KR20210132021A - 에어백용 기포, 에어백용 기포의 제조 방법 및 에어백 - Google Patents

에어백용 기포, 에어백용 기포의 제조 방법 및 에어백 Download PDF

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KR20210132021A
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아키라 츠지에
타이키 호사카
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도레이 카부시키가이샤
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Abstract

찌르기 하중 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터로 나눈 값이 모두 0.030㎜ 이하의 직물로 이루어지는 에어백용 기포.

Description

에어백용 기포, 에어백용 기포의 제조 방법 및 에어백
본 발명은 에어백용 기포(基布), 에어백용 기포의 제조 방법 및 에어백에 관한 것이다.
차량의 탑승자 보호용 안전 장치로서 각종 에어백이 보급되고 있다. 에어백은 운전자 보호용, 조수석자 보호용 외에, 무릎 보호용, 좌석 시트에 내장된 흉부 보호용, 윈도우 상부의 천장 내에 장착된 두부 보호용 등이 있다. 에어백은 장착 부위도 늘어나고, 보호 범위가 넓어지며, 보호 성능도 높아지고 있다.
최근, 에어백은 충격 흡수의 보호 성능 향상에 추가해, 에어백을 구성하는 섬유 재료의 내마모성, 내찰과성, 내절창성 등, 전개 성능을 확보하기 위한 내구성도 요구되고 있다. 특히, 차량 충돌시에 비산한 유리의 모서리부 등에 의해서 전개 후 에어백의 기포 표면이 손상될 경우, 에어백은 손상부로부터 가스가 유출되거나, 내압 유지 성능이 저하하거나, 충격 흡수 성능이 저하하는 것이 생각된다. 그 때문에, 에어백에 사용하는 기포는 차량 충돌 후의 차 내외의 다양한 파손부품에 대한 내절창성이 요구되고 있다.
또한, 에어백의 보호 범위 확대에 따라, 기포 사용량은 증가하고 있다. 이것에 대하여, 탑승자 쾌적성을 목적으로 한 차내 공간 확대화를 배경으로, 에어백 모듈의 소형화가 필요하게 되고 있다. 에어백용 기포는, 추가적인 수납성의 향상이 요구되고 있다. 즉, 에어백 모듈의 구성부품에 있어서, 그 큰 체적을 차지하는 에어백용 기포는 절첩 후의 수납성 향상이 요구되고 있다.
따라서, 최근은 내절창성이 뛰어나고, 수납성에도 뛰어난 에어백용 기포가 요구되고 있다.
높은 내구성을 갖는 에어백용 기포를 얻는 방법으로서, 예를 들면 특허문헌 1에는, 피복물(폴리우레탄 등), 필름, 천을 표면에 가진 기포에 의해서, 양호한 내마모성, 내파괴성을 나타내는 것이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 2에는, 내절창성 재료(방향족 폴리아미드 섬유, PBO 섬유 등)를 포함하는 피복재가 꿰매어 맞추어진 기포를 사용함으로써, 에어백의 접촉물체로부터 받는 절창(切創)으로부터 보호할 수 있다고 제안되어 있다.
일본 특허공표 2004-522003호 공보 일본 특허공개 2006-62590호 공보
그러나, 어느 특허문헌이나 내절창성이 있는 섬유, 필름, 천 등을 기포에 복합시킨 것이므로, 내절창성은 향상하지만, 수납성 향상의 요구에는 응답되어 있지 않은 것이었다.
본 발명은 차량 충돌시에 파손된 내외장 부품, 유리의 파편 등이 있는 환경이여도 에어백 전개 성능 확보에 필요로 되는 내절창성을 갖고, 또한, 에어백 모듈의 소형화에 의한 차내 공간의 확보가 실현될 수 있기 위한 수납성이 좋은 에어백, 및, 에어백용 기포를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하는 본 발명의 에어백용 기포는, 찌르기 하중(JIS T 8051(2005)5)이 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터(cover factor)로 나눈 값이, 모두 0.030㎜ 이하의 직물로 이루어지는 에어백용 기포이다.
또한, 상기 과제를 해결하는 본 발명의 에어백용 기포의 제조 방법은, 상기 에어백용 기포를 제조하는 방법이고, 신도가 다른 수지를 2층 겹쳐서 도포하는 도포 공정을 포함하고, 상기 도포 공정은 직물에 접하는 제1층으로서 신도 500% 이상의 수지를 배치하는 제1층 형성 공정과, 상기 제1층의 위에, 제2층으로서 신도 300% 이하의 수지를 배치하는 제2층 형성 공정을 포함하는 에어백용 기포의 제조 방법이다.
또한, 상기 과제를 해결하는 본 발명의 에어백은, 상기 에어백용 기포를 사용한 에어백이다.
[에어백용 기포]
본 발명의 일실시형태의 에어백용 기포는, 찌르기 하중(JIS T 8051(2005)5)이 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터로 나눈 값이, 모두 0.030㎜ 이하의 직물로 이루어진다. 구체적으로는, 에어백용 기포는, 예를 들면, 폴리아미드 섬유나 폴리에스테르 섬유로 제직된 직물에 열가소성 수지를 코팅하고, 바람직하게는 열경화 셋팅 공정이 실시된 코팅포이다.
폴리아미드 섬유는, 나일론6, 나일론6,6, 나일론 12, 나일론46이나, 나일론6과 나일론6,6의 공중합 폴리아미드, 나일론6에 폴리알킬렌글리콜, 디카르복실산, 아민 등을 공중합시킨 공중합 폴리아미드 등으로 이루어지는 섬유 등이 예시된다. 폴리에스테르 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등으로 이루어지는 섬유 등이 예시된다.
본 실시형태의 에어백용 기포는 폴리아미드 섬유로 제직된 직물인 것이 보다 바람직하고, 폴리아미드 섬유는, 얻어지는 에어백의 내충격성이 뛰어난 점으로부터, 나일론6 또는 나일론6,6으로 이루어지는 섬유인 것이 바람직하다.
본 실시형태에 있어서, 섬유의 총섬도는 특별히 규정은 되지 않는다. 일례를 들면, 섬유의 총섬도는, 235dtex 이상인 것이 바람직하고, 280dtex 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 섬유의 총섬도는 940dtex 이하인 것이 바람직하고, 700dtex 이하인 것이 보다 바람직하다. 총섬도가 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 에어백은 필요한 기계적 특성(인장강력이나 인열강력 등)이 얻어지기 쉽고, 또한, 경량성이나 컴팩트성이 뛰어난다. 또, 섬유의 총섬도는 JIS L 1013(2010)8.3.1 A법에 의거하여 산출한다.
또한, 본 실시형태에 있어서, 섬유의 단섬유 섬도는 특별하게 한정되지 않는다. 일례를 들면, 섬유의 단섬유 섬도는 1dtex 이상인 것이 바람직하고, 1.5dtex 이상인 것이 보다 바람직하고, 2dtex 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 섬유의 단섬유 섬도는 8dtex 이하인 것이 바람직하고, 7dtex 이하인 것이 보다 바람직하다. 섬유는 단섬유 섬도를 1dtex 이상으로 함으로써 제조시의 단섬유 끊어짐을 억제할 수 있고, 제조되기 쉽다. 또한, 섬유는 단섬유 섬도를 8dtex 이하로 함으로써 얻어지는 경사나 위사의 유연성이 향상된다. 또, 섬유의 단섬유 섬도는 총섬도를 필라멘트수로 나눔으로써 산출할 수 있다. 필라멘트수는 JIS L 1013(2010)8.4의 방법에 의거하여 산출한다. 본 실시형태에 있어서, 폴리아미드 섬유의 필라멘트수는 특별하게 한정되지 않는다. 일례를 들면, 폴리아미드 섬유의 필라멘트수는 직물의 강력, 수납성이 밸런스 좋게 향상되기 때문에 12∼192개인 것이 바람직하고, 24∼154개인 것이 보다 바람직하다.
섬유의 단섬유의 단면 형상은 특별하게 한정되지 않는다. 일례를 들면, 단섬유의 단면 형상은, 원형이라도 좋고, X형, C형, Y형, V형, 편평형 등의 각종 비원형이라도 좋고, 중공부를 갖는 것이라도 좋다. 이것들 중에서도, 단섬유의 단면 형상은 제사성의 점으로부터 원형인 것이 바람직하다.
본 실시형태의 섬유의 인장강도는 8.0cN/dtex 이상인 것이 바람직하고, 8.4cN/dtex 이상인 것이 보다 바람직하다. 섬유의 인장강도가 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 기포는 충분한 기계적 특성(인장강력이나 인열강력 등)이 얻어지기 쉽다. 또, 인장강도의 상한은 특별하게 한정되지 않는다. 또, 섬유의 인장강도는 JIS L 1013(2010)8.5.1 표준시 시험에 나타내어지는 정속 신장 조건에서 측정함으로써 산출한다.
본 실시형태의 섬유의 신도는 25% 이하인 것이 바람직하고, 24% 이하인 것이 보다 바람직하다. 섬유의 신도가 상기 범위 내일 경우, 얻어지는 직물은 터프니스성, 파단 일량이 우수하다. 또한, 상기 범위 내의 신도를 나타내는 섬유는, 제사성 및 편직성을 향상할 수 있다. 또, 섬유의 신도는 상기 인장강도를 산출할 때에 얻어지는 S-S 곡선에 있어서의 최대강력을 나타낸 점의 신장에 의거하여 산출한다.
본 실시형태에 있어서의 섬유에는, 방사 공정, 연신 공정, 가공 공정에 있어서의 생산성, 또는, 얻어지는 직물의 특성을 개선하기 위해서, 적당하게 열안정제, 산화방지제, 광안정제, 평활제, 대전방지제, 가소제, 증점제, 안료, 난연제 등의 첨가제가 배합되어도 좋다.
본 실시형태의 에어백용 기포의 인장강력은, 날실 방향 및 씨실 방향 모두 600N/㎝ 이상인 것이 바람직하고, 625N/㎝ 이상인 것이 보다 바람직하고, 650N/㎝ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 인장강력의 상한은 특별하게 한정되지 않는다. 인장강력이 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 에어백은 전개시에 필요한 기계적 강도가 충분하게 되기 쉽다.
본 실시형태의 에어백용 기포는, 단위면적당 무게가 220g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 215g/㎡ 이하인 것이 보다 바람직하다. 단위면적당 무게가 상기 범위 내임함으로써, 얻어지는 에어백은 중량이 적절하다. 그런데, 기포의 경량화는 자동차의 연비와도 직결된다. 그 때문에, 단위면적당 무게의 하한은 낮으면 낮을수록 좋다. 한편, 단위면적당 무게의 하한은, 요구되는 내열 용량의 점으로부터 150g/㎡ 이상인 것이 바람직하다. 또, 단위면적당 무게는 JIS L 1096(2010)8.3.2에 의거하여 산출한다.
본 실시형태의 에어백용 기포는, 코트층을 포함하는 두께가 0.35㎜ 이하인 것이 바람직하고, 0.33㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다. 기포의 두께가 상기 범위내일 경우, 기포는 컴팩트성이 뛰어나, 수납성이 좋다. 또한, 에어백이 장착되는 차량은 탑승자 스페이스가 확보되기 쉽다. 또한, 차량은 차내의 의장성의 자유도를 높이기 쉽다.
본 실시형태의 에어백용 기포의 커버팩터은 1600∼2300인 것이 바람직하고, 1700∼2000인 것이 보다 바람직하다. 커버팩터가 상기 범위 내임으로써 유연성, 박지(薄地)성, 경량성이 우수한 에어백용 기포를 얻을 수 있다.
여기에서, 커버팩터은 하기 식에 의해 정의된다. 식 중, 「경사밀도」는 1인치(2.54㎝)당의 경사의 투입 개수, 「위사개수」는 1인치(2.54㎝)당의 위사의 투입 개수이다.
커버팩터=경사밀도×√(경사의 총섬도)+위사개수×√(위사의 총섬도)
본 실시형태의 에어백용 기포는, 신도가 다른 적어도 2종류의 수지를 직물에 배치한 코팅포인 것이 바람직하다. 이 경우, 이들 수지는 코팅용 수지이다. 2종류의 코팅용 수지는 각각 제1층, 제2층으로서 배치된다. 직물에 접촉하는 제1층째에는 고신도 수지가 배치되고, 그 위에 적층하는 제2층째에는 저신도 수지가 배치되는 것이 바람직하다.
여기에서 제1층의 고신도 수지란 파단신도 500% 이상의 수지를 말한다. 고신도 수지의 파단신도는 600% 이상인 것이 바람직하다. 제1층 수지의 파단신도가 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 기포는 인열저항이 충분하여, 기포에 절창 상처가 난 후에 상처가 넓어지기 어렵다. 또한, 기포는 기포에 접하는 제1층 수지가 고신도임로써, 기포가 굴절했을 때에 추종해서 수지층이 신장하고, 절첩했을 때의 수납성이 향상된다.
또한 제2층의 저신도 수지란 파단신도 300% 이하의 수지를 말한다. 저신도 수지의 파단신도는 200% 이하인 것이 바람직하다. 제2층 수지의 파단신도가 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 기포는 경도가 낮고, 예리한 선단(유리파편 등)이 찔리기 어렵다.
또, 상기 수지의 파단신도는 JIS K 6251(2010)3.2에 기초하여, 3호형 덤벨 형상 시험편으로 측정한 값을 말한다.
2종류의 코팅용 수지의 막강도(인장강도)는, 각각이 단체로 3.0㎫ 이상인 것이 바람직하다. 막강도가 상기 범위 내임으로써, 얻어지는 에어백은 에어백 전개시에 인플레이터(inflator)로부터 배출되는 가스의 충격에 충분히 견딜 수 있어, 피막이 깨지기 어렵고, 소망의 환기도가 유지되기 쉽다. 또, 막강도는 실시예의 란에 기재된 방법으로 측정한 값을 말한다.
코팅용 수지는 특별하게 한정되지 않는다. 일례를 들면, 코팅용 수지는 실리콘 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄 수지 및 불소 수지 등이다. 이것들 중에서도, 코팅용 수지는 실리콘 수지가 바람직하고, 디메틸계 실리콘, 메틸비닐계 실리콘, 메틸페닐계 실리콘, 플루오로계 실리콘이 보다 바람직하다. 코팅용 수지는 수지의 파단신도를 고려하여, 제1층 및 제2층에 사용되는 수지의 조합이 선택되면 좋다.
코팅용 수지의 합계의 적층량은, 직물 표면의 평활성, 탑승자 구속성, 유연성 및 수납성이 뛰어난 점으로부터, 10g/㎡ 이상인 것이 바람직하고, 15g/㎡ 이상인 것이 보다 바람직하다. 마찬가지로, 코팅용 수지의 합계의 적층량은, 45g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 30g/㎡ 이하인 것이 보다 바람직하다. 코팅용 수지의 합계의 적층량이 10g/㎡ 이상임으로써, 표면이 균일하고 또한 평활한 수지층이 형성되어, 얻어지는 기포는 뛰어난 저통기성이 얻어진다.
제1층째와 제2층째의 코트량비(중량비)는 특별하게 한정되지 않는다. 코트량비는, 제1층째:제2층째가 1:1 또는 1:2 정도가 바람직하다.
본 실시형태의 에어백용 기포는, 찌르기 하중(JIS T 8051(2005)5)이 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터로 나눈 값이 모두 0.030㎜ 이하이다. 또, 찌르기 하중은, 오르간바리제 바느질 바늘 DB×1#21(또는, 그것과 동등한 바느질 바늘)을 이용하여, JIS T 8051(2005)5의 요령으로 고정한 기포에 수직으로 바느질 바늘을 찌르고, 그 때의 최대하중을 3개소에 대해서 측정하고, 그 평균값을 말한다. 또한 강연도는 JIS L 1096(2010)8.21 A법에 기초하여, 길이 150㎜, 폭 20㎜의 시험편을 이용하여 경사 방향·위사 방향으로 각각 측정함으로써 산출한 값을 말한다.
본 실시형태의 기포에 있어서, 찌르기 하중은 6.0N 이상이 필요하다. 이것에 의해, 기포는 비산한 유리의 모서리부 등에 의한 기포의 파단을 막을 수 있다. 찌르기 저항 6.0N 미만일 경우, 기포는 비산한 유리에 의해서 파단되기 쉽고, 전개 성능을 잃어버릴 가능성이 있다.
기포의 강연도는, 일반적으로, 커버팩터가 높아짐에 따라서 높아지는 경향이 있다. 강연도가 높은 기포는, 절첩시에 절곡 반발성이 높아져서, 절첩 후의 수납성이 저하하는 경향이 있다. 코팅포의 강연도를 개선하는 방법으로서, 도포하는 수지의 신도를 높이고, 수지의 도포량을 저하시키는 등을 들 수 있지만, 어느 방법이나 찌르기 저항이 저하한다.
본 실시형태의 에어백용 기포는, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도를 커버팩터로 나눈 값(각각, 강연도(세로)/CF, 강연도(가로)/CF로도 표기한다)이 모두 0.030㎜ 이하일 필요가 있다. 이것에 의해, 얻어지는 기포는 뛰어난 수납성을 갖는다.
[에어백]
본 발명의 일실시형태의 에어백은, 상기 에어백용 기포를 봉제해서 얻어지는 에어백이다. 본 실시형태의 에어백은, 종래 공지의 방법에 의해 제조할 수 있다. 예를 들면 에어백용 기포를 공지의 자루 형상의 형상으로, 공지의 봉제 방법에 의해 봉제해서 에어백으로 할 수 있다.
[에어백 모듈]
본 실시형태로부터 얻어지는 에어백 모듈은, 상기 에어백을 구비한 에어백 모듈이며, 종래 공지의 방법에 의해 제조할 수 있다. 즉, 에어백 모듈은, 예를 들면 에어백에 인플레이터 등의 부속 기기를 부착함으로써 제조된다.
[에어백용 기포의 제조 방법]
본 발명의 일실시형태의 에어백용 기포의 제조 방법(이하, 단지 기포의 제조 방법이라고도 한다)은, 상기 에어백용 기포를 제조하기 위한 방법이다. 구체적으로는, 본 실시형태의 기포의 제조 방법은, 신도가 다른 수지를 2층 겹쳐서 도포하는 도포 공정을 포함한다. 도포 공정은, 직물에 접하는 제1층으로서 신도 500% 이상의 수지를 배치하는 제1층 형성 공정과, 제1층의 위에, 제2층으로서 신도 300% 이하의 수지를 배치하는 제2층 형성 공정을 포함한다. 이와 같이, 기포의 제조 방법은 신도가 다른 수지를 2층 겹쳐서 코트한다. 그 때문에, 이하에 나타내어지는 다른 공정은 모두 예시이며, 공지의 다른 공정으로 적당하게 치환되어도 좋다.
본 실시형태에 의하면, 우선, 경사가 정경된 후에 직기에 설치되고, 다음에 위사가 직기에 설치된다. 직기는 특별하게 한정되지 않는다. 구체적으로는, 직기로서는 워터제트 직기, 에어제트 직기, 레이피어 직기 등이 예시된다. 이것들 중에서도, 고속 제직이 비교적 용이하여, 생산성을 높이기 쉬운 점으로부터, 직기는 워터제트 직기가 바람직하다. 경사 및 위사는 모두 같은 종류의 폴리아미드 섬유인 것이 바람직하다. 또한, 경사 및 위사는 모두 같은 직밀도로 되도록 제직되는 것이 바람직하다. 또, 본 실시형태에 있어서, 「같은 종류의 폴리아미드 섬유」란 폴리머 종류, 단섬유 섬도, 총섬도, 필라멘트수, 물리 특성이 동등한 섬유인 것을 의미한다. 또한, 「직밀도가 같다」란, 제직 후의 경사 및 위사의 직밀도의 차가 1.5개/2.54㎝ 이내인 것을 의미한다. 또한, 직밀도는, JIS L 1096(2010)8.6.1에 의거하여 산출한다.
본 실시형태의 기포의 제조 방법에 있어서는, 제직 후의 직물에 적어도 2종류의 코팅용 수지를 배치한다(도포 공정). 구체적으로는, 도포 공정은 제직으로 얻어진 직물에 접하는 제1층째에는 고신도 수지를 배치하고(제1층 형성 공정), 그 위에, 적층하는 제2층째에는 저신도 수지를 배치한다(제2층 형성 공정). 제1층의 고신도 수지(파단신도 500% 이상의 수지) 및 제2층의 저신도 수지(파단신도신도 300% 이하의 수지)에 관해서는, 기포의 실시형태에 있어서 상기한 바와 같다.
직물에 코팅하는 수지는 상기와 같다. 직물에 수지를 형성시키는 방법 및 장치는, 공지의 코팅 방법 및 장치를 채용할 수 있다. 수지는, 플로우팅나이프 코팅에 의해 부여되는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 제1층째에서는 수지층을 형성하는 수지를 직물 내부에 침투시키기 쉬워, 접착성이 향상하고, 수지층 표면을 평활하게 형성하기 쉽다. 제1층을 형성 후, 그 위에 제2층을 형성한다. 제2층을 형성하는 방법은, 제1층을 형성하는 방법과 같아도 좋고, 달라도 좋다. 상기 적층량, 또한 중량비(제1층째:제2층째)로 수지층을 형성(코팅)한다. 수지층을 형성 후, 수지경화 및 열안정화 처리를 위해서 실온∼220℃에서 가열하는 것(열경화 셋팅 공정이 실시되는 것)이 바람직하다.
이상, 본 발명의 일실시형태에 대하여 설명했다. 본 발명은 상기 실시형태에 각별히 한정되지 않는다. 또, 상기한 실시형태는 이하의 구성을 갖는 발명을 주로 설명하는 것이다.
상기 과제를 해결하는 본 발명의 에어백용 기포, 에어백용 기포의 제조 방법 및 에어백은, 이하의 구성이 주로 포함된다.
(1) 찌르기 하중(JIS T 8051(2005)5)이 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터로 나눈 값이, 모두 0.030㎜ 이하의 직물로 이루어지는 에어백용 기포.
(2) 신도가 다른 수지가 적어도 2종류 배치되고, 직물에 접하는 제1층에 신도 500% 이상의 수지가 배치되어 있고, 상기 제1층의 위에 적층된 제2층에 신도 300% 이하의 수지가 배치되어 있는 (1) 기재의 에어백용 기포.
(3) (1) 또는 (2) 기재의 에어백용 기포를 제조하는 방법이며, 신도가 다른 수지를 2층 겹쳐서 도포하는 도포 공정을 포함하고, 상기 도포 공정은 직물에 접하는 제1층으로서 신도 500% 이상의 수지를 배치하는 제1층 형성 공정과, 상기 제1층의 위에, 제2층으로서 신도 300% 이하의 수지를 배치하는 제2층 형성 공정을 포함하는 에어백용 기포의 제조 방법.
(4) (1) 또는 (2) 기재의 에어백용 기포를 사용한 에어백.
(실시예)
이하에, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명한다. 본 발명은 이들 실시예에 조금도 한정되지 않는다. 또, 실시예·비교예에 있어서, 각각의 특성값은 이하의 측정 방법에 의해 산출했다.
[측정 방법]
(총섬도)
JIS L 1013(2010)8.3.1 A법에 기초하여, 소정 하중 0.045cN/dtex로 정량 섬도를 측정함으로써 산출했다.
(수지의 인장강도)
JIS K 6251(2010)3.1에 기초하여, 3호형 덤벨 형상 시험편으로 측정함으로써 산출했다.
(수지의 파단신도)
JIS K 6251(2010)3.2에 기초하여, 3호형 덤벨 형상 시험편으로 측정함으로써 산출했다.
(찌르기 하중)
오르간바리제 바느질 바늘 DB×1#21을 인장압축 시험기에 부착하고, JIS T 8051(2005)5의 요령으로 고정한 기포에 수직으로 100㎜/min으로 바느질 바늘을 찌르고, 그 때의 최대하중을 3회 측정하고, 그 평균값을 산출했다.
(강연도)
JIS L 1096(2010)8.21 A법에 기초하여, 길이 150㎜, 폭 20㎜의 시험편을 이용하여 경사 방향·위사 방향으로 각각 측정함으로써 산출했다.
(직밀도)
JIS L 1096(2010)8.6.1에 기초하여, 시료를 평평한 테이블 상에 두고, 부자연스러운 주름이나 장력을 제거하여, 상이한 5개소에 대해서 2.54㎝ 구간(2.54㎝×2.54㎝)의 경사 및 위사의 개수를 세고, 각각의 평균값을 산출했다.
(단위면적당 무게)
JIS L 1096(2010)8.4.2에 기초하여, 20㎝×20㎝의 시험편을 3매 채취하고, 각각의 질량(g)을 재고, 그 평균값을 1㎡당의 질량(g/㎡)으로 나타냈다.
(인장강도)
JIS K 6404(2015)3.1에 기초하여, 시험 방법 B(스트립법)에 기초하여 날실 방향 및 씨실 방향 각각에 대해서 시험편을 5매씩 채취하고, 폭의 양측으로부터 실을 제거해서 폭 30㎜로 하고, 정속 긴장형의 시험기로, 잡기 간격 150㎜, 인장속도 200㎜/min으로 시험편이 파단할 때까지 인장하여, 파단에 이를 때의 최대하중을 측정하고, 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대해서 평균값을 산출했다.
(두께)
JIS L 1096(2010)8.5에 기초하여, 시료의 상이한 5개소에 대해서 두께 측정기를 이용하여, 23.5㎪의 가압 하, 두께를 안정되게 하기 위해서 10초간 기다린 후에 두께를 측정하고, 평균값을 산출했다.
[실시예 1]
(직물의 준비)
나일론6,6으로 이루어지고, 원형의 단면형상을 갖고, 단섬유 섬도가 3.45dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총섬도 470dtex이며, 인장강도가 8.4cN/dtex, 신도가 23.5%이며, 무꼬임의 합성섬유 멀티필라멘트를 준비했다. 상기 멀티필라멘트를 경사 및 위사로서 사용하고, 워터제트 직기로 경사 및 위사의 직밀도가 모두 46개/2.54㎝인 평직으로 직물을 제직했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물을 상법에 의해 적당하게 정련하고, 건조했다. 그 후에 제1층째에 하기의 고신도 실리콘 수지(A)를 플로팅나이프 코트로 부여하고, 핀 텐터 건조기를 이용하여 200℃에서 1분간의 열 셋트 가공을 실시하여 코트량 12.5g/㎡의 기포를 얻었다. 그 후, 제1층의 위에 적층하는 형태로 제2층째로 되는 하기의 저신도 실리콘 수지(B)를 다시 플로팅나이프 코트로 부여하고, 핀 텐터 건조기를 이용하여 200℃에서 1분간의 열 셋트 가공을 실시하여 코트량 12.5g/㎡, 제1층째와 제2층째의 합계 코트량 25.0g/㎡의 코팅포를 얻었다.
고신도 실리콘 수지(A): 막강도 7.0㎫, 파단신도 1100%
저신도 실리콘 수지(B): 막강도 6.4㎫, 파단신도 270%
[실시예 2]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물의 제1층째에 고신도 실리콘 수지(C)를 코트량 10.0g/㎡, 제2층째 수지에 저신도 실리콘 수지(D)를 코트량 16.0g/㎡를 제작하고, 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 코트, 열 셋트를 실시했다.
고신도 실리콘 수지(C): 막강도 3.2㎫, 파단신도 520%
저신도 실리콘 수지(D): 막강도 6.8㎫, 파단신도 520%
[실시예 3]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 원사를 이용하여 밀도 50개/2.54㎝의 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물의 제1층째에 고신도 실리콘 수지(A)를 코트량 12.6g/㎡, 제2층째 수지에 저신도 실리콘 수지(B)를 코트량 12.3g/㎡를 제작하고, 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 코트, 열 셋트를 실시했다.
[실시예 4]
(직물의 준비)
나일론6,6으로 이루어지고, 원형의 단면형상을 갖고, 단섬유 섬도가 2.57dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총섬도 350dtex이며, 인장강도가 8.4cN/dtex, 신도가 24.5%이며, 무꼬임의 합성섬유 멀티필라멘트를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물의 제1층째에 고신도 실리콘 수지(A)를 코트량 13.5g/㎡, 제2층째 수지에 저신도 실리콘 수지(B)를 코트량 12.1g/㎡를 제작하고, 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 코트, 열 셋트를 실시했다.
[실시예 5]
(직물의 준비)
나일론6,6으로 이루어지고, 원형의 단면형상을 갖고, 단섬유 섬도가 6.48dtex인 단섬유 108 필라멘트로 구성되고, 총섬도 700dtex이며, 인장강도가 8.4cN/dtex, 신도가 24.0%이며, 무꼬임의 합성섬유 멀티필라멘트를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물의 제1층째에 고신도 실리콘 수지(C)를 코트량 12.5g/㎡, 제2층째 수지에 저신도 실리콘 수지(D)를 코트량 14.0g/㎡를 제작하고, 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 1]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 제1층째에 저신도 실리콘 수지(B), 제2층째 수지에 고신도 실리콘 수지(A)를 이용하여 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 2]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 제1층째에 저신도 실리콘 수지(D), 제2층째 수지에 고신도 실리콘 수지(C)를 이용하여 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 3]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 고신도 실리콘 수지(A)만을 이용하여 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 4]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 저신도 실리콘 수지(B)만을 이용하여 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 5]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 1과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 저신도 실리콘 수지(D)만을 이용하여 실시예 1과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 6]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 3과 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 제1층째에 저신도 실리콘 수지(B), 제2층째 수지에 고신도 실리콘 수지(A)를 이용하여 실시예 3과 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 7]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 4와 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 제1층째에 저신도 실리콘 수지(B), 제2층째 수지에 고신도 실리콘 수지(A)를 이용하여 실시예 4와 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
[비교예 8]
(직물의 준비)
직물로서, 실시예 5와 같은 나일론6,6 기포를 준비했다.
(수지 코트 및 열 셋트)
이어서, 얻어진 직물에 제1층째에 저신도 실리콘 수지(D), 제2층째 수지에 고신도 실리콘 수지(C)를 이용하여 실시예 5와 같은 방법에 의해 정련, 표 1에 기재된 코트량으로 코트, 열 셋트를 실시했다.
Figure pct00001
표 1에 나타내어지는 바와 같이, 실시예 1∼5에서 제작한 기포는 찌르기 저항이 높아 내절창성이 뛰어나며, 또한 강연도도 낮아 수납성에도 뛰어났다. 한편, 비교예 1∼3에서 제작한 기포는, 찌르기 하중이 낮아 내절창성이 떨어진다고 생각되었다. 또한, 비교예 4, 5, 8에서 제작한 기포는, 강연도가 높아 수납성이 떨어진다고 생각되었다. 또한, 비교예 6, 7에서 제작한 기포는, 찌르기 하중이 낮아 내절창성이 떨어진다고 생각되고, 강연도도 높아 수납성이 떨어진다고 생각되었다.

Claims (4)

  1. 찌르기 하중(JIS T 8051(2005)5)이 6.0N 이상이며, 경사 방향 및 위사 방향의 강연도(JIS L 1096(2010)8.21 A법)를 커버팩터로 나눈 값이, 모두 0.030㎜ 이하의 직물로 이루어지는 에어백용 기포.
  2. 제 1 항에 있어서,
    신도가 다른 수지가 적어도 2종류 배치되고, 직물에 접하는 제1층에 신도 500% 이상의 수지가 배치되어 있고, 상기 제1층의 위에 적층된 제2층에 신도 300% 이하의 수지가 배치되어 있는 에어백용 기포.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 에어백용 기포를 제조하는 방법으로서,
    신도가 다른 수지를 2층 겹쳐서 도포하는 도포 공정을 포함하고,
    상기 도포 공정은,
    직물에 접하는 제1층으로서, 신도 500% 이상의 수지를 배치하는 제1층 형성 공정과,
    상기 제1층의 위에, 제2층으로서 신도 300% 이하의 수지를 배치하는 제2층 형성 공정을 포함하는 에어백용 기포의 제조 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 에어백용 기포를 사용한 에어백.
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