KR20190082829A - 점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

점착층을 갖는 점착 시트이고, 점착층은, 첩부면에 오목상으로 형성된 크레이터부를 갖는다. 크레이터부의 표면은, 복수의 관통공을 갖는다.

Description

점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법

본 발명은, 점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법에 관한 것이다.

의료 용도로 사용되는 반창고나 점착 붕대, 스포츠 용도로 사용되는 테이핑용 테이프와 같이 인체의 피부에 직접 첩부되는 점착 테이프에는, 점착력과 함께 투습성이나 방수성이 요구된다. 이와 같은 점착 테이프는, 예를 들어, 지지체에 점착제층을 형성한 구조를 갖고 있고, 점착 테이프에 양호한 투습성을 부여하기 위해서, 상기 지지체나 상기 점착제층에 투습성을 부여하는 것이 알려져 있다 (예를 들어, 일본 공개특허공보 평07-024049호 (특허문헌 1), 일본 공개특허공보 2007-099936호 (특허문헌 2) 등).

특허문헌 1 에는, 부직포에 점착제를 도포한 구급 반창고용 점착 필름이 기재되어 있다. 특허문헌 1 에서는, 부직포에 도포되는 점착제를 다공성으로 하는, 점착제를 패턴 코팅함으로써, 투습성의 저하를 방지하는 것이 기재되어 있다. 특허문헌 2 에는, 지지체층에 형성한 점착제층의 점착면에 소정의 패턴의 오목부를 형성하여 통기성을 향상시키는 것이 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 평07-024049호 일본 공개특허공보 2007-099936호

그러나, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같이, 점착제를 다공성으로 하기 위해서는 특수한 재료가 필요해진다. 또, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같이 점착제를 패턴 코팅하거나, 특허문헌 2 에 기재된 바와 같이 점착제층에 오목부를 형성하기 위해서는, 전용의 설비가 필요해지고, 점착 시트를 제조하기 위한 공정수가 증가하는 등의 문제도 있다.

본 발명은, 특수한 설비를 필요로 하지 않고 제조할 수 있고, 양호한 투습성을 갖는 점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 이하의 점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법이다.

〔1〕기재층과,

상기 기재층에 적층된 점착층을 갖는 점착 시트로서,

상기 점착층은, 첩부면에 오목상으로 형성된 크레이터부를 갖고,

상기 크레이터부의 표면은, 복수의 관통공을 갖는, 점착 시트.

〔2〕상기 크레이터부는, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 인 제 1 크레이터부를 포함하고,

상기 제 1 크레이터부는, 상기 첩부면에 있어서, 단위 면적 1 ㎠　당 50 ∼ 500 개 존재한다.

〔3〕상기 첩부면에 있어서의 상기 크레이터부의 총 면적은, 상기 첩부면의 총 면적에 대해 5 ∼ 50 ％ 이다.

〔4〕상기 관통공은, 미로상이다.

〔5〕상기 기재층은 부직포를 갖고,

상기 부직포 상에 상기 점착층이 적층되어 있다.

〔6〕상기 부직포는, 멜트 블로 부직포이다.

〔7〕상기 부직포의 평균 섬유 직경은, 0.5 ∼ 20.0 ㎛ 이다.

〔8〕상기 기재층의 상기 점착층이 적층된 측과는 반대측의 면에 내수성층을 갖는다.

〔9〕상기 점착 시트를 구비하는 반창고.

〔10〕부직포를 준비하는 공정과,

상기 부직포 상에 점착층을 적층하는 공정과,

상기 점착층의 부직포와 접하는 측과는 반대측의 면인 첩부면에, 상기 부직포측을 향하여 오목상으로 형성된 크레이터부를 형성함과 함께, 상기 크레이터부의 표면에 복수의 관통공을 형성하는 공정을 갖는, 점착 시트의 제조 방법.

〔11〕상기 부직포를 준비하는 공정은, 상기 부직포를 멜트 블로법으로 형성하여 준비한다.

〔12〕상기 제조 방법에 의해 점착 시트를 제조하는 공정을 포함하는, 반창고의 제조 방법.

본 발명은, 특수한 설비를 필요로 하지 않고 제조할 수 있고, 양호한 투습성을 갖는 점착 시트, 반창고 및 이것들의 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1(A) ∼ 도 1(C) 는, 실시예 1 에서 얻은 점착 시트의 점착층을 SEM 으로 촬상한 화상을 나타내는 도면이다.
도 2 는, 실시예 3 에서 얻은 점착 시트의 점착층을 SEM 으로 촬상한 화상을 나타내는 도면이다.
도 3 은, 비교예에서 얻은 점착 시트의 점착층을 SEM 으로 촬상한 화상을 나타내는 도면이다.

＜점착 시트＞

점착 시트는, 점착층과, 점착층이 적층되는 기재층을 갖는다.

(점착층)

점착층은, 점착제로 형성된 점착층을 갖는다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 점착층은, 피부 표면 등에 첩부될 때의 첩부면은, 이 첩부면과는 반대측의 면 을 향하여 오목상으로 패이도록 형성된 크레이터부 (10) 를 복수 갖고, 크레이터부 (10) 와 크레이터부 (10) 사이에 평탄부 (11) 를 갖고 있다. 크레이터부의 형상은, 대략 원 형상, 대략 타원 형상, 대략 삼각 형상 등, 특별히 한정되지 않는다. 점착층에 형성되는 크레이터부의 형상은, 서로 동일해도 되고, 서로 상이해도 된다.

크레이터부의 평균 직경은 특별히 한정되지 않지만, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 인 것이 바람직하고, 0.1 ∼ 0.5 ㎜ 인 것이 보다 바람직하다. 크레이터부는, 상기의 범위 외의 평균 직경을 갖는 크레이터부를 갖고 있어도 된다. 점착층에 형성되는 크레이터부의 평균 직경은, 첩부면의 SEM 화상으로부터 산출되는 값이고, 점착층의 평탄부와 크레이터부의 경계 부분에서 규정되는 둘레에 의해 구획되는 부분의 직경을 말한다. 평균 직경은, SEM 으로 촬상된 크레이터부의 화상에 기초하여 산출한다. 구체적으로는, 점착 시트의 첩부면에 대하여, 약 2 ㎜ × 2 ㎜ 를 SEM 으로 촬상하고, 촬상된 화상 내의 크레이터부의, 직경이 최대가 되는 부분을 장경으로 하고, 직경이 최소가 되는 부분을 단경으로 하여, 그 길이를 스케일로 측정하고, 측정된 장경 및 단경의 평균치를 산출하였다. 이 평균치의 산출을, SEM 으로 촬상된 상기 화상에 포함되는 모든 크레이터부에 대해 실시하고, 각각의 크레이터부의 상기 평균치를 추가로 평균하여, 크레이터부의 평균 직경으로 하였다.

크레이터부는, 점착층의 첩부면에 있어서, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위에 있는 크레이터부 (제 1 크레이터부) 를 단위 면적 1 ㎠　당 50 ∼ 500 개 갖고 있는 것이 바람직하고, 100 ∼ 300 개 갖고 있는 것이 보다 바람직하다. 평균 직경은 상기의 산출 방법으로 산출할 수 있고, 단위 면적 1 ㎠　당의 개수도, 평균 직경과 마찬가지로 하여, 약 2 ㎜ × 2 ㎜ 를 SEM 으로 촬상하고, 촬상된 화상 내의 크레이터부의 수를 세어, 단위 면적 1 ㎠　당으로 환산하여 산출할 수 있다. 단위 면적당 상기의 수의 크레이터부가 형성됨으로써, 점착층에 양호한 투습성을 부여할 수 있다. 또, 크레이터부 사이에, 소정의 면적의 평탄부를 형성할 수 있기 때문에, 점착층의 첩부면에 있어서, 점착력의 불균일이 억제된 양호한 점착력을 얻을 수 있다.

크레이터부는, 오목상으로 형성된 표면에 복수의 관통공을 갖고 있는 것이 바람직하다. 관통공은, 예를 들어, 점착층이 점착제 부분인 골격 부분과 골격 부분으로 둘러싸인 공극 부분을 갖는 삼차원 네트워크 (망목상) 구조를 형성함으로써 형성된다. 관통공의 형상은 특별히 한정되지 않고, 각 크레이터부에 형성되는 관통공의 개수는 복수이면 되고, 3 개 이상인 것이 바람직하고, 10 개 이상인 것이 보다 바람직하다. 관통공은, 크레이터부의 표면 (첩부면측) 에서 이면측 (첩부면의 배면측) 을 향하여, 직선상으로 연통된 구멍이어도 되고, 곡선상으로 연통된 미로상의 구멍이어도 되고, 이들이 조합되어 형성된 구멍이어도 된다.

상기와 같이, 크레이터부에 형성된 복수의 관통공에 의해, 점착층에 공기 등의 기체의 통로를 형성할 수 있기 때문에 점착층에 투습성을 부여할 수 있다. 한편, 크레이터부 사이에 형성되는 평탄부는, 피부 표면 등에 첩부되는 점착 부분이 되기 때문에, 이 평탄부에 의해 점착 시트의 점착력을 확보할 수 있다. 점착층의 첩부면에 있어서 크레이터부가 점유하는 총 면적은, 첩부면의 총 면적 (크레이터부의 총 면적과 평탄부의 총 면적의 합계 면적) 에 대해 5 ∼ 50 ％ 인 것이 바람직하고, 10 ∼ 30 ％ 인 것이 보다 바람직하다. 크레이터부의 총 면적을 상기의 범위로 함으로써, 점착 시트에 투습성과 점착력을 균형있게 부여할 수 있다.

크레이터부 및 평탄부는, 점착층의 첩부면에 있어서의 점착력의 불균일을 저감시키기 위해서, 균일하게 배치되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 크레이터부는, 크레이터부의 중심간의 거리 (피치) 가 소정의 범위 내가 되도록 간격을 두고, 점착층에 형성되어 있는 것이 바람직하고, 상기 피치는, 500 ∼ 1000 ㎛ 인 것이 바람직하고, 600 ∼ 800 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다. 크레이터부는, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위에 있는 크레이터부가, 동일 직선 상에 정렬하도록 형성되어 있는 것이 바람직하다. 여기서, 동일 직선 상에 정렬한다는 것은, 100 ∼ 400 ㎛ 의 폭으로 나타내는 가상의 직선 상에, 크레이터부의 적어도 일부가 위치하여 배치되어 있는 것을 말한다. 크레이터부는, 하나의 동일 직선 상에 배치되어 있어도 되고, 2 이상의 동일 직선 상에 정렬하여 배치되어 있어도 된다.

점착층을 형성하기 위해서 사용되는 점착제로는, 의료 용도나 스포츠 용도 등의 점착 시트로 통상 사용되는 피부에 대한 자극이 적고, 피부에 대한 점착성을 갖는 것을 사용할 수 있다. 구체적으로는, 천연 고무계 점착제, 합성 고무계 점착제, 아크릴계 점착제, 스티렌-이소프렌 (SIS) 블록 코폴리머계 점착제, 실리콘계 점착제, 우레탄계 점착제 등을 들 수 있다. 점착층은, 평탄부에 있어서, 10 ∼ 100 ㎛ 의 두께를 갖는 것이 바람직하고, 30 ∼ 60 ㎛ 의 두께를 갖는 것이 보다 바람직하다. 또, 점착층은, 평탄부에 있어서 겉보기 중량이 10 ∼ 100 g/㎡ 인 것이 바람직하고, 30 ∼ 60 g/㎡ 인 것이 보다 바람직하다.

점착제를 도공할 때의 점도는, 복수의 관통공을 갖는 오목상의 크레이터를 점착층에 형성하는 관점에서, 1000 cP ∼ 4000 cP 인 것이 바람직하고, 2000 cP ∼ 3000 cP 인 것이 보다 바람직하다.

(기재층)

점착 시트는, 점착층을 적층하는 기재층을 갖는다. 기재층은, 1 층이어도 되고, 2 층 이상의 적층 구조여도 되는데, 적어도 점착층이 적층되는 층은 부직포인 것이 바람직하다. 기재층이 2 층 이상인 경우, 기재층은, 부직포의 적층체여도 되고, 부직포와 다른 재료 (필름, 종이, 발포체, 네트, 직물이나 편물 등의 포백) 등과의 적층체여도 된다. 기재층은 신축성을 갖는 것이 바람직하다.

부직포의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 멜트 블로 부직포, 스펀 본드 부직포, 에어레이드 부직포, 서멀 본드 부직포, 스펀 레이스 부직포, 니들 펀치 부직포, 케미컬 본드 부직포 등을 들 수 있다. 이 중, 부직포를 이루는 섬유의 섬유 직경을 작게 할 수 있는 멜트 블로 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 멜트 블로 부직포는 섬유 직경이 작고, 면밀하고 촉감이 양호하기 때문에, 점착 시트를 반창고로 했을 때에 바람직하다. 점착층이 적층되는 층으로서, 특히 멜트 블로 부직포를 사용함으로써, 후술하는 점착 시트의 제조 방법에 있어서, 특수한 설비를 사용하지 않고, 점착층에 크레이터부나 관통공을 형성할 수 있다.

점착층이 적층되는 층으로서 부직포를 사용하는 경우, 후술하는 바와 같이, 부직포 표면의 요철이나 부직포 표면의 섬유 사이의 공극에 점착층의 일부가 빠지도록, 부직포나 점착층의 제특성을 조정함으로써, 크레이터부 및 관통공을 형성할 수 있다. 크레이터부 및 관통공을 형성하기 위해서 사용하는 부직포로는, 부직포 표면에 요철을 갖고, 부직포 표면의 섬유 사이에는 일정한 공극이 형성되어 있는 것이 바람직하다.

점착층이 적층되는 층을 이루는 부직포의 평균 섬유 직경은, 0.5 ∼ 20.0 ㎛ 인 것이 바람직하고, 3.0 ∼ 10.0 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다. 부직포의 평균 섬유 직경이 상기 범위 내이면, 섬유 사이에 적당한 공극이 생기기 때문에, 점착층을 적층했을 때에 크레이터부의 표면에 복수의 관통공을 형성할 수 있다. 부직포의 평균 섬유 직경이 상기 범위보다 작은 경우에는, 섬유끼리가 조밀해지고, 공극이 작아지기 때문에, 상기 관통공이 형성되기 어려워지는 경향이 있다. 또, 부직포의 겉보기 중량은, 10 ∼ 100 g/㎡ 인 것이 바람직하고, 20 ∼ 60 g/㎡ 인 것이 보다 바람직하고, 밀도는 0.1 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 바람직하고, 0.2 ∼ 0.4 g/㎤ 인 것이 보다 바람직하다.

기재층을 이루는 부직포의 재료는, 특별히 한정되지 않지만, 폴리우레탄계, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 스티렌계 공중합체 등을 들 수 있다. 이 중, 기재층에 신축성을 부여하기 위해서, 엘라스토머성의 재료를 사용하는 것이 바람직하고, 폴리우레탄계 엘라스토머, 스티렌과 올레핀의 블록 공중합체계 엘라스토머 등을 사용하는 것이 보다 바람직하다.

(내수성층)

점착 시트는, 기재층의 점착층이 적층된 측과는 반대측의 면에 내수성층을 형성해도 된다. 내수성층을 형성함으로써, 점착 시트에 내수성이나 강도를 부여할 수 있다. 내수성층은, 점착 시트의 투습성을 확보하기 위해서, 투습 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 내수성층의 투습도는, 500 g/㎡·24h 이상인 것이 바람직하고, 1000 g/㎡·24h 이상인 것이 보다 바람직하다. 내수성층은, 두께가 5 ∼ 50 ㎛ 인 것이 바람직하고, 8 ∼ 40 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다. 내수성층의 두께를 얇게 할수록 투습성을 높게 할 수 있다.

또, 내수성층은, 점착 시트의 신축성을 저해하지 않기 때문에, 신축성을 갖는 것이 바람직하다. 내수성층에 신축성을 부여하기 위해서는, 엘라스토머 필름을 사용하는 것이 바람직하고, 폴리우레탄계, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 스티렌계 공중합체 등의 열가소성 엘라스토머를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 내수성층은, 1 층으로 형성되어 있어도 되고, 2 층 이상으로 형성되어 있어도 되며, 2 층 이상으로 형성되어 있는 경우에는 서로 동일한 재료로 형성되어 있어도 되고, 서로 상이한 재료로 형성되어 있어도 된다.

내수성층을 형성하는 것 대신에, 혹은, 내수성층을 형성함과 함께, 기재층의 점착층이 적층된 측과는 반대측의 면에 발수 처리를 실시하여, 기재층에 대한 물의 침입을 방지하도록 해도 된다. 발수 처리는, 기재층 표면에 발수제나 사이즈제를 도포 또는 함침함으로써 실시할 수 있다. 발수제로는, 예를 들어 실리콘계 발수제, 불소계 발수제, 왁스 등을 들 수 있고, 사이즈제로는, 예를 들어 로진계, 아크릴계 등을 들 수 있다.

(박리 시트)

점착 시트는, 점착층을 피복하는 박리 시트를 구비하고 있어도 된다. 박리 시트는, 피부에 첩부하는 점착 시트에 일반적으로 사용되고 있는 것을 사용할 수 있다. 박리 시트로는, 예를 들어, 종이나 필름 등의 표면에, 실리콘 수지나 불소계 수지 등의 박리제를 코팅한 것 등을 사용할 수 있다.

(점착 시트의 물성)

점착 시트는, 내수성층, 기재층, 점착층을 이 순서로 형성한 구조인 것에 있어서, 투습도가 800 g/㎡·24h 이상인 것이 바람직하고, 1000 g/㎡·24h 이상인 것이 보다 바람직하고, 2000 g/㎡·24h 이상인 것이 더욱 바람직하다. 투습도는, 후술하는 실시예에 기재한 측정 방법으로 측정할 수 있다.

크레이터부 및 관통공이 형성된 점착 시트에서는, 후술하는 바와 같이, 기재층을 이루는 부직포의 섬유 사이의 공극에 점착층의 일부가 들어간 상태로 할 수 있다. 점착층의, 부직포의 상기 공극으로 들어가는 정도 (침투량이나 침투 깊이) 는, 기재층의 부직포와 점착층의 계면에 있어서의 점착력으로 평가할 수 있다. 기재층의 부직포와 점착층의 점착력은, JIS L 1086 측정법으로 평가할 수 있다.

＜점착 시트의 제조 방법＞

크레이터부를 갖고, 이 크레이터부의 표면이 복수의 관통공을 갖는 점착 시트의 제조 방법은, 예를 들어, 다음의 공정：

부직포를 준비하는 공정과,

상기 부직포 상에 점착층을 적층하는 공정과,

상기 점착층의 부직포와 접하는 측과는 반대측의 면인 첩부면에, 상기 부직포측을 향하여 오목상으로 형성된 크레이터부를 형성함과 함께, 상기 크레이터부의 표면에 복수의 관통공을 형성하는 공정을 갖는다. 여기서, 크레이터부 및 관통공은, 예를 들어, 부직포의 요철면에 점착제를 도공하여 양생 처리를 실시함으로써 형성할 수 있다.

기재층이 되는 부직포는, 멜트 블로법, 스펀 본드법, 에어레이드법, 서멀 본드법, 스펀 레이스법, 니들 펀치법, 케미컬 본드법으로 제조할 수 있다. 이 중, 멜트 블로법으로 제조하는 것이 바람직하고, 멜트 블로법 중에서도, 용융 토출 장치의 다이로부터 가열 용융한 원료 수지를 압출함과 함께, 고속 고온의 기류를 취출하여, 컨베이어 네트 상에 섬유를 집적하는 방법을 사용하는 것이 특히 바람직하다. 컨베이어 네트 상에 섬유를 집적하는 멜트 블로법을 사용함으로써, 점착층을 적층하는 부직포 표면에 적당한 요철을 부여할 수 있기 때문에 바람직하다. 컨베이어 네트에 형성된 요철의 간격은 예를 들어 0.5 ∼ 1.5 ㎜ 로 하는 것이 바람직하다. 컨베이어 네트의 볼록부의 높이, 즉, 컨베이어 네트를 구성하는 섬유끼리가 상하로 교차하는 교차점에 있어서, 하측에 위치하는 섬유의 하단으로부터, 상측과 중첩되어 있는 섬유의 상단까지의 높이는, 예를 들어 0.03 ∼ 0.1 ㎜ 로 하는 것이 바람직하다. 또한, 컨베이어 네트를 구성하는 섬유끼리는 그 서로 중첩되는 교차점에 있어서, 서로 찌부러지거나 또는 만곡된 상태로 중첩되어 있기 때문에, 상기 높이는 반드시 컨베이어 네트를 이루는 섬유의 섬유 직경에 일치하지 않는다. 컨베이어 네트 상에 섬유를 집적하여 제조되는 부직포는, 컨베이어 네트에 접하는 면 (컨베이어 네트면) 에 점착층을 적층하는 것이 바람직하다. 이것은, 컨베이어 네트면에는 컨베이어 네트에서 기인되는 볼록부가 부여되어 있어, 점착층을 적층했을 때에 크레이터부가 균일한 배치로 형성되기 쉬워지기 때문이다.

부직포 상에 점착층을 적층하기 위해서는, 부직포 상에 점착제를 도공해도 되고, 공정지에 점착제를 도공하여 형성한 점착층을 부직포 상에 전사해도 된다.

본 발명자들은, 점착층을 적층하는 부직포의 표면 형상, 점착층의 물성 및 이들 조합에 의해서는, 부직포 상에 점착층을 적층한 직후 또는 소정 시간 경과 후 (양생 후) 에, 점착층의 일부가 부직포측으로 패여 점착층에 오목상의 크레이터부가 형성되고, 크레이터부의 표면에 복수의 관통공이 형성되는 것을 알아냈다. 이와 같은 크레이터부나 관통공이 형성되는 이유는 확실하지 않지만 다음과 같이 추측된다. 즉, 부직포 상에 점착층을 적층한 후에, 부직포 표면의 요철이나 섬유 사이의 공극을 따라 점착층이 빠지고, 이로써, 점착층의 일부가 부직포측으로 패여 오목상의 크레이터부가 형성된다. 또, 빠진 크레이터 부분의 점착층은, 빠져 있지 않은 평탄부의 점착층에 비해 두께가 얇아져 있고, 이 얇아진 부분의 점착층이 추가로 부직포의 섬유 사이의 공극에 빠짐으로써, 점착층에 복수의 관통공이 형성된다.

상기와 같은 점착층의 빠짐이 발생하는 요인으로는, 예를 들어, 부직포 표면의 요철의 크기, 부직포 표면의 섬유 사이의 공극의 크기, 부직포 표면과 점착제의 친화성의 크기, 점착층의 변형 용이성 등을 생각할 수 있고, 이들이 서로 영향을 미침으로써 점착층의 빠짐이 발생한다고 추측된다.

일례로서 후술하는 실시예에 나타내는 바와 같이, 부직포 표면의 형상을 조정함으로써, 크레이터부나 관통공을 형성할 수 있다고 생각할 수 있다. 예를 들어, 부직포 표면에 요철을 형성하기 위해서는, 부직포의 제조시에 섬유를 포집하여 부직포를 형성하기 위한 컨베이어 네트 등의 포집체 표면의 요철 형상을 조정함으로써, 부직포에 요철을 부여할 수 있다.

한편, 부직포에 요철을 부여하는 방법으로서, 부직포의 제조 후에 엠보스 가공에 의해 요철을 부여하는 경우도 생각할 수 있다. 엠보스 가공은 부직포를 가열 가압하여 실시하는 처리이기 때문에, 요철을 부여한 부분에서는, 부직포의 섬유가 압축되거나, 섬유가 수지화되거나 함으로써, 섬유 사이의 공극이 저감되어 점착층의 빠짐이 제한되는 경우가 있다. 그 때문에, 엠보스 가공에 의해 요철을 부여하는 경우에는, 가열 가압에 의해 발생하는 부직포의 용융량 및/또는 압축량을 조정하여, 부직포의 섬유 사이의 공극을 제어하는 것이 바람직하다.

점착층의 변형 용이성은, 점착층을 이루는 점착제의 종류, 중량 평균 분자량, 연화제 등의 첨가량, 점착층을 도공하여 형성할 때의 용매의 함유량, 점착제의 경화 조건, 건조 온도 등을 조정함으로써 조정하면 된다.

크레이터부 및 관통공은, 기재층의 부직포 상에 점착층을 적층한 후, 일정 시간 정치하거나, 또는 온도 30 ∼ 60 ℃ 의 범위에서 양생하거나 하는 과정 중에서, 점착층이 기재층의 부직포측으로 빠져 형성된다. 양생 시간은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 3 일 ∼ 2 주간 정도 양생하는 것이 바람직하다.

(내수성층의 형성)

점착 시트의 제조 방법은, 내수성층을 형성하는 공정을 갖고 있어도 된다. 내수성층은, 예를 들어, 기재층을 형성한 후, 이 기재층의 표면에 내수성층을 이루는 수지를 도공하는 방법, 또는 공정지의 표면에 내수성층을 이루는 수지를 도공한 수지 도공층을 형성한 후, 이 수지 도공층을 기재층 표면에 전사하는 방법 등으로 형성하면 된다. 또, 기재층에 발수 처리를 실시하는 경우에는, 기재층을 형성한 후에 발수 처리를 실시하면 된다.

(박리 시트의 형성)

점착 시트의 제조 방법은, 박리 시트를 형성하는 공정을 갖고 있어도 된다. 박리 시트는, 기재층의 부직포 상에 점착층을 형성한 후에 이 점착층 상에 적층해도 되고, 기재층의 부직포 상에 점착층을 전사할 때에 사용한 공정지를 박리 시트로서 사용해도 된다.

＜반창고＞

점착 시트를 사용하여 반창고를 얻을 수 있다. 반창고는, 점착 시트의 점착층의 일부에, 창상면을 덮는 패드재를 형성한 것이다. 패드재는, 예를 들어, 부직포, 가제, 스펀지 등의 형태로, 셀룰로오스 섬유 등의 천연 섬유, 재생 셀룰로오스 섬유, 합성 섬유 등의 흡액성을 갖는 재료로 형성할 수 있다.

＜반창고의 제조 방법＞

반창고는, 점착 시트를 제조하고, 점착 시트의 점착층의 일부에 패드재를 적층하여 제조할 수 있다.

실시예

[SEM 의 관찰]

SEM (VE-8800, 키엔스사 제조) 을 사용하여 점착층 표면을 관찰하였다.

[크레이터부의 평균 직경]

크레이터부의 평균 직경은, SEM 으로 촬상된 크레이터부의 화상에 기초하여 산출하였다. 구체적으로는, 약 2 ㎜ × 2 ㎜ 를 SEM 으로 촬상하고, 촬상된 화상 내의 크레이터부의, 직경이 최대가 되는 부분을 장경으로 하고, 직경이 최소가 되는 부분을 단경으로 하여, 그 길이를 스케일로 측정하고, 측정된 장경 및 단경의 평균치를 산출하였다. 이 평균치의 산출을, SEM 으로 촬상된 상기 화상에 포함되는 모든 크레이터부에 대해 실시하고, 각각의 크레이터부의 상기 평균치를 또한 평균하여, 크레이터부의 평균 직경으로 하였다.

[크레이터부의 개수의 산출]

크레이터부의 개수는, SEM 으로 촬상된 크레이터부의 화상에 기초하여 산출하였다. 구체적으로는, 약 2 ㎜ × 2 ㎜ 를 SEM 으로 촬상하고, 촬상된 화상 내에 있어서, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위에 있는 크레이터부의 수를 세어, 단위 면적 1 ㎠　당으로 환산하여 산출하였다.

[투습성의 평가]

내수성층/부직포층/점착층이 이 순서로 형성된 점착 시트에 대하여, JIS L 1099 에 준하여, 염화칼슘을 사용하여 컵법에 의해 측정하였다. 투습성이 800 g/㎡·24h 이상인 점착 시트를 투습성이 양호하다고 판단하였다.

[점착력의 평가]

JIS L 1086 에 의해 측정하고, 5 N/inch 이상을 양호하다고 판단하였다.

[실시예 1]

(부직포의 제조)

열가소성 폴리우레탄 (상품명「T1190KS」, DIC 바이엘 폴리머사 제조) 을 원료 폴리머로 하고, 일렬로 배열한 직경 0.3 ㎜ 의 오리피스의 양측에 가열 기체의 분사용 슬릿을 갖는 용융 토출 장치를 사용하여, 용융 온도 240 ℃, 1 오리피스당 0.5 g/min 의 비율로 원료 폴리머를 토출하고, 용융 온도와 동일한 온도로 가열한 가열 공기를 분사용 슬릿으로부터 분사하여 원료 폴리머를 세화하였다. 세화한 미세 선상체를 용융 토출 장치의 하방 30 cm 의 컨베이어 네트 상에서 포집하여, 폴리우레탄의 멜트 블로 부직포를 얻었다.

(내수성층의 제조)

우레탄막용의 배합액 (「크리스본 KH-35」(DIC 사 제조) 100 질량부, 디메틸포름아미드 (DMF) 10 질량부, 메틸에틸케톤 (MEK) 30 질량부, 살색 안료 4 질량부) 을, 어플리케이터를 사용하여 건조시의 도공량이 약 11 g/㎡ 가 되도록 폴리프로필렌제의 우레탄막용 공정지에 도공하여 수지 도공층을 형성하였다. 이 수지 도공층을 130 ℃ 에서 1 분 건조시키고, 우레탄막층용 공정지 상에 우레탄막 (내수성층) 을 제작하였다.

우레탄막용 공정지 상에 제작한 우레탄막 상에, 접착제 (「크리스본 4070」(DIC 사 제조) 100 질량부, DMF 28 질량부,「크리스본 DN-950」(DIC 사 제조) 15 질량부,「크리스본 T-81E」(DIC 사 제조) 1 질량부) 를, 32 메시의 그라비아 롤코터로 건조 전의 도포량이 약 15 g/㎡ 가 되도록 도공하여 접착제층을 형성하였다. 이 접착제층을 130 ℃ 에서 1 분 건조시킨 후, 접착제층 상에 상기 멜트 블론 부직포를 80 ℃ 에서 열압착하여 적층하고, 우레탄막용 공정지를 박리하여, 우레탄막이 형성된 멜트 블론 부직포를 얻었다.

(점착층의 제조)

점착제 (「파인텍 CT-4040」(DIC 사 제조) 100 질량부, 톨루엔 (TOL) 20 질량부,「콜로네이트」(토소사 제조) 1 질량부, 점도 200 cP) 를 조제하고 (점착제의 점도 2,500 cP), 어플리케이터를 사용하여 건조 전의 도공량이 약 35 g/㎡ 가 되도록 공정지에 도공하여 도공층을 형성하고, 이 도공층 (점착층) 을 130 ℃ 에서 1 분 건조하였다.

(점착 시트의 제조)

상기 공정지 상의 도공층 (점착층) 에, 우레탄막이 형성된 멜트 블론 부직포의 부직포면을 첩합 (貼合) 하고, 40 ℃ 에서 2 주간 양생하여 공정지가 형성된 점착 시트를 얻었다. 얻어진 공정지가 형성된 점착 시트로부터 공정지를 박리하여 점착 시트를 얻고, 점착층 표면을 SEM 으로 관찰하였다. 그 결과를 도 1 에 나타낸다. 또, 점착층 표면의 크레이터부의 평균 직경, 점착 시트의 투습성, 점착 시트의 점착력의 불균일을 평가하였다. 그 결과를 표 1 에 나타낸다.

도 1 은 점착층 표면을 나타낸 것이다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 점착층에 크레이터부가 형성되고, 크레이터부에 관통공이 형성되어 있는 것이 확인되었다. 또, 대략 동일한 형상이고 또한 대략 동일한 사이즈의 크레이터부가, 동일 직선 상에 정렬하도록 형성되어 있는 것을 확인할 수 있었다. 표 1 에 나타내는 바와 같이, 점착 시트는 투습성이 우수하고, 점착력의 불균일도 작아 양호하였다.

[실시예 2]

60 ℃ 에서 1 주간 양생한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 얻었다. 얻어진 점착 시트의 점착층 표면을 SEM 으로 관찰하고, 점착층 표면의 크레이터부의 평균 직경, 점착 시트의 투습성, 점착 시트의 점착력의 불균일을 평가하였다. 그 결과를 표 1 에 나타낸다.

얻어진 점착층 표면을 SEM 으로 관찰한 결과, 점착층에는 크레이터부 및 관통공이 형성되어 있는 것이 확인되었다. 크레이터부의 평균 직경은, 실시예 1 과 비교하여 작은 것이었다. 점착 시트의 투습성은 대개 양호하고, 점착력도 양호하였다.

[실시예 3]

실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄의 멜트 블론 부직포를 제조하고, 이 부직포에 엠보스 가공을 실시하여, 요철을 크게 한 부직포를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 얻었다. 얻어진 점착층 표면을 SEM 으로 관찰한 결과를 도 2 에 나타낸다. 또, 점착층 표면의 크레이터부의 평균 직경, 점착 시트의 투습성, 점착 시트의 점착력의 불균일을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다.

얻어진 점착층 표면을 SEM 으로 관찰한 결과, 점착층에는 크레이터부 및 관통공이 형성되어 있는 것이 확인되었다. 크레이터부의 평균 직경이 1.0 ㎜ 로 크기 때문에, 점착력은 낮기는 하지만, 양호한 투습성이 얻어졌다.

[비교예]

실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄의 멜트 블론 부직포를 제조하고, 이 부직포를 평활 롤러로 압축 처리하여 부직포 표면을 평탄화한 평탄화 부직포를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작하였다. 얻어진 점착층 표면을 SEM 으로 관찰한 결과를 도 3 에 나타낸다. 또, 점착 시트의 투습성, 점착 시트의 점착력의 불균일을 평가한 결과를 표 1 에 나타낸다.

도 3 에 나타내는 바와 같이, 점착층에 크레이터부나 관통공의 존재는 확인되지 않았다. 그 때문에, 표 1 에 나타내는 바와 같이, 점착 시트는, 투습성이 열등한 것이었다.

이번에 개시된 실시형태 및 실시예는 모든 점에서 예시로서, 제한적인 것은 아니라고 생각해야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 실시형태가 아니라 청구범위에 의해 나타나고, 청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

산업상 이용가능성

본 발명의 점착 시트는, 피부 표면에 첩부되는, 반창고, 점착 붕대, 정체 (整體) 등의 체형 보강 또는 체형 보정용 테이프, 테이핑용 테이프 등으로서 사용할 수 있다.

10 : 크레이터부
11 : 평탄부

Claims (12)

1. 기재층과,
   상기 기재층에 적층된 점착층을 갖는 점착 시트로서,
   상기 점착층은, 첩부면에 오목상으로 형성된 크레이터부를 갖고,
   상기 크레이터부의 표면은, 복수의 관통공을 갖는, 점착 시트.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 크레이터부는, 평균 직경이 0.04 ∼ 0.8 ㎜ 인 제 1 크레이터부를 포함하고,
   상기 제 1 크레이터부는, 상기 첩부면에 있어서, 단위 면적 1 ㎠　당 50 ∼ 500 개 존재하는, 점착 시트.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 첩부면에 있어서의 상기 크레이터부의 총 면적은, 상기 첩부면의 총 면적에 대해 5 ∼ 50 ％ 인, 점착 시트.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 관통공은, 미로상인, 점착 시트.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 기재층은 부직포를 갖고,
   상기 부직포 상에 상기 점착층이 적층되어 있는, 점착 시트.
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 부직포는, 멜트 블로 부직포인, 점착 시트.
7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
   상기 부직포의 평균 섬유 직경은, 0.5 ∼ 20.0 ㎛ 인, 점착 시트.
8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 기재층의 상기 점착층이 적층된 측과는 반대측의 면에 내수성층을 갖는, 점착 시트.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트를 구비하는 반창고.
10. 부직포를 준비하는 공정과,
    상기 부직포 상에 점착층을 적층하는 공정과,
    상기 점착층의 부직포와 접하는 측과는 반대측의 면인 첩부면에, 상기 부직포측을 향하여 오목상으로 형성된 크레이터부를 형성함과 함께, 상기 크레이터부의 표면에 복수의 관통공을 형성하는 공정을 갖는, 점착 시트의 제조 방법.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 부직포를 준비하는 공정은, 상기 부직포를 멜트 블로법으로 형성하여 준비하는, 점착 시트의 제조 방법.
12. 제 10 항 또는 제 11 항에 기재된 제조 방법에 의해 점착 시트를 제조하는 공정을 포함하는, 반창고의 제조 방법.

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