KR20190132265A - 특히 영구 폐쇄 구멍들을 위한 다이컷 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들을 영구 폐쇄하기 위한 다이컷(diecut)에 관한 것으로, 다이컷은 적어도 2 개의 중합체 필름들의 조립체를 포함하는 담체를 가지며, 적어도 2 개의 중합체 필름들의 상부 필름은 적어도 1.0 kg/m²의 기본 중량을 가지며, 적어도 2 개의 중합체 필름들의 하부 필름은 적어도 2 개의 층들 ― 헤비-듀티 필름과 마주하는 중합체 필름 형태인 제1 층, 및 기능 층의 형태인 제2 층 ―로 구성되며, 상부 필름을 등지는 하부 필름의 측면은 도포된 접착제, 보다 특히 자가-접착제 조성물을 보유한다.

Description

특히 영구 폐쇄 구멍들을 위한 다이컷{DIECUT, IN PARTICULAR FOR PERMANENTLY CLOSING HOLES}
본 발명은, 특히 바람직하게는, 금속 시트들(metal sheets) 또는 플라스틱 부품들(plastics parts)에 위치하는 구멍들을 영구적으로 폐쇄하기 위한 다이컷(diecut), 및 또한 구멍들을 영구적으로 폐쇄하기 위한 방법에 관한 것이다.
금속 시트들 및/또는 플라스틱들로부터 비교적 복잡한 구조들의 제조에 있어서, 구조적인 요구들에 따라, 페인팅을 위한 목적이든 또는 용접을 위한 목적이든 간에, 그들의 후방에 위치되는 캐비티들(cavities)에 대한 접근을 얻기 위해, 시트들 또는 플라스틱들 내로의 구멍들을 절단해야 하는 것을 회피하는 것은 불가능하다.
원하는 동작이 완료되면, 이들 구멍들은 일반적으로 더 이상 필요하지 않으며, 이들은 공기, 대기 수분 또는 물이 구조들 내로 통과하는 것을 허용하여, 예를 들어 산화(녹) 공정을 유발할 수 있기 때문에, 종종 사실상 파괴적이다.
이러한 문제들을 회피하는 한 가지 간단한 해결 방안은, 사용 후 구멍들을 다시 폐쇄하는 것이다.
특히, 선박, 육상 차량들(트럭들, 자동차들, 등), 항공기들, 우주선들 및 이들의 조합들, 예를 들어 수륙 양용 차량들과 같은 현대 차량들의 제조에 있어서, 조립하는 동안, 금속 시트들 또는 플라스틱들로 제조된 수많은 개별적인 부품들에는, 크기들이 상이한 구멍들이 요구되는 것은 불가피한 것이다. 구멍 직경은 통상적으로 5 내지 50 mm이다. 후속 동작에서, 위에서 언급된 부식성 공격들을 방지하기 위해, 이들 구멍들 중 많은 것에는 기밀성 및 특히 수밀성 폐쇄가 다시 주어져야 한다.
또 다른 요구 사항은 구멍들을 폐쇄함으로써 승객 실내의 방음 성능의 상당한 향상을 달성하는 것이다.
본 발명의 기초가 되는 문제점들 및 이러한 문제점들에 대한 해결 방안이, 예로서 자동차의 본체를 사용하여 아래에서 설명된다. 이는 본 발명의 개념을 위에서 언급된 적용으로 명백히 제한하는 것은 아니다. 위에서 언급된 적용은 본 발명이 특히 유리하게 나타나는 기술 분야의 일부이다.
이 시점에서부터 차량 본체에서의 사용에 대한 언급이 있는 경우, 당업자라면 이것을 차량 본체뿐만 아니라 다른 모든 적용 가능성들을 포함하는 것으로 읽는다.
자동차 구조에서, 구멍들은 차량 본체의 다양한 위치들에서 제조되거나 또는 펀칭 아웃되어야 한다. 일반적으로 이는 개별 판금(sheet-metal) 또는 알루미늄 부품들을 펀칭 및 성형하는 동작의 일부로 수행된다; 추가적으로, 플라스틱 부품들 내에 구멍들이 또한 드릴가공될(drilled) 수 있다. 이어서, 다양한 결합 공정들에 의해, 개별 금속 부품들이 서로 연결되고, 본체 쉘이 형성된다. 이러한 본체 쉘 내의 구멍들, 개구들 또는 통로들의 용도들은 (예를 들어, 음극 일렉트로코트 재료들(cathodic electrocoat materials)을 위한) 페인트 배수 구멍들, 왁스 주입 구멍들, 왁스 배수 구멍들, 조립 시 차후의 나사 장착(screw-mounting) 동작들을 위한 구멍들, 또는 케이블 통로들을 위한 구멍들로서의 그들의 용도를 포함한다. 음극 일렉트로코트 재료가 건조된 후, 이들 구멍들 중 많은 것이 다시 폐쇄되어야 하거나, 또는 그렇지 않으면 최종 클리어코트 동작(clearcoat operation) 후에 폐쇄되어야 한다(이 경우 조립 공정에서 구멍 폐쇄가 수행될 것이다).
구멍이 폐쇄되는 것이 필요한 많은 가능한 이유들이 존재하는데, 예를 들면 다음과 같다:
-수분(moisture)
-음향(acoustics)
-부식 방지(corrosion prevention)
일반적으로 말하자면, 구멍들 또는 개구들은 요구 사항들의 프로파일에 따라 제조된 다양한 폴리머들로 제조된 사출 성형 부품들(injection-moulded parts)(플러그들)에 의해 폐쇄된다. 이들은 예를 들어 PET, ABS, PP, PVC, EPDM, PA 및 다른 상업용 폴리머들, 또는 위에서 언급된 재료들과 여기에 열거되지 않은 통상적인 상업용 폴리머릭 기재들의 조합으로 제조된 플러그들일 수 있다. 또한 유리 섬유 부분을 갖는 재료들이 사용되고 있다; 또한, 예를 들어, 천공되는 것에 대해 플러그를 강화시키는 탄소 섬유들도 고려될 수 있다. 이들이 페인팅 가능성, 온도 안정성 및 기후 조건들 하에서 치수 안정성과 관련하여 특정 파라미터들을 제공하고 또한 플러그 제조 공정에서 특정 경제성을 충족한다면, 원칙적으로 모든 일반적인 폴리머릭 기재들이 가능하다.
현재, 차량 차체 구멍들은 일반적으로 플라스틱 플러그들을 사용하여 폐쇄되는데, 이러한 플라스틱 플러그들은 한편으로는 특정 경우에 구멍을 확실하게 폐쇄하지 않고, 다른 한편으로는 제조하기에 비교적 복잡하고 비싸다.
각각의 구멍의 크기는 구멍 크기에 적응된 특정 플러그를 필요로 한다. 이것은 플러그들의 소비자에 대한 높은 물류 및 관리 노력을 수반한다.
따라서 제조 라인 상에서 개별적으로 할당된 저장소 상자들에 다양한 크기들의 플러그들의 대다수를 보유하는 것이 필요하다.
또한 이러한 목적에는 길이에 맞게 절단되거나 또는 구멍 크기에 따라 다이 절단되는 접착 테이프들이 적합하다. 그러나 접착 테이프들이 또한 갈수록 높아지는 시장 요구 사항들에 항상 정당하지는 않다.
여기서 의도하는 것은 음향 효과를 달성하기 위해 요구되는 자체-접착성 구멍 폐쇄 장치들을 보다 자세히 살펴보는 것이다.
이러한 음향적으로 관련되는 구멍 폐쇄 장치들은 승객 셀 내의 격리된 영역, 차량 내부를 얻기 위해 종종 조립 시에 사용된다. 예를 들어 타이어들로부터의 롤링 소음들 또는 그 밖에 느슨한 자갈 및 또한 차량 판넬에 대해 그리고 또한 차량의 구조적 부재들에 대해 던져지는 작은 부스러기들에 의해, 차량 내부에서의 파괴적인 음향이 발생한다. 더욱이, 비-유선형 설계의 결과로서 발생하는 바람 소음들은 승객 셀 내에서의 비교적 높은 원치 않는 소음 레벨의 다른 가능한 원인이다.
느슨한 자갈, 부스러기들, 타이어들로부터의 롤링 소음들, 및 바닥의 비-평탄함에 인해 발생하는 소음은 종종 구조적 부재 시스템들(측면 및 교차 부재들) 내의 캐비티들 및 차량 내부 또는 승객 셀 내로 전달된다. 그 결과, 음향 활동을 갖는 제품들도 차량의 외부에서 또한 사용되어야 한다. 예를 들어 효과적인 음향 보호의 한 가지 형태는 바닥 조립체 또는 차량 플랫폼의 구멍들을 테이프로 제거하는 것이다. 구멍들, 펀칭된 애퍼처들, 또는 드릴링된 애퍼처들은 종종 측면 및 교차 부재들에 제조된다. 여기서, 가능한 모든 개구를 주의깊게 폐쇄하는 것에 특히 주의를 기울여야 한다.
이미 설명한 바와 같이, 판금 차체 부품들 또는 구조적 부재 시스템들의 다수의 구멍들은 음극 일렉트로코트 재료가 작동 시간을 확보하기 위해 본체 및 모든 종류들의 캐비티들로부터 가능한 한 빨리 배출되도록 허용하는데 사용된다. 이것은 반대로 개구들 및 구멍들이 음극 일렉트로코트 건조기의 바로 하류에서 확실하게 폐쇄되어야 한다는 것을 의미한다. 일반적으로 이것은 PVC 라인이라고 불리는 것에서 수행된다. 이 영역은 프라이머 표면 처리제(surfacer)를 도포하기 전에 또는 베이스 코팅 재료를 도포하기 전에 수행되는 제조 단계와 관련된다. 따라서 수행되어야 할 다른 특징은 이러한 제조 세그먼트 내에서 사용되는 제품들에 대한 재-페인팅 가능성이다. 또한, PVC 시임 밀봉 재료와의 양립 가능성이 있어야 하는데, 왜냐하면 갭들이 음극 일렉트로코트 건조기와 다음 코팅 층 사이에 펌핑 가능한 PVC 화합물들로 밀봉되기 때문이다.
상단 측면에 도포된 필름과 조합된 헤비-듀티 필름에 기초한 구멍 폐쇄 제품들은 EP 3 036 100 A1로부터 공지되어 있다. 여기에는 특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들을 영구적으로 폐쇄하기 위한 다이컷으로서, 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 라미네이트를 포함하는 캐리어를 가지며, 하부 필름은 적어도 1.5 kg/㎡, 보다 특히 1.5 내지 6 kg/㎡의 기본 중량을 가지며, 상부 필름의 반대 측의 하부 필름의 측면은 도포된 접착제, 보다 특히 경화성 또는 자체-접착성 조성물을 함유하는 다이컷이 개시되어 있다. 상부 필름은 바람직하게는, 폴리에스테르, 보다 바람직하게는, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)로 이루어진다.
EP 3,036,100 A1에 설명된 바와 같은 헤비-듀티 필름들을 수반하는 장점들은 한편으로는 이들은 도포되는 접착제 조성물에 대해 충분히 양호한 고정을 허용한다는 것이고, 다른 한편으로는 이들은 또한 접착제로 이동하여 접착을 방해할 수 있는 물질들을 함유하지 않는다는 것이다.
그러나, 지금까지 알려진 헤비-듀티 필름들의 기계적 특성들, 특히 인열 강도는 제한적이다.
본 발명의 목적은 특히 자동차 차체들의 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들을 영구적으로 폐쇄하는데 적합하고, 수분 침투가 불가능하도록 위에서 언급된 구멍들을 폐쇄하고, 방음을 향상시키고 그리고 언더 플로어(underfloor) 영역에서의 돌 부스러기 및 내부, 특히 플로어 영역에서의 기계적 응력들에 대해서도 구멍을 신뢰성 있게 폐쇄하는 다이컷을 제공하는 것이다.
이러한 목적은 독립 청구항에 지정된 바와 같은 다이컷에 의해 달성된다. 종속 청구항들은 본 발명의 주제의 유리한 진보된 개발과 관련된다.
따라서, 본 발명은 특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들을 영구적으로 폐쇄하기 위한 다이컷으로서, 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 조립체, 보다 특히 라미네이트로 이루어진 캐리어를 갖는 다이컷을 제공한다. 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 상부 필름은 적어도 1.0 kg/㎡의 기본 중량을 갖는다(이하, 상부 필름은 또한 헤비-듀티 필름이라고도 함). 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 하부 필름은 적어도 2 개의 층들인, 헤비-듀티 필름과 대면하는 폴리머릭 필름의 형태의 제1 층 및 기능 층의 형태의 제2 층으로 이루어지고, 상부 필름으로부터 멀어지는 방향을 향하는 측면 상의 하부 필름의 측면은 도포된 접착제, 보다 특히 자체-접착성 조성물을 함유한다.
하나의 바람직한 실시예에 따르면, 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 상부 필름 및 또한 하부 필름의 폴리머릭 필름 및 기능 층은 각각 전체 영역에 걸쳐 구현되고, 이는 이들이 구멍들 또는 베이컨시들(vacancies)을 포함하지 않는다는 것을 의미한다.
본 발명의 하나의 바람직한 실시예에 따르면, 상부의 헤비-듀티 필름은 1.0 내지 6 kg/㎡, 바람직하게는, 1.5 내지 3.9 kg/㎡, 더욱 바람직하게는, 1.5 내지 2.5 kg/㎡의 기본 중량을 갖는다.
헤비-듀티 필름은 임의의 원하는 폴리머들의 단독으로 또는 혼합물로 이루어질 수 있다.
적합한 폴리머들은 에틸렌, 프로필렌 또는 부틸렌과 같은 올레핀들의 호모폴리머들 또는 코폴리머들("코폴리머"라는 용어는 여기서는 터폴리머들(terpolymers)을 포함하는 것으로 이해되어야 함), 블록(임팩트) 폴리머들 및 랜덤 폴리머들을 포함하여, 폴리프로필렌 호모폴리머들 또는 폴리프로필렌 코폴리머들과 같은 올레핀 폴리머들이다.
추가의 폴리머들은 특히 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리옥시메틸렌, 폴리비닐 클로라이드(PVC), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN), 에틸렌-비닐 알코올(EVOH), 폴리비닐리덴 클로라이드(PVDC), 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리아크릴로니트릴(PAN), 폴리카보네이트(PC), 폴리아미드(PA), 폴리에테르설폰(PES), 폴리이미드(PI), 폴리아릴렌 설파이드 및/또는 폴리아릴렌 산화물과 같은 폴리에스테르의 그룹으로부터 선택될 수 있다.
이들 폴리머들은, 단독으로 또는 혼합물로, 헤비-듀티 필름을 형성하기에 적합하다.
상부 필름은 바람직하게는, 폴리에스테르(특히 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)), 폴리우레탄 또는 PVC로 이루어질 수 있다.
헤비-듀티 필름은 바람직하게는, 미네랄 충전제들, 보다 특히 미세하게 분쇄된 석회석 또는 방해석(calcite)(CaCO3) 및 바라이트(barite)(BaSO4)로 충전된다. 추가적으로, 충전을 위해, 활석, 미세하게 분쇄한 슬레이트, 흑연, 운모 또는 석면(asbestos)이 사용될 수 있다(후자는 요즘은 덜 그러함).
충전제들의 비율은 특히 전체 필름 중량을 기준으로 30 내지 90 중량 %, 바람직하게는, 40 내지 70 중량 %이다.
부피 퍼센티지로 표현하면, 분율은 바람직하게는, 전체 필름 부피를 기준으로 바람직하게는, 30 내지 60 부피 %, 보다 바람직하게는, 45 내지 55 부피 %이다.
헤비-듀티 필름은 팽윤(swelling) 및 충전제들의 보다 양호한 수용을 위한 오일을 추가적으로 포함할 수 있다. 오일 함량은 전체 필름 중량을 기준으로 8 중량 % 내지 30 중량 %, 바람직하게는, 10 중량 % 내지 25 중량 %일 수 있다.
헤비-듀티 필름은 바람직하게는, 폴리올레핀 필름, 보다 특히 미네랄 충전된 폴리올레핀 필름, 폴리에틸렌 및 EVA 필름, 보다 특히 미네랄 충전된 폴리에틸렌 및 EVA 필름, 또는 엘라스토머 변형된 역청 필름이다. 더욱 바람직하게는, 헤비-듀티 필름은 오일을 포함한다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 상부 필름의 조성은 다음과 같다:
30 내지 82 중량 % 충전제, 특히 CaCO3
10 내지 50 중량 % 폴리에틸렌
0 내지 20 중량 % EVA
8 내지 30 중량 % 오일
하나의 바람직한 실시예에 따른 상부 필름의 두께는 400 내지 3500 ㎛, 바람직하게는, 1100 내지 3500 ㎛, 보다 바람직하게는, 1700 내지 3500 ㎛이다.
이러한 유형의 헤비-듀티 필름의 가능한 제조 변형예들은 압출 공정들 또는 주조 공정들이다.
적어도 2 개의 폴리머릭 필름들로 이루어진 하부 필름은 헤비-듀티 필름에 견고하게 결합된다; 상부 및 하부 필름들 사이에는 특히 필름들의 형태의 추가의 층들이 있을 수 있다.
하나의 바람직한 변형예에 따르면, 헤비-듀티 필름과 대면하는 폴리머릭 필름의 폴리머들은 헤비-듀티 필름에 사용되는 폴리머의 유형에 대응한다. 예를 들어, 폴리올레핀들에 기반하는 헤비-듀티 필름에 대해, PE(폴리에틸렌) 또는 PP(폴리프로필렌)가 폴리머릭 필름에 대해 사용될 수 있다.
헤비-듀티 필름과 대면하는 폴리머릭 필름 층은 본 발명의 하나의 바람직한 실시예에 따르면, 폴리올레핀, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌의 호모폴리머들 및 코폴리머들을 포함하는 용어를 포함하며, 보다 특히 이들로 이루어진다. 코폴리머들은 에틸렌 및/또는 프로필렌 또는 다른 α-올레핀과 같은 코모노머들과의 통계적으로 분포되 또는 블록 코폴리머들일 수 있다. 이러한 필름은 또한 다른 폴리올레핀, 특히 1-부텐, 1-헥센, 1-옥텐(이러한 경우, 비율 및 생산 공정에 따라 LLDPE, VLDPE 또는 ULDPE 또는 메탈로센-PE라고 부름)과 같은 코모노머들을 갖는 폴리에틸렌 또는 에틸렌 코폴리머들, 뿐만 아니라 에틸렌-스티렌 코폴리머들, 아크릴산, 알킬 아크릴레이트, 알킬 메타크릴레이트 또는 비닐 아세테이트와 같은 극성 코모노머들을 갖는 에틸렌, 또는 예를 들어 말레산 무수물에 대한 그래프트된 코폴리머들과의 블렌드일 수 있다.
하부 필름의 제2 층은 기능 층이며, 헤비-듀티 필름으로부터 접착제로 확산될 수 있는 가소제들과 같은 이동 가능한 물질들, 특히 오일들에 대한 장벽 효과를 갖는다. 이와 동시에, 기능 층은 반대로 접착제로부터 헤비-듀티 필름으로 확산될 수 있는 점착 부여제 수지들과 같은 이동 가능한 물질들에 대한 차단 효과를 갖는 것이 바람직하다. 기능 층은 바람직하게는, 양 측면들에 대해 장벽 효과를 갖는다. 또한, 이 층은 또한 접착 촉진 특성들을 가질 수 있다.
기능 층의 폴리머들은 폴리에스테르, 예를 들어 특히 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리옥시메틸렌, 폴리비닐 클로라이드(PVC), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN), 에틸렌-비닐 알코올(EVOH), 폴리비닐리덴 클로라이드(PVDC), 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리아크릴로니트릴(PAN), 폴리카보네이트(PC), 폴리아미드(PA), 폴리에테르술폰(PES), 폴리이미드(PI), 폴리아릴렌 설파이드 및/또는 폴리아릴렌 산화물의 그룹으로부터, 단독으로 또는 혼합물로, 선택될 수 있다.
기능 층은 바람직하게는, 언급된 폴리머들 중 하나를 포함하고 더욱 바람직하게는, 이들 폴리머들로 이루어진다.
특히 바람직하게는, 기능 층은 폴리아미드로 이루어진다.
폴리아미드의 장점은 폴리아미드 필름이 오일에 대해 우수한 차단 특성들을 갖는다는 점이다.
본 발명의 하나의 바람직한 실시예에 따르면, 폴리머릭 필름은 폴리에틸렌으로 이루어지고, 기능 층은 폴리아미드로 이루어진다.
폴리머릭 필름의 형태인 제1 층과 기능 층의 형태인 제2 층 사이에는, 예를 들어 조립체 내의 접착성을 향상시키기 위한 접착 촉진제와 같은 추가의 (기능) 층들이 존재할 수 있다.
이러한 종류들의 다층 구조들은 바람직하게는, 블로운(blown) 필름 압출 및 캐스트 압출로부터 얻어질 수 있다. 그러나 다른 가능성은 라미네이팅 접착제를 사용하여 또는 사용하지 않고 필름들을 라미네이팅함으로써 이들을 생산하는 것이다.
하부 필름의 두께는 바람직하게는, 25 내지 200 ㎛, 보다 바람직하게는, 40 내지 140 ㎛, 매우 바람직하게는, 50 내지 90 ㎛이다.
기능성 층의 두께는, 상응하는 기능 폴리머들이 전형적으로 더 비싸기 때문에, 가능한 한 작게 선택되는 것이 바람직하다.
하부 필름의 총 두께에 기초하여, 기능 층은 바람직하게는, 5 내지 80 %, 보다 바람직하게는, 20 내지 50 %의 두께를 갖는다.
하부 필름이 폴리머릭 필름 및 기능 층으로만 이루어지는 경우, 폴리머릭 필름 층의 두께는 총 필름 두께의 바람직하게는, 20 내지 95 %, 보다 바람직하게는, 50 내지 80 %이다.
기능 층의 두께는 기술적으로 규정된 두께 공차 내에서 제로가 아니도록 선택된다. 그러므로 어느 포인트에서도, 이 층은 완전히 없어지지는 않는다.
다층 하부 필름은 바람직하게는, 헤비-듀티 필름을 제조하기 위한 공정에서 직접 도포된다. 이러한 목적으로, 헤비-듀티 필름의 고온 폴리머 혼합물은 헤비-듀티 필름에 사용된 폴리머의 유형과 양립 가능한, 즉 혼합 가능한 유형의 폴리머로 이루어지는 하부 필름의 폴리머릭 필름의 표면에 도포된다. 폴리머릭 필름은 바람직하게는, 총 두께의 90 % 이하의 영역, 보다 바람직하게는, 총 두께의 10 % 이하의 영역에서 부분 용융을 겪는다. 헤비-듀티 필름의 폴리머는 폴리머릭 필름의 폴리머와 혼합되어, 냉각 후 용해되지 않는 조립체를 생성한다.
기능 층의 폴리머의 융점(melting point)은 특히 상부 필름의 폴리머의 융점보다 높게 위치되는데, 보다 특히 20 ℃, 바람직하게는, 30 ℃, 더욱 바람직하게는, 50 ℃만큼 높게 위치되어, 초기 용융을 방지한다.
캐리어를 제조하는 통상적인 방법들은 예를 들어 다층 하부 필름 상에 헤비-듀티 필름 재료의 캐스트 압출 공정을 포함한다. 이 경우, 하부 필름은 전형적으로 압출 라인의 냉각 롤 위로 안내된다. 그러나 다른 일반적인 코팅 방법들도 또한 가능하다.
제조는 캘린더 코팅으로 수행되는 것이 바람직하다.
이 공정뿐만 아니라, 당업자는 2 개의 필름들 사이에 이러한 연결을 생성하기 위한 다른 가능성들을 또한 알고 있다. 이것의 한 예가 고온 라미네이션이다.
하부 필름과 반대편에 있는 헤비-듀티 필름의 측면에는, 다이컷 가능한 알루미늄 시트, 내부식성 강철 시트, 임의의 원하는 폴리머들로 구성된 필름, 또는 여기에 라미네이팅된 보강 또는 강도를 위해 적층된 스크림을 갖는 알루미늄 포일과 같은 다른 플라이들(plies)이 있을 수 있다.
상부 필름 및 하부 필름을 형성하기 위한 폴리머들은 순수한 형태로 또는 항산화제들, 광 안정제들, 블로킹 방지제들, 윤활제들 및 가공 보조제들, 충전제들, 염료들, 안료들, 발포제들, 또는 핵 형성제들과 같은 첨가제들과의 블렌드들로 존재할 수 있다.
필름들은 언급된 첨가제들의 어느 것도 갖지 않는 것이 바람직하다.
또 다른 실시예에 따르면, 캐리어는 또한 2 개 초과의 필름들을 가질 수 있다.
본 발명의 하나의 유리한 개선예에서, 금속, 금속 포일, 예를 들어 알루미늄 포일, 또는 금속을 포함하는 포일로 이루어진 캐리어 상에 또는 캐리어 내에(상부 및 하부 필름들 사이에) 존재하는 층 형태의 본체가 존재한다.
뛰어난 것으로 나타나는 금속은 알루미늄이다. 순수 금속 층들은 반응물들의 이동 및 확산에 대해 높은 장벽 효과를 구성한다.
추가의 장점으로, 금속 산화물의 층들(MeOx 층)이 분리 층들로서 본 발명에 따라 사용될 수 있다. 유리한 금속 산화물 층들은 예를 들어 이산화 규소(SiO2), 이산화 티타늄(TiO2) 또는 아연-주석 산화물(ZnSnO)로 이루어지거나, 또는 이들은 이들 금속 산화물들 중 하나 이상을 포함한다.
본 발명의 또 다른 유리한 실시예에서, 상부 및/또는 하부 필름들은 필름 또는 필름들의 강도가 특히 종 방향으로 보강되는 방식으로 일체형 및/또는 부착된 섬유들 또는 필라멘트들에 의해 보강된다.
본 발명의 목적들을 위해, 필라멘트는 본 문헌에서 멀티 필라멘트로도 종종 언급되는 평행한 개별 선형 섬유들의 다발을 지칭한다. 이러한 섬유 다발은 선택적으로 비틀림에 의한 내재적 강화를 부여받을 수 있으며, 이 경우 스피닝되거나 또는 폴딩된(spun or folded) 필라멘트들이라고 한다. 대안으로, 섬유 다발은 압축 공기 또는 워터 제트들을 사용하여 인탱글링(entangling)함으로써 내재적 강화를 부여받을 수 있다. 아래의 본문에서, 이러한 모든 실시예들에 대해 ― 및 또한 섬유 보강된 실시예에 대해 ― 일반화된 방식으로 "필라멘트"라는 용어만이 사용될 것이다.
하나의 바람직한 변형예에서, 캐리어에 도포된 접착제는 압력 감지식(pressure-sensitive) 접착제인데, 이것은 상대적으로 약한 도포 압력 하에서도 거의 모든 기재들에 내구성 있는 결합을 허용하고 사용 후에는 실질적으로 잔류물 없이 기재로부터 다시 분리될 수 있는 접착제이다. 압력 감지식 접착제는 상온에서 영구적으로 점착성이 있어, 따라서 점도가 충분히 낮고, 점착성이 높기 때문에, 따라서 해당 본드 베이스의 표면은 단지 약한 도포 압력으로 접착제에 의해 적셔진다. 접착제의 결합 가능성은 그것의 접착 특성들로부터 유래하고, 재-분리 가능성은 그의 응집 특성들로부터의 유래한다.
여기서 모든 알려진 접착제 시스템들을 사용할 수 있다. 천연 또는 합성 고무 기반 접착제들 외에, 특히 사용될 수 있는 실리콘 접착제들 및 또한 폴리아크릴레이트 접착제들, 바람직하게는, 저 분자 질량 아크릴레이트 핫멜트 압력 감지식 접착제가 있다.
바람직한 접착제들은 아크릴레이트 또는 실리콘을 기반으로 한 것들이다.
접착제는 천연 고무들 또는 합성 고무들의 그룹으로부터 또는 임의의 원하는 천연 고무들 및/또는 합성 고무들의 블렌드로부터 선택될 수 있으며, 천연 고무 또는 천연 고무들은 원칙적으로 모든 이용 가능한 등급들, 예를 들어, 요구되는 순도 및 점도의 레벨에 따라 크레이프(crepe), RSS, ADS, TSR 또는 CV 제품들로부터 선택될 수 있으며, 합성 고무 또는 합성 고무들은 임의로 공중합된 스티렌-부타디엔 고무들(SBR), 부타디엔 고무들(BR), 합성 폴리이소프렌(IR), 부틸 고무들(IIR), 할로겐화 부틸 고무들(XIIR), 아크릴레이트 고무들(ACM), 에틸렌-비닐 아세테이트 코폴리머들(EVA) 및 폴리우레탄 및/또는 이들의 블렌드들로부터 선택될 수 있다.
보다 바람직하게는, 고무들은 총 엘라스토머 분율을 기준으로, 10 내지 50 중량 %의 중량 분율로 열가소성 엘라스토머들을 혼합함으로써 개선된 그들의 가공 품질들을 가질 수 있다.
이 시점에서 언급될 수 있는 대표적인 것들은 특히 양립 가능한 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS) 및 스티렌-부타디엔-스티렌(SBS) 제품들을 포함한다. 블렌딩에 적합한 엘라스토머들은 또한 예를 들어 EPDM 또는 EPM 고무, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 에틸렌-비닐 아세테이트, 디엔들로부터 제조된 수소화된 블록 코폴리머들(예를 들어, SBR, cSBR, BAN, NBR, SBS, SIS 또는 IR의 수소화에 의함; 이러한 폴리머들은 예를 들어 SEPS 및 SEBS로 공지됨), 또는 ACM과 같은 아크릴레이트 코폴리머들이다.
또한, 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS)에 기반한 100 % 시스템이 적합한 것으로 밝혀졌다.
가교 결합은 사용 후 접착 테이프의 제거 가능성을 향상시키는데 유리하며, 열적으로 또는 자외선(UV light) 또는 전자 빔들의 조사에 의해 달성될 수 있다.
열적으로 유도된 화학적 가교 결합의 목적을 위해, 가속화된 황 또는 황 공여 시스템들, 이소시아네이트 시스템들, 반응성 멜라민, 포름알데히드 및 (선택적으로 할로겐화된) 페놀-포름알데히드 수지들 및/또는 대응하는 활성제들을 갖는 반응성 페놀 수지 또는 디이소시아네이트(diisocyanate) 가교 결합 시스템들, 에폭시화 폴리에스테르 수지들 및 아크릴레이트 수지들, 및 또한 이들의 조합물들과 같은 모든 공지된 열적으로 활성화 가능한 화학적 가교 결합제들을 사용할 수 있다.
가교 결합제들은 바람직하게는, 50 ℃ 초과의 온도들, 보다 특히 100 ℃ 내지 160 ℃의 온도들, 매우 바람직하게는, 110 ℃ 내지 140 ℃의 온도들에서 활성화된다.
가교 결합제들의 열적 여기는 또한 IR 광선들 또는 고 에너지 교번 장들(alternating fields)에 의해 달성될 수 있다.
용매 기반, 수성 기반 또는 핫멜트 시스템의 형태로 접착제를 사용할 수 있다. 아크릴레이트 핫멜트 기반 접착제도 또한 적합하며, 이러한 접착제의 용액을 농축하여 핫멜트로 처리될 수 있는 시스템을 형성함으로써 얻어질 수 있는 적어도 20, 보다 특히 30 초과의 K 값을 가질 수 있다.
적절하게 구비된 탱크들 또는 압출기들에서 농축이 이루어질 수 있다; 특히 탈기를 수행하는 경우, 액화(devolatilizing) 압출기가 바람직하다.
이러한 유형의 접착제 중 하나는 DE　43 13 008 A1에 개시되어 있으며, 그 내용은 본 명세서에 참조되어 있으며 본 개시 및 본 발명의 일부가 된다.
그러나, 아크릴레이트 핫멜트 기반 접착제는 또한 화학적으로 가교 결합될 수 있다.
추가의 실시예에서, 사용되는 자체-접착제들(self-adhesives)은 1 내지 25 개의 C 원자들을 갖는 (메트)아크릴산 및 이들의 에스테르, 말레산, 푸마르산 및/또는 이타콘산 및/또는 이들의 에스테르, 치환된 (메트)아크릴아미드, 말레산 무수물, 및 비닐 에스테르, 보다 특히 비닐 아세테이트, 비닐 알코올 및/또는 비닐 에테르와 같은 다른 비닐 화합물들의 코폴리머들이다.
잔류 용매 함량은 1 중량 % 미만이어야 한다.
마찬가지로 적절한 것으로 나타난 하나의 접착제는 acResin UV 또는 Acronal®, 보다 특히 Acronal® DS 3458 또는 AC Resin A 260UV라는 이름으로 바스프에 의해 보유되는, 저 분자 질량 아크릴레이트 핫멜트 압력 감지식 접착제이다. 이 낮은 K 값 접착제는 방사선에 의해 화학적으로 개시되는 결론적인 가교 결합 절차로 인해 그의 적용-매칭된 특성들을 얻게 된다.
마지막으로, 폴리우레탄 기반 접착제들이 또한 적합하다는 것도 또한 언급될 수 있다.
특성들을 최적화하기 위해, 사용되는 자체-접착제는 점착 부여제들(수지들), 가소제들, 충전제들, 안료들, UV 흡수제들, 광 안정제들, 시효 방지제들(ageing inhibitors), 가교 결합제들, 가교 결합 촉진제들 또는 엘라스토머들과 같은 하나 이상의 첨가제들과 블렌딩될 수 있다.
사용된 점착 부여제들은 이미 포괄적으로 설명된 수지들이다.
적합한 충전제들 및 안료들은 예를 들어 카본 블랙, 이산화 티탄, 탄산 칼슘, 탄산 아연, 산화 아연, 규산염 또는 실리카이다.
적합한 가소제들은 예를 들어 지방족, 지환족 및 방향족 미네랄 오일들, 프탈산, 트리멜리트산 또는 아디프산의 디에스테르 또는 폴리에스테르, 액체 고무들(예를 들어 니트릴 고무들 또는 폴리이소프렌 고무들), 부텐 및/또는 이소부텐의 액체 폴리머들, 아크릴 에스테르, 폴리비닐 에테르, 액체 수지들 및 가소화 수지들이며, 점착 부여 수지들, 양모 왁스 및 기타 왁스들의 원료들, 또는 액체 실리콘을 기반으로 한다.
가교 결합제들은 예를 들어 페놀 수지들 또는 할로겐화 페놀 수지들, 멜라민 수지들 및 포름알데히드 수지들이다. 적합한 가교 결합 촉진제들은 예를 들면 말레이미드, 트리알릴 시아누레이트와 같은 알릴 에스테르, 및 아크릴 및 메타크릴산의 다작용성 에스테르이다.
"폴리(메트)아크릴레이트"는 모노머 베이스들이 아크릴산, 메타크릴산, 아크릴산 에스테르 및/또는 메타크릴산 에스테르의 적어도 60 중량 %의 범위로 이루어지는 폴리머인 것으로 이해되며, 아크릴산 에스테르 및/또는 메타크릴산 에스테르는 해당 폴리머의 전체 모노머 베이스를 기준으로 적어도 비례적으로, 바람직하게는, 적어도 50 중량 %의 범위로 존재한다. 보다 특히, "폴리(메트)아크릴레이트"는 아크릴 및/또는 메타크릴 모노머들 및 또한 선택적으로 추가의 공중합 가능한 모노머들의 라디칼 중합에 의해 획득 가능한 폴리머인 것으로 이해된다.
본 발명에 따르면, 폴리(메트)아크릴레이트 또는 폴리(메트)아크릴레이트들은 압력 감지식 접착제(PSA)의 총 중량을 기준으로 30 내지 65 중량 %로 존재한다. 본 발명의 PSA는 바람직하게는, 적어도 하나의 폴리(메트)아크릴레이트의, PSA의 총 중량을 기준으로, 35 내지 55 중량 %를 포함한다.
본 발명에 따라 사용될 수 있는 폴리(메트)아크릴레이트의 유리 전이 온도는 바람직하게는, < 0 ℃, 보다 바람직하게는, -20 내지 -50 ℃이다.
블록 코폴리머들 내의 폴리머들 또는 폴리머 블록들의 유리 전이 온도는 DSC(dynamic scanning calorimetry)에 의해 본 발명과 관련하여 결정된다.
본 발명의 PSA의 폴리(메트)아크릴레이트는 바람직하게는, 에폭사이드 그룹들과 바람직하게 가교 결합될 수 있는 기능 모노머들의 적어도 비례 공중합에 의해 얻어질 수 있다. 이들 모노머들은 보다 바람직하게는, 산 그룹들(특히 카복실산, 설폰산 또는 포스폰산 그룹들) 및/또는 하이드록실 그룹들 및/또는 산 무수물 그룹들 및/또는 에폭사이드 그룹들 및/또는 아민 그룹들을 갖는 것들이다; 카르복실산 그룹들을 함유하는 모노머들이 특히 바람직하다. 폴리아크릴레이트가 공중합된 아크릴산 및/또는 메타크릴산을 특징으로 하는 경우 특히 매우 유리하다. 이들 그룹들 모두는 에폭사이드 그룹들과의 가교 결합성을 가지므로, 이에 따라 폴리아크릴레이트가 유리하게는 도입된 에폭사이드들과 열 가교 결합하기 쉽게 한다.
분자당 30 개 이하의 C 원자들을 갖는 아크릴 및/또는 메타크릴 에스테르를 제외하고, 폴리(메트)아크릴레이트에 대한 코모노머들로서 사용될 수 있는 다른 모노머들은 예를 들어 20 개 이하의 C 원자들을 함유하는 카르복실산의 비닐 에스테르, 20 개 이하의 C 원자들을 갖는 비닐아로마틱, 에틸렌계 불포화 니트릴, 비닐 할라이드, 1 내지 10 개의 C 원자들을 함유하는 알코올의 비닐 에테르, 2 내지 8 개의 C 원자들 및 1 또는 2 개의 이중 결합들을 갖는 지방족 탄화수소, 또는 이들 모노머들의 혼합물들이다.
해당 폴리(메트)아크릴레이트의 특성들은 특히 개별 모노머들의 상이한 중량 분율들을 통한 폴리머의 유리 전이 온도의 변화에 의해 영향을 받을 수 있다. 본 발명의 폴리(메트)아크릴레이트(들)는 바람직하게는, 하기 모노머 조성에 기인할 수 있다:
a) 다음 화학식의 아크릴 에스테르 및/또는 메타크릴 에스테르:
CH2 = C(RI)(COORII)
여기서 RI은 H 또는 CH3이고, RII는 4 내지 14 개의 C 원자들을 갖는 알킬 라디칼이며,
b) 에폭사이드 그룹들과의 반응성에 대해 이미 정의된 유형의 작용기들를 갖는 올레핀계 불포화 모노머들,
c) 선택적으로 성분(a)와 공중합 가능한 추가의 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트 및/또는 올레핀계 불포화 모노머들.
상응하는 성분들 (a), (b) 및(c)의 분율들은 바람직하게는, 중합 생성물이 < 0 ℃, 보다 바람직하게는, -20 내지 -50 ℃(DSC)의 유리 전이 온도를 갖도록 선택된다. 45 내지 99 중량 %의 분율을 갖는 성분(a)의 모노머들, 1 내지 15 중량 %의 분율을 갖는 성분(b)의 모노머들 및 0 내지 40 중량 %의 분율을 갖는 성분(c)의 모노머들을 선택하는 것이 특히 유리하다(수치는 "기본 폴리머"에 대한 모노머 혼합물을 기준으로 한 것인데, 즉 수지들 등의 완성된 폴리머에 임의의 첨가제를 첨가하지 않은 것임).
성분(a)의 모노머들은 보다 특히 가소화성 및/또는 비-극성 모노머들이다. 바람직하게는, 모노머(a)로서 4 내지 14 개의 C 원자들, 보다 바람직하게는, 4 내지 9 개의 C 원자들로 이루어진 알킬기들을 갖는 아크릴 및 메타크릴산 에스테르가 사용된다. 이러한 모노머들의 예들은 n-부틸 아크릴레이트, n-부틸 메타크릴레이트, n-펜틸 아크릴레이트, n-펜틸 메타크릴레이트, n-아밀 아크릴레이트, n-헥실 아크릴레이트, n-헥실 메타크릴레이트, n-헵틸 아크릴레이트, n-옥틸 아크릴레이트, n-옥틸 메타크릴레이트, n-노닐 아크릴레이트 및 그들의 분지형 이성질체들, 예를 들어 이소부틸 아크릴레이트, 이소옥틸 아크릴레이트, 이소옥틸 메타크릴레이트, 2 에틸헥실 아크릴레이트 또는 2 에틸헥실 메타크릴레이트이다.
성분(b)의 모노머들은 보다 특히 작용기들을 갖는, 보다 특히 에폭사이드 그룹들과의 반응을 일으킬 수 있는 작용기들을 올레핀계 불포화 모노머들이다.
바람직하게는, 성분(b)에 대해 하이드록실, 카르복실, 술폰산 또는 포스폰산 그룹들, 산 무수물, 에폭사이드, 아민을 포함하는 그룹으로부터 선택되는 작용기들을 갖는 모노머들이 사용된다.
성분(b)의 모노머들의 특히 바람직한 예들은 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 아코니트산, 디메틸 아크릴산, β-아크릴로일옥시 프로피온산, 트리클로로 아크릴산, 비닐 아세트산, 비닐 포스폰산, 말레산 무수물, 하이드록시에틸 아크릴레이트, 더욱 특히 2-하이드록시에틸 아크릴레이트, 하이드록시프로필 아크릴레이트, 더욱 특히 3-하이드록시프로필 아크릴레이트, 하이드록시부틸 아크릴레이트, 더욱 특히 4-하이드록시부틸 아크릴레이트, 하이드록시헥실 아크릴레이트, 보다 특히 6-하이드록시헥실 아크릴레이트, 하이드록시에틸 메타크릴레이트, 더욱 특히 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트, 하이드록시프로필 메타크릴레이트, 보다 특히 3-하이드록시프로필 메타크릴레이트, 하이드록시부틸 메타크릴레이트, 더욱 특히 4-하이드록시부틸 메타크릴레이트, 하이드록시헥실 메타크릴레이트, 보다 특히 6-하이드록시헥실 메타크릴레이트, 알릴 알코올, 글리시딜 아크릴레이트 및 글리시딜 메타크릴레이트이다.
원칙적으로, 성분(a) 및/또는 성분(b)과 공중합 가능한 모든 비닐계 작용화된 화합물들을 성분(c)으로서 사용할 수 있다. 성분(c)의 모노머들은 생성된 PSA의 특성들을 조정하는 역할을 할 수 있다.
성분(c)의 예시적인 모노머들은 다음과 같다:
메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 벤질 아크릴레이트, 벤질 메타크릴레이트, sec-부틸 아크릴레이트, tert-부틸 아크릴레이트, 페닐 아크릴레이트, 페닐 메타크릴레이트, 이소보르닐 아크릴레이트, 이소보르닐 메타크릴레이트, tert-부틸페닐 아크릴레이트, tert-부틸페닐 아크릴레이트, 도데실 메타크릴레이트, 이소데실 아크릴레이트, 라우릴 아크릴레이트, n- 운데실 아크릴레이트, 스테아릴 아크릴레이트, 트리데실 아크릴레이트, 베헤닐 아크릴레이트, 사이클로헥실 메타크릴레이트, 사이클로펜틸 메타크릴레이트, 페녹시에틸 아크릴레이트, 페녹시에틸 메타크릴레이트, 2-부톡시에틸 메타크릴레이트, 2- 부톡시에틸 아크릴레이트, 3,3,5-트리메틸 사이클로헥실 아크릴레이트, 3,5-디메틸 아다만틸 아크릴레이트, 4-쿠밀페닐 메타크릴레이트, 시아노에틸 아크릴레이트, 시아노에틸 메타크릴레이트, 4-비페닐일 아크릴레이트, 4-비페닐일 메타크릴레이트, 2-나프틸 아크릴레이트, 2-나프틸 메타크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴 아크릴레이트, 디에틸아미노에틸 아크릴레이트, 디에틸아미노에틸 메타크릴레이트, 디메틸아미노에틸 아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 메타크릴레이트, 2-부톡시에틸 아크릴레이트, 2-부톡시에틸 메타크릴레이트, 메틸 3-메톡시아크릴레이트, 3-메톡시부틸 아크릴레이트, 페녹시에틸 아크릴레이트, 페녹시에틸 메타크릴레이트, 2-페녹시에틸 메타크릴레이트, 부틸 디글리콜 메타크릴레이트, 에틸렌 글리콜 아크릴레이트, 에틸렌 글리콜 모노메틸아크릴레이트, 메톡시 폴리에틸렌 글리콜 메타크릴레이트 350, 메톡시 폴리에틸렌 글리콜 메타크릴레이트 500, 프로필렌 글리콜 모노 메타크릴레이트, 부톡시디에틸렌 글리콜 메타크릴레이트, 에톡시트리에틸렌 글리콜 메타크릴레이트, 옥타플루오로펜틸 아크릴레이트, 옥타플루오로펜틸 메타크릴레이트, 2,2,2-트리플루오로에틸 메타크릴레이트, 1,1,1,3,3,3-헥사플루오로이소프로필 아크릴레이트, 1,1,1,3,3,3-헥사플루오로이소프로필 메타크릴레이트, 2,2,3,3,3-펜타플루오로프로필 메타크릴레이트, 2,2,3,4,4,4-헥사플루오로부틸 메타크릴레이트, 2,2,3,3,4,4,4-헵타플루오로부틸, 2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-펜타데카플루오로옥틸 메타크릴레이트, 디메틸아미노프로필아크릴아미드, N-(1-메틸-운데실)아크릴아미드, N-(n-부톡시메틸)아크릴아미드, N-(부톡시메틸)메타크릴아미드, N-(에톡시메틸)아크릴아미드, N-(n-옥타데실)아크릴아미드, 및 또한 N,N-디알킬 치환 아미드, 예를 들어, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디메틸메타크릴아미드, N 벤질아크릴아미드, N-이소프로필아크릴아미드, N-tert-부틸아크릴아미드, N-tert-옥틸아크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 비닐 에테르, 예를 들어 비닐 메틸 에테르, 에틸 비닐 에테르, 및 비닐 이소부틸 에테르, 비닐 에스테르, 예를 들어 비닐 아세테이트, 비닐 클로라이드, 비닐 할라이드, 비닐리덴 클로라이드, 비닐리덴 할라이드, 비닐피리딘, 4-비닐피리딘, N-비닐프탈이미드, N 비닐락탐, N-비닐피롤리돈, 스티렌, α-및 p-메틸스티렌, α-부틸스티렌, 4-n-부틸스티렌, 4-n-데실스티렌, 3,4-디메톡시스티렌, 및 매크로 모노머들 예를 들어 2 폴리스티렌에틸 메타크릴레이트(4000 내지 13 000 g/mol의, GPC에 의해 결정되는, 중량 평균 분자량(Mw)), 및 폴리(메틸 메타크릴레이트)에틸 메타크릴레이트(2000 내지 8000 g/mol의 Mw).
성분(c)의 모노머들은 유리하게는 이들이 후속적인 방사선-화학 가교 결합(예를 들어, 전자 빔들 또는 UV에 의한)을 지원하는 작용기들을 포함하도록 또한 선택될 수 있다. 적합한 공중합 가능한 광 개시제들은 예를 들어 벤조인 아크릴레이트 및 아크릴레이트-작용화된 벤조페논 유도체들이다. 전자 충격에 의해 가교 결합을 지원하는 모노머들은 예를 들어 테트라히드로푸르푸릴 아크릴레이트, N-tert-부틸아크릴아미드 및 알릴 아크릴레이트이다.
폴리아크릴레이트들("폴리아크릴레이트들"은 본 발명의 맥락에서 "폴리(메트)아크릴레이트"와 동의어인 것으로 이해됨)는 당업자에게 익숙한 방법들에 의해, 특히 유리하게는 통상적인 라디칼 중합들 또는 제어된 라디칼 중합들에 의해 제조될 수 있다. 폴리아크릴레이트들은 통상적인 중합 개시제들 및 또한, 선택적으로, 연쇄 이동 반응제들을 사용하여 모노머릭 성분들의 공중합에 의해 제조될 수 있으며, 중합은 벌크, 에멀젼에서, 예를 들어 물 또는 액체 탄화수소에서, 또는 용액에서 통상적인 온도들에서 수행된다.
폴리아크릴레이트들은 바람직하게는, 일반적으로 모노머들의 총 중량을 기준으로 0.01 내지 5 중량 %, 더욱 특히 0.1 내지 2 중량 %인 통상적인 양의 중합 개시제들을 사용하여, 용매들, 보다 특히 50 내지 150 ℃, 바람직하게는, 60 내지 120 ℃의 비등 범위를 갖는 용매들에서 모노머들의 중합에 의해 제조된다.
원칙적으로 당업자에게 익숙한 모든 통상적인 개시제들이 적합하다. 라디칼 소스들의 예들은 퍼옥사이드, 하이드로퍼옥사이드 및 아조 화합물들, 예를 들어 디벤조일 퍼옥사이드, 큐멘 하이드로퍼옥사이드, 사이클로헥사논 퍼옥사이드, 디-tert-부틸 퍼옥사이드, 사이클로헥실설포닐 아세틸 퍼옥사이드, 디이소프로필 퍼카보네이트, tert-부틸 퍼옥토에이트 및 벤조피나콜이다. 하나의 매우 바람직한 절차는 라디칼 개시제 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴)(듀퐁으로부터의 Vazo® 67™) 또는 2,2'-아조비스(2-메틸프로피오니트릴)(2,2'-아조비스이소부티로니트릴; AIBN; 듀퐁으로부터의 Vazo® 64™)를 사용한다.
폴리(메트)아크릴레이트를 제조하기에 적합한 용매들은 메탄올, 에탄올, n-및 이소프로판올, n-및 이소부탄올, 바람직하게는, 이소프로판올 및/또는 이소부탄올과 같은 알코올들, 및 탄화수소 예를 들어 톨루엔 및 보다 특히 60 내지 120 ℃의 비등 범위를 갖는 석유 스피릿들(petroleum spirits)을 포함한다. 사용을 위한 추가의 가능성들은 바람직하게는, 아세톤, 메틸 에틸 케톤 및 메틸 이소부틸 케톤과 같은 케톤들, 및 에틸 아세테이트와 같은 에스테르들, 및 또한 언급된 유형의 용매들의 혼합물들을 포함하며, 바람직하게는, 이소프로판올을 포함하는 혼합물들, 보다 특히 사용된 용매 혼합물을 기준으로 할 때 2 내지 15 중량 %, 바람직하게는, 3 내지 10 중량 %이다.
폴리아크릴레이트들의 제조(중합)는 바람직하게는, 농축 절차가 뒤따르며, 폴리아크릴레이트들의 추가 처리는 용매의 실질적인 부재 하에 수행된다. 폴리머의 농축은 가교 결합제 및 촉진제 물질들의 부재 하에 수행될 수 있다. 그러나 농축이 되기 전에도 이러한 부류들의 화합물 중 하나를 폴리머에 첨가하여, 농축이 그 후 상기 물질(들)의 존재 하에 수행되는 것이 또한 가능하다.
폴리아크릴레이트들의 중량-평균 분자량들(Mw)은 바람직하게는, 20 000 내지 2 000 000 g/mol의 범위이고; 매우 바람직하게는, 100 000 내지 1 500 000 g/mol의 범위이고, 가장 바람직하게는, 150 000 내지 1 000 000 g/mol의 범위이다. 본 명세서에서 평균 분자량(Mw) 및 다분산성(polydispersity)(PD)에 대한 수치들은 겔 투과 크로마토그래피에 의한 결정에 관한 것이다. 이러한 목적을 위해, 원하는 평균 분자량을 설정하기 위해, 적당한 연쇄 이동 반응제 예를 들어 티올들, 할로겐 화합물들 및/또는 알코올들의 존재 하에 중합을 수행하는 것이 유리할 수 있다.
폴리아크릴레이트들은 바람직하게는, 톨루엔(1 % 농도 용액(strength solution), 21 ℃)에서 측정된, 30 내지 90, 더욱 바람직하게는, 40 내지 70의 K 값을 갖는다. 피켄처(Fikentscher)에 따른 K 값은 폴리머의 분자량 및 점도의 척도이다.
좁은 분자량 분포 범위(다분산성(PD) < 4)를 갖는 폴리아크릴레이트들이 본 발명에 따르면 특히 적합하다. 가교 결합 후 상대적으로 낮은 분자량에도 불구하고 이들 재료들은 특히 우수한 전단 강도를 갖는다. 상대적으로 낮은 다분산성은 또한, 적용 특성들이 대체로 동일할 때 유동 점도가 보다 넓은 범위의 폴리아크릴레이트에 대한 것보다 더 낮기 때문에, 용융물로부터의 가공을 용이하게 한다. 좁은 범위의 폴리(메트)아크릴레이트들은 음이온 중합에 의해 또는 제어된 라디칼 중합 방법들에 의해 유리하게 제조될 수 있으며, 후자는 특히 적합하다. N-옥실들을 통해 또한 그러한 폴리아크릴레이트들을 제조하는 것이 가능하다. 또한, 바람직하게는, 원자 전달 라디칼 중합(Atom Transfer Radical Polymerization)(ATRP)가 좁은 범위의 폴리아크릴레이트들의 합성에 사용될 수 있으며, 바람직하게는, 1 작용기 또는 2 작용기의 2 차 또는 3 차 할라이드들을 포함하는 개시제가 사용되고, 할라이드(들)는 Cu, Ni, Fe, Pd, Pt, Ru, Os, Rh, Co, Ir, Ag 또는 Au의 착물들을 사용하여 추출된다.
폴리(메트)아크릴레이트들을 제조하기 위한 모노머들은 바람직하게는, 에폭사이드 그룹들과의 연결 반응들을 시작하기에 적합한 비례적 작용기들을 포함한다. 이는 유리하게는 에폭사이드들과의 반응에 의한 폴리아크릴레이트들의 열 가교 결합을 허용한다. 연결 반응들은 특히 첨가 반응들 및 치환 반응들인 것으로 이해된다. 따라서, 바람직하게는, 에폭사이드 그룹들을 보유하는 빌딩 블록들에 작용기들을 보유하는 빌딩 블록들을 연결시키는 것, 특히 에폭사이드 그룹들을 보유하는 가교 결합제 분자들을 포함하는 연결 브리지들을 통해 작용기들을 보유하는 폴리머 빌딩 블록들을 가교 결합시키는 것과 관련이 있다. 에폭사이드 그룹들을 함유하는 물질들은 바람직하게는, 다작용성 에폭사이드들, 즉 적어도 2 개의 에폭사이드 그룹들을 갖는 것들이고; 따라서, 전체 결과는 바람직하게는, 작용기들을 보유하는 빌딩 블록들의 간접적인 연결이다.
본 발명의 PSA의 폴리(메트)아크릴레이트들은 바람직하게는, 이들이 열 가교 결합제들과 함께 함유하는 작용기들의 ― 특히 첨가 반응들 또는 치환 반응들의 의미에서의 ― 연결 반응들에 의해 가교 결합된다. 처리 작업, 특히 압출 작업 동안 겔화가 존재하지 않는 것을 의미하는, 충분히 긴 처리 수명을 보장할 뿐만 아니라, 또한 처리 온도보다 낮은 온도들, 특히 실온에서 원하는 가교 결합 정도로의 폴리머의 신속한 포스트 가교 결합을 유도하는 모든 열 가교 결합제가 사용될 수 있다. 예를 들어, 가교 결합제들로서 카르복실-, 아미노- 및/또는 하이드록실-함유 폴리머들 및 이소시아네이트, 보다 특히 아민으로 비-활성화된 지방족 또는 삼량체화된 이소시아네이트의 조합이 가능하다.
적합한 이소시아네이트는 보다 특히 MDI [4,4'-메틸렌-디(페닐 이소시아네이트)], HDI [헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,6-헥실렌 디이소시아네이트] 및/또는 IPDI [이소포론 디이소시아네이트, 5-이소시아나토-1-이소시아나토메틸-1,3,3-트리메틸사이클로헥산]의 삼량체화된 유도체들이고, 예들은 Desmodur® N3600 및 XP2410(각각 바이엘 아게(BAYER AG): 지방족 폴리이소시아네이트, 저-점도 HDI 삼량체들) 유형들이다. 마찬가지로 미세화된 삼량체화된 IPDI BUEJ 339®, 현재 HF9®(바이엘 아게)의 표면 비-활성화된 분산액이 적합하다.
그러나, Desmodur VL 50 (MDI-기반 폴리이소시아네이트, 바이엘 아게), Basonat F200WD (지방족 폴리이소시아네이트, 바스프 아게), Basonat HW100 (수분-유화 가능한 다작용성, HDI-기반 이소시아네이트, 바스프 아게), Basonat HA 300 (바스프의 HDI 이소시아누레이트에 기초한 알로파네이트-변형된 폴리이소시아네이트) 또는 Bayhydur VPLS2150/1 (친수성으로 변형된 IPDI, 바이엘 아게)와 같은 다른 이소시아네이트들도 가교 결합을 위해 원칙적으로 또한 적합하다.
가교 결합될 폴리머의 총량을 기준으로 0.1 내지 5 중량 %, 더욱 특히 0.2 내지 1 중량 %의 열 가교 결합제들을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 PSA의 폴리(메트)아크릴레이트들은 바람직하게는, 하나 이상의 에폭사이드들 또는 에폭사이드 그룹들을 함유하는 하나 이상의 물질들에 의해 가교 결합된다. 에폭사이드 그룹들을 함유하는 물질들은 보다 특히 다작용성 에폭사이드들, 즉 적어도 2 개의 에폭사이드 그룹들을 갖는 것들이다; 따라서, 전체 결과는 작용기들을 보유하는 폴리(메트)아크릴레이트들의 빌딩 블록들의 간접 연결이다. 에폭사이드 그룹들을 함유하는 물질들은 방향족 화합물들일 수 있고, 지방족 화합물들일 수 있다.
현저하게 적합한 다작용성 에폭사이드들은 에피클로로히드린의 올리고머들, 다가 알코올들(보다 특히 에틸렌, 프로필렌 및 부틸렌 글리콜, 폴리글리콜, 티오디글리콜, 글리세롤, 펜타에리트리톨, 소르비톨, 폴리비닐 알코올, 폴리알릴 알코올 등)의 에폭시 에테르, 다가 페놀들의 에폭시 에테르 [보다 특히 레조르시놀, 하이드로퀴논, 비스(4-하이드록시페닐)메탄, 비스(4-하이드록시-3-메틸페닐)메탄, 비스(4-하이드록시-3,5-디브로모페닐)메탄, 비스(4-하이드록시-3,5-디플루오로페닐)메탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)에탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로판, 2,2-비스(4-하이드록시-3-메틸페닐)프로판, 2,2-비스(4-하이드록시-3-클로로페닐)프로판, 2,2-비스(4-하이드록시-3,5-디클로로페닐)프로판, 비스(4-하이드록시페닐)페닐메탄, 비스(4-하이드록시페닐)디페닐메탄, 비스(4-하이드록시페닐)-4'-메틸페닐메탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-2,2,2-트리클로로에탄, 비스(4-하이드록시페닐)(4-클로로페닐)메탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)사이클로헥산, 비스(4-하이드록시페닐)사이클로헥실메탄, 4,4'-디하이드록시비페닐, 2,2'-디하이드록시비페닐, 4,4'-디하이드록시디페닐 술폰] 및 또한 그들의 하이드록시에틸 에테르, 페놀-포름알데히드 축합 생성물, 예를 들어 페놀 알코올들, 페놀 알데히드 수지들 등, S- 및 N- 함유 에폭사이드들(예를 들어, N,N-디글리시딜아닐린, N,N'-디메틸디글리시딜-4,4-디아미노디페닐메탄) 및 또한 불포화 산들의 글리시딜 에스테르의 중합 또는 공중합에 의해 획득될 수 있거나 또는 다른 산성 화합물들(시아누르산, 디글리시딜 설파이드, 사이클릭 트리메틸렌 트리스설폰 및/또는 이의 유도체들 및 다른 것들)로부터 획득될 수 있는, 다불포화 카복실산 또는 불포화 알코올의 단일불포화 카복실산 에스테르, 글리시딜 에스테르, 폴리글리시딜 에스테르로부터 통상적인 방법들에 의해 제조된 에폭사이드들이다.
매우 적합한 에테르들은 예를 들어 1,4-부탄디올 디글리시딜 에테르, 폴리글리세롤-3 글리시딜 에테르, 사이클로헥산디메탄올 디글리시딜 에테르, 글리세롤 트리글리시딜 에테르, 네오펜틸 글리콜 디글리시딜 에테르, 펜타에리트리톨 테트라글리시딜 에테르, 1,6-헥산디올 디글리시딜 에테르, 폴리프로필렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 및 비스페놀 F 디글리시딜 에테르이다.
가교 결합될 폴리머들로서 폴리(메트)아크릴레이트들에 대해 특히 바람직한 것은 처리 수명 및 가교 결합 동역학뿐만 아니라 가교 결합의 정도에 대해서도 보다 효과적인 제어를 얻기 위해, 예를 들어 EP 1 978 069 A1에 기재된 가교 결합제-촉진제 시스템("가교 결합 시스템")의 사용이다. 가교 결합 촉진제 시스템은 가교 결합제로서 에폭사이드 그룹들을 함유하는 적어도 하나의 물질을 포함하며, 촉진제로서, 가교 결합될 폴리머의 용융 온도 미만의 온도에서 에폭사이드-작용성 화합물들에 의해 가교 결합 반응들에 촉진 효과를 나타내는 적어도 하나의 물질을 포함한다.
본 발명에 따라 사용되는 촉진제들은 더욱 바람직하게는, 아민들(암모니아의 치환 생성물들로서 공식적으로 해석되며; 아래의 수식에서, 이들 치환기들은 "R"로 표현되고, 특히 알킬 및/또는 아릴 라디칼들 및/또는 다른 유기 라디칼들을 포함함), 더욱 특히 바람직하게는, 가교 결합될 폴리머들의 빌딩 블록들과 반응들을 시작하지 않거나 또는 단지 약간의 반응들만을 시작하는 그러한 아민들이다.
원칙적으로 촉진제들로서, 1 차 아민(NRH2), 2 차 아민(NR2H) 및 3 차 아민(NR3) 및 또한 물론 2 개 이상의 1 차 및/또는 2 차 및/또는 3 차 아민 그룹들을 갖는 것들이 선택될 수 있다. 그러나, 특히 바람직한 촉진제들은, 예를 들어 트리에틸아민, 트리에틸렌디아민, 벤질디메틸아민, 디메틸아미노메틸페놀, 2,4,6-트리스(N,N-디메틸아미노메틸)페놀 및 N,N'-비스(3-(디메틸아미노)프로필)우레아와 같은 3 차 아민들이다. 촉진제들로서 또한 유리하게는 디아민, 트리아민 및/또는 테트라민과 같은 다작용성 아민들을 사용하는 것이 가능하다. 예를 들어, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민 및 트리메틸헥사메틸렌디아민이 탁월하게 적합하다.
촉진제들로서 또한 바람직하게 사용될 수 있는 것은 아미노 알코올들이다. 2 차 및/또는 3 차 아미노 알코올들을 사용하는 것이 특히 바람직하며, 여기서 분자당 2 개 이상의 아민 작용기들이 존재하는 경우, 바람직하게는, 아민 작용기들 중 적어도 하나, 바람직하게는, 모두가 2 차 및/또는 3 차이다. 바람직한 아미노-알코올 촉진제들로서, 트리에탄올아민, N,N-비스(2-하이드록시프로필)에탄올아민, N-메틸디에탄올아민, N-에틸디에탄올아민, 2-아미노사이클로헥산올, 비스(2-하이드록시사이클로헥실)메틸아민, 2-(디이소프로필아미노)에탄올, 2-(디부틸아미노)에탄올, N-부틸디에탄올아민, N-부틸에탄올아민, 2-[비스(2-하이드록시에틸)아미노]-2-(하이드록시메틸)-1,3-프로판디올, 1-[비스(2-하이드록시에틸)아미노]-2-프로판올, 트리이소프로판올아민, 2-(디메틸아미노)에탄올, 2-(디에틸아미노)에탄올, 2-(2-디메틸아미노에톡시)에탄올, N,N,N'-트리메틸-N'-하이드록시에틸 비스아미노에틸에테르, N,N,N'-트리메틸아미노에틸에탄올아민 및/또는 N,N,N'-트리메틸아미노프로필-에탄올아민을 사용하는 것이 가능하다.
다른 적절한 촉진제들은 피리딘, 이미다졸(예를 들어, 2-메틸이미다졸) 및 1,8-디아자비사이클로[5.4.0]운데크-7-엔이다. 지환족 폴리아민들도 또한 촉진제들로서 사용될 수 있다. 적합한 것은 또한 예를 들어 포스핀과 같은 포스페이트 기반 촉진제들 및/또는 예를 들어 트리페닐포스핀 또는 테트라페닐포스포늄 테트라페닐보레이트와 같은 포스포늄 화합물들이다.
아크릴레이트 PSAs는 전형적으로 아크릴산의 알킬 에스테르 또는 메타크릴산의 알킬 에스테르와 C1 내지 C20 알코올들, 예를 들어, 메틸 아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, tert-부틸(메트)아크릴레이트, 사이클로헥실(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, n-옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, n-데실(메트)아크릴레이트, n-도데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 올레일(메트)아크릴레이트, 팔미틸(메트)아크릴레이트, 및 스테아릴(메트)아크릴레이트, 또한, (메트)아크릴산의 다른 에스테르 예를 들어 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트, 페닐(메트)아크릴레이트, 및 2-브로모에틸(메트)아크릴레이트, 및 알콕시알킬(메트)아크릴레이트 예를 들어 이톡시에틸(메트)아크릴레이트의 라디칼 중합된 코폴리머들이다. 추가적으로 여기에 포함되는 것은 에틸렌계 불포화 디카르복실산 및 트리카르복실산 및 무수물의 에스테르 예를 들어 에틸 말레에이트, 디메틸 푸마레이트, 및 에틸 메틸 이타코네이트가 있다. 마찬가지로, 비닐 방향족 모노머들, 예를 들어 스티렌, 비닐톨루엔, 메틸스티렌, n-부틸스티렌 및 데실스티렌이 포함된다.
추가의 가능한 모노머들은 비닐 아세테이트 또는 비닐 라우레이트와 같은 20 개 이하의 탄소 원자들을 포함하는 카르복실산의 비닐 에스테르, 비닐 메틸 에테르 또는 비닐 이소부틸 에테르와 같은 10 개 이하의 탄소 원자들을 포함하는 알코올들의 비닐 에테르, 비닐 클로라이드 또는 비닐리덴 디클로라이드와 같은 비닐 할라이드, 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴과 같은 니트릴, 아크릴아미드 또는 메타크릴아미드와 같은 산 아미드, 및 에틸렌, 프로펜, 부타디엔, 이소프렌, 1-헥센 또는 1-옥텐과 같은 2 내지 8 개의 탄소 원자들을 갖는 불포화 탄화수소이다.
PSA의 물리적 및 광학적 특성들에 영향을 미치기 위한 목적으로, 교차 결합제 모노머들로서 다작용성 에틸렌계 불포화 모노머들이 고려된다. 이와 관련한 예들은 디비닐벤젠, 알킬 디아크릴레이트 예를 들어 1,2-에틸렌 글리콜 디아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 1,8-옥탄디올 디아크릴레이트 또는 1,12-도데칸디올 디아크릴레이트, 트리 아크릴레이트, 예를 들어 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 및 테트라아크릴레이트 예를 들어 펜타에리트리톨 테트라아크릴레이트이다. 또한, 다작용성 모노머들의 그룹 중에는 UV-가교 결합 가능한 모노머들, 예를 들어 벤조페논 또는 벤조인의 (메트)아크릴레이트-작용화된 유도체들이 포함된다.
또 다른 그룹의 모노머들은 폴리머 내에서 잠재적인 가교 결합을 위한 포텐셜을 생성하고, 접착제가 건조된 후, 자연 발생적으로(종종 촉매 작용을 통해) 네트워크의 구성으로 이어지는 것들이다. 그러한 모노머의 예는 글리시딜 메타크릴레이트이고, 그의 옥시란 고리는 하이드록실 작용기들 또는 특히 카르복실레이트 작용기들에 의한 고리 개방 및 따라서 공유 결합을 유도한다. 이러한 반응은 아연 이온들 또는 ― 특히 카르복실 작용기들이 존재할 때 ― 아민들의 존재 하에서 촉진된 형태로 발생한다.
압력 감지식 접착 특성들을 얻기 위해서는, 접착제의 처리 온도는 점탄성을 갖도록 그의 유리 전이 온도 초과이어야 한다.
또한, 본 발명의 아크릴레이트 기반 활성화 가능한 접착제들이 사용될 수 있다. 이 경우, 특히 바람직한 하나의 양태에서, 활성화 가능한 접착제들은
a1) 하기 화학식을 갖는 아크릴 에스테르 및/또는 메타크릴산 에스테르의 40 내지 95 중량 %
CH2 = C(R1)(COOR2)
여기서 R1은 H 또는 CH3이고, R2는 H 및/또는 1 내지 30 개의 C 원자들을 갖는 알킬 사슬들임
a2) 적어도 하나의 카르복실산 및/또는 술폰산 및/또는 포스폰산 그룹을 갖는 공중합 가능한 비닐 모노머의 5 내지 30 중량 %
a3) 적어도 하나의 에폭시 그룹 또는 하나의 산 무수물 작용기를 갖는 공중합 가능한 비닐 모노머의 1 내지 10 중량 %
a4) 작용기가 증가된 응집력, 가교 결합의 반응성의 증가, 또는 직접적인 가교 결합에 기여할 수 있는 공중합 가능한 비닐 모노머의 0 내지 20 중량 %,
로 이루어지는 베이스 폴리머 a), 및
b) 에폭시 수지 또는 2 개 이상의 에폭시 수지들의 혼합물의 5 내지 50 중량 %로 구성된다.
폴리머 a)는 온도 및, 선택적으로, 압력에 노출 시 압력 감지식 접착제가 되고 결합 및 냉각 후에 응고를 통해 높은 결합 강도를 발현시키는 활성화 가능한 PSA를 포함할 수 있다. 적용 온도에 따라, 이들 활성화 가능한 PSAs는 상이한 정적 유리 전이 온도들(Tg,A) 또는 융점들(Tm,A)을 갖는다.
매우 바람직한 하나의 양태에서, 모노머들 a1)에 사용되는 모노머들은 4 내지 14 개의 C 원자들, 바람직하게는, 4 내지 9 개의 C 원자들로 이루어진 알킬 그룹들을 갖는 아크릴 및 메타크릴 에스테르를 포함하는 아크릴 모노머들이다. 임의의 제한을 가하는 이러한 열거를 원하지 않는 특정 예들은 n-부틸 아크릴레이트, n-펜틸 아크릴레이트, n-헥실 아크릴레이트, n-헵틸 아크릴레이트, n-옥틸 아크릴레이트, n-노닐 아크릴레이트, 라우릴 아크릴레이트, 스테아릴 아크릴레이트, 베헤닐 아크릴레이트, 및 그의 분지형 이성질체들, 예를 들어 2-에틸헥실 아크릴레이트이다. 마찬가지로 a1) 하에 소량으로 첨가될 수 있는 다른 용도를 위한 다른 부류들의 화합물은 메틸 메타크릴레이트, 사이클로헥실 메타크릴레이트, 이소보르닐 아크릴레이트 및 이소보르닐 메타크릴레이트이다.
모노머들 a2)로서 바람직하게 사용되는 것은 이타콘산, 아크릴산, 메타크릴산, 비닐아세트산, 푸마르산, 크로톤산, 아코니트산, 디메틸아크릴산, β-아크릴로일옥시프로피온산, 트리클로로아크릴산, 비닐 포스폰산, 및 비닐 술폰산이다.
모노머들 a3)로서 바람직하게는, 사용되는 것은 글리시딜 메타크릴레이트, 말레산 무수물 및 이타콘산 무수물이다.
매우 바람직한 하나의 양태는, 모노머들 a4)에 대해, 비닐 에스테르, 비닐 에테르, 비닐 할라이드, 비닐리덴 할라이드, 방향족 사이클을 갖는 비닐 화합물들 및 헤테로 사이클을 α-위치에 사용한다. 여기 다시, 배타적이지 않고, 많은 예들이 주어질 수 있다: 비닐 아세테이트, 비닐포름아미드, 비닐피리딘, 에틸 비닐 에테르, 비닐 클로라이드, 비닐리덴 클로라이드, 및 아크릴로니트릴.
하나의 추가의 매우 바람직한 양태는, 모노머들 a4)에 대해, 다음의 작용기들을 갖는 모노머들을 사용한다: 하이드록시, 산 아미드, 이소시아나토 또는 아미노 그룹들.
성분 a4)에 대한 추가로 특히 바람직한 예들은 하이드록시에틸 아크릴레이트, 하이드록시프로필 아크릴레이트, 하이드록시에틸 메타크릴레이트, 하이드록시프로필 메타크릴레이트, 알릴 알코올, 아크릴아미드, 벤질 아크릴레이트, 벤질 메타크릴레이트, 페닐 아크릴레이트, 페닐 메타크릴레이트, tert-부틸페닐 아크릴레이트, tert-부틸페닐 메타크릴레이트, 페녹시에틸 아크릴레이트, 페녹시에틸 메타크릴레이트, 2-부톡시에틸 메타크릴레이트, 2-부톡시에틸 아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 메타크릴레이트, 디메틸아미노에틸 아크릴레이트, 디에틸아미노에틸 메타크릴레이트, 디에틸아미노에틸 아크릴레이트, 시아노에틸 메타크릴레이트, 시아노에틸 아크릴레이트, 6-하이드록시헥실 메타크릴레이트, N-tert-부틸아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드, N-(부톡시메틸)메타크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N-(에톡시메틸)아크릴아미드, N-이소프로필아크릴아미드, 테트라히드로푸르푸릴 아크릴레이트이고, 이러한 열거는 결론적이지 않다.
추가의 바람직한 양태에서, 성분 a4)에 대해, 방향족 비닐 화합물들이 사용되며, 이 경우 바람직하게는, 방향족 고리들은 C4 내지 C18로 이루어지며, 또한 헤테로 원자들을 포함할 수 있다. 특히 바람직한 예들은 스티렌, 4-비닐피리딘, N 비닐프탈이미드, 메틸스티렌, 3,4-디메톡시스티렌, 4-비닐 벤조산이며, 이러한 열거는 결론적이지 않다.
중합 반응에 대해, 생성된 폴리머들이 산업적으로 유용한 접착제들 또는 PSAs로서 사용될 수 있도록, 보다 특히 생성된 폴리머들이 (판 노스트란드(van Nostrand), 뉴욕 1989) 도나타스 사타스(Donatas Satas)에 의한 "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology"의 의미에서의 접착성 또는 압력 감지식 접착 특성들을 갖도록 모노머들이 차례로 선택된다. 여기서도 또한 바람직한 유리 전이 온도는 중합이 기초로 하는 모노머 혼합물의 편집을 위해 폭스(Fox) 방정식(E1)의 적용을 통해 제어될 수 있다. PSAs의 경우, 생성된 폴리머의 정지 유리 전이 온도는 유리하게는 15 ℃ 미만이다.
열 활성화 가능한 접착제에 대해 ≥ 30 ℃의 폴리머 유리 전이 온도(Tg,A)를 획득하기 위해, 모노머들은 매우 바람직하게 선택되고, 모노머 혼합물의 정량적 조성은 폭스 방정식(E1)(티.지, 폭스(T.G. Fox), Bull. Am. Phys. Soc. 1(1956) 123 참조)에 따라 폴리머에 대해 원하는 Tg,A 값을 부여하는 방식으로 위의 언급들에 따라 유리하게 선택된다.
Figure pat00001
(E1)
이 방정식에서, n은 사용된 모노머들의 일련 번호를 나타내며, wn은 각각의 모노머 n의 질량 분율(중량 %)을 나타내며, Tg,n은 K에서 각각의 모노머들 n의 호모폴리머의 각각의 유리 전이 온도를 나타낸다.
접착제들의 제조를 위해 유리하게는 통상적인 라디칼 중합들 또는 제어된 라디칼 중합들이 수행된다. 라디칼 루트에 의해 진행되는 중합들의 경우, 히 라디칼 형성 아조 또는 퍼옥시 개시제들을 열분해시키는 중합을 위한 다른 라디칼 개시제들을 더 포함하는 개시제 시스템들을 사용하는 것이 바람직하다. 그러나 원칙적으로 아크릴레이트에 대해 통상적이며 당업자에게 친숙한 모든 개시제들이 적합하다. C 중심 라디칼들의 생산은 후벤 웨일(Houben Weyl), 유기 화학의 방법(Methoden der Organischen Chemie), Vol. E 19a, 60 내지 147 쪽에 설명되어 있다. 이들 방법들은 바람직하게는, 유사하게 사용된다.
라디칼 소스들의 예들은 퍼옥사이드, 하이드로퍼옥사이드, 및 아조 화합물들이다; 전형적인 라디칼 개시제들의 특정 비-독점적인 예들은 여기서 칼륨 퍼옥소디설페이트, 디벤조일 퍼옥사이드, 큐멘 하이드로퍼옥사이드, 사이클로헥사논 퍼옥사이드, 디-tert-부틸 퍼옥사이드, 아조디이소부티로니트릴, 사이클로헥실설포닐 아세틸 퍼옥사이드, 디이소프로필 퍼카보네이트, tert-부틸 퍼옥토에이트, 및 벤조피나콜로서 주어질 수 있다. 매우 바람직한 하나의 양태는 라디칼 개시제로서 1,1'-아조비스(사이클로헥산카르보니트릴)(듀퐁으로부터의 Vazo 88TM)을 사용한다.
라디칼 중합으로부터 생성된 PSAs의 평균 분자량들(Mn)은 매우 바람직하게는, 이들이 20 000 내지 2 000 000 g/mol의 범위에 있도록 선택된다; 특히 압력 감지식 핫멜트 접착제들로서 추가로 사용하기 위해, 평균 분자량들(Mn)이 100 000 내지 500 000 g/mol인 PSAs가 제조된다.
중합은 하나 이상의 유기 용매들의 존재 하에, 물의 존재 하에, 또는 유기 용매들과 물의 혼합물에서 벌크로 수행될 수 있다. 여기에의 목적은 사용된 용매의 양을 최소화하는 것이다.
전환 및 온도에 따라, 중합 시간은 4 내지 72 시간들이다. 반응 온도를 선택할 수 있는 레벨이 높을수록, 즉 반응 혼합물의 열 안정성이 더 높을수록, 반응 시간은 더 짧아질 수 있다.
접착제와 필름 사이의 응집력을 증가시키기 위해, 필름은 코로나 처리될 수 있다.
또한 접착제를 고정할 수 있도록, 필름을 에칭하는 것이 유리하다.
본 발명의 일 변형예에서, 필름 상의 접착제의 접착성을 향상시키기 위해 하부 필름과 접착제 사이에 프라이머가 존재한다.
통상적으로 사용되는 프라이머들에 대한 설명은 예를 들어 (판 노스트란드(van Nostrand), 1989) 도나타스 사타스(Donatas Satas)에 의한 "압력 감지식 접착 기술의 핸드북"에서 발견된다.
다이컷의 상부 및 하부 필름들은 바람직하게는, 동일한 형상 및 크기를 가지며, 부합하게 배치된다.
더욱 바람직하게는, 이러한 조건들은 또한 존재하는 임의의 다른 필름들에도 적용된다.
많은 작은 구멍들이 폐쇄되는 것을 허용하는 다이컷의 전형적인 크기는 직경이 10 내지 60 mm, 보다 특히 30 내지 40 mm인 (원형) 디스크로 표현된다.
하부 필름은 그의 전체 영역에 걸쳐 접착제로 코팅되는 것이 바람직하다.
본 발명의 다이컷에 의해 특히 차량 본체 내의 구멍을 폐쇄하기 위한 본 발명의 방법은 구멍이 다이컷에 의해 완전히 커버되는 방식으로, 폐쇄될 구멍에 다이컷을 적용하는 것을 단순히 포함한다.
다이컷은 폐쇄될 구멍 위에 동심으로(concentrically) 적용되는 것이 바람직하다.
다이컷의 윤곽들은 바람직하게는, 폐쇄될 구멍의 윤곽에 대응한다. 이러한 방식으로, 다이컷의 개별 층들의 오버랩은 대칭이다. 오버랩의 여유(margin)는 바람직하게는, 1 내지 20 mm, 보다 바람직하게는, 5 내지 10 mm이다.
본 발명의 다이컷은 특히 높아진 기계적 응력 하에서, 종래 기술로부터 공지된 해결 방안들보다 우수하다. 장벽 층 또는 추가적으로 프라이머 층으로서 작용하는 기능 층의 도입은 헤비-듀티 필름 상의 PSA의 고정뿐만 아니라, 기계적 강도도 개선시킨다. 추가적으로, PSA는 외부 영향들(예를 들어, 헤비-듀티 필름을 통한 윤활제들의 이동과 같은)로부터 차폐되어, 이에 따라 차량의 수명 주기에 걸쳐 결합의 신뢰성을 증가시킨다. 더 높은 결합 신뢰성에도 불구하고, 다이컷은 수리 시나리오에서 상대적으로 간단하게 제거될 수 있다. 이러한 효과는 조립체의 접착성이 전반적으로 향상되고 그리고 훨씬 더 우수한 인장 강도로부터 유래된다. 또한, 다이컷의 단일 실시예는 상이한 크기들의 복수의 구멍들을 커버할 수 있다.
다이컷은 다음에 의해 구별된다:
· 매우 높은 내하중 용량/인열 저항/천공 저항
· 수분에 대한 매우 우수한 밀봉/수분 장벽
· 소음들에 대한 효과적인 밀봉/소음 감쇠
· 오일들에 대한 매우 우수한 밀봉
· 높은 인열 강도
본 발명의 하나의 유리한 실시예에 따르면, 다이컷은 200 내지 2000 N의 천공 저항들을 갖는다.
다이컷 부품의 표면은 광학 품질들 및 촉감 품질들 면에서 매력적이고 매끄러운 표면을 제공한다.
도 1은 폐쇄될 본체의 구멍, 및 또한 폐쇄될 구멍이 폐쇄된 후의 상태를 도시한다.
도 2는 유리 전이 온도가 평가되는 것을 도시한다.
시험 방법들
측정들이 (달리 명시하지 않는 한) 23 ± 1 ℃ 및 50 ± 5 % 상대 습도의 시험 조건들 사에서 수행된다.
몰 질량(M n ) 및 중량 평균 몰 질량(M w )
본 명세서에서의 개수-평균 몰 질량(Mn) 및 중량 평균 몰 질량(Mw)에 대한 수치들은 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의한 결정에 관한 것이다. 결정은 청징 여과(시료 농도 4 g/l)를 수행한 시료의 100 μl에 대해 수행된다. 사용된 용리액은 트리플루오로 아세트산의 0.1 부피 %를 갖는 테트라히드로푸란이다. 측정은 25 ℃에서 수행된다.
사용된 전치 컬럼은 PSS SDV 유형 컬럼, 5 μm, 103 Å, 8.0 mm * 50 mm이다(여기서 그리고 아래에서는 다음의 순서로 언급이 이루어진다: 유형, 입자 크기, 다공성, 내경 * 길이; 1 Å = 10-10 m). 유형 PSS-SDV, 5 μm, 103 Å 및 또한 105 Å 및 106 Å 각각 8.0 mm × 300 mm(폴리머 표준 서비스로부터의 컬럼들; Shodex RI71 시차 굴절계를 사용하여 검출)의 컬럼들의 조합을 사용하여 분리가 수행된다. 유속은 분당 1.0 ml이다. 폴리아크릴레이트들의 경우 PMMA 표준들(폴리메틸 메타크릴레이트 교정) 및 PS 표준들(폴리스티렌 교정)(수지들, 엘라스토머들)에 대해 교정이 수행된다.
폴리아크릴레이트들은 바람직하게는, 톨루엔(1 % 농도 용액, 21 ℃)에서 측정 시, 30 내지 90, 더욱 바람직하게는, 40 내지 70의 K 값을 갖는다. 피켄처에 따른 K 값은 폴리머의 분자량 및 점도의 척도이다.
K 값
이 방법의 원리는 상대 용액 점도의 모세관-점도 결정법에 기초한다. 이러한 목적을 위해, 시험 물질은 톨루엔에서 30 분 동안 흔들어서 용해되어, 1 % 농도 용액을 얻는다. 25 ℃에서 포겔-오싸그(Vogel-Ossag) 점도계에서 유동 시간이 측정되고, 이로부터, 순수 용매의 점도에 대해, 시료 용액의 상대 점도가 확인된다. K 값은 피켄처 방법에 의해 표들로부터 판독될 수 있다[피.이. 힌캄프(P.E. Hinkamp), 폴리머, 1967, 8, 381](K = 1000 k).
유리 전이 온도
유리 전이 온도는 DSC(dynamic scanning calorimetry)에 의해 결정된다. 이것은 5 mg의 미처리된 폴리머 샘플을 알루미늄 도가니(부피 25 μL)에 넣어 정량으로 나누고 천공된 뚜껑으로 도가니를 폐쇄함으로써 이루어진다. 네취(Netzsch)로부터의 DSC 204 F1을 사용하여 측정이 수행된다. 불-활성화를 위해, 질소 하에서 작동이 수행된다. 샘플을 먼저 -150 ℃로 냉각한 다음, 그 후 10 K/min의 가열 속도로 +150 ℃로 가열하고, 다시 -150 ℃로 냉각한다. 이어서, 제2 가열 곡선을 10 K/min으로 다시 작동하고, 열용량의 변화를 기록한다. 유리 전이는 써모그램의 단계들로 인식된다.
유리 전이 온도는 다음과 같이 평가된다(도 2 참조):
각 경우에 접선이 단계 ① 이전과 단계 ② 이후에 써모그램의 기준선에 적용된다. 단계의 영역에서, 밸런싱 라인 ⑤는 이것이 2 개의 접선들과 교차하는 방식으로 세로 좌표와 평행하게 배치되어, 구체적으로 동일한 내용의 2 개의 영역들 ③ 및 ④를 형성한다(각각의 경우 접선, 밸런싱 라인 및 측정 플롯 사이). 이와 같이 위치 결정된 밸런싱 라인들이 측정 플롯과 교차하는 지점은 유리 전이 온도를 제공한다.
점착력(Peel adhesion)
점착력(AFERA 5001에 따른)은 다음과 같이 결정된다: 사용된 정의된 기재는 두께 2 mm를 갖는 아연 도금 강판(로콜 게엠베하(Rocholl GmbH)에서 입수)이다. 조사되는 결합 가능한 시트형 요소는 20 mm 폭 및 약 25 cm의 길이로 절단되고, 핸들링 섹션이 제공되며, 그 직후에 4 ㎏ 강철 롤러를 사용하여 선택된 기재 상에 5 회 가압되고, 10 m/min의 어드밴스 레이트(rate of advance)를 갖는다. 그 직후에, 결합 가능한 시트형 요소는 속도 v = 300 mm/min로 인장 시험 기구(즈윅(Zwick)으로부터 입수)를 사용하여 180 °의 각도로 기재로부터 박리되고, 이를 실온에서 달성하기 위해 필요한 힘이 기록된다. 기록된 값(N/cm)은 3 개의 개별 측정치들로부터의 평균값으로 얻어진다.
천공 저항
천공 저항은 다이컷으로 구멍을 폐쇄하고 이것에 의도된 천공을 가함으로써 결정된다. 이 경우, 인장 시험기에서, 스파이크가 클램핑되고, 이 스파이크는 수평으로 위치 결정되어 폐쇄된 구멍에 일정한 속도로 접근하여 구멍을 30 mm만큼 천공한다. 절차 중에, 사용되어야 하는 힘이 기록된다.
아래에서는, 도면을 기초로 하여, 특히 자동차 차량 본체들의 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들을 영구적으로 폐쇄하기 위한 다이컷은, 어떤 형태로든 임의의 제한적인 영향의 의도를 갖지 않고, 더욱 자세하게 설명될 것이다.
본체(5)는 그의 구조의 결과로서 폐쇄될 구멍(6)을 포함한다.
이러한 목적을 위해, 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들, 즉 상부 필름(2) 및 하부 필름(3)의 라미네이트 ― 상부 필름(2)은 적어도 1.0 kg/㎡의 기본 중량을 가짐 ― , 및 압력 감지식 접착제(4)로 이루어진 캐리어를 갖는 다이컷(1)이, 구멍(6)이 다이컷에 의해 완전히 커버되는 방식으로, 구멍(6) 상에 고정된다.
하부 필름(3)은 장벽 성질들을 갖는 폴리머릭 필름(3a)과 기능 층(3b)의 2 개의 층들로 이루어진다.
다이컷(1)의 영역은 폐쇄될 구멍(6)의 영역보다 크며, 따라서 구멍(6)은 그의 전체 영역에 걸쳐 폐쇄된다.
아래의 본문에서, 본 발명은 다수의 예들에 의해 보다 상세히 설명되며, 이에 의해 본 발명을 제한하도록 의도하지 않는다.
본 발명의 예
본 발명의 다이컷의 캐리어는 2 개의 폴리머릭 필름들의 조립체로 이루어진다.
상부 필름의 조성은 다음과 같다:
40 중량 % 필러로서 CaCO3
30 중량 % 폴리에틸렌
10 중량 % EVA
20 중량 % 오일
필름의 두께는 2000 μm이고, 기본 중량은 2.5 kg/㎡이다.
2 개의 폴리머릭 필름들의 하부 필름은 헤비-듀티 필름과 대면하는 폴리에틸렌 필름의 형태의 제1 층, 및 폴리아미드의 기능 층의 형태의 제2 층으로 이루어진 적어도 2 개의 층들로 이루어진다.
폴리머릭 필름의 두께는 70 ㎛이고, 기능 층의 두께는 20 ㎛이다.
접착제로서, 통상적인 아크릴레이트 기반 압력 감지식 접착제가 캐리어 상으로 80 ㎛로 코팅된다.
시험 결과들:
점착력, 강철, 프레시 13 N/cm
점착력, 강철, 1 개월 후 40 ℃ 12 N/cm
비교 예
필름의 조성은 헤비-듀티 필름의 조성과 동일하다:
40 중량 % 필러로서 CaCO3
30 중량 % 폴리에틸렌
10 중량 % EVA
20 중량 % 오일
이 경우, 헤비-듀티 필름과 접착제 사이에 장벽 층 효과를 갖는 하부 필름이 없다.
접착제 및 또한 도포된 중량은 본 발명의 예에서 사용된 것들과 동일하다.
점착력, 강철, 프레시 10 N/cm
점착력, 강철, 1 개월 후 40 ℃ 2 내지 4 N/cm
결합 직후의 본 발명의 예 및 비교 예에서 측정된 점착력들은 사실상 동일하다.
반대로, 40 ℃에서 1 개월의 저장 후에, 비교 예의 점착력은 본 발명의 예의 점착력보다 훨씬 더 낮다.
이에 대한 이유는 비교 예에서 오일이 헤비-듀티 필름으로부터 접착제로 그리고/또는 반대 방향으로 이동하고, 점착 부여제 수지가 접착제로부터 헤비-듀티 필름으로 이동했기 때문이다. 두 가지 효과들이 결합 강도를 감소시킨다.
대조적으로, 본 발명의 예에서는, 이러한 이동들이 폴리에틸렌 필름의 형태의 제1 층 및 폴리아미드의 기능 층의 형태의 제2 층을 포함하는 하부 필름에 의해 방지된다.

Claims (12)

  1. 특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들(holes)의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷(diecut)으로서,
    적어도 2 개의 폴리머릭 필름들(polymeric films)의 조립체를 포함하는 캐리어(carrier)를 가지며,
    상기 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 상부 필름은 적어도 1.0 kg/㎡의 기본 중량을 가지며,
    상기 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 하부 필름은 적어도 2 개의 층들인, 헤비-듀티(heavy-duty) 필름과 대면하는 폴리머릭 필름의 형태의 제1 층 및 기능 층의 형태의 제2 층으로 이루어지고, 상기 상부 필름으로부터 멀어지는 방향을 향하는 상기 하부 필름의 측면은 도포된 접착제, 보다 특히 자체-접착성 조성물을 함유하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 적어도 2 개의 폴리머릭 필름들의 상기 상부 필름 및 또한 상기 하부 필름의 상기 폴리머릭 필름 및 상기 기능 층은 각각 전체 영역에 걸쳐 구현되는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  3. 제1 항 또는 제2 항에 있어서,
    상기 상부 필름은 1.0 내지 6 kg/㎡, 바람직하게는, 1.5 내지 3.9 kg/㎡, 보다 바람직하게는, 적어도 1.5 내지 2.5 kg/㎡의 기본 중량을 갖는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  4. 제1 항 내지 제3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 상부 필름은 폴리올레핀 필름, 보다 특히 미네랄 충전된 폴리올레핀 필름, 폴리에틸렌 및 EVA 필름, 보다 특히 미네랄 충전된 폴리에틸렌 및 EVA 필름, 또는 엘라스토머 변형된 역청 필름(elastomer-modified bitumen film)인 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  5. 제1 항 내지 제4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하부 필름의 상기 폴리머릭 필름은, 상기 상부 필름에 사용되는 폴리머의 유형으로 이루어지는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  6. 제1 항 내지 제5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 하부 필름의 상기 폴리머릭 필름은, 폴리올레핀들, 보다 특히 폴리에틸렌으로 이루어지는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  7. 제1 항 내지 제6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 폴리머릭 필름은 폴리에틸렌으로 이루어지고, 상기 기능 층은 폴리아미드로 이루어지는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  8. 제1 항 내지 제7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 상부 필름의 두께는 400 내지 3500 ㎛, 바람직하게는, 1100 내지 3500 ㎛, 보다 바람직하게는, 1700 내지 3500 ㎛이고, 그리고/또는
    상기 하부 필름의 두께는 25 내지 200 ㎛, 바람직하게는, 40 내지 140 ㎛, 보다 바람직하게는, 50 내지 90 ㎛인 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  9. 제1 항 내지 제8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    선택된 상기 접착제는 아크릴레이트 기반 자체-접착성 조성물(acrylate-based self-adhesive composition)인 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  10. 제1 항 내지 제9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 다이컷은 폐쇄될 상기 구멍 위에 동심으로(concentrically) 적용되는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  11. 제1 항 내지 제10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 다이컷의 윤곽들은, 보다 특히 오버랩의 여유(margin)가 1 내지 20 mm, 보다 바람직하게는, 5 내지 10 mm이도록, 폐쇄될 상기 구멍의 윤곽에 대응하는 것을 특징으로 하는,
    특히 금속 시트들 또는 플라스틱 부품들의 구멍들의 영구적 폐쇄를 위한 다이컷.
  12. 제1 항 내지 제11 항 중 어느 한 항에 따른 다이컷을 갖는 특히 차량 본체 내의 구멍.
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