KR20210075347A - 발효차의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 비타민 C에 녹여 자체 발효한 차를 원료로 재발효를 속성으로 하고 도토리 탄닌 주스를 가하여 오크통에 숙성하는 효과를 얻으며 한 장소에서 발효, 추출이 연속으로 이루어지는 바이오리액터를 만드는 발명이다.

Description

발효차의 제조방법{A METHOD OF PREPARING FERMENTED TEA}

본 발명은 비타민 C를 이용하여 도토리 발효액과 차 발효액을 만든 후 이것을 혼합하여 차를 오크통에 숙성시키는 것과 유사한 효과를 얻는 방법에 관한 것이다.

차는 중국 전설의 삼황인 염제 신농씨가 약초를 잘못 먹고 중독이 되었을 때 해독을 위하여 상비약으로 가지고 다니며 음용한 음료로 알려진 수많은 전설을 가지고 있는 약초로 인류가 수천 년을 음료와 약으로 마셔온 기호음료이며, 최근 들어 차에 함유된 여러 성분들의 약리적인 메커니즘이 밝혀짐에 따라 그 가치가 재인식되고 있다.

그러나 차에는 탄닌 성분이 17％나 다량 함유되어 있어 독소가 강함으로 이것을 쉽게 먹기 위한 방법으로 수많은 방법이 개발되었다.

차의 명품인 대홍포는 반 발효차로 고가의 재료와 가공비가 많이 들어 대중화가 되지 못했고, 대중적인 발효차인 홍차는 향과 맛이 떨어지며, 녹차는 탄닌과 카페인이 많아 노약자, 임산부, 어린아이는 섭취가 제한되고 있으나 은은한 향과 정신을 맑게 하는 효과가 뛰어나 우리나라에서 많이 음용하고 있다. 그러나 녹차의 경우 진하게 음용 할 수 없다. 즉 0.2％(고형물)이상 음용하면 미감이 좋지 않고, 녹차의 음용을 위한 필수적인 열처리 과정에서 녹차의 항 산화력이 감소도 된다. 또한 발효차의 찻잎을 으깨는 과정에서 폴리페놀은 카테킨 중합반응을 만드는 문제로 음료용 녹차는 대부분이 고형물 001％이며, 0025％이상은 음용하기 어려워 차의 약효를 기대하기 어렵다. 녹차는 보통 섭씨 90도 아래에서 우려먹으며 녹차음료를 제조 할 때는 보통 변질 문제로 끓이므로 변성된 음료가 될 수 있다.

등록특허 제10-1414422호, 정제녹차 추출물의 제조법은 효소인 탄나아제의 사용으로 효과가 좋으나 외부에서 효소를 넣어 발효한 것이며, 대부분의 비타민 C를 이용하는 특허는 비발효로 만드는 것으로 자체 발효를 하는 본 발명과 차이가 있다.

등록특허 제10-1414422호, 정제녹차 추출물의 제조법, (등록일 : 2014년 06월 25일)

차는 품종이나 상태에 따라 떫은맛이 문제가 되며 이 떫은맛을 해결하고자 긴 시간 숙성과 발효를 해야 한다. 본 발명은 이러한 긴 시간의 발효를 단축시키면서 탄닌의 성분을 줄여 쉽게 먹을 수 있게 하였다.

일실시예로서, 본 발명은 차의 발효와 재발효 단계; 도토리의 발효와 재발효 단계; 및 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계를 포함하고, 상기 차의 발효와 재발효 단계는 차의 발효액 제조 단계와 차의 재발효액 제조 단계를 포함한다.

상기 차의 발효액 제조 단계는, 건조 차, 물, 비타민 C를 준비하는 재료 준비 공정; 상기 건조 차를 파쇄하는 파쇄공정; 상기 파쇄한 건조 차와 물, 비타민 C를 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정; 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및 상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어진다.

상기 차의 재발효액 제조 단계는, 건조 차, 비타민 C, 물, 상기 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 준비하는 재료 준비 공정; 상기 건조 차를 파쇄하는 파쇄공정; 상기 파쇄한 차와 비타민 C, 물, 상기 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정; 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및 상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어진다.

상기 도토리의 발효와 재발효 단계는 도토리의 발효액 제조 단계와 도토리의 재발효액 제조 단계를 포함하고, 상기 도토리의 발효액 제조 단계는, 도토리 껍질, 물, 설탕, 비타민 C를 준비하는 재료 준비 공정; 용기에 도토리 껍질과 물을 가하고 가열하는 가열 공정; 상기 가열 공정이 끝난 혼합물을 여과하여 액만 추출하는 추출 공정; 상기 추출 공정에서 얻은 액과 비타민 C와 설탕을 혼합하는 혼합 공정; 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및 상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어진다.

상기 도토리의 재발효액 제조 단계는, 도토리 껍질, 물, 비타민 C, 설탕, 상기 도토리의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 준비하는 재료 준비 공정; 용기에 도토리 껍질과 물을 가하고 가열하는 가열 공정; 상기 가열 공정이 끝난 혼합물을 여과하여 액만 추출하는 추출 공정; 상기 추출 공정에서 얻은 액과 비타민 C, 설탕, 상기 도토리의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정; 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정; 및 상기 가스제거 공정이 끝난 혼합물을 압착 추출하여 액만을 취하는 압착추출 공정으로 이루어진다.

상기 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계는, 상기 차의 발효와 재발효 단계와 도토리의 발효와 재발효 단계에서 얻은 재발효액을 준비하는 재료 준비 공정; 상기 재료를 혼합하는 혼합 공정; 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정; 및 상기의 혼합물을 숙성하는 후숙 공정으로 이루어진다.

일실시예로서, 상기 차의 발효와 재발효 단계 중 차의 발효액 제조 단계에 투입되는 건조 차, 물, 비타민 C의 중량비율은 100 : 50∼1000 : 1∼30 이다.

일실시예로서, 상기 차의 발효와 재발효 단계 중 차의 재발효액 제조 단계에 투입되는 건조 차, 비타민 C, 물, 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액의 중량비율은 1000 : 1∼200 : 500∼10000 :10∼5000 이다.

일실시예로서, 상기 차의 발효와 재발효 단계와 상기 도토리의 발효와 재발효 단계에서 얻은 각 재발효액의 혼합비율은 100 : 0 내지 100 : 200 의 중량비율을 갖는다.

본 발명에 따르면 재발효 기법을 사용함으로써 제조기간을 대폭 단축하여 경제성이 있고 도토리로 오크통의 효과를 내어 떫지 않은 차 발효액을 만들 수 있다.

본 발명은 오크통을 이용하여 주류나 발효액을 숙성시키는 방법을 대신할 수 있는 기술로서, 이취가 없고, 발효기간 단축 등의 효과가 있으며, 큰 통을 제작 할 때의 문제점인 산소제거를 자체 발효 시에 생긴 이산화탄소와 향을 포집하여 재사용하므로 버리는 것이 없는 친환경 기술로 연속 발효를 함으로 바이오리액터를 만들 수 있으며 차도 오크통에 숙성을 하면 맛이 좋아지는 것을 보여주는 발명이다.

도 1은 본 발명의 차 발효액의 제조 과정을 요약하여 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 공정 중 차의 발효와 재발효 단계를 세부적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 공정 중 도토리의 발효와 재발효 단계를 세부적으로 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 공정 중 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계를 세부적으로 나타낸 도면이다.

이하 설명되는 본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고, 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에서 상세하게 설명하고자 한다.

그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

또한 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 구분하여 설명하기 위해 사용될 수 있지만, 상기 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

또한 본 출원에서 적어도 2개의 상이한 실시예들이 각각 기재되어 있을 경우, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 별다른 기재가 없더라도 각 실시예들은 구성요소의 전부 또는 일부를 상호 병합 및 혼용하여 사용할 수 있다.

차는 동백나무과 카멜리아 시넨시스(Camellia sinensis)와 카멜리아 아샘미카(Camellia assamica ) 와 이의 잡종으로 분류하며 이것이 우리가 먹는 차로 소엽종의 상록관목과 대엽종의 상록 교목으로도 분리하며, 가공 방식에 따라 발효차와 반 발효차, 가공을 하지 않은 녹차로 나눈다.

차는 미국 암연구소가 추천하는 항암식품으로 가치가 재인식 되고 있으며 폴리페놀, 메틸크산틴, 테오브로민, 아미노산, 비타민 C, 식이섬유 등의 영양성분이 다량으로 함유하고 있으며 특히 차에 가장 많이 함유하고 있는 폴리페놀에 의한 항암작용, 항노화작용, 항산화작용, 콜레스테롤 저하작용 등의 효과가 입증되면서 십대 항암식품의 위치를 차지하고 있다.

도토리는 참나무(Quercus)과의 열매로서, 수백 종류의 변종을 가지고 있으며 주로 도토리의 껍질을 이용한다. 본 발명의 도토리 발효액은 도토리의 껍질에서 추출한 탄닌을 비타민 C로 자체 발효하여 만든 것으로 오크통의 기능을 가지는 효과가 있다.

비타민 C(Ascorbic Acid)는 강력한 항산화제로 유해한 유리기를 중화시킴으로써 도토리 탄닌의 독소를 제거하여 먹어도 몸에 이상이 없는 도토리 발효액으로 만들어 주며 특이하게 차의 효능과 비타민C의 효과가 비슷한 것으로 알려졌다.

이하 본 발명을 도면 및 실시예와 함께 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 차 발효액의 제조 과정을 요약하여 나타낸 도면이며, 도 2는 본 발명의 공정 중 차의 발효와 재발효 단계를 세부적으로 나타낸 도면이고, 도 3은 본 발명의 공정 중 도토리의 발효와 재발효 단계를 세부적으로 나타낸 도면이며, 도 4는 본 발명의 공정 중 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계를 세부적으로 나타낸 도면이다.

본 발명에 따른 차 발효액의 제조방법은 차의 발효와 재발효 단계, 도토리의 발효와 재발효 단계 및 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계를 포함한다.

상기 차의 발효와 재발효 단계는 차의 발효액 제조 단계 및 차의 재발효액 제조 단계를 포함한다.

상기 차의 발효액 제조 단계(1a)는, ① 재료 준비 공정 : 건조된 차 100g, 물 400g, 비타민 C 10g, 플라스틱 통을 준비한다. ② 파쇄공정 : 건조된 차를 파쇄 한다. ③ 혼합 공정 : 상기의 파쇄한 차 100g에 물 400g과 비타민 C 10g을 통에 넣고 혼합한다. ④ 밀봉 정치 공정 : 상기의 혼합물에서 공기를 제거하고 3∼6일 밀봉한다. ⑤ 수시 가스 제거 공정 : 가스가 많이 생겨 압력이 차면 수시로 가스를 제거한다.

위 일련의 공정을 거쳐 차의 발효액(반제품 발효액)을 얻을 수 있다. 반제품 발효액은 냉장보관하거나 공기를 빼고 밀봉 정치한다.

상기 차의 재발효액 제조 단계(1b)는, ① 재료 준비 공정 : 건조된 차 1000g에 비타민 C 50g, (1a)의 반제품 발효액 500g, 물 3000g 및 통을 준비한다. ② 파쇄공정 : 건조된 차를 파쇄한다. ③ 혼합 공정 : 상기의 파쇄한 차 1000g에 비타민 C 50g과 물 3000g, (1a)의 발효액 제조의 반제품 발효액 500g을 잘 혼합한다. ④ 밀봉 정치 공정 : 혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치한다. ⑤ 수시 가스 제거 공정 : 생성된 가스는 수시로 뺀다.

위 일련의 공정을 거쳐 차의 재발효액을 얻는다. 재발효액은 냉장보관 하거나 공기를 제거하고 밀봉정치한다.

상기 도토리의 발효와 재발효 단계는 도토리 발효액 제조 단계 및 도토리의 재발효액 제조단계를 포함한다.

상기 도토리의 발효액 제조 단계(2a)는 ① 재료 준비 공정 : 건조 도토리껍질 100g, 물 1000g, 비타민 C 10g, 설탕 10g, 통, 솥을 준비한다. ② 가열 공정 : 솥에 건조 도토리 껍질, 물을 가하고 10∼30분 가열한다. ③ 추출 공정 : 상기의 혼합물이 식으면 여과포를 이용하여 여과한 액만 추출한다. ④ 혼합 공정 : 상기 공정의 추출물에 비타민 C 10g과 설탕 10g을 통에 잘 혼합하여 넣는다. ⑤ 밀봉정치 공정 : 공기를 제거하고 밀봉한다. ⑥ 수시 가스 제거 공정 : 통이 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거하고 공기가 들어가지 않게 주의한다. 이때 1주일 이상의 기간이 소요될 수 있다.

이상의 절차를 통해 도토리의 발효액(반제품 발효액)을 얻을 수 있다.

상기 도토리의 재발효액 제조 단계(2b)는 ① 재료 준비 공정 : 건조 도토리 껍질 1000g, 물 10000g, (2a)의 반제품 발효액 4000g, 비타민 C 50g, 설탕 100g, 통을 준비한다. ② 가열 공정 : 솥에 건조 도토리 껍질 1000g, 물 10000g을 가하고 10∼30분 가열한다. 바람직하게는 섭씨 100도에서 10분 이내로 가열한다. ③ 추출 공정 : 상기의 혼합물이 식으면 면포로 여과하여 액만 추출한다. ④ 혼합 공정 : 상기 공정의 추출물 5000g에 비타민 C 50g, 설탕 100g, (2a)의 반제품 발효액 4000g을 통에 넣고 잘 혼합한다. ⑤ 밀봉 정치 공정 : 공기를 제거하고 밀봉하며 온도는 섭씨 1∼60도로 한다. ⑥ 수시 가스 제거 공정 : 수시로 가스를 제거하며 공기가 들어가지 않도록 주의한다. ⑦ 압착추출 공정 : 상기의 혼합물에서 신선한 향이 나면 발효를 그치고 여과하여 액만 추출한다. 이때 남은 침전물은 재발효 단계의 재료공정에 사용할 수 있다.

위 일련의 과정을 거쳐 도토리 발효액을 얻을 수 있다. 도토리 발효액은 공기를 제거하고 밀봉하여 보관한다.

상기 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계는 ① 재료 준비 공정 : (1b)에서 얻은 차 재발효액 1000g과 (2b)에서 얻은 도토리 재발효액 500g, 그리고 통을 준비한다. ② 혼합 공정 :(1b)에서 얻은 차 재발효액 1000g에 (2b)에서 얻은 도토리 재발효액 500g을 혼합한다. ③ 밀봉 정치 공정 : 공기를 제거하고 밀봉하며 온도는 섭씨 1∼40도로 한다. ④ 가스 제거 공정 : 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 준다.

차의 발효와 재발효 단계에 관한 시험을 하였다. (1a) 차의 발효액 제조 단계와 (1b) 차의 재발효액 제조 단계는 이미 설명한 방법대로 시행하였다.

이때 (1a) 차의 발효액 제조 단계에 투입되는 건조된 차, 물, 비타민 C의 중량은 각각 100g, 300g, 10g으로 하고 온도는 섭씨 25도에서 차 발효액(반제품 발효액)을 얻었다.

또한 (1b) 차의 재발효액 제조 단계에 투입되는 건조된 차, 비타민 C, (1a) 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액의 중량은, 차를 100g으로 하고 나머지 2개[비타민 C와, (1a) 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액]는 아래 표 1에 따라 변화를 주었으며 발효온도는 섭씨 25도로 하였다.

표 1은 위 시험 과정 중, '(1b) 차의 재발효액 제조 단계' 에서 발효의 표식인 첫 번째 가스제거에 걸린 시간을 비교한 것이다.

반제품 발효액의 사용량(g)	비타민 C의 사용량(g)	발효의 걸린시간
2g	1.2g	62시간
2g	0.6g	63시간
10g	0.6g	45시간
10g	0.4g	45시간
10g	0g	80시간
15g	0g	72시간
30g	0g	70시간

상기 표 1과 같이 반제품 발효액 10g과 비타민 0.4g을 넣은 경우 및 반제품 발효액 10g과 비타민 C 0.6g을 넣은 경우 재발효 시간이 가장 빨랐다.

비타민 C를 넣지 않은 경우에는 시간이 오래 걸렸으며, 그 경우에도 반제품 발효액의 사용량이 적을수록 시간이 상대적으로 더 걸렸다.

또한 반제품 발효액과 비타민 C를 동시에 사용할 경우에, 비타민 C의 사용량이 같다 하더라도 반제품 발효액을 많이 사용할 경우 발효 시간이 덜 걸렸으며, 반제품 발효액을 많이 사용할 경우에는 비타민 C의 사용량을 줄여도 비슷한 발효 시간이 소요되는 결과를 얻을 수 있었다. 이 시험을 통해 발효액을 이용하여 재발효를 하면 비타민 C의 사용량을 줄여 신맛을 감소할 수 있으며 발효시간도 단축할 수 있다는 사실을 확인할 수 있다.

1a : 차의 발효액 제조 단계 1b : 차의 재발효액 제조 단계
2a : 도토리의 발효액 제조 단계 2b : 도토리의 재 발요액 제조 단계

Claims (4)

1. 본 발명에 따른 차 발효액의 제조방법은,
   차의 발효와 재발효 단계; 도토리의 발효와 재발효 단계; 및 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계를 포함하고,
   상기 차의 발효와 재발효 단계는 차의 발효액 제조 단계와 차의 재발효액 제조 단계를 포함하며,
   상기 차의 발효액 제조 단계는,
   건조 차, 물, 비타민 C를 준비하는 재료 준비 공정;
   상기 건조 차를 파쇄하는 파쇄공정;
   상기 파쇄한 건조 차와 물, 비타민 C를 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정;
   혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및
   상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어지고,
   상기 차의 재발효액 제조 단계는,
   건조 차, 비타민 C, 물, 상기 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 준비하는 재료 준비 공정;
   상기 건조 차를 파쇄하는 파쇄공정;
   상기 파쇄한 차와 비타민 C, 물, 상기 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정;
   혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및
   상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어지며,
   상기 도토리의 발효와 재발효 단계는 도토리의 발효액 제조 단계와 도토리의 재발효액 제조 단계를 포함하고,
   상기 도토리의 발효액 제조 단계는,
   도토리 껍질, 물, 설탕, 비타민 C를 준비하는 재료 준비 공정;
   용기에 도토리 껍질과 물을 가하고 가열하는 가열 공정;
   상기 가열 공정이 끝난 혼합물을 여과하여 액만 추출하는 추출 공정;
   상기 추출 공정에서 얻은 액과 비타민 C와 설탕을 혼합하는 혼합 공정;
   혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정; 및
   상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정으로 이루어지고,
   상기 도토리의 재발효액 제조 단계는,
   도토리 껍질, 물, 비타민 C, 설탕, 상기 도토리의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 준비하는 재료 준비 공정;
   용기에 도토리 껍질과 물을 가하고 가열하는 가열 공정;
   상기 가열 공정이 끝난 혼합물을 여과하여 액만 추출하는 추출 공정;
   상기 추출 공정에서 얻은 액과 비타민 C, 설탕, 상기 도토리의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액을 용기에 넣고 혼합하는 혼합 공정;
   혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정;
   상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정; 및
   상기 가스제거 공정이 끝난 혼합물을 압착 추출하여 액만을 취하는 압착추출 공정으로 이루어지며,
   상기 차의 재발효액과 도토리의 재발효액의 혼합숙성 단계는,
   상기 차의 발효와 재발효 단계와 도토리의 발효와 재발효 단계에서 얻은 재발효액을 준비하는 재료 준비 공정;
   상기 재료를 혼합하는 혼합 공정;
   혼합물을 넣은 용기에서 공기를 제거하고 밀봉 정치하는 밀봉정치 공정;
   상기 밀봉정치 공정 과정에서 용기가 부풀어 오르면 수시로 가스를 제거해 주는 가스제거 공정; 및
   상기의 혼합물을 숙성하는 후숙 공정으로 이루어지는 차 발효액의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 차의 발효와 재발효 단계 중 차의 발효액 제조 단계에 투입되는 건조 차, 물, 비타민 C의 중량비율은 100 : 50∼1000 : 1∼30 인 차 발효액의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 차의 발효와 재발효 단계 중 차의 재발효액 제조 단계에 투입되는 건조 차, 비타민 C, 물, 차의 발효액 제조 단계에서 얻은 발효액의 중량비율은 1000 : 1∼200 : 500∼10000 :10∼5000 인 차 발효액의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 차의 발효와 재발효 단계와 상기 도토리의 발효와 재발효 단계에서 얻은 각 재발효액의 혼합비율은 100 : 0 내지 100 : 200 의 중량비율인 것을 특징으로 하는, 차 발효액의 제조방법.

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