KR20210113249A

KR20210113249A - 알루미늄 합금 시트로 형성된 코일을 위한 연속 표면 처리

Info

Publication number: KR20210113249A
Application number: KR1020217023868A
Authority: KR
Inventors: 마티유 보엠; 지차오 리
Original assignee: 콩스텔리움 뇌프-브리작; 콩스텔리움 볼링 그린 엘엘씨
Priority date: 2019-01-18
Filing date: 2020-01-17
Publication date: 2021-09-15
Also published as: FR3091880B1; EP3911780A1; JP2022517659A; US20220090269A1; CA3125813A1; CN113316662A; FR3091880A1

Abstract

본 발명은 5XXX 알루미늄 합금 시트 및 6XXX 알루미늄 합금 시트의 코일 모두에 대해서 적합한 연속 코일 표면 처리 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 표면을 불소 무함유 산성 용액으로 에칭하는 단계; 표면을 탈이온수로 헹구는 단계; 티타늄 및 지르코늄을 포함하는 화성(conversion) 용액을 도포하는 단계; 및 건조 단계를 포함한다. 본 발명의 표면 처리 방법은 친환경적이고, 5XXX 및 6XXX 합금 모두에 대해서 효율적이고 신뢰성 있는 방식으로 처리된 표면의 생성을 가능하게 한다. 상기 방법은 특히 자동차 산업을 위한 알루미늄 합금 시트 생산에 적합하다.

Description

알루미늄 합금 시트로 형성된 코일을 위한 연속 표면 처리

본 발명은 자동차용 차체 부품 제조용으로 의도되는 알루미늄 합금, 특히 알루미늄 협회에 따른 5XXX 또는 6XXX 타입 합금으로 형성된 시트 및 스트립과, 이러한 시트로부터 스탬핑된 부품의 연속 표면 처리 분야에 관한 것이다.

차량의 중량을 줄여, 연료 소비 및 오염물 배츨과 온실 효과 가스를 줄이기 위해 자동차 구성에서 알루미늄의 사용이 증가하고 있다. 시트는 구체적으로 후드 및 도어와 같은 차체 스킨 부품과 구조 부품을 제조하는 데 사용된다. 이러한 타입의 어플리케이션은 대량 생산을 위한 수용 가능한 비용에 의해, 이따금 모순되는 기계적 강도, 내부식성 및 성형성 특징의 세트를 요구한다.

자동차 부품의 경우, 조립 공정, 구체적으로 접착제 접합 및 용접에 맞춰진 표면 준비가 필요할 수 있다. 이러한 예처리는 시간이 걸리고 비용이 많이 드는데, 특히 그 이유는 배스(bath)가 부식성이고 건강 및 환경에 관한 대책을 필요로 하기 때문이다. 최근의 처리는 환경적인 이유로 인해 크롬을 포함하지 않고, 유기인산 실란 및 유도체, 티타늄 및/또는 지르코늄과 같은 원소를 사용한다. 예컨대, 상기한 처리는 특허 및 출원 US 5,514,211, US 5,879,437, US 6,167,609, US2013/284049, US2011/041957, US2016/319440에 기술되어 있다.

특허 FR2856079에는 대기압 플라즈마를 이용하는 것에 의해 간단해진 대안의 처리가 기술되어 있다.

특허 US 5,868,872에는, 식품 포장 산업에서의 어플리케이션에 대한 무크롬 무헹굼 프로세스가 개시되어 있다. 이 특허에는 처리 이전의 에칭 단계가 아니라 단순한 산 또는 알칼리 클리너가 개시되어 있다.

특허 US 6,562,148에는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 형성된 표면을 갖는 피가공물의 예처리 방법으로서, 피가공물을 미네랄산을 함유하는 산성 수용액으로 헹구는 단계, 피가공물을 물로 헹구는 단계, 무크롬 및 무폴리머이고, 복합 불화물로서 2 : 1 내지 1 : 2의 Ti : Zr 중량비로 Ti 및 Zr을 함유하는 산성 수용액과 피가공물을 접촉시키는 단계를 포함하는 방법이 개시되어 있다.

특허 출원 EP 2 537 674 A1에는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금에 의해 형성된 기판의 표면 상에 표면 처리 코팅막을 갖는 알루미늄 또는 알루미늄 합금 재료가 개시되어 있으며, 상기 표면 처리 코팅막은 친수성, 높은 내부식성, 항균성 특성 및 장기간을 위한 탈취 특성을 유지할 수 있다.

표면 준비는 통상, 시트의 코일의 표면 처리를 가능하게 하는 연속 코일 표면 처리 라인에 의해 수행된다.

표면 처리 라인은 연속 용액 열처리 및 켄칭(quenching)을 포함할 수도 있고, 표면 처리 전용 라인일 수도 있다. 화학물층의 중량을 최적화하는 것에 의해, 자동차 분야에서의 제품 어플리케이션에 따르기 위해 표면 특성을 점진적으로 수정하는 다수의 표면 처리 단계가 적용된다. 제1 표면 처리 단계는 통상, 마지막 압연 단계 후에 존재하는 시트 상의 오일 잔여물을 제거하는 데 이용되는 시트의 탈지 단계이다. 압연 프로세스 후, 알루미늄의 표면은 “방해층”이나 “방해 표면층”이라고도 하는 “방해 영역”을 포함하고, 제2 표면 처리 단계에서는 산화물층과 방해 영역을 제거하여, Ti/Zr 화성층과 같은 제품을 성막하는 데 바람직한 균일한 표면과, 추가의 부식/접합 내구성 특성을 보장하는 에칭이 이용된다. 제3 표면 처리 단계는 화성 코팅(conversion coating)이며, 화성 코팅의 목적은 접착 및 내부식성을 증진하는 층 웨이트(예컨대, Ti 및/또는 Zr을 포함함)를 정밀하게 성막하는 것이다. “방해 영역”을 제거하고 화성층을 성막하는 데 바람직한 표면을 얻기 위해서는 제2 에칭 처리에서 불소를 사용하는 것이 필요하다는 것은 일반적으로 허용되었다. 그러나, 불소 함유 배스의 사용은 건강과 환경에 관한 특별한 대책을 요구한다. 다른 요건은, 자동차 어플리케이션 전용의 표면 처리 라인이 대안으로서 5XXX 및 6XXX 합금 시트의 코일을 처리할 수 있어야만 한다는 것이다. 이에 따라, 상이한 타입의 합금에 대해 동일한 처리를 유지하는 것이 경제적으로 유리하다.

본 발명의 목적은, 5XXX 및 6XXX 합금 모두를 위해 처리된 표면을 제공하도록, 효율적이고 신뢰성 있는 방식으로 처리된 표면을 형성하기 위한 보다 친환경적인 개선된 표면 처리 방법을 개발하는 것이다.

본 발명의 목적은, 표면을 갖는 5XXX 알루미늄 합금 시트의 코일 및 6XXX 알루미늄 합금 시트의 코일 모두에 대해서 적합한 연속 코일 표면 처리 방법으로서,

a) 알루미늄 합금 시트의 표면을 선택적으로 클리닝하는 단계;

b) 선택적으로 클리닝된 알루미늄 합금 시트의 표면을 불소 무함유 산성 용액으로 에칭하는 단계;

c) 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면을 탈이온수로 헹구는 단계;

d) 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면에, 지르코늄 대 티타늄의 중량비가 약 3.0 내지 약 5.0, 바람직하게는 3.2 내지 4.0이 되도록 티타늄과 지르코늄을 포함하는 화성 용액을 도포하는 단계;

e) 화성 처리된 알루미늄 합금 시트의 표면을 선택적으로 탈이온수로 헹구는 단계; 및

f) 알루미늄 합금 시트의 표면을 건조하는 단계의 연속 단계를 포함하는 연속 코일 표면 처리 방법이다.

도 1a는 불소 함유 에칭 용액으로 에칭된 6016 표면의 SEM 현미경 사진이고, 도 1b는 불소 무함유 에칭 용액으로 에칭된 6016 표면이 SEM 현미경 사진이다.

아래에서 언급되는 모든 알루미늄 합금은 달리 언급하지 않는 한, 정기적으로 발행되는 등록 레코드 시리즈에서 알루미늄 협회에 의해 규정된 규칙 및 명명법을 이용하여 명명된다.

달리 특정하지 않는 한, 표준 EN 12258의 정의가 적용된다.

본 발명에 따른 발명은 5XXX 알루미늄 시트의 코일 및 6XXX 알루미늄 시트의 코일 모두에 대해서 적합한 연속 코일 표면 처리 방법이다. 본 발명의 한가지 중요한 장점은, 라인을 5XXX 합금에서 6XXX 합금으로 스위칭할 때에 처리를 변경 또는 수정할 필요가 없다는 것이다.

상기 방법은 5XXX 합금 시트로 형성된 코일의 처리 및 6XXX 합금 시트로 형성된 코일의 처리에 적합하다. 바람직하게는, 코일은 AA5754, AA5182, AA6451, AA6605, AA6005, AA6005A, AA6016, AA6116, AA6022, AA6013, AA6056, AA6156, AA6111 및 AA6014로 이루어진 그룹에서 선택된 알루미늄 합금으로 형성된다.

제1 단계에서, 시트 표면은 선택적으로 클리닝될 수 있다. 클리닝은 압연 프로세스에 의해 남겨진 잔여 오일을 제거하는 데 이용될 수 있다. 선택적으로, 클리닝은 고온수 분사에 의해 및/또는 유기 용매를 사용하는 것에 의해 및/또는 계면활성제 및/또는 알칼리성 세제와 같은 세제를 사용하는 것에 의해 수행될 수 있다. 일부 연속 처리 라인의 경우에는, 사전 열처리에 의해 시트가 충분히 탈지되었을 수 있고, 클리닝 단계가 불필요할 수 있다. 또한 일부 경우에는, 프로세스를 간략히 하기 위해 클리닝과 에칭이 동시에 수행될 수 있다. 생산성과 비용의 이유로, 통상 클리닝 단계는 피하는 것이 바람직하다.

다음 단계에서, 선택적으로 클리닝된 알루미늄 합금 시트의 표면이 불소 무함유 산성 용액으로 에칭된다. 본 발명자들은, 불소 무함유 산성 용액을 특정량의 Ti 및 Zr을 포함하는 화성 배스와 조합하는 것에 의해, 5XXX 및 6XXX 시트를 동일한 배스를 사용하여 처리하고 만족스러운 화성을 얻는 것이 가능하다. 바람직하게는, 불소 무함유 산성 용액에 의한 에칭은 화학적으로 수행되고, 전기화학적으로는 수행되지 않는다.

바람직하게는, 불소 무함유 용액은 황산, 질산, 인산 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 유리하게는, 불소 무함유 산성 용액은 적어도 80 % 황산 및 인산, 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 실시예에서, 불소 무함유 산성 용액은 질산을 포함하지 않는다. 산들의 혼합물이 사용된다면 적어도 80 %의 황산을 포함하는 것이 유리하다. 유리하게는, 불소 무함유 산성 용액에서의 황산의 농도는 약 2 g/l 내지 약 60 g/l, 바람직하게는 15 g/l 내지 50 g/l이다. 선택적으로, 불소 무함유 산성 용액은 하나 이상의 첨가제(예컨대, 계면활성제 및/또는 세제) 및/또는 하나 이상의 촉매제를 포함할 수 있다. 계면활성제 및/또는 세제 첨가제는 약 0.05 중량% 내지 3 중량% 범위의 농도로 불소 무함유 산성 용액에 포함될 수 있다. 바람직하게는, 계면활성제 및/또는 세제 첨가제는 약 0.1 중량% 내지 2.5 중량%, 약 0.2 중량% 내지 2 중량%, 약 0.3 중량% 내지 약 1.5 중량%, 또는 약 0.4 중량% 내지 1.3 중량% 범위의 농도로 불소 무함유 산성 용액에 포함될 수 있다. 불소 무함유 산성 용액에 포함될 수 있는 적절한 촉매제는 황산제이철을 포함한다. 촉매제는 약 0.005 중량% 내지 0.4 중량% 범위의 농도로 불소 무함유 산성 용액에 포함될 수 있다. 예컨대, 촉매제는 약 0.01 중량% 내지 0.3 중량%, 약 0.03 중량% 내지 0.2 중량% 범위의 농도로 불소 무함유 산성 용액에 포함될 수 있다.

불소 무함유 산성 용액은 약 55 ℃ 내지 약 85 ℃의 온도로 가열될 수 있다. 불소 무함유 산성 용액은, 예컨대 열교환기 및 정량 펌프를 사용하여 서술된 온도 및 농도 범위 내로 제어될 수 있고, 범람하여, 적절히 교체되거나 보충될 수 있다.

불소 무함유 산성 용액은 시트에 용액을 분사하는 것에 의해 또는 시트를 배스에 담그는 것에 의해 도포될 수 있다. 바람직하게는, 불소 무함유 용액은 침지에 의해 도포된다. 선택적으로, 불소 무함유 산성 용액은 신선한 용액이 시트 표면에 연속적으로 노출되는 것을 보장하도록 순환될 수 있다. 유리한 실시예에서, 불소 무함유 산성 용액은 용액 내의 Al 및 Mg의 제한된 양을 유지하기 위해 교환 수지로 연속 처리된다. 바람직하게는, 불소 무함유 산성 용액은 약 3 g/l 미만의 알루미늄 이온 및 마그네슘 이온을 포함한다. 유리하게는, 불소 무함유 산성 용액은 2 g/l 미만의 알루미늄 이온 및 마그네슘 이온을 함유할 수 있다. 산성 에칭 단계를 위한 접촉 시간은 약 5초 내지 약 30초 또는 바람직하게는 약 10초 내지 약 20초일 수 있다.

유리하게는, 에칭 제거는 6XXX 합금에 대해서는 0.01 내지 0.2 g/m², 바람직하게는 0.01 내지 0.1 g/m²이고, 5XXX 합금에 대해서는 0.1 내지 0.2 g/m²이다. 본 발명의 불소 무함유 용액에 있어서, 에칭 제거는 종래기술의 불소 함유 산성 용액으로부터 알려진 에칭 제거보다 실질적으로 적다. 이것은 용액 내의 Al 및 Mg 이온을 제한하는 데 유리하다. 또한, 본 발명의 에칭은 특히 피팅(pitting)이 덜하거나 심지어는 전혀 없는, 종래기술의 에칭보다 매끄러운 유리한 표면을 제공한다.

에칭 후, 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면을 탈이온수로 헹구는 것이 필요하다. 바람직하게는, 이 단계에서 탈이온수는 50 μS/cm 이하의 전도율을 갖는다. 헹굼 단계는 바람직하게는 약 37 ℃ 내지 약 70 ℃ 범위의 온도에서 수행된다. 유리하게는, 헹굼 단계는 약 40 ℃ 내지 약 65 ℃의 온도에서, 바람직하게는 약 45 ℃ 내지 약 60 ℃의 온도에서 수행될 수 있다. 헹굼은 점진적인 캐스케이딩(cascading) 시스템일 수 있다. 바람직하게는, 스프레이가 헹굼 단계를 위해 사용된다.

후속 단계는 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면에, 지르코늄 대 티타늄의 중량비가 약 3.0 내지 약 5.0, 바람직하게는 3.2 내지 4.0이 되도록 티타늄과 지르코늄을 포함하는 화성 용액을 도포하는 것이다. 본 발명자들은 본 발명에 따라 불소 무함유 산성 용액에 의한 에칭과 화성 용액에 의한 화성을 조합하는 것에 의해, 5XXX 및 6XXX 합금의 경우에 처리된 시트 표면 상에서 약 0.8 내지 약 1.3의 Zr/Ti 중량비를 얻는 것이 가능하다는 것을 확인하였다. 이 비율은 시트의 접착제 접합 특성에 있어서 중요하다. 본 발명의 이점은 5XXX 및 6XXX 합금 모두를 처리하기 위해 화성 용액 조성을 변경할 필요가 없다는 것이다. 화성 용액은 약 35 ℃ 내지 약 65 ℃의 온도로 도포될 수 있다. 바람직하게는, 화성 용액은 5XXX 및 6XXX에 대해서 상이한 온도로, 통상적으로 5XXX 합금에 대해서는 약 40 ℃ 내지 약 50 ℃ 그리고 6XXX 합금에 대해서는 약 45 ℃ 내지 약 55 ℃의 온도로 도포된다. 화성 용액은 약 5초 내지 약 20초의 접촉 시간 동안 도포될 수 있다. 바람직하게는, 화성 용액은 5XXX 및 6XXX 합금에 대해서 상이한 접촉 시간 동안, 바람직하게는 5XXX 합금에 대해서는 약 5초 내지 약 9초의 접촉 시간, 통상적으로 5XXX 합금에 대해서는 약 7초의 접촉 시간으로 그리고 6XXX 합금에 대해서는 바람직하게는 약 8초 내지 약 12초의 접촉 시간, 통상적으로는 10초의 접촉 시간으로 도포된다.

바람직하게는, 화성 용액은 티타늄과 지르코늄을 포함하고, 티타늄 함량은 약 20 내지 약 200 mg/l, 바람직하게는 60 내지 140 mg/l이다. 유리하게는, 화성 용액은 헥사플루오티타닉 애시드(hexafluotitanic acid), 헥사플루오지르코닉 애시드(hexafluozirconic acid), 불화수소산 및 선택적으로 암모늄 하이드로겐디플루오라이드(ammonium hydrogendifluoride)를 포함한다. (불화수소산 및 선택적으로 암모늄 하이드로겐디플루오라이드 형태 하의) 추가의 불화물이 첨가되어 화성 용액에 의한 처리 중에 생성되는 Al을 합성하는 것이 유리하다. 화성 용액의 pH는 수산화암모늄 또는 암모늄 하이드로겐디플로오라이드와 같은 알칼리의 첨가에 의해 약 2.5 내지 약 4.5, 바람직하게는 약 3.5 내지 4의 pH로 상향 조정되는 것이 유리하다. 유리한 실시예에서, 화성 용액은 용액 내의 Al 이온 및 Mg 이온의 제한된 양을 유지하기 위해 교환 수지로 연속 처리된다. 바람직하게는, 화성 용액은 약 80 ppm 미만의 알루미늄 이온과 마그네슘 이온을 포함한다.

화성 용액은 시트에 용액을 분사하는 것에 의해 또는 시트를 배스에 담그는 것에 의해 도포될 수 있다. 바람직하게는, 화성 용액은 알루미늄 합금 시트에 화성 용액을, 바람직하게는 적어도 5회 분사 램프로 분사하는 것에 의해 도포된다. 롤 코팅에 의해 본 발명의 설명한 화성 용액을 도포하는 것은 최적이 아닌데, 그 이유는 시트 상에 있는 Ti/Zr비가 화성 용액에서의 Ti/Zr비와 동일하기 때문이다.

후속 단계는 화성 처리된 알루미늄 합금 시트의 표면을 탈이온수로 헹구는 것이다.

최종 단계는 알루미늄 합금 시트의 표면을 건조하는 것이다. 건조 단계는 시트 표면으로부터 임의의 물을 제거한다. 건조 단계는 공기 건조기나 적외선 건조기를 사용하여 수행될 수 있다. 건조 단계는 최대 5분의 기간 동안 수행될 수 있다. 건조 단계는 필요하다면 특히 6xxx 합금을 위한 야금학적 목적으로 이용될 수 있고, 이에 의해 코일링 온도는 유리하게는 50 ℃ 내지 120 ℃, 또는 바람직하게는 60 ℃ 내지 100 ℃이다.

예

알루미늄 합금 시트의 표면은 여기에서 설명하는 방법에 따라 연속적인 라인에서 처리된다. 시트는 5182 알루미늄 합금 시트와 6016 알루미늄 합금 시트를 포함하였다. 시트는 시도 1 및 2의 경우에는 술포플루오르하이드릭 배스(H₂S0₄ 8 g/l HF 0.4 g/l, 50 ℃)를 사용하여 또는 시도 3 내지 6의 경우에는 황산 배스(H₂S0₄ 43 g/l 70 ℃)를 사용하여 분사에 의해 클리닝 및 에칭되었다. 술포플루오르하이드릭 배스에 의해 에칭된 6016 합금에 있어서 얻어진 표면의 SEM 현미경 사진(시도 1)과 황산 배스에 의해 에칭된 6016 합금에 있어서 얻어진 표면의 현미경 사진(시도 6)이 도 1a 및 도 1b에 각각 제공된다. 본 발명의 에칭은 피팅(pitting)이 훨씬 적은, 종래기술의 에칭보다 매끄러운 유리한 표면을 제공한다. 에칭에 이어서, 시트를 탈이온수로 헹구고, 분사에 의해 헥사플루오티타닉 애시드, 헥사플루오지르코닉 애시드, 불화수소산 및 암모늄 하이드로겐디플루오라이드를 포함하는 pH 3.8의 Ti/Zr 화성 표면 처리로 처리하였다. 접촉 시간, 농도 및 온도가 표 1에 제시되어 있다.

표면 상에 성막되는 Zr 및 Ti의 양은 6개 샘플에 대해서 폭에 걸친 3개 지점에 대해 XRF로 측정되었다. 측정값의 평균값이 표 1에 제공된다.

	화성 배스	화성 용액 내 Ti 농도(mg/l)	화성 용액 내 Zr /Ti 중량비	합금	온도	접촉 시간	Ti (mg/m²)	Zr (mg/m²)	시트 표면 상의 Zr/Ti 중량비
1	A	40	2.8	5182	45 ℃	6	5,2	5,5	*1,0*
2	A	40	2.8	6016	50 ℃	8	5,4	5,1	*0,9*
3	B	100	2.2	5182	45 ℃	7	5,4	5,1	*0,9*
4	B	100	2.2	6016	50 ℃	10	6,1	3,4	*0,6*
5	C	100	3.5	5182	45 ℃	7	5,1	6,9	*1,3*
6	C	100	3.5	6016	50 ℃	10	5,4	4,6	*0,9*

배스(C)에 의한 화성 코팅은 본 발명에 따른 것이다. 본 발명의 방법에 의해, 5XXX 및 6XXX 합금 모두에 대해 단일 배스로 0.8 내지 1.3의 Zr/Ti비를 얻고 유리한 보다 매끄러운 표면을 얻는 것이 가능하다.

Claims

표면을 갖는 5XXX 알루미늄 합금 시트의 코일 및 6XXX 알루미늄 합금 시트의 코일 모두에 대해서 적합한 연속 코일 표면 처리 방법으로서,
a) 알루미늄 합금 시트의 표면을 선택적으로 클리닝하는 단계;
b) 선택적으로 클리닝된 알루미늄 합금 시트의 표면을 불소 무함유 산성 용액으로 에칭하는 단계;
c) 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면을 탈이온수로 헹구는 단계;
d) 에칭된 알루미늄 합금 시트의 표면에, 지르코늄 대 티타늄의 중량비가 약 3.0 내지 약 5.0, 바람직하게는 3.2 내지 4.0이 되도록 티타늄과 지르코늄을 포함하는 화성(conversion) 용액을 도포하는 단계;
e) 화성 처리된 알루미늄 합금 시트의 표면을 선택적으로 탈이온수로 헹구는 단계; 및
f) 알루미늄 합금 시트의 표면을 건조하는 단계
의 연속 단계를 포함하는 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항에 있어서, 화성 용액은 티타늄과 지르코늄을 포함하고, 티타늄 함량은 약 20 내지 약 200 mg/l, 바람직하게는 60 내지 140 mg/l인 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 화성 용액은 헥사플루오티타닉 애시드(hexafluotitanic acid), 헥사플루오지르코닉 애시드(hexafluozirconic acid), 불화수소산 및 선택적으로 암모늄 하이드로겐디플루오라이드(ammonium hydrogendifluoride)를 포함하는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 불소 무함유 산성 용액은 황산, 질산, 인산 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 불소 무함유 산성 용액에서의 황산의 농도는 약 2 g/l 내지 약 60 g/l, 바람직하게는 15 g/l 내지 50 g/l인 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 시트는 AA5754, AA5182, AA6451, AA6005, AA6605, AA6005A, AA6016, AA6116, AA6022, AA6013, AA6056, AA6156, AA6111 및 AA6014로 이루어진 그룹에서 선택된 알루미늄 합금으로 형성되는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (d)에서의 도포는 알루미늄 합금 시트를 화성 용액에 담그는 것에 의해 수행되는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (d)에서의 도포는 알루미늄 합금 시트에 화성 용액을 분사하는 것에 의해 수행되는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (b)에서의 에칭은 알루미늄 합금 시트에 불소 무함유 산성 용액을 분사하는 것에 의해 수행되는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (b)에서의 불소 무함유 산성 용액은 약 2 g/l 미만의 알루미늄 이온 및 마그네슘 이온을 포함하는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 불소 무함유 산성 용액은 계면활성제, 첨가제 또는 촉매제를 포함하고, 약 5초 내지 약 30초의 기간 동안 약 55 ℃ 내지 약 85 ℃의 온도로 사용되는 것인 연속 코일 표면 처리 방법.