KR102071752B1 - 에어백용 직물 및 에어백 - Google Patents

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사토시 야마다
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도레이 카부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 에어백의 봉제부에 가해지는 부하에 대한 코 어긋남량 및 봉제부 강도가 우수한 에어백용 직물과, 그것을 포함하는 에어백을 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은 합성 섬유를 포함하는 직물이며, 직물의 정하중(98N/30㎜의 하중) 연신율이 1 내지 5％, 98N/30㎜의 하중을 가하고 10분간 유지한 후, 하중을 제거하고 10분간 방치했을 때의 잔류 변형률이 0.1 내지 1.5％인 것을 특징으로 하는 에어백용 직물이다. 봉제부 강도가 세로 방향, 가로 방향 모두 1200N 이상인 것이 바람직하다.

Description

에어백용 직물 및 에어백 {AIRBAG FABRIC AND AIRBAG}
본 발명은 에어백용 직물과, 그것으로 구성되는 에어백에 관한 것이다.
최근, 자동차의 탑승원 안전 보호 장치로서의 에어백의 장착이 급속히 진행되고 있고, 자동차의 전면 충돌 시의 운전석용, 조수석용 에어백이나, 측면 충돌 시의 좌석 시트에 내장된 대퇴부 보호용 및 측부 창을 따라 전개하는 커튼 에어백 등, 자동차로의 장착수가 증가하고 있다. 또한 차량의 소형화 및 안전성 향상의 관점에서 고속으로 전개하는 것이 요망되고 있으므로, 에어백을 전개하는 가스를 발생시키는 인플레이터의 가스 출력을 높게 설정하는 경우도 있다. 그러나, 고속화에 의한 가스 출력 증가는 주머니 내압을 높여, 에어백에 존재하는 봉제부로의 부담이 커진다. 그로 인해, 직물과 봉제실의 코 어긋남을 적게 하면 좋겠다는 요구가 생기고 있다.
따라서 특허문헌 1에서는, 비교적 저섬도인 200 내지 320dtex이며 고강력인 실을 사용한 에어백용 직물이 제안되어 있고, 이에 의해 경량이고 고강력인 직물이 얻어지는 것이 기재되어 있다. 또한, 저섬도 실을 사용함으로써 소형화 및 경량화와 표면의 평활화에 의해 고속 전개할 수 있는 것도 기재되어 있다.
또한, 특허문헌 2에서는 직물에 코발트 안료를 함유하는 수지를 도포함으로써, 봉제부 강도 및 활탈 저항이 우수한 에어백이 제안되어 있다.
일본 특허 공개 제2012-52280호 공보 일본 특허 공개 제2007-196993호 공보
그러나, 이 특허문헌 1에 구체적으로 개시된 직물은 가로 방향의 직물 밀도에 비해 세로 방향의 직물 밀도가 큰 것이었다. 그리고 직물의 연신율에 관해서는 세로 방향, 가로 방향의 밸런스가 떨어지는 결과, 고온 가스 인플레이터를 사용했을 때 봉제부의 코 어긋남이 발생하기 쉽다는 점에서 충분히 만족시킬 수 있는 것은 아니었다.
특허문헌 2에서는 에어백의 봉제부 강도 및 활탈 저항을 향상시키고 있지만, 고출력 인플레이터를 사용하는 에어백으로의 사용에 있어서는, 봉제부의 코 어긋남에 크게 영향을 미치는 직물의 연신율의 점에서는 아직 충분하다고는 할 수 없고, 그대로 당해 용도에 적용하는 것은 곤란했다.
본 발명은 이러한 종래의 에어백의 배경을 감안하여, 에어백용 직물로서의 치수 안정성이 우수하고, 기계적 특성을 유지하면서, 에어백이 팽창 전개될 때에, 에어백의 봉제부에 가해지는 부하에 대한 코 어긋남량 및 봉제부 강도가 우수한 에어백용 직물과, 그것을 포함하는 에어백을 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해, 예의 연구한 결과, 결국 본 발명을 완성하는 데 이르렀다. 즉, 본 발명은 이하의 구성을 포함한다.
(1) 합성 섬유를 포함하는 직물이며, 직물의 세로 방향, 가로 방향 모두 하기 측정법으로 산출되는 정하중 연신율이 1 내지 5％, 직물의 세로 방향, 가로 방향 모두 잔류 변형률이 0.1 내지 1.5％인 에어백용 직물.
정하중 연신율(EP)(％)=(L2-L1)/L1×100
잔류 변형률(ES)(％)=(L3-L1)/L1×100
여기서
L1: 초기 하중 1.96N/30㎜를 가했을 때의 표선간 거리
L2: 98N/30㎜의 하중을 가하고 10분간 유지한 후의 표선간 거리
L3: 98N/30㎜의 하중을 가하고 10분간 유지한 후, 하중을 제거하고 10분간 방치한 후, 초기 하중 1.96N/30㎜를 가했을 때의 표선간 거리
그리고 바람직한 형태로서 본 발명은 이하의 것으로 구성된다.
(2) 봉제부 강도가 세로 방향, 가로 방향 모두 1200N 이상인 상기의 에어백용 직물.
(3) 경사와 위사의 총 섬도가 각각 350 내지 700dtex이고, 단섬유 섬도가 2.5 내지 7dtex인, 상기 어느 하나의 에어백용 직물.
(4) 커버팩터가 1800 내지 2300인 상기 어느 하나의 에어백용 직물.
그리고, 본 발명은 이하의 에어백을 제공한다.
(5) 상기 어느 하나의 에어백용 직물로 구성되어 있는 에어백.
또한, 본 발명은 에어백용 직물의 제조 방법으로서 이하의 것으로 구성된다.
(6) 상기 어느 하나의 에어백용 직물을 직기를 사용하여 제조하는 방법이며, 정경에 있어서, 정경 시트 장력을 40 내지 50gf/개(392 내지 490mN/개)로 하고, 비머(beamer) 시트 장력을 70 내지 90gf/개(686 내지 883mN/개)로 하여 정경하는 에어백용 직물의 제조 방법.
더욱 바람직한 형태로서 본 발명은 이하의 것으로 구성된다.
(7) 제직 시의 경사 장력을 100 내지 250gf/개(981 내지 1961mN/개)로 하여 제직하는 상기 에어백용 직물의 제조 방법.
(8) 상기 어느 하나의 제직 후, 20 내지 80℃에서 정련 가공하고, 추가로 110 내지 190℃에서 열 세트 가공하는 공정을 갖는 에어백용 직물의 제조 방법.
본 발명의 직물로 에어백을 제작한 경우, 에어백의 봉제부에 가해지는 부하에 대한 코 어긋남량, 봉제부 강도 및 치수 안정성이 우수한 것을 얻을 수 있다.
도 1은 봉제부 강도 측정용의 봉합한 시험편을 그립 지그를 사용하여, 파지한 상태를 설명하는 개념도이다.
도 2는 코 어긋남량 측정용의 봉합한 시험편을, 척을 사용하여 유지한 상태를 설명하는 개념도이다.
본 발명의 에어백용 직물은 멀티 필라멘트사로 구성되는 것인 것이 바람직하다. 멀티 필라멘트사를 형성하는 섬유로서는, 예를 들어, 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 아라미드계 섬유, 레이온계 섬유, 폴리술폰계 섬유, 초고분자량 폴리에틸렌계 섬유 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 대량 생산성이나 경제성이 우수한 폴리아미드계 섬유나 폴리에스테르계 섬유가 바람직하다.
폴리아미드계 섬유로서는 예를 들어, 나일론6, 나일론66, 나일론12, 나일론46이나, 나일론6과 나일론66의 공중합 폴리아미드, 나일론6에 폴리알킬렌글리콜, 디카르복실산, 아민 등을 공중합시킨 공중합 폴리아미드 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 나일론6 섬유, 나일론66 섬유는 내충격성이 특히 우수하고, 바람직하다.
또한, 폴리에스테르계 섬유로서는 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리부틸렌테레프탈레이트에 산 성분으로서 이소프탈산, 5-나트륨술포이소프탈산이나, 아디프산 등의 지방족 디카르복실산을 공중합시킨 공중합 폴리에스테르를 포함하는 섬유여도 된다.
멀티 필라멘트사를 구성하는 섬유는 열 안정제, 산화 방지제, 광안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 증점제, 안료 및 난연제 등을 함유하고 있는 것도 바람직하다.
산화 방지제는 장기간, 예를 들어 10년 이상 에어백이 차량 탑재되어 있던 경우에 있어서도 양호한 기계적 강도를 유지시킬 수 있도록 첨가된다. 산화 방지제로서는 예를 들어, 구리염이 바람직하다. 구리염을 사용하는 경우, 섬유를 형성하는 중합체에 대한 구리의 함유량으로서는 10 내지 300ppm이 바람직하다. 상기 구리의 함유량을 10ppm 이상, 바람직하게는 30ppm 이상, 보다 바람직하게는 50ppm 이상으로 함으로써, 내환경성 혹은 내열 노화성의 향상의 실효를 얻을 수 있다. 또한, 300ppm 이하, 바람직하게는 200ppm 이하, 보다 바람직하게는 100ppm 이하로 함으로써, 방사 시의 조업성의 악화를 방지할 수 있다.
본 발명의 에어백용 직물은 동일한 멀티 필라멘트사를 경사 및 위사로 하고 있는 것이, 섬도, 강력, 신도에 의한 세로, 가로의 크림프율 밸런스가 좋아지는 점에서 바람직하다. 동일한 멀티 필라멘트사를 경사 및 위사로 하고 있는 것은, 경사, 위사 모두 동종의 중합체로 이루어지고, 경사, 위사 모두 동일한 단섬유 섬도를 갖고, 또한 경사, 위사 모두 동일한 총 섬도를 갖는다는 것이다. 동종의 중합체란, 나일론66끼리, 폴리에틸렌테레프탈레이트끼리 등, 중합체의 주된 반복 단위가 공통되는 중합체끼리를 말하지만, 단독 중합체와 공중합 중합체의 조합도, 본 발명에서 말하는 동종의 중합체로서 허용된다. 또한, 공중합 성분의 유무 또는 공중합 중합체의 구조 단위의 종류, 양도 동일한 조합으로 하는 것은, 경사와 위사를 구별할 필요가 없으므로, 생산 관리상으로도 바람직하다. 또한, 단섬유 섬도가 동일하다는 것은, 해당 섬도의 차가 경사, 위사의 섬도가 작은 쪽의 5％ 이내인 것을 말한다. 총 섬도가 동일하다는 것은, 해당 섬도의 차가 경사, 위사의 섬도가 작은 쪽의 5％ 이내인 것을 말한다.
본 발명의 에어백용 직물은 직물의 정하중 연신율이 세로 방향, 가로 방향 모두 1 내지 5％인 것이 중요하고, 또한 4.5％ 이하인 것이 바람직하다. 정하중 연신율이 5％보다 작으면, 직물의 형태 안정성이 우수하고, 에어백 봉제부의 코 어긋남량이 작아진다. 코 어긋남이 커지면, 개방한 간극에 고온 가스가 유입됨으로써 백의 파열이 발생하기 쉬워진다.
또한, 잔류 변형률이 0.1 내지 1.5％인 것도 중요하고, 0.1％ 이상인 것이 바람직하고, 한편 1.2％ 이하인 것이 바람직하다. 잔류 변형률이 1.5％보다 작으면, 마찬가지로 직물의 형태 안정성이 우수하고, 고속으로 전개하는 백 형상이 안정되므로 바람직하다.
본 발명의 에어백용 직물에 사용하는 멀티 필라멘트사는 에어백에 요구되는 기계적 특성, 그 중에서도 우수한 인장 강도와 인열 강도를 확보하기 위해, 총 섬도를 350 내지 700dtex로 하는 것이 바람직하고, 350 내지 560dtex인 것이 바람직하다. 멀티 필라멘트사의 총 섬도가 350dtex 이상인 것을 사용함으로써 에어백용 직물로서 충분한 강도를 얻기 쉽고, 또한 700dtex 이하로 함으로써, 에어백 직물로서의 유연성이 좋아지고, 절첩했을 때의 수납, 조립 작업성이 좋아져, 바람직하다. 또한, 단섬유 섬도를 2.5 내지 7dtex로 하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직한 단섬유 섬도는 2.8dtex 이상, 또한 3dtex 이상이다. 또한 바람직한 단섬유 섬도는 6.8dtex 이하, 또한 6.6dtex 이하이다. 단섬유 섬도를 상기와 같은 낮은 범위로 설정함으로써 합성 섬유 필라멘트의 강성을 저하시키는 효과가 얻어져, 직물의 유연성이 향상되므로, 바람직하다. 또한, 인플레이터로부터 방출되는 고온 가스의 열에 의해 합성 섬유 필라멘트가 용융되는 것을 방지할 수 있다.
본 발명의 직물의 조직으로서는, 평직, 능직, 주자직 및 이들의 변화직, 다축직 등이 예시되지만, 이들 중에서도, 특히 치수 안정성, 기계적 특성이 우수하고, 또한 직물의 바탕이 얇다는 관점에서 평직이 바람직하다.
본 발명의 에어백용 직물의 방직 밀도에 대해서는, 세로 방향 및 가로 방향의 균형이 잡혀 있는 것이 바람직하고, 구체적으로는 방직 밀도의 차가 세로 방향, 가로 방향의 작은 측의 5％ 이내인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3％ 이내인 것이 바람직하고, 또한 대략 동일한 것이 바람직하다.
본 발명의 에어백용 직물은 커버팩터가 1800 내지 2300인 것이 바람직하고, 1850 내지 2260인 것이 보다 바람직하다. 커버팩터가 크면 높은 강력은 얻어지기 쉽지만, 직물의 평량이 커져, 조경(粗硬)으로 되기 쉬우므로, 2300 이하로 억제하는 것이 바람직하다. 또한, 낮아지면 직물의 평량이 작아져 코 어긋남을 저감하는 것이 어려워지므로, 하한은 1800인 것이 바람직하다.
여기서 커버팩터란, 경사 총 섬도를 D1(dtex), 경사 밀도를 N1(개/2.54㎝)로 하고, 위사 총 섬도를 D2(dtex), 위사 밀도를 N2(개/2.54㎝)로 하면, (D1×0.9)1/2×N1+(D2×0.9)1/2×N2로 나타낸다.
본 발명의 에어백용 직물은 경량성, 수납성의 관점에서 두께가 0.35㎜ 이하인 것이 바람직하다. 또한 동일한 이유에 의해 그 평량이 250g/㎡ 이하인 것이 바람직하다. 최근, 특히 에어백 모듈이 소형화되는 중이고, 에어백 본체의 소형화도 중요한 테마로 되어 있어, 이와 같은 요구가 있는 경우에, 두께, 평량이 각각의 범위를 초과하면, 절첩했을 때의 두께나 무게, 유연성의 점에서 만족시킬 수 없게 되는 경우가 있다.
본 발명의 에어백용 직물은 봉제부 강도가 1200N 이상인 것이 바람직하고, 1250 이상인 것이 보다 바람직하다. 상한으로서는 터프니스의 점에서 2000 이하인 것이 바람직하고, 1900 이하인 것이 보다 바람직하다. 봉제부 강도가 1200N 이상이고, 에어백 봉제부의 코 어긋남량이 작아져, 개방한 간극에 고온 가스가 유입되기 어려워짐으로써 백의 파열이 발생하기 어려워진다. 또한, 코 어긋남에 대해서는, 2.0㎜ 이하로 하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1.5㎜ 이하로 하는 것이 좋다.
이들 봉제부 강도 및 코 어긋남에 대해서는, 후술하는 방법에 의해 측정되는 것이다.
다음에, 본 발명의 에어백용 직물의 바람직한 제조 방법에 대해서는, 본 발명의 에어백용 직물이 얻어지는 한 특별히 제한은 없지만, 이하에 설명한다.
본 발명의 에어백용 직물은, 먼저, 전술한 소재 및 섬도의 경사를 정경하여 직기에 걸고, 마찬가지로 위사의 준비를 한다. 걸리는 직기로서 예를 들어, 워터 제트룸, 에어 제트룸 및 레피아룸 등이 사용 가능하다. 그 중에서도, 생산성을 높이기 위해서는, 고속 제직이 비교적 용이한 워터 제트룸을 사용하는 것이 바람직하다.
제직성의 점 및 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻는 관점에서, 정경에 있어서는 정경 시트 장력을 40 내지 50gf/개(392.4 내지 490.5mN/개)로 조정하여 행하는 것이 바람직하고, 비머 시트 장력은 70 내지 90gf/개(686.5 내지 882.6mN/개)로 조정하여 행하는 것이 바람직하다. 이 범위에서 정경함으로써 제직성이 우수하고, 치수 안정성이 우수한 직물을 부여하는 경사 빔을 준비할 수 있다.
정경 시트 장력 및 비머 시트 장력이 실제로 상기 범위로 되어 있는지 여부는, 예를 들어 가동 중에 송출과 권취의 중간에 있어서, 경사 1개당에 가해지는 장력을 장력 측정기로 측정함으로써 확인할 수 있다.
또한, 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻기 위해, 제직에 있어서는, 경사 장력을 100gf(981mN)/개 이상으로 조정하여 행하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 120gf(1177mN)/개 이상이다. 상한으로서는 250gf(2452mN)/개 이하로 하는 것이 바람직하고, 230gf(2255mN)/개 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 경사 장력을 100gf/개 이상으로 함으로써, 직물을 구성하는 멀티 필라멘트사의 실 다발 중의 단섬유간 공극을 감소시켜, 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻을 수 있다. 경사 장력을 100gf/개 미만으로 하면, 직물 크림프에 편차가 발생하여, 원하는 방직 밀도로 조정할 수 없는 경우가 있다.
경사 장력을 상기 범위 내로 조정하는 구체적 방법으로서는, 직기의 경사 송출 속도를 조정하는 것 외에, 위사의 타입 속도를 조정하는 방법을 들 수 있다. 경사 장력이 제직 중에 실제로 상기 범위로 되어 있는지 여부는, 예를 들어 직기 가동 중에 경사 빔과 백 롤러의 중간에 있어서, 경사 1개당에 가해지는 장력을 장력 측정기로 측정함으로써 확인할 수 있다.
제직 공정이 종료되면, 필요에 따라 건조 공정에서 직물에 건조 처리를 실시할 수 있다. 건조 온도는 통상 80℃ 이상으로 한다. 80℃ 이상으로 하면, 건열수축률이 작고, 치수 안정성이 좋아져, 팽창 전개 시에 에어백으로서의 기능이 양호해진다.
또한, 건조 공정은 통상 1공정의 건조기를 포함하고, 이러한 건조기로서는, 롤러식 건조기나 석션 드럼식 건조기를 사용하는 것이 바람직하다. 롤러식 건조기란, 열풍에 의해 건조시키는 핫 플루 방식의 기계를 가리키고, 건조기 내에 설치된 가이드 롤에 접하는 것 외에는 어떤 것에도 접하지 않고, 저장력으로 건조할 수 있는 것이다. 이들 건조기를 사용함으로써, 건조 시에 직물에 가해지는 장력을 최소한으로 억제할 수 있으므로, 건조 공정에서 충분한 수축을 시키는 것이 가능해져, 치수 안정성이 우수한 직물을 얻을 수 있다.
다음에, 정련, 열 세트 등의 가공을 실시하는 것이 바람직하다.
정련 가공에 있어서의 정련 온도로서는, 20 내지 80℃가 바람직하다. 또한 25 내지 70℃ 이하인 것이 바람직하다. 일정 온도 이상으로 함으로써 제직 후의 직물에 잔류한 변형을 제거하고, 멀티 필라멘트사 내의 단섬유 필라멘트끼리를 움직이기 쉽게 하여, 멀티 필라멘트사가 직물에 대해 편평하게 넓어질 수 있으므로, 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻을 수 있다. 한편, 일정 온도 이하로 함으로써 멀티 필라멘트의 큰 수축을 억제하여, 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻을 수 있다. 정련 시간은 5 내지 300초가 바람직하다.
열 세트 가공에 있어서도, 정련 공정과 마찬가지로, 제직 후의 직물에 잔류한 변형을 제거시켜, 멀티 필라멘트사의 큰 수축을 억제할 수 있는 열 세트 온도로 설정하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 110 내지 190℃로 하는 것이 바람직하고, 120 내지 190℃가 보다 바람직하다. 이 범위로 함으로써 치수 안정성이 우수한 에어백용 직물을 얻을 수 있다. 열 세트 시간은 10 내지 300초가 바람직하다.
본 발명의 에어백용 직물은 수지나 엘라스토머의 코팅을 실시하지 않고 에어백에 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 에어백용 직물은, 수지나 엘라스토머의 코팅을 더 실시하여 에어백에 사용할 수도 있다. 특히 본 발명의 에어백용 직물은 경량의 코팅으로 비통기성을 획득할 수 있다. 본 발명의 직물을 코팅하는 경우, 코팅량은 5 내지 35g/㎡ 정도가 바람직하다.
상기 수지, 엘라스토머로서는 내열성, 내한성, 난연성을 갖는 것이 바람직하고, 예를 들어 실리콘 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄 수지, 불소 수지 등을 바람직하게 들 수 있다.
본 발명의 에어백은 상기 에어백용 직물을 주머니 형상으로 봉제한 것이다. 인플레이터 등의 부속 기기를 설치하여 사용된다. 본 발명의 에어백은 운전석용, 조수석용 및 뒷좌석용, 측면용 에어백 등에 사용할 수 있다. 특히 큰 구속력이 요구되는 운전석용, 조수석용 에어백으로서 사용하는 것에 적합하다.
본 발명의 에어백용 직물 및 에어백의 특징은 에어백용 직물에 요구되는 우수한 기계적 특성을 유지하고 있어, 에어백이 팽창 전개 시에 탑승원을 수용하는 구속 성능이 향상된 에어백을 제공할 수 있다.
실시예
다음에, 실시예에 의해, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
[측정 방법]
(1) 직물 두께
JIS L 1096: 2010 8.4에 준하여, 시료가 다른 5군데에 대해 두께 측정기를 사용하여, 23.5㎪의 가압 하에서, 두께를 안정시키기 위해 10초간 기다린 후에 두께를 측정하고, 평균값을 산출하였다.
(2) 평량
JIS L 1096: 2010 8.3.2에 준하여, 20㎝×20㎝의 시험편을 3매 채취하여, 각각의 질량(g)을 측정하고, 그 평균값을 1㎡당의 질량(g/㎡)으로 나타냈다.
(3) 경사, 위사의 방직 밀도
JIS L 1096: 2010 8.6.1 A법(JIS법)에 기초하여 측정하였다.
시료를 평평한 받침대 위로 두고, 부자연스러운 주름이나 장력을 제외하고, 다른 5군데에 대해 2.54㎝ 사이의 경사 및 위사의 개수를 카운트하여, 경사 및 위사 각각의 평균값을 산출하였다.
(4) 인장 강력
JIS K 6404-3: 1999 6. 시험 방법 B(스트립법)에 의해, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해, 시험편을 5매씩 채취하였다. 시험편의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30㎜로 하였다. 정속 긴장형의 시험기로, 그립 간격 150㎜, 인장 속도 200㎜/min으로 시험편이 절단될 때까지 인장하고, 절단에 이르기까지의 최대 하중을 측정하여, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해 평균값을 산출하였다.
(5) 파단 신도
JIS K 6404-3: 1999 6. 시험 방법 B(스트립법)에 의해, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해, 시험편을 5매씩 채취하였다. 시험편의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30㎜로 하였다. 이들 시험편의 중앙부에 100㎜ 간격의 표선을 붙였다. 정속 긴장형의 시험기로, 그립 간격 150㎜, 인장 속도 200㎜/min으로 시험편이 절단될 때까지 인장하고, 절단에 이를 때의 표선간의 거리를 판독하여, 하기 식에 의해, 파단 신도를 산출하고, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해 평균값을 산출하였다.
E=[(L-100)/100]×100
여기서, E: 파단 신도(％)
L: 절단 시의 표선간의 거리(㎜)
(6) 인열 강력
JIS K 6404-4: 1999 6. 시험 방법 B(싱글 텅법)에 준하여, 긴 변 200㎜, 짧은 변 76㎜의 시험편을 세로, 가로 각각 5개의 시험편을 채취하였다. 시험편의 짧은 변의 중앙에 변과 직각이도록 길이 75㎜의 컷팅을 넣었다. 정속 긴장형의 시험기로 그립 간격 75㎜, 인장 속도 200㎜/min으로, 시험편이 완전히 당겨질 때까지 인열하여, 그때의 인열 하중을 측정하였다. 얻어진 인열 하중의 차트 기록선으로부터, 최초의 피크를 제외한 극대점 중에서 큰 순서로 3점 선택하여, 그 평균값을 취하였다. 마지막으로 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해, 평균값을 산출하였다.
(7) 정하중 연신율
JIS L 1096: 2010 8.16.1 B법(직물의 정하중법)에 준하여 측정하였다. 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해, 천의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30㎜, 길이 400㎜의 시험편을 3매씩 채취하였다. 시험편을 정속 긴장형의 시험기로 그립 간격 300㎜로 클램프하고, 200㎜의 간격으로 표선을 붙이고, 천천히 1.96N의 초기 하중을 가하고, 그때의 표선간 거리를 측정한다. 계속해서 천천히 98N의 하중을 가하고, 10분간 유지 후의 표선간 거리를 측정하고, 하기 식에 의해, 정하중 연신율을 산출하여, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해 평균값을 산출하였다.
EP=(L2-L1)/L1×100
여기서, EP: 정하중 연신율(％)
L1: 초기 하중을 가했을 때의 표선간 거리(㎜)
L2: 98N의 하중을 가하고 10분간 유지 후의 표선간 거리(㎜)
(8) 잔류 변형률
JIS L 1096: 2010 8.16.2 B법(직물의 정하중법)에 준하여, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해, 폭의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30㎜, 길이 400㎜의 시험편을 3매씩 채취하고, 정속 긴장형의 시험기로 그립 간격 300㎜로 클램프하고, 200㎜의 간격으로 표선을 붙이고, 천천히 1.96N의 초기 하중을 가하고, 그때의 표선간 거리를 측정한다. 계속해서 천천히 98N의 하중을 가하고, 10분간 유지 후, 하중을 제거하고 10분간 방치 후, 초기 하중을 가하여 다시 표선간 거리를 측정하고, 하기 식에 의해, 잔류 변형률을 산출하고, 세로 방향 및 가로 방향의 각각에 대해 평균값을 산출하였다.
ES=(L3-L1)/L1×100
여기서, ES: 잔류 변형률(％)
L1: 초기 하중을 가했을 때의 표선간 거리(㎜)
L3: 98N의 하중을 가하고 10분간 유지 후, 하중을 제거하고 10분간 방치 후, 초기 하중을 가했을 때의 표선간 거리(㎜)
(9) 봉제부 강도
도 1을 참조하기 바란다. 폭 100㎜, 길이 170㎜의 시험편을, 세로 방향 및 가로 방향으로 각각 3매씩 채취하고, 각 시험편의 길이 방향에 대해 반으로 접고, 접음선을 절단하여, 시험편을 2매로 하였다. 그리고 2매로 된 시험편끼리를 각각의 절단 단부로부터 15㎜인 곳에서 봉합하여, 봉제부 강도 측정용 샘플(1)로 하였다. 수지 코팅된 기포(基布)의 경우, 시험편의 코팅면끼리를 대향하도록 하였다. 봉제 조건은 JUKI 가부시키가이샤제 이중 사슬뜨기용 재봉틀 MH-380, 바늘의 번수#16, 나일론66 섬유의 윗실 1400dtex, 밑실 940dtex를 사용하여, 운침수를 3.5바늘/㎝로 하였다.
다음에, 봉제부 강도 측정용 샘플(1)의 상부를, 표측 그립 및 이측 그립을 갖는 1조의 그립에 의해 파지하였다. 봉제부 강도 측정용 샘플(1)의 하부도 마찬가지로 1조의 그립으로 파지하였다. 2조의 그립의 간격 A는 76㎜, 그립의 크기는 상하 모두 표측 그립은 25㎜×25㎜, 이측 그립은 25㎜×51㎜로 하였다. 수지 코팅된 기포의 경우는 코팅면측에 이측 그립이 온다. 도 1에는 표측 그립이 봉제부 강도 측정용 샘플(1)에 접촉하는 부분을 표측 그립 접촉부(2)로 하고, 또한 이측 그립이 접촉하는 부분을 이측 그립 접촉부(3)로 하여 나타내고 있다. 그리고, 봉합한 봉제부 강도 측정용 샘플(1)을 이음매(4)의 양측에서 파지하여 인장 시험기(도시하지 않음)에 설치하고, 인장 속도 200㎜/min으로 인장하고, 절단에 필요로 하는 최대 하중을 측정하여, 세로 방향 및 가로 방향의 각각 3매씩에 대해, 평균값을 산출하였다. 도 1은 봉제부 강도 측정용의 봉합한 시험편을 그립 지그를 사용하여 파지한 상태를 설명하는 개념 설명도이고, 봉합한 시험편(1)을, 표면(5)을 안측으로, 이면(6)을 앞으로 하여 나타낸 것이다. 또한, 그립 지그는 도시하고 있지 않다. 절단 단부(7)로부터 15㎜인 곳을 봉합한 이음매(4)의 2개의 실단부(8)는 모두 시험편을 제거한 곳에서 연결되어 있다.
또한, 그립 지그는 JIS L 1096: 2010 8.14로 규정된 글러브용 그립 지그를 사용하였다.
(10) 코 어긋남량
세로 방향 및 가로 방향 7㎝ 폭의 샘플을 2매 취하고, 세로 방향끼리를 중첩하여(수지 코팅된 기포의 경우, 코팅면을 내측으로 함), 도 2에 도시한 바와 같이, 단부로부터 10㎜인 곳을 봉합하여 코 어긋남량 측정용 샘플(11)(세로 방향 측정용)을 작성하였다. 봉제 조건은 JUKI 가부시키가이샤제 이중 사슬뜨기용 재봉틀 MH-380, 바늘의 번수#16, 나일론66 섬유의 윗실 1400dtex, 밑실 940dtex를 사용하여, 운침수를 3.5바늘/㎝로 하였다.
또한, 세로 방향 및 가로 방향 7㎝ 폭의 샘플을 2매 취하고, 가로 방향끼리를 중첩하여, 상술한 바와 마찬가지로 봉합하여 어긋남량 측정용 샘플(11)(가로 방향 측정용)을 작성하였다.
얻어진 코 어긋남량 측정용 샘플(11)을, 폭 방향 B의 양단부 10㎜를 남기고, 50㎜ 폭의 척(도시하지 않음)으로, 척 접촉부(12)의 위치에서 이음매(13)의 상하에서 파지하고, 그립 간격 C는 60㎜로 하였다. 그리고, 인장 시험기(도시하지 않음)에 설치하여, 인장 속도 200㎜/min, 1274N의 인장력을 가했을 때의, 봉제부의 상하 샘플의 간극을 메이저로 판독하고, 간극이 큰 5군데를 측정하여, 그 평균값을 산출하였다. 도 2는 코 어긋남량 측정용의 봉합한 시험편을, 척을 사용하여 유지한 상태를 설명하는 개념 설명도이고, 봉합한 샘플(11)을, 이음매(13)를 앞으로 하여 나타내고, 척(12)으로 유지한 상태를 나타낸 것이다. 단부(14)로부터 10㎜인 곳을 봉합한 이음매(13)의 2개의 실 단부(15)는 양측 모두 시험편을 제거한 곳에서 연결되어 있다.
[실시예 1]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 50gf(490mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 상기 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 180gf(1765mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 650rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 180℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수하고, 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서도, 우수한 특성을 갖고 있었다.
[실시예 2]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 3.46dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 50gf(490mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 180gf(1765mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 650rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 180℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수하고, 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서도, 우수한 특성을 갖고 있었다.
[실시예 3]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 40gf(392mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 46개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 46개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 100gf(981mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 700rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 120℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
(코팅 공정)
계속해서 이 직물을 플로팅 나이프 코터로, 점도 50㎩ㆍs(50,000cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 표면에 부착량 20g/㎡가 되도록 코팅을 행한 후, 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여, 에어백용 직물을 얻었다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수하고, 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서도, 우수한 특성을 갖고 있었다.
[실시예 4]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 3.46dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 45gf(441mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 51개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 51개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 190gf(1863mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 660rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 180℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
(코팅 공정)
계속해서 이 직물을 플로팅 나이프 코터로, 점도 50㎩ㆍs(50,000cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 표면에 부착량 15g/㎡가 되도록 코팅을 행한 후, 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 에어백용 직물을 얻었다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수하고, 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서도 우수한 특성을 갖고 있었다.
[실시예 5]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 50gf(490mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 190gf(1863mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 660rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 180℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
(코팅 공정)
계속해서 이 직물을 플로팅 나이프 코터로, 점도 50㎩ㆍs(50,000cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 표면에 부착량 20g/㎡가 되도록 코팅을 행한 후, 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여, 에어백용 직물을 얻었다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수하고, 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서도 우수한 특성을 갖고 있었다.
Figure 112015078533545-pct00001
[비교예 1]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 35gf(343mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 60gf(588mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 43개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 43개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 100gf(981mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 700rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 120℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 정하중 연신율, 잔류 변형률, 봉제부 강도, 봉제부 코 어긋남에 있어서 떨어지는 것으로 되었다.
[비교예 2]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 35gf(343mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 65gf(637mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 52개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 48개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 80gf(785mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 650rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 65℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 180℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수했지만, 가로 방향의 정하중 연신율, 가로 방향의 잔류 변형률, 가로 방향의 봉제부 강도에 있어서 떨어지는 것으로 되었다.
[비교예 3]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 3.46dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 50gf(490mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 55개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 180gf(1765mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 650rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 80℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 80℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수했지만, 잔류 변형률이 떨어지는 것으로 되었다.
[비교예 4]
(경사ㆍ위사)
경사ㆍ위사로서, 나일론66으로 이루어지고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 3.46dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470dtex이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23％이고 꼬임이 없는 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(정경ㆍ비머 공정)
상기 경사를 사용하여, 정경기로 정경 시트 장력 40gf(392mN)/개, 비머로 비머 시트 장력 75gf(735mN)/개로 경사 빔을 제작하였다.
(제직 공정)
상기 경사 빔 및 위사를 사용하고, 워터 제트룸을 사용하여, 경사의 방직 밀도가 46개/2.54㎝, 위사의 방직 밀도가 46개/2.54㎝인 직물을 제직하였다. 경사 장력을 30gf(294mN)/개로 조정하여, 직기 회전수를 700rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 100℃에서 정련하고, 이어서 핀 텐터 건조기를 사용하여 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 100℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
(코팅 공정)
계속해서 이 직물을 플로팅 나이프 코터로, 점도 50㎩ㆍs(50,000cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 표면에 부착량 20gf/㎡가 되도록 코팅을 행한 후, 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여, 에어백용 직물을 얻었다.
얻어진 에어백용 직물의 평가 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 직물은 기계적 특성이 우수했지만, 잔류 변형률이 떨어지는 것으로 되었다.
Figure 112015078533545-pct00002
본 발명에 의한 에어백용 직물은 에어백용 직물에 요구되는 우수한 특성을 유지하고 있다. 또한, 본 발명의 에어백용 직물은, 특히 운전석용, 조수석용, 측면 충돌용 사이드 에어백 및 커튼 에어백 등에 적절하게 사용할 수 있다.
1 : 봉제부 강도 측정용 샘플
2 : 표측 그립 접촉부
3 : 이측 그립 접촉부
4 : 이음매
5 : 표면
6 : 이면
7 : 절단 단부
8 : 실 단부
11 : 코 어긋남량 측정용 샘플
12 : 척 접촉부
13 : 이음매
14 : 절단 단부
15 : 실 단부
A : 그립 간격
B : 폭 방향
C : 그립 간격

Claims (8)

  1. 합성 섬유를 포함하는 직물이며, 직물의 세로 방향, 가로 방향 모두 하기 측정법으로 산출되는 정하중 연신율이 1 내지 5％, 직물의 세로 방향, 가로 방향 모두 잔류 변형률이 0.1 내지 1.5％인 에어백용 직물.
    정하중 연신율(EP)(％)=(L2-L1)/L1×100
    잔류 변형률(ES)(％)=(L3-L1)/L1×100
    여기서
    L1: 초기 하중 1.96N/30㎜를 가했을 때의 표선간 거리
    L2: 98N/30㎜의 하중을 가하고 10분간 유지한 후의 표선간 거리
    L3: 98N/30㎜의 하중을 가하고 10분간 유지한 후, 하중을 제거하고 10분간 방치한 후, 초기 하중 1.96N/30㎜를 가했을 때의 표선간 거리
  2. 제1항에 있어서, 봉제부 강도가 세로 방향, 가로 방향 모두 1200N 이상인 에어백용 직물.
  3. 제1항에 있어서, 경사와 위사의 총 섬도가 각각 350 내지 700dtex이고, 단섬유 섬도가 2.5 내지 7dtex인 에어백용 직물.
  4. 제1항에 있어서, 커버팩터가 1800 내지 2300인 에어백용 직물.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 직물로 구성되어 있는 에어백.
  6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 직물을 직기를 사용하여 제조하는 방법이며, 정경에 있어서, 정경 시트 장력을 40 내지 50gf/개(392 내지 490mN/개)로 하고, 비머(beamer) 시트 장력을 70 내지 90gf/개(686 내지 883mN/개)로 하여 정경하는, 에어백용 직물의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 제직 시의 경사 장력을 100 내지 250gf/개(981 내지 1961mN/개)로 하여 제직하는, 에어백용 직물의 제조 방법.
  8. 제6항의 제직 후, 20 내지 80℃에서 정련 가공하고, 추가로 110 내지 190℃에서 열 세트 가공하는 공정을 갖는, 에어백용 직물의 제조 방법.
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