる。
【００２０】本発明者が詳細に検討した結果、良好な表
面性状を得るためには、各々の粗度の組合せの間に次の
関係があることが時に好ましいことが分かった。
面性状を得るためには、各々の粗度の組合せの間に次の
関係があることが時に好ましいことが分かった。
【００２１】ベルト研磨により形成される鋼板表面の表
面粗度：Ｒa （Ａ） Ｒa （Ａ）＝０．２〜０．４μm 、 第１ワークロール（細目ロール）の表面粗度：Ｒa
（Ｂ） Ｒa （Ｂ）＝（１／２〜１／３）×Ｒa （Ａ） 第２ワークロール（粗目ロール）の表面粗度：Ｒa
（Ｃ） Ｒa （Ｃ）≒Ｒa （Ａ）
面粗度：Ｒa （Ａ） Ｒa （Ａ）＝０．２〜０．４μm 、 第１ワークロール（細目ロール）の表面粗度：Ｒa
（Ｂ） Ｒa （Ｂ）＝（１／２〜１／３）×Ｒa （Ａ） 第２ワークロール（粗目ロール）の表面粗度：Ｒa
（Ｃ） Ｒa （Ｃ）≒Ｒa （Ａ）
【００２２】上記各表面粗度の関係は、防眩性と汚れ落
ち性等を評価して経験的に得られた最適範囲であり、表
面粗さが細か過ぎると防眩性が劣り、逆に粗過ぎると汚
れ易く、洗浄時の汚れ落ち性が劣る。
ち性等を評価して経験的に得られた最適範囲であり、表
面粗さが細か過ぎると防眩性が劣り、逆に粗過ぎると汚
れ易く、洗浄時の汚れ落ち性が劣る。
【００２３】又、このように２段階圧延で粗度の転写を
行う場合には、１パス目及び２パス目それぞれにおける
最低圧延率を５％とすることが有効である。
行う場合には、１パス目及び２パス目それぞれにおける
最低圧延率を５％とすることが有効である。
【００２４】以上詳述した本発明によれば、ベルト研磨
で形成された一方向に揃った研磨面を、一旦平滑な第１
ワークロールで鋼板の研磨面をならし、更に表面粗度の
大きな第２ワークロールで目付をするため、ベルト研磨
目が分断され、該ベルト研磨によるギラギラした表面特
性が薄まり、結果として方向性が少なく防眩性の高い表
面が得られる。
で形成された一方向に揃った研磨面を、一旦平滑な第１
ワークロールで鋼板の研磨面をならし、更に表面粗度の
大きな第２ワークロールで目付をするため、ベルト研磨
目が分断され、該ベルト研磨によるギラギラした表面特
性が薄まり、結果として方向性が少なく防眩性の高い表
面が得られる。
【００２５】これに対し、前記特開昭５５−９４７０５
に開示されている方法は、鋼板の研磨面に形成されるベ
ルトによる研磨目の斜面に調質圧延により微細なロール
研磨目の凹凸を転写する方法であるため、得られる鋼板
にはベルト研磨によるギラギラした表面特性が強く残っ
ている。
に開示されている方法は、鋼板の研磨面に形成されるベ
ルトによる研磨目の斜面に調質圧延により微細なロール
研磨目の凹凸を転写する方法であるため、得られる鋼板
にはベルト研磨によるギラギラした表面特性が強く残っ
ている。
【００２６】又、本発明により得られる表面処理ステン
レス鋼板は、ベルト研磨の特性が減少するため、表面に
付着した汚れが落ち易いというメンテナンス上の利点を
も有している。
レス鋼板は、ベルト研磨の特性が減少するため、表面に
付着した汚れが落ち易いというメンテナンス上の利点を
も有している。
【００２７】又、一般に研磨仕上品は耐蝕性に劣るが、
本発明はコイル研磨の影響を小さくする工程の組合せに
なっているため、耐蝕性の劣化が少ないという利点もあ
る。
本発明はコイル研磨の影響を小さくする工程の組合せに
なっているため、耐蝕性の劣化が少ないという利点もあ
る。
【００２８】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細
に説明する。
に説明する。
【００２９】図１は、本発明に係る一実施例の表面処理
ステンレス鋼板の製造方法に適用される処理工程を示す
ブロック図である。
ステンレス鋼板の製造方法に適用される処理工程を示す
ブロック図である。
【００３０】本実施例では、図１に示す処理工程に従っ
て、通常のステンレス鋼板と同様に板圧延（中間圧延）
工程１０で所定の板厚に圧延し、次いで焼鈍・酸洗工程
１２で鋼板を軟化・再結晶すると共に、その表面を清浄
にした後、次のベルト研磨工程１４で鋼板表面を所定の
粗度に研磨する。
て、通常のステンレス鋼板と同様に板圧延（中間圧延）
工程１０で所定の板厚に圧延し、次いで焼鈍・酸洗工程
１２で鋼板を軟化・再結晶すると共に、その表面を清浄
にした後、次のベルト研磨工程１４で鋼板表面を所定の
粗度に研磨する。
【００３１】その後、仕上圧延工程１６で鋼板表面に所
定の凹凸を付ける仕上圧延を行い、仕上圧延後の鋼板を
脱脂工程１８で脱脂処理し、平坦度矯正工程２０で平坦
度を整え、剪断工程２２で所定の大きさに剪断し、目的
の表面処理ステンレス鋼板（製品）を得る。
定の凹凸を付ける仕上圧延を行い、仕上圧延後の鋼板を
脱脂工程１８で脱脂処理し、平坦度矯正工程２０で平坦
度を整え、剪断工程２２で所定の大きさに剪断し、目的
の表面処理ステンレス鋼板（製品）を得る。
【００３２】本実施例は、前記ベルト研磨工程１４で、
ステンレス鋼板の表面に、例えば粗度Ｒa （Ａ）≒０．
２〜０．４μm に研磨すると共に、仕上圧延工程１６
で、研磨後の鋼板を、前述した第１ワークロールによる
１パス目の圧延と、第２ワークロールによる２パス目の
圧延とを行う点に特徴がある。
ステンレス鋼板の表面に、例えば粗度Ｒa （Ａ）≒０．
２〜０．４μm に研磨すると共に、仕上圧延工程１６
で、研磨後の鋼板を、前述した第１ワークロールによる
１パス目の圧延と、第２ワークロールによる２パス目の
圧延とを行う点に特徴がある。
【００３３】次に、本実施例による具体的結果について
説明する。
説明する。
【００３４】図１に示したベルト研磨工程１４でステン
レス鋼板をＮo ．４仕上（ベルト研磨）を行い、次い
で、仕上圧延工程１６で、該ステンレス鋼板を、１パス
目は表面粗度Ｒa （Ｂ）＝０．２μm の第１ワークロー
ルで圧延し、更に、２パス目はそれを表面粗度Ｒa
（Ｃ）＝０．４μm の第２ワークロールで圧延した。
レス鋼板をＮo ．４仕上（ベルト研磨）を行い、次い
で、仕上圧延工程１６で、該ステンレス鋼板を、１パス
目は表面粗度Ｒa （Ｂ）＝０．２μm の第１ワークロー
ルで圧延し、更に、２パス目はそれを表面粗度Ｒa
（Ｃ）＝０．４μm の第２ワークロールで圧延した。
【００３５】上述した本実施例により得られた冷延ステ
ンレス鋼板の表面状態（粗度プロフィール）を図２に示
すと共に、その表面粗度、山の数（０．５μm 以上のピ
ークの数）及び白色度の各状態値を下記表１に示した。
ンレス鋼板の表面状態（粗度プロフィール）を図２に示
すと共に、その表面粗度、山の数（０．５μm 以上のピ
ークの数）及び白色度の各状態値を下記表１に示した。
【００３６】なお、この表１には、比較のために行っ
た、従来方法による１回のＮo.４仕上げと、１回のダル
仕上げで製造したステンレス鋼板の表面状態をそれぞれ
図３及び図４に示すと共に、測定した表面状態値をそれ
ぞれ併記した。なお、表１中、Ｌ方向は圧延方向と平行
な方向、Ｃ方向は圧延方向と垂直な方向である。
た、従来方法による１回のＮo.４仕上げと、１回のダル
仕上げで製造したステンレス鋼板の表面状態をそれぞれ
図３及び図４に示すと共に、測定した表面状態値をそれ
ぞれ併記した。なお、表１中、Ｌ方向は圧延方向と平行
な方向、Ｃ方向は圧延方向と垂直な方向である。
【００３７】又、従来のＮo.４仕上は、焼鈍・酸洗処理
に続いて平坦度矯正を行った後にベルト研磨によるＮo.
４仕上を行い、それを剪断して製品としたものであり、
ダル仕上は、ベルト研磨を行わず、仕上圧延としてダル
目付を行った以外は本実施例と実質的に同一の処理を行
ったものである。
に続いて平坦度矯正を行った後にベルト研磨によるＮo.
４仕上を行い、それを剪断して製品としたものであり、
ダル仕上は、ベルト研磨を行わず、仕上圧延としてダル
目付を行った以外は本実施例と実質的に同一の処理を行
ったものである。
【００３８】
【表１】
【００３９】上記表１から、本実施例で得られる鋼板表
面は、その表面粗度が、Ｎo.４仕上げに近いが、白色度
はダル仕上げに近付いており、しかも方向性が減少して
いることが分かる。この事実は、粗度プロフィールを表
わした図２と、図３及び図４とを比較しても明らかであ
る。
面は、その表面粗度が、Ｎo.４仕上げに近いが、白色度
はダル仕上げに近付いており、しかも方向性が減少して
いることが分かる。この事実は、粗度プロフィールを表
わした図２と、図３及び図４とを比較しても明らかであ
る。
【００４０】実際に、形成加工後の修正が容易な研磨目
の特性を有し、且つ、研磨目に沿ったギラギラした金属
光沢が殆どなく、しかもダル仕上げに近い艶消し面と、
２Ｂ材並の耐蝕性とを有する冷延ステンレス鋼板を得る
ことができた。
の特性を有し、且つ、研磨目に沿ったギラギラした金属
光沢が殆どなく、しかもダル仕上げに近い艶消し面と、
２Ｂ材並の耐蝕性とを有する冷延ステンレス鋼板を得る
ことができた。
【００４１】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、成
形加工後の修正が容易な研磨目の特性を有しながら、研
磨目に沿ったギラギラした金属光沢がほとんどなく、し
かもダル仕上げに近い艶消し面と、優れた耐蝕性とを有
する冷延ステンレス鋼板等の表面処理鋼板を製造するこ
とができる。
形加工後の修正が容易な研磨目の特性を有しながら、研
磨目に沿ったギラギラした金属光沢がほとんどなく、し
かもダル仕上げに近い艶消し面と、優れた耐蝕性とを有
する冷延ステンレス鋼板等の表面処理鋼板を製造するこ
とができる。
【図１】本発明に係る一実施例に適用する処理工程を示
すブロック図
すブロック図
【図２】本発明方法により製造されるステンレス鋼板の
表面粗度プロフィールを示す線図
表面粗度プロフィールを示す線図
【図３】従来のＮo.４仕上げによるステンレス鋼板の表
面粗度プロフィールを示す線図
面粗度プロフィールを示す線図
【図４】従来のダル仕上げによるステンレス表面の鋼板
粗度プロフィールを示す線図
粗度プロフィールを示す線図
１０…板圧延工程 １２…焼鈍・酸洗工程 １４…ベルト研磨工程 １６…仕上圧延工程 １８…脱脂工程 ２０…平坦度矯正工程 ２２…剪断工程
Claims (3)
- 【請求項１】表面に微小凹凸形状が付与されたステンレ
ス鋼板を製造する表面処理ステンレス鋼板の製造方法に
おいて、 ステンレス鋼板の表面を、ベルト研磨により所定の表面
粗度に研磨した後、 該ステンレス鋼板を、特定の表面粗度を有するワークロ
ールで圧延することを特徴とする表面処理ステンレス鋼
板の製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、 ベルト研磨したステンレス鋼板を、該ベルト研磨で形成
される表面粗度より小さい表面粗度を有する第１ワーク
ロールで圧延した後、 更に、第１ワークロールより大きい表面粗度を有する第
２ワークロールで圧延することを特徴とする表面処理ス
テンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項３】請求項２において、 ベルト研磨により形成されるステンレス鋼板の表面粗
度：Ｒa （Ａ）が０．２〜０．４μm であり、第１ワー
クロールの表面粗度：Ｒa （Ｂ）が、Ｒa （Ａ）の１／
２〜１／３で、且つ第２ワークロールの表面粗度：Ｒa
（Ｃ）が、略Ｒa（Ａ）に等しいことを特徴とする表面
処理ステンレス鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4330294A JP2634991B2 (ja) | 1992-12-10 | 1992-12-10 | 表面処理ステンレス鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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