KR20190116593A

KR20190116593A - 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템 및 그 이송방법

Info

Publication number: KR20190116593A
Application number: KR1020180038683A
Authority: KR
Inventors: 김상진
Original assignee: 이지테크(주)
Priority date: 2018-04-03
Filing date: 2018-04-03
Publication date: 2019-10-15
Also published as: KR102123316B1

Abstract

복수의 캐리어바들(10)에 안착된 알루미늄프레임들을 복수의 피막처리조에서 처리하여 산화방지막을 형성하는 피막처리공정을 거치며 이송시키며, 캐리어바들(10)을 이송 가이드레일(20)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시킬 수 있는 승강크레인(1)을 구비하는 피막처리공정 시스템에 있어서, 승강크레인(1)의 양쪽에 위치하여 캐리어바들(10)을 상승 및 하강시키는 2개의 호이스트 승강수단들(2), 각각의 호이스트 승강수단(2) 내부에서 이송 가이드레일(20) 방향과 평행하게 설치된 이동레일(30), 및 캐리어바들(10)을 거치할 수 있도록 이루어진 후크(50)가 장착되며, 이동레일(30)을 따라 공정진행방향에서 전후방향으로 이동가능한 호이스트부(40)를 포함하고, 호이스트부(40)는 이동레일(30)을 따라 이동하여 후크들(50) 사이의 간격 조절이 가능하도록 이루어지며. 캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조로 투입 및 인출 가능하도록 호이스트 승강수단(2)은 수직방향에서 상하로 이동할 수 있다.

Description

알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템 및 그 이송방법{ALUMINUM FRAME COATING PROCESS SYSTEM AND TRANSFER METHOD THEREOF}

본 발명은 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 캐리어바가 후크에 안정적으로 유지되면서 상승 및 하강할 수 있는 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템에 관한 것이다.

종래의 알루미늄프레임의 표면에 산화방지막을 피막하는 피막처리공정에 있어서, 복수의 알루미늄프레임들을 거치한 캐리어바들의 이송에 따라 알루미늄프레임의 피막처리공정이 완료된다. 이러한 피막처리공정이 완료된 후에는 알루미늄프레임들이 탈거되고, 알루미늄프레임들이 탈거된 빈 캐리어바들은 피막처리공정을 반복하기 위하여 피막처리공정의 시작 위치로 다시 반송된다.

통상적으로 한 번의 이송에 있어서, 피막처리공정은 산탈지조, 에칭조, 중화조, 전해조, 순수조, 전착조 등에 차례대로 알루미늄프레임을 투입하여 진행되며, 각각의 조에 수 분 이상의 상당 시간이 소요될 수 있다. 또한, 피막처리공정을 위해서는 각 장치를 작동시키는 것뿐만 아니라, 피막과정에서 알루미늄프레임들이 서로 붙지 않도록 하나씩 분리하여 엮어 캐리어바에 거치하는 등 수작업을 위한 인력도 필요하게 된다. 그러나, 피막처리공정을 진행하는 공장에서는 크레인에 의해 캐리어바를 하나씩 거치하여 이송 가이드레일을 따라 공정진행방향으로 피막처리조에 차례대로 캐리어바를 투입시키게 되므로, 생산성이 매우 떨어진다는 문제점이 있었다.

나아가, 종래의 기술에서는 캐리어바를 로프로 묶은 다음 크레인의 후크에 걸어서 이송하므로, 후크가 캐리어바로부터 쉽게 분리되지 못하고 수작업으로 일일이 캐리어바를 분리시켜 주어야 하기 때문에, 하나의 피막처리조의 피막처리공정이 끝날 때까지 크레인은 오랜시간 대기하여야 한다는 문제가 있다. 즉, 하나의 피막처리조의 피막처리공정이 진행되는 캐리어바로부터 후크가 탈착되어, 크레인이 또 다른 피막처리조의 피막처리작업이 완료된 캐리어로 이동하여 서로 다른 피막처리조에 있는 캐리어바의 작업을 한꺼번에 진행하는 것은 불가능하게 된다.

한편, 대한민국 공개특허 제10-2013-0053486호에서는 체인 호이스트 승강장치의 구성을 개시하고 있지만, 이러한 구성을 본 발명의 캐리어바를 거치하는 후크에 적용시키는 경우, 후크는 특정한 캐리어바에 항상 고정되어 상승하므로, 피막처리공정의 한 피막처리조에 투입된 캐리어바에 연결된 알루미늄프레임들의 해당 공정이 완료되어야만 캐리어바를 상승시켜 다른 피막처리조로 이송시킬 수 있다. 이러한 방식의 후크는 이송크레인에 고정되어 있는 상태로 한 번에 하나씩의 캐리어바에 연결된 알루미늄프레임의 공정만 처리할 수 있는 기술적인 한계가 있었다.

또한, 후크가 피막처리조의 투입된 캐리어바에서 분리되어 상승하기 위해서는, 후크가 피막처리조에 알루미늄프레임들을 투입시키기 위하여 하강하여 거치된 캐리어바보다 더 하강한 뒤에 후크간의 간격을 좁혀서, 두 개의 캐리어바 사이로 후크를 상승시키는 방법이 있다. 한편, 도 1에 도시된 바와 같이, 대한민국 등록특허 제10-0812151호에서는 한 쌍의 후크(4) 간의 간격을 조절할 수 있는 후크 크레인의 후크간격 조절장치의 구성이 개시되어 있다. 그러나, 이러한 구성을 본 발명에 적용시키더라도, 권취드럼(3)이 수평방향으로 나란하게 구성되어 있어 후크(4) 사이의 거리를 최소화하는 데 한계가 있으므로, 두 개의 캐리어바(6) 사이로 후크(4)를 통과시키는 데 어려움이 있을 뿐만 아니라, 각각의 휠(5)이 별개로 작동하므로 캐리어바가 안정되게 고정되지 않고 두 개의 캐리어바 사이의 균형을 맞추지 못하는 문제점이 있다.

본 발명의 목적은 후크가 캐리어바로부터 분리되어 두 개의 캐리어바 사이의 공간을 통해 상승하여 피막처리공정 시작 전 또한 공정 중에 있는 또 다른 캐리어바로 이동함으로써, 또 다른 캐리어바에 거치된 알루미늄프레임의 피막처리공정을 진행할 수 있도록 하는 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템 및 그 이송방법을 제공함에 있다.

또한, 후크 사이의 거리를 최소화하여 두 개의 캐리어바 사이로 후크를 통과시키기 용이하도록 하는 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템 및 그 이송방법을 제공함에 있다.

한편, 피막처리조에 의한 유독한 가스가 공장 전체로 확산되는 것을 막아주어 이에 따른 인명피해 등을 방지할 수 있도록 하는 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템 및 그 이송방법을 제공함에 있다.

위와 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명에 일 실시예에 따른 복수의 캐리어바들에 안착된 알루미늄프레임들을 복수의 피막처리조에서 처리하여 산화방지막을 형성하는 피막처리공정을 거치며 이송시키며, 캐리어바들을 이송 가이드레일을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시킬 수 있는 승강크레인을 구비하는 피막처리공정 시스템에 있어서, 승강크레인의 양쪽에 위치하여 캐리어바들을 상승 및 하강시키는 2개의 호이스트 승강수단들, 각각의 호이스트 승강수단 내부에서 이송 가이드레일 방향을 향하여 설치된 이동레일, 및 캐리어바들을 거치할 수 있도록 이루어진 후크가 장착되며, 이동레일을 따라 이동가능한 호이스트부를 포함하고, 호이스트부는 이동레일을 따라 이동하여 후크의 간격 조절이 가능하도록 이루어지며, 캐리어바들에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조로 투입 및 인출 가능하도록 호이스트 승강수단은 호이스트 승강수단의 수직방향에서 상하로 이동할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템은 이동레일 및 호이스트부는 각각의 호이스트 승강수단 내에 두 개씩 설치되어 있고, 각각의 이동레일은 서로 이격되어 있으며, 각각의 호이스트부는 각각의 이동레일과 직교하는 방향의 동일선상으로 중복되는 영역이 형성될 수 있는 위치로 이동레일을 통해 이동가능할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템은 각각의 호이스트부에 연결된 후크 사이의 간격이 두 개의 캐리어바 사이의 간격보다 작도록 각각의 호이스트부가 이동레일을 통해 서로 근접하게 이동가능할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템은 승강크레인은 제1 승강크레인 및 제2 승강크레인으로 이루어지고, 제1 승강크레인은 피막공정에서 배출되는 가스가 확산되는 것을 방지하기 위하여 제1 승강크레인 외부에서 제1 승강크레인을 둘러싸는 확산방지부, 및 확산방지부의 일면에는 가스를 공장 외부로 배출하는 가스배출기를 구비할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템은 호이스트 승강수단에 의해 이동하는 두 개의 캐리어바 각각을 거치하는 두 개의 후크의 단부는 서로 반대쪽으로 향하도록 형성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 승강크레인, 호이스트 승강수단, 적어도 한 개 이상의 캐리어바, 이송 가이드레인, 이동레일, 호이스트부, 후크, 거치부재를 포함하는 피막처리물을 거치하기 위한 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법은 각각의 호이스트부를 이동레일을 통해 이동시켜 후크 사이의 간격이 거치부재에 거치된 캐리어바들 사이의 간격보다 작도록 설정하는 단계, 호이스트 승강수단이 하강하면서 후크가 거치부재에 거치된 캐리어바들 사이를 통과하여 캐리어바들의 하부로 하강하는 단계, 캐리어바들을 거치하기 위하여 각각의 호이스트부를 이동레일을 통해 이동시켜 후크 사이의 간격이 거치부재에 거치된 캐리어바들 사이의 간격과 일치하도록 설정하고, 후크에 캐리어바들을 안착시키는 단계, 피막처리조로부터 알루미늄프레임을 인출하기 위하여 호이스트 승강수단이 상승하는 단계, 승강크레인이 캐리어바들을 이송 가이드레일을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시키는 단계, 호이스트 승강수단이 하강하면서 호이스트 승강수단 내부에 설치된 호이스트부가 하강하는 단계, 알루미늄프레임들을 피막처리조에 투입하기 위하여 호이스트부가 하강하면서 호이스트부에 연결된 후크가 캐리어바들을 피막처리조의 상부에 설치된 거치부재에 거치하는 단계, 호이스트 승강수단이 더 하강하면서 후크가 캐리어바의 하부로 더 하강하는 단계, 더 하강한 후크 사이의 간격이 고정부에 거치된 캐리어바들 사이의 간격보다 작도록 각각의 호이스트부가 이동레일을 통해 이동하는 단계, 호이스트 승강수단이 상승하면서 후크가 각각의 캐리어바들 사이를 통과하여 캐리어바들의 상부로 상승하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 알루미늄 프레임의 피막처리시스템의 이송방법은 승강크레인이 이송 가이드레일을 따라 하나의 피막처리조에서 또 다른 피막처리조로 이동하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면 크레인에 연결된 후크가 피막처리공정 시작 전 또는 공정 중에 있는 또 다른 캐리어바로 이동하여, 또 다른 캐리어바가 피막처리공정을 진행할 수 있도록 하므로, 하나의 캐리어바의 전체적인 공정이 끝나기까지 기다림으로써 소요되는 물적, 인적 낭비를 방지할 수 있으며, 피막처리공정의 진행 속도가 빨라지게 되며, 피막처리가 완료된 피막처리물의 양도 현저하게 많아지게 되므로 피막처리공정의 효율성이 높아진다.

또한, 후크 사이의 거리를 최소화하여 두 개의 캐리어바 사이로 후크를 통과시키기 용이하도록 함으로써, 후크가 캐리어바에 충돌하지 않고도 상승 또는 하강할 수 있도록 한다.

한편, 피막처리조에 의한 유독한 가스가 공장 전체로 확산되는 것을 막아주어 이에 따른 인명피해 등을 방지할 수 있다.

도 1은 종래의 후크 크레인의 후크간격 조절장치를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 도 2에 도시된 캐리어바의 반송시스템에서 캐리어바들이 알루미늄프레임들을 안착한 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 도 2에 도시된 캐리어바의 반송시스템에서 승강크레인이 캐리어바들을 이송 가이드레일을 따라 이동시키는 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 5는 도 4에 도시된 승강크레인의 호이스트 승강수단이 캐리어바들을 거치한 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 6은 도 4에 도시된 승강크레인이 복수의 피막처리조 중 어느 하나의 피막처리조의 캐리어바들을 거치하며 이동하는 상태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 7은 도 6에 도시된 승강크레인이 피막처리조에서 캐리어바를 거치하는 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 8은 도 4에 도시된 제2 승강크레인과 구별되며, 가스 확산방지부를 포함하는 제1 승강크레인을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 순서를 개략적으로 도시한 순서도이다.

전술한 목적, 특징들 및 장점은 첨부된 도면과 관련한 다음의 실시예를 통하여 보다 분명해질 것이다.

특정한 구조 내지 기능적 설명들은 단지 본 발명의 개념에 따른 실시예를 설명하기 위한 목적으로 예시된 것으로, 본 발명의 개념에 따른 실시예들은 다양한 형태로 실시될 수 있으며 본 출원의 명세서에서 설명된 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 아니된다.

본 발명의 개념에 따른 실시예는 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 특정 실시예들은 도면에 예시하고 본 출원의 명세서에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명의 개념에 따른 실시예들을 특정한 개시 형태에 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 출원의 명세서에서 사용하는 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로서, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서 "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써 본 발명을 상세히 설명하도록 한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 2에는 복수의 캐리어바들(10)에 안착된 알루미늄프레임들을 복수의 피막처리조에서 처리하여 산화방지막을 형성하는 피막처리공정을 거치며 이송시키는 피막처리공정 시스템이 도시되어 있다.

도 3 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템은 승강크레인(1), 호이스트 승강수단(2), 캐리어바(10), 이송 가이드레일(20), 이동레인(30), 호이스트부(40), 후크(50)를 포함할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 캐리어바들(10)은 약 2개의 캐리어바들을 한 세트로 하여 이루어질 수 있으며, 각각의 캐리어바들(10)은 약 20개의 알루미늄프레임들을 거치할 수 있다. 피막처리공정이 시작되기 전에는 알루미늄프레임들을 각각의 캐리어바들(10)에 일반적으로는 수작업으로 하나씩 분리하여 엮어서 거치하는 과정이 수행된다. 그 후, 이러한 알루미늄프레임들이 거치된 캐리어바들(10)은 피막처리공정의 시작 위치까지 이동하여 공정을 준비하게 된다.

도 4에 도시된 바와 같이, 이송 가이드레일(20)은 알루미늄프레임들이 거치된 캐리어바들(10)이 피막처리공정을 수행할 수 있도록 이송하는 역할을 한다. 호이스트 또는 후크와 같이 캐리어바들(10)을 거치하는 장치를 포함하는 승강크레인(1)은 이송 가이드레일(20)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동할 수 있으며, 캐리어바들(10)을 운반하는 승강크레인(1)이 이송 가이드레일(20)을 따라 이송되면서, 피막처리공정을 거치게 된다. 승강크레인(1)의 양 단부가 이에 대응하는 양쪽의 이송 가이드레일(20)에 놓여 이동가능하도록 이루어질 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

또한, 도 6에 도시된 바와 같이, 피막처리공정은 산탈지조, 에칭조, 중화조, 전해조, 탕세조, 순수조, 전착조 등에 차례대로 알루미늄프레임을 투입하여 진행되며, 투입될 때에는 승강크레인(1)에 의해 의해 운반되는 캐리어바들(10)이 멈춤과 동시에 피막처리조를 향하여 하강하게 된다. 각각의 조에 알루미늄프레임이 투입되어 수 초 내지 수 분 이상의 상당 시간이 소요될 수 있다. 이렇게 각 조에 캐리어바들(10)이 하강하여 투입되고, 상승하여 인출되며, 이송 가이드레일(20)을 따라 다음 조로 순차적으로 이송되는 방식으로 피막처리공정이 진행된다. 피막처리공정이 완료된 후에는, 캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들이 탈거된다.

한편, 도 4에 도시된 바와 같이, 2개의 호이스트 승강수단(2)은 승강크레인(1)의 양쪽에 위치하여 캐리어바들(10)을 상승 및 하강시킬 수 있다. 호이스트 승강수단(2)은 승강크레인(1)의 양쪽에 위치하여 승강크레인(1)의 길이방향을 따라 방향설정된 캐리어바들(10)의 양쪽을 후크 등으로 균형을 맞추어 지지할 수 있다. 다만, 호이스트 승강수단(2)은 이에 제한되지 않고, 승강크레인(1)의 어느 부분이든 캐리어바들(10)을 상승 및 하강시킬 수 있는 위치에 배치될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 이동레일(30)은 호이스트 승강수단(2) 내부에서 이송 가이드레일(20) 방향과 평행하게 설치될 수 있다. 또한, 호이스트부(40)는 이동레일(30)을 따라 이동가능하게 장착될 수 있으며, 후크(50)는 호이스트부(40)에 연결되어 캐리어바들(10)을 거치할 수 있도록 이루어질 수 있다. 호이스트 승강수단(2)은 양쪽의 두 개의 프레임이 구성될 수 있으며, 두 개의 프레임 사이로 이동레일(30)이 연결되어 호이스트부(40)는 이동레일(30)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동가능하다. 호이스트부(40)는 이동레일(30)에 부착되는 부분이 두 개의 판으로 이루어져 있어, 두 개의 판 사이로 이동레일(30)을 이동하도록 할 수도 있다. 호이스트부(40)의 하부에는 캐리어바들(10)을 거치할 수 있는 후크(50)가 장착될 수 있으며, 후크(50)는 예를 들어, 'ㄷ'자 형상으로 이루어질 수 있어, 용이하게 캐리어바들(10)을 거치할 수 있다. 또한, 후크(50)는 유압실린더 후크로 이루어질 수도 있다. 이러한 호이스트부(40) 또는 후크(50)는 적어도 두 개 이상으로 이루어지는 것이 바람직하지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

나아가, 도 7에 도시된 바와 같이, 호이스트부(40)는 이동레일(30)을 따라 이동하여 후크(50)의 간격 조절이 가능하도록 이루어질 수 있다. 또한, 캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조로 투입 및 인출 가능하도록 호이스트 승강수단(2)은 수직방향에서 상하로 이동할 수 있다. 이렇게 호이스트 승강수단(2)이 상하로 움직임과 동시에 호이스트부(40)가 이동레일(30)을 따라 이동함으로써, 후크(50)가 캐리어바들(10)을 캐리어바들(10)의 위치에 구애받지 않고 거치하는 것이 가능하다. 나아가, 두 개가 하나의 세트로 이루어질 수 있는 캐리어바들(10) 사이로 후크(50)가 자유롭게 통과할 수 있도록 함으로써, 어느 캐리어바들(10)을 각각의 피막공정조에 대기시킨 상태에서 후크(50)가 캐리어바(10)로부터 분리되어, 다른 피막공정조에 있는 캐리어바들(10)을 거치하면서 이송시키는 것이 가능하다. 한편, 이동레일(30)과 호이스트부(40)는 호이스트 승강수단(2) 내에 각각 두 개씩 설치될 수 있으며, 호이스트 승강수단(2)은 승강크레인(1)의 양쪽에 위치하여 있으므로, 결과적으로, 승강크레인(1)은 네 개의 이동레일(30) 및 호이스트부(40)를 이용하여 한번에 두 개가 한 세트로 된 캐리어바들(10)의 양쪽을 거치하며 상승 및 하강시킬 수 있다.

한편, 도 5에 도시된 바와 같이, 호이스트 승강수단(2) 내부에 설치된 각각의 이동레일(30)은 서로 이격되어 있으며, 예를 들어, 각각의 호이스트 승강수단(2)에는 두 개의 이동레일(30)이 이격되어 설치될 수 있다. 두 개의 이동레일(30)은 캐리어바들(10)이 향하는 방향과 직교하는 방향으로 방향설정될 수 있으며, 서로 이격되어 있으므로 각각의 이동레일(30)을 통해 이동하는 호이스트부(40)는 서로 부딪히지 않게 된다. 나아가, 도 7에 도시된 바와 같이, 각각의 호이스트부(40)는 각각의 이동레일(30)과 직교하는 방향의 동일선상으로 중복되는 영역이 형성될 수 있는 위치로 이동레일(30)을 통해 이동가능하다. 예를 들어, 각각의 호이스트 승강수단(2)에 이격되어 설치된 두 개의 이동레일(30)을 통하여 두 개의 호이스트부(40)가 이동함으로써, 호이스트부(40)에 연결된 후크(50) 사이의 간격을 최소화하는 것이 가능하고, 이에 따라, 하나의 세트로 된 두 개의 캐리어바들(10) 사이로 후크(50)를 통과시키는 것이 가능하다.

나아가, 두 개의 캐리어바들(10) 사이로 후크(50)를 안정적으로 통과시키기 위하여, 각각의 호이스트부(40)에 연결된 후크(50) 사이의 간격이 두 개의 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 각각의 호이스트부(40)가 이동레일(30)을 통해 서로 근접하게 이동가능하도록 할 수 있다.

한편, 도 3에 도시된 바와 같이, 피막처리조로 투입된 알루미늄프레임들이 거치된 캐리어바들(10)은 두 개가 하나의 세트로 이루어질 수 있으므로, 두 개의 캐리어바들(10)가 방향이 달라지거나 균형을 유지하지 못하는 경우를 방지하기 위하여, 두 개의 캐리어바들(10)은 스페이서(60)를 통해 서로 일정 간격을 유지할 수 있다. 예를 들어, 스페이서(60)의 길이는 각각의 캐리어바들(10)의 하부에 캐리어바(10)보다 스페이서(60)의 길이방향으로 더 길게 이루어져 부착될 수 있다.

또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 호이스트 승강수단(2)에 의해 이동하는 두 개의 캐리어바들(10) 각각을 거치하는 두 개의 후크(50)의 단부는 서로 반대쪽으로 향하도록 형성할 수 있다. 따라서, 두 개의 후크(50)가 두 개의 캐리어바들(10) 사이로 통과하여 더 하강한 후에 바깥쪽으로 이동하여 다시 상승하는 방식으로 두 개의 캐리어바들(10)을 용이하게 거치할 수 있게 된다.

이하에서, 도 7 및 도 9를 참조하여, 이러한 본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템을 이용한 이송방법의 제1 실시예 및 제2 실시예를 설명한다. 제1 실시예는 호이스트 승강수단(2)이 상승하며 캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조에서 인출하는 과정을 나타내며, 제2 실시예는 호이스트 승강수단(2)이 하강하며 캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조에 투입시키는 과정을 나타낸 것이다.

도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법의 제1 실시예는, 도 7(a)에서 도 7(e) 단계로 진행되며, 승강크레인(1), 호이스트 승강수단(2), 복수의 캐리어바들(10), 이송 가이드레일(20), 이동레일(30), 호이스트부(40), 후크(50), 거치부재(70)를 포함하는 피막처리물을 거치하기 위한 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법은, 도 9에 도시된 바와 같이, 각각의 호이스트부(40)를 이동레일(30)을 통해 이동시켜 후크(50) 사이의 간격이 거치부재(70)에 거치된 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 설정하는 단계(S10), 호이스트 승강수단(2)이 하강하면서 후크(50)가 거치부재(70)에 거치된 캐리어바들(10) 사이를 통과하여 캐리어바들(10)의 하부로 하강하는 단계(S20), 캐리어바들(10)을 거치하기 위하여 각각의 호이스트부(40)를 이동레일(30)을 통해 이동시켜 후크(50) 사이의 간격이 거치부재(70)에 거치된 캐리어바들(10) 사이의 간격과 일치하도록 설정하고, 후크(50)에 캐리어바들(10)을 안착시키는 단계(S30), 피막처리조로부터 알루미늄프레임을 인출하기 위하여 호이스트 승강수단(2)이 상승하는 단계(S40)를 포함할 수 있다. 한편, 거치부재(70)는 캐리어바들(10)의 길이방향으로 피막처리조의 양쪽 끝단에 천장을 향하여 일정 간격으로 돌출되도록 이루어질 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 이러한 제1 실시예를 거친 다음, 승강크레인(1)이 캐리어바들(10)을 이송 가이드레일(20)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시키는 단계(S50)가 행해진다. 다만, 이 경우 공정진행방향의 전후방향으로 이동시키지 않고, 제자리에서 호이스트 승강수단(2)을 하강시키면서 제2 실시예를 실시하는 것도 가능하다.

본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법의 제2 실시예는, 도 7(e)에서 도 7(a) 단계로 거꾸로 진행되며, 도 9에 도시된 바와 같이, 호이스트 승강수단(2)이 하강하면서 호이스트 승강수단(2) 내부에 설치된 호이스트부(40)가 하강하는 단계(S60), 알루미늄프레임들을 피막처리조에 투입하기 위하여 호이스트부(40)가 하강하면서 호이스트부(40)에 연결된 후크(50)가 캐리어바들(10)을 피막처리조의 상부에 설치된 거치부재(70)에 거치하는 단계(S70), 호이스트 승강수단(2)이 더 하강하면서 후크(50)가 캐리어바들(10)의 하부로 더 하강하는 단계(S80), 더 하강한 후크(50) 사이의 간격이 고정부(60)에 거치된 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 각각의 호이스트부(40)가 이동레일(30)을 통해 이동하는 단계(S90), 및 호이스트 승강수단(2)이 상승하면서 후크(50)가 각각의 캐리어바들(10) 사이를 통과하여 캐리어바들(10)의 상부로 상승하는 단계(S100)를 포함할 수 있다.

이하에서, 이러한 본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템을 이용한 이송방법의 제3 실시예를 설명한다. 제3 실시예는 호이스트 승강수단(2)이 각각의 피막처리조 사이에서 이동하며 다수 개의 캐리어바들(10)을 운반할 수 있도록 하는 과정이다. 제3 실시예는 예를 들어, 제1 실시예를 마친 후 또는 제2 실시예를 마친 후 수행하는 것이 일반적이나, 순서에 제한되지 않는다.

본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법의 제3 실시예는, 도 9에 도시된 바와 같이, 도 6의 상승된 호이스트 승강수단(2)이 이송가이드레일(20)을 따라 하나의 피막처리조에서 또 다른 피막처리조로 이동하는 단계(S110)를 포함할 수 있다.

상술한 제1 실시예 내지 제3 실시예를 통하여, 도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명의 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법은 한정된 수의 승강크레인(1)을 사용하더라도 후크(50)가 어느 피막처리조에 투입되어 피막처리공정을 진행하는 알루미늄프레임들을 거치한 캐리어바들(10)로부터 쉽게 분리되며, 캐리어바들(10) 사이를 통과하므로 분리된 캐리어바들(10)에 충돌하지 않고 상승할 수 있도록 한다. 또한, 상승한 승강크레인(1)은 다른 피막처리조의 거치부재(70)에 거치되어 있는 캐리어바들(10)의 상부로 이동한 후 캐리어바들(10)보다 아래로 하강한 다음, 다시 캐리어바들(10)을 거치하며 상승할 수 있도록 한다. 한편, 상승한 승강크레인(1)은 어느 단계의 피막처리조에서 다음 단계의 피막처리조로 이동할 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니고 또 다른 단계의 피막처리조로 이동할 수도 있다. 이러한 과정을 통하여, 본 발명의 후크(50)는 피막처리공정 시작 전 또는 공정 중에 있는 또 다른 캐리어바(10)로 이동하여, 또 다른 캐리어바들(10)이 피막처리공정을 진행할 수 있도록 하므로, 하나의 캐리어바들(10)의 전체적인 공정이 끝나기까지 기다림으로써 소요되는 물적, 인적 낭비를 방지할 수 있으며, 피막처리공정의 진행 속도가 빨라지게 되며, 피막처리가 완료된 피막처리물의 양도 현저하게 많아지게 되므로 피막처리공정의 효율성이 높아진다.

한편, 승강크레인(1)은 제1 승강크레인(100) 및 제2 승강크레인(200)으로 이루어질 수 있으며, 제1 승강크레인(100)은 피막처리조 중 유독한 가스를 내보내는 피막처리조를 위한 크레인이며, 제2 승강크레인(200)은 제1 승강크레인(100) 이외의 크레인으로 구성될 수 있다. 도 8에 도시된 바와 같이, 제1 승강크레인(100)은 피막공정에서 배출되는 가스가 확산되는 것을 방지하기 위하여 제1 승강크레인(100) 외부에서 제1 승강크레인(100)을 둘러싸는 확산방지부(110) 및 확산방지부(110)의 일면에서 가스를 공장 외부로 배출하는 가스배출기(120)를 구비할 수 있다. 예를 들면, 확산방지부(110)는 바닥부분을 제외한 육면체 형상으로 이루어질 수 있다. 따라서, 유독한 가스가 공장 전체로 확산되는 것을 막아주어 이에 따른 인명피해 등을 방지할 수 있는 효과가 있다.

이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명이 그에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 이러한 기재로부터 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환, 변경 및/또는 변경 가능하다. 그러므로, 본 발명의 범위는 상술한 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 청구범위뿐만 아니라 그에 균등한 것들에 의해 정해져야 할 것이다.

1: 승강크레인 2: 호이스트 승강수단
10: 캐리어바 20: 이송 가이드레일
30: 이동레인 40: 호이스트부
50: 후크 70: 거치부재
100: 제1 승강크레인 110: 확산방지부
120: 가스배출기 200: 제2 승강크레인

Claims

복수의 캐리어바들(10)에 안착된 알루미늄프레임들을 복수의 피막처리조에서 처리하여 산화방지막을 형성하는 피막처리공정을 거치며 이송시키며, 상기 캐리어바들(10)을 이송 가이드레일(20)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시킬 수 있는 승강크레인(1)을 구비하는 피막처리공정 시스템에 있어서,
상기 승강크레인(1)의 양쪽에 위치하여 캐리어바들(10)을 상승 및 하강시키는 2개의 호이스트 승강수단들(2);
상기 각각의 호이스트 승강수단(2) 내부에서 상기 이송 가이드레일(20) 방향과 평행하게 설치된 이동레일(30); 및
상기 캐리어바들(10)을 거치할 수 있도록 이루어진 후크(50)가 장착되며, 상기 이동레일(30)을 따라 공정진행방향에서 전후방향으로 이동가능한 호이스트부(40)를 포함하고,
상기 호이스트부(40)는 상기 이동레일(30)을 따라 이동하여 후크들(50) 사이의 간격 조절이 가능하도록 이루어지며,
캐리어바들(10)에 거치된 알루미늄프레임들을 피막처리조로 투입 및 인출 가능하도록 상기 호이스트 승강수단(2)은 수직방향에서 상하로 이동할 수 있는
알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템.
제1항에 있어서,
상기 이동레일(30) 및 호이스트부(40)는 상기 각각의 호이스트 승강수단(2) 내에 두 개씩 설치되어 있고, 상기 각각의 이동레일(30)은 서로 이격되어 있으며, 상기 각각의 호이스트부(40)는 상기 각각의 이동레일(30)과 직교하는 방향의 동일선상으로 중복되는 영역이 형성될 수 있는 위치로 이동레일(30)을 통해 이동가능한
알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템.
제2항에 있어서,
상기 각각의 호이스트부(40)에 연결된 후크(50) 사이의 간격이 상기 두 개의 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 상기 각각의 호이스트부(40)가 이동레일(30)을 통해 서로 근접하게 이동가능한
알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템.
제1항에 있어서,
상기 승강크레인(1)은 제1 승강크레인(100) 및 제2 승강크레인(200)으로 이루어져 있고,
상기 제1 승강크레인(100)은 피막공정에서 배출되는 가스가 확산되는 것을 방지하기 위하여 제1 승강크레인(100) 외부에서 제1 승강크레인(100)을 둘러싸는 확산방지부(110), 및 상기 확산방지부(110)의 일면에는 가스를 공장 외부로 배출하는 가스배출기(120)를 구비하는
알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템.
제1항 내지 제4항에 있어서,
상기 호이스트 승강수단(2)에 의해 이동하는 두 개의 캐리어바들(10) 각각을 거치하는 상기 두 개의 후크(50)의 단부는 서로 반대쪽으로 향하도록 형성된
알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템.
승강크레인(1), 호이스트 승강수단(2), 복수의 캐리어바들(10), 이송 가이드레일(20), 이동레일(30), 호이스트부(40), 후크(50), 거치부재(70)를 포함하는 피막처리물을 거치하기 위한 알루미늄프레임의 피막처리공정 시스템의 이송방법에 있어서,
상기 각각의 호이스트부(40)를 이동레일(30)을 통해 이동시켜 상기 후크(50) 사이의 간격이 상기 거치부재(70)에 거치된 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 설정하는 단계(S10);
상기 호이스트 승강수단(2)이 하강하면서 상기 후크(50)가 상기 거치부재(70)에 거치된 캐리어바들(10) 사이를 통과하여 상기 캐리어바들(10)의 하부로 하강하는 단계(S20);
상기 캐리어바들(10)을 거치하기 위하여 상기 각각의 호이스트부(40)를 이동레일(30)을 통해 이동시켜 상기 후크(50) 사이의 간격이 상기 거치부재(70)에 거치된 상기 캐리어바들(10) 사이의 간격과 일치하도록 설정하고, 후크(50)에 캐리어바들(10)을 안착시키는 단계(S30);
피막처리조로부터 알루미늄프레임을 인출하기 위하여 상기 호이스트 승강수단(2)이 상승하는 단계(S40);
상기 승강크레인(1)이 캐리어바들(10)을 이송 가이드레일(20)을 따라 공정진행방향의 전후방향으로 이동시키는 단계(S50);
상기 호이스트 승강수단(2)이 하강하면서 상기 호이스트 승강수단(2) 내부에 설치된 호이스트부(40)가 하강하는 단계(S60);
알루미늄프레임들을 피막처리조에 투입하기 위하여 상기 호이스트부(40)가 하강하면서 상기 호이스트부(40)에 연결된 후크(50)가 상기 캐리어바들(10)을 상기 피막처리조의 상부에 설치된 거치부재(70)에 거치하는 단계(S70);
상기 호이스트 승강수단(2)이 더 하강하면서 상기 후크(50)가 캐리어바들(10)의 하부로 더 하강하는 단계(S80);
상기 더 하강한 후크(50) 사이의 간격이 상기 고정부(60)에 거치된 캐리어바들(10) 사이의 간격보다 작도록 상기 각각의 호이스트부(40)가 이동레일(30)을 통해 이동하는 단계(S90); 및
상기 호이스트 승강수단(2)이 상승하면서 상기 후크(50)가 각각의 캐리어바들(10) 사이를 통과하여 캐리어바들(10)의 상부로 상승하는 단계(S100)를 포함하는
알루미늄 프레임의 피막처리시스템의 이송방법.
제6항에 있어서,
상기 승강크레인(1)이 이송 가이드레일(20)을 따라 하나의 피막처리조에서 또 다른 피막처리조로 이동하는 단계(S110)를 더 포함하는
알루미늄 프레임의 피막처리시스템의 이송방법.