KR20180067575A - 접착제 배킹된 장식 물품, 제조 방법, 및 사용 방법 - Google Patents

접착제 배킹된 장식 물품, 제조 방법, 및 사용 방법 Download PDF

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쓰리엠 이노베이티브 프로퍼티즈 컴파니
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Abstract

접착 표면의 형상에 기초하여 변형될 수 있고, 접착 동안 실질적으로 연신하지 않고서 접착제 층을 통해 접착 표면에 고정될 수 있는 본체 부분을 포함하는 장식 물품이 개시된다. 접착 표면에 접착할 때 작업자가 본체 부분을 당길지라도, 본체 부분은 비탄성적으로 변형되지 않을 것이다. 본체 부분은 접착 표면의 형상에 기초하여 변형된다. 따라서, 작업자가 접착 표면의 형상에 기초하여 본체 부분을 변형시키고 접착제-배킹된 장식 물품을 접착 표면에 접착할 때, 본체 부분을 당기고 연신함으로써 위치 조정을 수행할 필요가 없다. 더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품은 접착 표면의 형상에 관계없이 접착 표면에 접착될 수 있다.

Description

접착제 배킹된 장식 물품, 제조 방법, 및 사용 방법
본 발명은 접착제-배킹된 장식 물품, 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법, 및 접착제-배킹된 장식 물품을 기재(substrate), 예컨대 차량 구성요소의 접착 표면에 접착하는 단계를 포함하는 사용 방법에 관한 것이다.
기재의 접착 표면 상에 접착되는 장식 물품으로서 다양한 물품이 제안되어 있다. 예를 들어, 일본 특허 출원 공개 (PCT 출원의 번역문) 제2002-544364호에는, 차량 구성요소를 장식하는 (예를 들어, 페인팅하는) 장식 물품으로서 신장성 필름(extensible film)이 개시되어 있는데, 이것에는 그의 후방면 상에 감압 접착제 층이 구비되어 있다. 이러한 접착제-배킹된 장식 물품은 신장성 필름을 위치결정하면서 접착제를 통해 기재의 접착 표면 상에 접착된다. 더욱이, 일본 특허 출원 공개 제2010-111157호에는, 수지로 제조된 가니시(garnish)가 개시되어 있는데, 이것은 차량의 도어 프레임과 같은 기재 상에 접착된다. 이러한 가니시는 단부 부분 상에 구비된 양면 접착 테이프와 같은 결합 수단에 의해 도어 프레임의 접착 표면 상에 접착된다.
일본 특허 출원 공개 (PCT 출원의 번역문) 제2002-544364호에 개시된 신장성 필름은 얇고, 주름지기 쉬우며, 그 자체의 중량으로 인해 처지기 때문에, 기재에 접착될 때, 접착 표면에 대하여 필름의 단부 면(end face)을 위치결정하고, 신장성 필름을 부분 고정시킨 후에 그것을 당겨서 연신하면서 접착을 수행하는 것이 필요하다. 이로 인해, 접착 작업에 노동이 요구된다. 더욱이, 신장성 필름은 얇고 신장가능하기 때문에, 기재의 접착 표면 상의 먼지 또는 다른 요철(unevenness)(예를 들어, 기재의 접착 표면 상의 결함)이 접착 후에 필름의 표면 상에 반영되고, 이는 신장성 필름의 외관상 문제를 야기할 수 있을 때가 있다.
한편, 일본 특허 출원 공개 제2010-111157호에 개시된 가니시는 강성체(rigid body)이고 기재에 접착될 때 대체로 변형되지 않기 때문에, 신장성 필름의 접착 작업이 간단하고, 기재의 접착 표면 상의 미세 요철은 접착 후에 외관에 영향을 주지 않는다. 그러나, 이들 가니시는 일반적으로 사출 성형 등에 의해 형성되기 때문에, 제조 방법은 각각의 침착 면의 형상에 기초한 몰드를 제조할 필요가 있는 것과 같은 일을 필요로 한다. 더욱이, 가니시는 소정의 두께 이상을 갖는 강성체이기 때문에, 이것은 무겁고, 더 경량인 몸체가 향후 모색되고 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 기재의 접착 표면에 접착하기 위한 그러한 물품이다. 장식 물품에는 디자인 면이 될 전방면, 및 후방면을 갖는 본체 부분; 본체 부분의 일 측부로부터 연장되고, 본체 부분의 전방면에 대해 미리 정해진 각도를 형성하는 전방면을 갖는 단부 부분; 및 본체 부분의 후방면 측의 적어도 일부분 상에 배치된 접착 부분이 구비되어 있다. 본체 부분은 접착 표면의 형상에 기초하여 변형가능하고, 그것은 또한 접착 동안 그것을 실질적으로 연신하지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법은 기재의 접착 표면에 접착하려는 그러한 물품의 제조 방법이며, 디자인 면이 될 전방면을 갖는, 접착제가 부착된 시트-형상 부재를 제조하기 위한 단계, 및 시트-형상 부재의 단부 부분을 벤딩(bending)하여 표면에 대해 고정각을 형성하기 위한 벤딩 단계를 갖는다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 방법은 접착제-배킹된 장식 물품을 기재의 접착 표면에 접착하며, 접착제-배킹된 장식 물품을 제조하기 위한 단계, 및 접착 표면의 형상에 기초하여 본체 부분을 변형시키고, 본체 부분을 실질적으로 연신하지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정시키기 위한 단계를 포함한다.
본 발명의 일 태양에 따르면, 접착 표면 상의 조도(roughness)로부터의 영향에 덜 민감한 호의적인 디자인 면을 제공함으로써 접착이 용이하게 수행될 수 있고, 취급성이 개선될 수 있다.
도 1은 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 정면도이다.
도 2a는 도 1에 예시된 IIa-IIa 선을 따른 단면도이다. 도 2b는 도 1에 예시된 IIb-IIb 선을 따른 단면도이다.
도 3은 실시 형태에 따른, 접착제-배킹된 장식 물품이 상부에 접착된 B 필러(pillar)를 예시하는 다이어그램이다.
도 4는 도 3에 예시된 IV-IV 선을 따른 개략 단면도이다.
도 5는 단부 부분의 변형을 예시하는 개략 단면도이다.
도 6은 접착제-배킹된 장식 물품에 대한 접착 방법을 설명하기 위한 다이어그램이다.
도 7은 접착제-배킹된 장식 물품에 대한 접착 방법을 설명하기 위한 다이어그램이다.
도 8은 단부 부분에 대한 벤딩 단계를 나타내는 다이어그램이다.
도 9는 벤딩 공정을 설명하기 위한 다이어그램이다.
도 10은 접착제-배킹된 장식 물품에 대한 접착 방법을 설명하기 위한 다이어그램이다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은, 디자인 면을 제공하고 그것을 다양한 기재의 접착 표면에 접착함으로써 디자인 면으로 기재를 장식할 수 있다. 장식되는 기재의 유형은 제한되지 않으며; 차량 구성요소, 전기 구성요소, 건물 구성요소 등이 대표적인 것으로 전형적으로 주어진다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품에는 디자인 면이 될 전방면, 및 후방면을 갖는 본체 부분; 본체 부분의 일 측부로부터 연장되고, 본체 부분의 전방면에 대해 미리 정해진 각도를 형성하는 전방면을 갖는 단부 부분; 및 본체 부분의 후방면 측의 적어도 일부분 상에 배치된 접착 부분이 구비되어 있다. 본체 부분은 접착 표면의 형상에 기초하여 변형가능하고, 그것은 또한 접착 동안 그것을 실질적으로 연신하지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될 수 있다. 구체적인 구조 예를 추후에 설명하겠지만, 본 실시 형태의 접착제-배킹된 장식 물품은, 도 1 내지 도 3에 예시된 바와 같이, 자동차용 구성요소인 도어 프레임 구성요소 또는 윈도우 프레임 구성요소에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품(1)으로 나타나 있다.
본 명세서에서, "디자인 면"은 기재를 장식하기 위하여 다양한 디자인이 상부에 수행된 면을 지칭함에 유의한다. 디자인은 접착제-배킹된 장식 물품이 상부에 접착되는 기재의 의도된 용도에 기초하여 변경된다. 검정색, 다른 단색, 또는 투명, 또는 대안적으로 복수의 색상, 문자, 삽화 등으로 구성된 패턴이 전형적인 디자인으로서 제공되어 있다. 이에 더하여, 미세한 거친 패턴, 예컨대 양각무늬(embossment)가 전방면 상에 수행될 수 있다.
"접착 표면의 형상에 기초하여 변형되다"는 접착 표면이 만곡된 경우 만곡된 면을 추종하면서 면을 따라 변형됨을 지칭한다. 접착 표면의 곡선의 방향은 제한되지 않지만, 예를 들어 종방향으로 반경이 500 mm 내지 2000 mm인 만곡된 면이 전형적으로, 예를 들어 차량 도어 프레임과 같은 기재의 접착 표면으로서 제공된다.
"본체 부분의 전방면에 대해 미리 정해진 각도를 형성하는 전방면을 갖는"은 기준으로서의 본체 부분의 전방면에 대해 전형적으로 0° 내지 180°, 예를 들어 90°로 단부 부분이 전방면에 대해 경사지거나 만곡됨을 의미한다. 각의 형상은 한 위치로 제한되지 않고, 각도는 단부 부분 상의 복수의 위치에서 단계적으로 변화될 수 있다. 추가로, 각의 형상은 직선으로 제한되지 않고, 만곡된 면의 형상으로 형성될 수 있다.
"본체 부분이 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될 수 있다"라는 것은, 본체 유닛이 접착제 층을 통해 접착 표면에 접착된 후에, 본체 부분이 접착제 층의 접착력에 의해 접착 표면에 고정된 채로 남아 있는 상태를 유지할 수 있는 상태이다. 예를 들어, 설령 본체 부분의 벤딩 강성(bending rigidity)이 높고, 작업자가 과잉 압력을 가함으로써 그것이 접착 표면에 강제로 고정될지라도, 본체 부분의 복원력은 접착제 층의 접착력보다 더 크기 때문에, 본체 부분이 접착 표면으로부터 박리되는 상태는 "접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될" 수 있는 상태에 포함되지 않는다.
"접착 동안 실질적으로 연신되지 않고서"는, 작업자가 접착제-배킹된 장식 물품에 대한 접착 작업을 수행할 때, 본체 부분의 원래의 길이 및 폭이 접착제-배킹된 장식 물품에 가해지는 보통의 힘에 의해 변화되지 않음을 지칭한다. 예를 들어, 접착 작업 동안 50 mN 내지 2.5 N의 힘이 접착제-배킹된 장식 물품에 가해질지라도, 최소한 탄성 또는 비탄성 변형으로 인한 연신은 일어나지 않는다.
본 발명의 일 태양에 따르면, 본체 부분은 접착 표면의 형상에 기초하여 변형가능하고, 그것은 또한 실질적으로 연신되지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될 수 있다. 다시 말하면, 본체 부분은 접착 표면의 형상에 기초하여 변형될 정도의 수준의 가요성을 갖고, 접착 동안 연신되지 않을 정도의 수준의 강성을 갖는다. 이러한 강성에 의해, 접착제-배킹된 장식 물품은 자립성(autonomy)을 가지며, 그것은 접착 동안 작업자의 통상의 힘으로 인해 쉽게 연신되지 않기 때문에, 변형, 주름 등이 발생하기 어렵고, 접착 작업이 간단해진다. 더욱이, 이러한 강성에 의해, 단부 부분은 본체 유닛의 전방면에 대해 고정각을 유지하는 전방면을 가질 수 있으며, 이에 따라, 작업자는 접착 동안 단부 부분을 벤딩할 필요 없이 미리 형성된 벤딩된 부분(bent portion)을 사용할 수 있으며, 이에 따라 위치의 조정이 더 용이해진다. 게다가, 접착제-배킹된 장식 물품의 디자인이 접착 표면 상의 스크래치 또는 이물질로 인한 미세 요철의 영향에 덜 민감하기 때문에, 거칠지 않은 호의적인 외관을 갖는 디자인 면이 기재에 제공될 수 있다. 더욱이, 이러한 방식으로, 가요성 및 강성 둘 모두를 갖는 접착제-배킹된 장식 물품은 종래의 가니시에 비하여 경량이고, 연료 소모를 개선할 수 있고 접착제-배킹된 장식 물품의 하중으로부터의 작업자에 대한 부담을 경감시킬 수 있다. 게다가, 그의 가요성으로 인해, 성형 방법이 사출 성형으로 제한되지 않고, 벤딩 공정을 포함한 더 간단한 성형 방법이 선택될 수 있다.
본 실시 형태에서, 접착제-배킹된 장식 물품의 벤딩 강성은 0.05 N 내지 2.5 N일 수 있다. 다시 말하면, 접착제-배킹된 장식 물품의 벤딩 강성은 0.05 N 이상, 0.1 N 이상, 또는 0.2 N 이상일 수 있다. 더욱이, 그것은 또한 2.5 N 이하, 2 N 이하, 또는 1.5 N 이하일 수 있다. 그것이 0.05 N 이상일 때, 접착제-배킹된 장식 물품은 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 동안 스스로 지지할 수 있고, 그 자체의 중량으로 인한 처짐에 덜 민감하며, 그럼으로써 작업이 단순해진다. 한편, 2.5 N 이하이면, 접착제-배킹된 장식 물품은 벤딩된 면을 갖는 접착 표면을 추종하면서 간단히 변형되고, 본체 부분은 접착 부분을 통해 접착 표면에 간단히 고정될 수 있다.
본 실시 형태에서, 2%에서의 접착제-배킹된 장식 물품의 인장 연신 강도는 40 N/10 mm 이상일 수 있다. 더욱이, 2%에서의 접착제-배킹된 장식 물품의 인장 연신 강도는 50 N/10 mm 이상, 또는 60 N/10 mm 이상일 수 있다. 40 N/10 mm 이상이면, 접착제-배킹된 장식 물품은 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 동안 접착제-배킹된 장식 물품에 가해지는 작업자의 힘에 의해 간단히 연신되지 않을 것이다 이로 인해, 작업 동안 접착제-배킹된 장식 물품 상에 주름 등이 발생되지 않을 것이며, 작업이 간단해진다.
본 실시 형태에서, 접착제-배킹된 장식 물품의 본체 부분의 두께는 0.2 내지 1.2 mm일 수 있다. 다시 말하면, 본체 부분의 두께는 0.2 mm 이상, 0.3 mm 이상, 또는 0.4 mm 이상일 수 있다. 더욱이, 그것은 또한 1.2 mm 이하, 1.0 mm 이하, 또는 0.8 mm 이하일 수 있다. 그것을 0.2 mm 이상으로 설정함으로써, 접착제-배킹된 장식 물품에 일정한 강성이 제공될 수 있다. 더욱이, 그것을 1.2 mm 이하로 설정함으로써, 접착제-배킹된 장식 물품을 더 가볍게 할 수 있게 된다.
본 실시 형태에서, 예를 들어 폴리카르보네트 수지, 비연신 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지, 및 강성 폴리비닐 클로라이드(PVC) 수지와 같은 다양한 수지의 단일 층 또는 라미네이팅된 몸체(laminated body)가 접착제-배킹된 장식 물품의 본체 부분으로서 사용될 수 있지만, 유리 전이 온도가 130℃ 이상인 수지 층을 포함하는 것이 특히 바람직하다. 이들 수지 층의 사용으로, 적절한 가요성 및 강성 둘 모두를 갖는 본체 부분이 형성될 수 있다. 내열성을 갖는 폴리카르보네이트 층을 사용하는 경우, 단부 부분의 벤딩 공정은 80℃ 이상의 온도에서 특히 간단해진다.
본 실시 형태에서, 접착제-배킹된 장식 물품의 본체 부분에는 전방면 보호층이 구비될 수 있다. 전방면 보호층으로서 폴리우레탄 층을 포함하는 것이 바람직하다. 이로써, 디자인 면에 대한 손상이 방지되고, 내후성이 추가로 개선될 수 있다. 전방면 보호층은 80℃ 이상에서 100% 이상의 파열 연신율(rupture elongation)을 갖는 것이 바람직하다. 이러한 종류의 재료를 사용함으로써, 본체 부분 및 단부 부분은 접착 부분이 부착된 하나의 시트-형상 부재를 사용하고, 시트-형상 부재의 단부 부분을 가열하면서 단부 부분을 벤딩하여 형성하는 것이 가능해진다.
본 실시 형태에서, 접착 부분은 본체 부분의 전체 후방면 상에 라미네이팅될 수 있다. 본체 부분의 전체 후방면 상에 접착 부분을 형성함으로써, 본체 부분은 접착 표면에 균일하게 그리고 확실히 고정될 수 있다. 접착 부분은 미세구조체(microstructure)를 가질 수 있음에 유의한다. 예를 들어, 미세구조체에 의해 형성된 접착 부분의 요철은 접착 동안 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 표면에 대한 접착제-배킹된 장식 물품의 미끄러짐성(slidability)을 개선하고, 접착이 더 간단해진다.
본 실시 형태에서, 단부 부분은 접착 표면에 접착될 때 접착 표면의 일 단부 에지를 따라 일 단부 에지의 측면의 적어도 일부분을 덮는 형상을 가질 수 있다. 그러한 형상을 적용함으로써, 외관이 호의적이게 될 수 있다. 이러한 경우에, 단부 부분은 본체의 전방면에 대해 대략 90°의 각도를 형성하는 표면을 가질 수 있다. 더욱이, 단부 부분은 각도를 단계적으로 변화시킬 수 있고, 일 측부의 반대편에 있는 제2 측부로부터 연장되어, 본체의 전방면에 대해 고정각을 형성하는 표면을 갖는 제2 단부 부분을 가질 수 있다. 또한, 제2 단부 부분에 연결되고, 제2 단부 부분과 상이한 각도를 갖는 제3 단부 부분이 존재할 수 있다. 더욱이, 제3 단부 부분은 본체 부분의 전방면에 대해 대략 0°의 각도를 가질 수 있거나, 또는 다시 말해서, 제3 단부 부분은 표면이 본체 부분의 전방면과 평행할 수 있다.
본 실시 형태에서, 접착제-배킹된 장식 물품의 디자인 면인 전방면의 표면 조도는 접착제-배킹된 장식 물품을 기재의 접착 표면에 접착하기 전과 후에 실질적으로 동일하게 될 수 있다. 즉, 본 실시 형태의 접착제-배킹된 장식 물품은 기재의 접착 표면 상의 스크래치 또는 이물질의 존재로 인한 미세 요철로부터의 영향에 덜 민감한데, 이는 그것이 소정량을 초과하는 강성을 갖고, 이러한 요철에 관계없이, 실질적으로 균일한 방식으로 조도가 유지될 수 있기 때문이다.
본 실시 형태에서, 디자인 면이 될 전방면을 갖는, 접착제가 부착된 시트-형상 부재를 제조하기 위한 단계, 및 시트-형상 부재의 단부 부분을 벤딩하여 표면에 대해 고정각을 형성하기 위한 벤딩 단계를 사용하여 제조할 수 있다. 예를 들어, 벤딩 단계는 한 쌍의 몰드를 제조하기 위한 단계, 시트-형상 부재를 몰드들 중 하나에 고정시키기 위한 단계, 및 한쪽 몰드 또는 다른 한쪽 몰드 중 적어도 하나를 상대 이동시킴으로써 시트-형상 부재에 대해 고정각을 형성하기 위한 단계를 가질 수 있다. 본 실시 형태의 접착제-배킹된 장식 물품에는 가요성 및 강성이 구비되기 때문에, 종래의 가니시에서와 같이 사출 성형과 같은 공정 없이 이러한 종류의 간단한 벤딩 단계로 단부 부분을 성형할 수 있다. 벤딩 단계 동안 80℃ 이상으로 가열함으로써, 벤딩 단계를 더 간단히 수행할 수 있음에 유의한다.
본 발명의 실시 형태를 첨부 도면을 참조하면서 하기에서 상세히 설명한다. 도면의 설명에서, 동일하거나 동등한 요소는 동일한 기호로 라벨링되고, 중복 설명은 생략할 것이다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 기재의 접착 표면에 접착된다. 접착제-배킹된 장식 물품은 그것이 접착되는 기재의 접착 표면측에 디자인 면을 형성한다. 디자인 면을 형성하는 것이 필요한 한, 임의의 기재가 접착제-배킹된 장식 물품이 접착되는 기재로서 적용될 수 있다. 예를 들어, 접착제-배킹된 장식 물품은 기재로서 자동차 구성요소 등에 접착될 수 있다. 더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품은 기재로서 차량용 도어 프레임 구성요소에 접착될 수 있다. 예를 들어, 자동차의 A 필러(전방측 필러), C 필러(후방측 필러) 등이 차량용 도어 프레임 구성요소로서 제공된다. 더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품은 기재로서 차량용 창 프레임 구성요소에 접착될 수 있다. B 필러(차량의 전-후 방향의 센터 필러) 등이 차량의 창 프레임 구성요소로서 제공된다.
접착제-배킹된 장식 물품의 구성
도 1 내지 도 4에 예시된 실시 형태에서는, 접착제-배킹된 장식 물품이 자동차의 도어 프레임 구성요소로서 B 필러(50)에 접착되는 커버 부재인 예로서 설명이 주어진다. B 필러(50)에는 전방면 도어(51A) 상에 구비된 B 필러(50A) 및 후방면 도어(51B) 상에 구비된 B 필러(50B)가 구비되어 있다(도 3 참조). 차량 외부측 상의 B 필러(50)의 면은 접착 표면(50a)으로서 형성된다(도 4 참조). 접착 표면(50a)은 수직 방향으로 연장되고, 차량 외부측을 향해 돌출(stick out)하도록 약간 만곡되어 있다. 도 1 및 도 2에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)에는 본체 부분(2), 단부 부분(3), 및 접착제 층(접착 부분)(4)이 구비되어 있다.
본체 부분(2)은 디자인 면이 될 전방면(2a), 및 후방면(2b)을 갖는다. 본체 부분(2)은 평면에서 볼 때 차량의 B 필러의 접착 표면(50a)의 적어도 일부분을 덮는 형상을 갖는다. 본 실시 형태에서, 본체 부분(2)은 B 필러의 접착 표면(50a)의 거의 전체를 덮는 형상을 갖는다. 구체적으로, 본체 부분(2)은 제1 방향(도 1에 예시된 지면의 수직 방향)을 따라 연장되고, 벨트 형상을 갖는다. 본체 부분(2)은, 종방향(제1 방향)으로 연장되고 서로 반대편에 있는 한 쌍의 측부(2c, 2c)를 갖는다. 더욱이, 본체 부분(2)은, 짧은 방향으로 연장되고 서로 반대편에 있는 한 쌍의 측부(2e, 2f)를 갖는다. 본체 부분(2)의 한 쌍의 측부(2c, 2c)는 이들 사이의 거리가 상부 단부 측부(2e)로부터 하부 단부 측부(2f)를 향해 이동하면서 증가하도록 경사져서 연장된다. 그러나, 본체 부분(2)의 형상은 접착 표면(50a)의 형상에 따라 적절하게 변화될 수 있다.
단부 부분(3)은 본체 부분(2)의 적어도 일 측부로부터 연장되고, 본체 부분(2)의 전방면(2a)에 대해 고정각을 형성하는 전방면(3a)을 갖는다. 본 실시 형태에서, 단부 부분(3)은 본체 부분(2)의 각각의 측부들(2c, 2c)로부터 연장된다. 단부 부분(3) 각각은 본체 부분(2)의 전방면(2a) 측으로부터 후방면(2b) 측을 향해 진행되도록 본체 부분(2)의 측부(2c, 2c)로부터 연장된다. 측부들 중 하나(2c)는 청구항에서 "일 측부"에 상응하고, 다른 측부(2c)는 청구항에서 "제2 측부"에 상응하지만, 어느 것이 "일 측부"이고 어느 것이 "제2 측부"인지에 대해 특별히 제한되지 않음에 유의한다. 즉, 단부 부분들 중 하나(3)는 청구항에서 "단부 부분"에 상응하고, 다른 단부 부분(3)은 청구항에서 "제2 단부 부분"에 상응하지만, 어느 것이 "단부 부분"이고 어느 것이 "제2 단부 부분"인지에 대해 특별히 제한되지 않음에 유의한다. 본 실시 형태에서, 단부 부분(3)은 본체 부분(2)과 대략 90° 각도를 이룬다. 따라서, 단부 부분(3)은 본체 부분(2)의 전방면에 대해 대략 90°의 각도를 형성하는 전방면(3a)을 갖는다. 그러나, 단부 부분(3)이 본체 부분(2)과 이루는 각도는 특별히 제한되지 않고, 단부 부분(3)의 전방면(3a)이 본체 부분(2)의 전방면(2a)과 이루는 각도 역시 제한되지 않는다. 단부 부분(3)은 본체 부분(2)의 외주측(outer periphery side) 상에 전방면(3a)을 갖고, 본체 부분(2)의 내주측(inner periphery side) 상에 후방면(3b)을 갖는다. 단부 부분(3)은, 본체 부분(2)이 B 필러(50)의 접착 표면(50a)에 접착될 때, 접착 표면(50a)의 일 단부 에지를 따라 일 단부 에지의 측면(50b)의 적어도 일부분을 덮는 형상을 갖는다(도 4 참조). 접착 표면(50a)의 일 단부 에지 및 측면(50b)은 B 필러(50B)의 종방향을 따라 연장된다. 본 실시 형태에서, 단부 부분(3)은 본체(2)의 측부(2c)의 거의 전체 영역을 따라 형성되지만, 예를 들어 단부 부분(3)은 상부 단부 및 하부 단부 부근의 부분 상에는 형성되지 않을 수 있다. 더욱이, 본체 부분(2)으로부터 단부 부분(3)이 돌출되는 양은, 그것이 다른 기재(예를 들어, 차량 구성요소)를 방해하지 않는 한, 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 본체 부분(2)으로부터 단부 부분(3)이 돌출되는 양은 B 필러(50)의 두께보다 더 작을 수 있거나, 또는 동일한 양일 수 있다.
예를 들어, 도 4a에 예시된 바와 같이, B 필러(50B)의 후방 단부 부근(시트의 우측에 있는 단부 부분의 부근)은 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3) 및 유리를 밀봉하면서 수용된 웨더 스트립(weather strip)(60)의 일부분에 의해 보호된다. B 필러(50B)의 전방 단부 부근(시트의 좌측에 있는 단부 부분의 부근)은 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3) 및 도어의 갭을 밀봉하는 파팅 시일(parting seal)(61)의 일부분에 의해 보호된다. B 필러(50A)의 전방 단부 부근은 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3) 및 유리를 밀봉하면서 수용된 웨더 스트립(60)의 일부분에 의해 보호된다. B 필러(50A)의 후방 단부 부근은 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)에 의해 보호된다. 도 4b에 예시된 바와 같이, 파팅 시일(61)의 형상은 B 필러(50B)의 전방 단부의 형상에 기초하여 변화될 수 있음에 유의한다.
더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)의 형상은 B 필러의 단부 부분의 형상에 기초하여 적절하게 변화될 수 있다. 예를 들어, 도 5a에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 하나는 본체 부분(2)과 대략 90°를 이루지 않을 수 있고, 미리 정해진 각도(θ)로 경사질 수 있다. 도 5b에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 하나는 본체 부분(2)과 대략 90° 각도를 형성할 수 있고, 선단 부분에서 내부측을 향하여 추가로 본체 부분(2)과 평행하게 연장될 수 있다. 도 5c에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 하나는 본체 부분(2)과 미리 정해진 각도(θ)로 경사질 수 있고, 선단 부분에서 외부측을 향하여 추가로 본체 부분(2)과 평행하게 연장될 수 있다. 도 5d에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 하나는 본체 부분(2)과 미리 정해진 각도로 경사질 수 있고, 선단 부분에서 외부측을 향하여 추가로 본체 부분(2)과 평행하게 연장될 수 있으며, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 다른 하나는 본체 부분(2)과 대략 90° 각도로 경사질 수 있고, 선단 부분에서 내부측을 향하여 추가로 본체 부분(2)과 평행하게 연장될 수 있다. 도 5b, 도 5c, 및 도 5d 중에서, 그리고 단부 부분(3)들 중에서, 직각으로 존재하거나 본체 부분(2)으로부터 경사지는 부분과 상이한 각도를 갖고, 본체 부분의 전방면과 평행하게 연장되는 부분은 청구항에서 "제3 단부 부분"에 상응한다.
도 2에 예시된 바와 같이, 접착제 층(4)은 본체 부분(2)을 접착 표면(50a)에 접착 및 고정시킨다. 접착제 층(4)은 본체 부분(2)의 후방면(2b) 측의 적어도 일부분 상에 배치된다. 접착제 층(4)은 본체 부분(2)의 전체 후방면 상에 라미네이팅될 수 있다. 본 실시 형태에서, 접착제 층(4)은 본체 부분(2)의 후방면(2b) 및 단부 부분(3)의 후방면(3b) 상에 라미네이팅된다. 접착제 층(4)은 본체 부분(2)의 거의 전체 후방면(2b) 상에 배치된다. 더욱이, 접착제 층(4)은 단부 부분(3)의 거의 전체 후방면(3b) 상에 배치된다. 그러나, 접착제 층(4)은 후방면(2b, 3b)의 단지 일부분 상에만 배치될 수 있거나, 또는 단부 부분(3)의 후방면(3b) 상에 전혀 배치되지 않을 수도 있다.
접착제-배킹된 장식 물품의 층 구성
다음으로, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 층 구성을 설명할 것이다. 본체 부분(2)은 기재 층(6), 및 기재 층(6) 상에 라미네이팅된 전방면 보호층(7)을 포함한다. 전방면 보호층(7)은 기재 층(6)의 거의 전체를 덮는다. 전방면 보호층(7)은 디자인 면인 전방면(2a), 및 후방면(2b)을 갖는다. 따라서, 접착제 층(접착 부분)(4)은 전방면 보호층(7)의 후방면(2b) 상에 라미네이팅된다. 단부 부분(3)은 기재 층(8), 및 기재 층(8) 상에 라미네이팅된 전방면 보호층(9)을 포함한다. 전방면 보호층(9)은 기재 층(8)의 거의 전체를 덮는다. 전방면 보호층(9)은 디자인 면인 전방면(3a), 및 후방면(3b)을 갖는다. 따라서, 접착제 층(4)은 전방면 보호층(9)의 후방면(3b) 상에 라미네이팅된다. 박리가능한 적용 필름 층이 전방면 보호층(9)의 전방면 측에 존재할 수 있다. 박리가능한 라이너 필름 층이 접착제 층(4)의 후방면 측에 존재할 수 있다. 디자인 층, 예컨대 인쇄, 자전거 페인트 컬러의 코팅, 또는 금속 외관을 복제하는 금속 침착에 의한 패턴 또는 로고; 디자인 층을 수행하기 위한 기부 층; 층들 사이의 접착력을 강화시키는 결합 층 등이 기재 층(6)과 전방면 보호층(9) 사이에 또는 기재 층(6)과 접착제 층(4) 사이에 구비될 수 있다.
본체 부분(2) 및 단부 부분(3)은 접착 부분(4)이 부착된 시트-형상 부재를 사용하고, 시트-형상 부재의 단부 부분을 벤딩함으로써 단부 부분(3)이 형성된다. 이 경우에, 본체 부분(2)의 기재 층(6)과 단부 부분(3)의 기재 층(8)은, 함께 연결된 일체로 형성된 층으로서 구성된다. 더욱이, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7)과 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은, 함께 연결된 일체로 형성된 층으로서 구성된다. 따라서, 본 실시 형태에서, 본체 부분(2)의 기재 층(6)과 단부 부분(3)의 기재 층(8)은 균일한 재료로 구성된다. 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7)과 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은 균일한 재료로 구성된다. 그러나, 본체 부분(2)의 기재 층(6)과 단부 부분(3)의 기재 층(8)은 상이한 재료로 구성될 수도 있다. 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7)과 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)이 또한 상이한 재료로 구성될 수도 있다.
접착제 층(4)이 그 위에 라미네이팅되지 않은 시트-형상 부재가 사용될 수 있고, 접착제 층(4)은 벤딩 후에 라미네이팅될 수 있음에 유의한다. 대안적으로, 단부 부분(3)은 시트-형상 부재의 단부 부분의 벤딩에 의해 형성되지 않을 수도 있다.
접착제-배킹된 장식 물품의 다양한 특성
본체 부분(2)은 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 변형되고, 실질적인 비탄성 변형을 겪지 않고서 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착 및 고정될 수 있다.
본체 부분(2)은 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 접착 표면(50a)에 접착할 때 접착 표면(50a)의 형상을 추종하도록 변형된다. 본 실시 형태에서, 본체 부분(2)은 종방향(제1 방향)을 따라 연장되고 종방향으로 만곡될 수 있다. 이러한 경우에, 작업자는 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 과잉 압력을 가하지 않고서 접착 표면(50a)의 만곡된 형상을 추종하도록 본체 부분(2)을 용이하게 만곡시킬 수 있다. 본 명세서에서, 본체 부분(2)(또는 접착제-배킹된 장식 물품(1))이 "벤딩" 또는 "만곡"될 때, 이는 전방면(2a) 및 후방면(2b)이 둥글게 되도록 만곡시키는 것을 지칭함에 유의한다.
예를 들어, 접착제-배킹된 장식 물품(1)은 벤딩 강성이 0.05 내지 2.5 N, 0.10 내지 2.0 N, 또는 0.30 내지 1.0 N일 수 있다. 본 명세서에 언급된 "벤딩 강성"은, JIS L-1096 벤딩 반력(bending repulsion) A 방법에서와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품이 종방향으로 조정된 길이로 돌출되게 하고 그의 기부에 고정되게 한 후에, 그리고 주 평면에 대해 직각인 방향으로 선단 부분을 벤딩한 후에 측정된 최대 하중으로서 정의된다. 폭이 25 mm를 초과하는 경우에는, 그것을 폭 방향으로 섹션들로 나누고 - 이때, 각각의 섹션은 25 mm 미만임 -, 각각의 섹션의 값을 측정하고, 각각의 폭의 측정된 값의 가중 평균을 취함으로써 이 값을 구할 수 있다. 이러한 벤딩 강성을 갖는 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 의해, 본체 부분(2)은 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 변형될 수 있고, 그것은 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착 및 고정될 수 있다. 그러나, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 벤딩 강성은 상기 범위로 제한되지 않는다. 2%에서의 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 인장 연신 강도는 20 N/10 mm 폭 이상, 40 N/10 mm 폭 이상, 60 N/10 mm 폭 이상, 또는 80 N/10 mm 폭 이상일 수 있다. 본 명세서에 언급된 "인장 연신 강도"는 접착제-배킹된 장식 물품의 종방향을 따라 10 mm로 절단하고, 연신 시험 기구로 파지하고, 9시간 동안 300 mm/min의 속도로 50 mm의 간격으로 연신한 후의 하중으로서 정의된다. 그러한 연신 강도를 갖는 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 의해, 본체 부분(2)은 연신에 의해 실질적으로 변형되지 않게 되도록 할 수 있다. 그러나, 2%에서의 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 인장 연신 강도는 상기 범위로 제한되지 않는다.
접착제-배킹된 장식 물품(1)의 벤딩 강성 및 인장 연신 강도가 상기 조건을 따르게 하기 위하여, 예를 들어, 본체 부분(2)의 기재 층(6) 및 단부 부분(3)의 기재 층(8)의 재료는 폴리카르보네이트일 수 있고, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은 폴리우레탄일 수 있다. 더욱이, 본체 부분(2)과 접착제 층(4)의 합계 두께는 0.20 내지 1.20 mm일 수 있거나, 0.30 내지 1.00 mm일 수 있다. 단부 부분(3)과 접착제 층(4)의 합계 두께는 0.20 내지 1.20 mm일 수 있거나, 0.30 내지 1.00 mm일 수 있다. 더 구체적으로는, 본체 부분(2)의 기재 층(6)은 0.15 내지 1.15 mm일 수 있다. 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7)은 0.03 내지 0.10 mm일 수 있다. 단부 부분(3)의 기재 층(8)은 0.15 내지 1.15 mm일 수 있다. 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은 0.03 내지 0.10 mm일 수 있다. 그러나, 벤딩 강성 및 인장 연신 강도가 상기 조건을 따를 수 있는 한, 각각의 기재의 재료, 치수 등은 어떠한 방식으로도 변화될 수 있다.
본체 부분(2)은 유리 전이 온도가 130℃ 이상인 수지 층을 포함할 수 있다. 이것은 본체 부분(2) 중에서 적어도 기재 층(6, 8)의 유리 전이 온도가 130℃ 이상인 수지 층일 수 있다. 유리 전이 온도가 상기 온도 이상인 수지 층을 사용함으로써, 차량에 사용하는 데 필요한 내열성이 유지될 수 있다. 상기 조건을 충족시키기 위하여, 예를 들어, 기재 층(6, 8)의 재료는 유리 전이 온도가 150℃ 이상인 폴리카르보네이트일 수 있다. 예를 들어, 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 80℃의 분위기 내에서 240시간 동안 배치하고, 본체 부분(2)의 재료로서 폴리카르보네이트를 적용하였을 때, 전방면(2a)은 변형되거나 하지 않았으며, 양호한 상태가 유지되었다. 한편, 유리 전이 온도가 130℃ 미만인 수지를 본체 부분(2)의 재료로서 적용하였을 때, 유사한 시험을 수행한 후의 전방면(2a)의 변형은 폴리카르보네이트를 사용하였을 때에 비하여 더 컸다. 예를 들어, 유리 전이 온도가 80 내지 125℃인 ABS 수지, 유리 전이 온도가 90℃인 아크릴(PMMA) 수지, 및 유리 전이 온도가 87℃인 PVC 수지를 적용하였을 때, 전방면(2a)의 변형은 컸다. 유리 전이 온도가 69℃인 PET 수지를 적용하였을 때, 전방면(2a)의 변형은 더욱 더 컸다. 그것이 유리 전이 온도가 130℃ 이상인 수지 층인 경우, 그것은 폴리카르보네이트 이외의 수지일 수 있음에 유의한다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
전방면(2a)의 표면 조도는 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 접착 표면(50a)에 접착하기 전과 후에 실질적으로 동일할 수 있다. "표면 조도가 실질적으로 동일하다는 것"은 본체 부분이 바로 아래에 있는 접착 표면(50a)의 요철에 의해 영향받지 않음으로써 전방면(2a)의 표면 조도에 대한 영향이 없음을 지칭한다. 상기 특성은 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 벤딩 강성이 0.05 내지 2.5 N, 0.10 내지 2.0 N, 또는 0.30 내지 1.0 N이 되게 함으로써 달성된다. 예를 들어, 낮은 벤딩 강성을 갖는 얇은 필름이 접착 표면(50a)에 접착되는 경우, 필름의 표면 조도는 더 거칠어지는데, 이는 그것이 바로 아래에 있는 접착 표면(50a)의 요철 형상에 의해 영향받기 때문이다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
접착제-배킹된 장식 물품(1)이 접착 표면(50a)에 접착된 후의 본체 부분(2)의 전방면(2a)의 선예도(sharpness)는, 예를 들어 0.5 이상, 또는 0.7 이상으로 설정될 수 있다. 본체 부분(2)의 전방면(2a)의 선예도는, 본체 부분(2)을 선예도가 0.2인 코팅된 판 - 코팅된 판은 외부 패널 코팅을 편평한 강판에 분무 코팅하고 베이킹(baking)함으로써 제조됨 - 에 접착함으로써, 접착 표면에 접착하기 전과 후의 선예도로서 휴대용 총 선예도/광택도(portable total sharpness/glossiness) PGD-IV(재팬 컬러 리서치 인스티튜트(Japan Color Research Institute)에 의해 제조됨)에 의해 측정될 수 있음에 유의한다. 접착 표면(50a)에 접착한 후의 전방면(2a)의 선예도가 상기 값이 되게 하기 위하여, 전방면(2a) 그 자체를 구성하는 재료를 조정해야 한다는 조건에 더하여, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 전술된 바와 같이 접착 표면(50a)의 요철 형상에 의해 영향을 받지 않도록 하기에 단지 충분한 벤딩 강성을 가져야 한다는 조건이 있다. 예를 들어, 폴리카르보네이트로 본체 부분(2)의 기재 층(6)을 구성하고, 두께를 0.5 mm로 설정하고, 전방면 보호층(7)으로서 폴리우레탄을 적용하는 경우, 접착 후의 전방면(2a)의 선예도는 0.9이다. 고광택/블랙아웃 필름(high gloss/blackout film)을 접착 표면(50a)에 접착하는 경우, 선예도는 0.2임에 유의한다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
본체 부분(2)의 전방면(2a)은 높은 내스크래치성을 가질 수 있다. 다시 말하면, 본체 부분(2)의 전방면(2a)은 스크래치에 민감하지 않을 수 있고, 스폰지 등으로 세정될 때 스크래치가 발생하더라도 원래 상태로 복귀되는 복원력을 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 내스크래치성은 본체 부분(2)의 기재 층(6) 및 단부 부분(3)의 기재 층(8)의 재료가 폴리카르보네이트일 때, 그리고 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)의 재료가 폴리우레탄일 때 달성될 수 있다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
본체 부분(2)의 전방면(2a)의 연필 경도는 높을 수 있고, 예를 들어 B 이상일 수 있다. 연필 경도는 JISK5600-5-4에 따라 측정된다. 예를 들어, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)의 재료가 폴리우레탄인 경우, 변형성(deformability)이 연필로 트레이싱할 때 바로 아래의 기재 층에 전달되는 것을 방지할 수 있다. 예를 들어, 고광택/블랙아웃 필름의 연필 경도는 4B 미만이다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
본체 부분(2)의 전방면(2a)은 높은 내후성을 가질 수 있다. 예를 들어, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 2년의 기간 동안 외부에 배치될 때, 표면 광택도는 80% 이상으로 유지되어야 한다. 예를 들어, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)의 재료가 폴리우레탄인 경우, 높은 내후성이 달성될 수 있고, 5년의 기간 동안 외부에 배치된 후에도 표면 광택도가 88%로 유지될 수 있다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
본체 부분(2)은 단부 부분(3)을 형성하는 벤딩 공정을 위한 스탬핑(stamping)으로 인해 높은 변형성을 가질 수 있다. 다시 말하면, 스탬핑에 의해 단부 부분이 벤딩될 때 균열이 발생되어서는 안 된다. 예를 들어, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)의 재료가 폴리우레탄인 경우에는 균열이 발생되지 않지만, PMMA 수지의 경우 균열이 발생된다. 더욱이, 전방면 보호층(7, 9)의 재료는 80℃의 온도 조건 하에서 탄성을 가질 수 있다. 예를 들어, 스탬핑에 의해 벤딩된 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 80℃의 분위기 내에서 240시간 동안 배치된 후에도 보호층(7, 9)에서 균열이 발생되지 않아야 한다. 전방면 보호층(7, 9)은 80℃에서 100% 이상의 파열 연신율을 갖는다.
접착제-배킹된 장식 물품(1)은 B 필러(50)에 접착된 후에 충분한 벽개성(cleavability)을 가질 수 있다. 예를 들어, B 필러(50)에 접착된, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 단부 부분(3)들 중 하나의 단부 부분의 선단 부분 상에 후크를 걸고, 본체 부분(2)의 전방면(2a)에 대해 직각인 방향으로 당김으로써 당김력을 가한다. 이때에, 40N 이상의 당김력이 가해지더라도 B 필러(50)에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 상태가 유지되어야 한다. 구체적으로, 벽개성은 접착제 층(4)의 재료 또는 적용 면적을 조정하여 접착 강도를 조정함으로써 상승될 수 있다. 이러한 경우에, 벽개 강도는 60 N 이상, 또는 80 N 이상으로 설정될 수 있다. 대안적으로, 벽개성은 또한, 단부 부분(3)이 도 5b 및 도 5d에서와 같이 B 필러(50)를 둘러싸도록 U자형으로 형성될 때, 단부 부분(3)의 당김력에 의해 상승될 수 있다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
단부 부분(3)이 전술된 바와 같이 도 5b 및 도 5d에서와 같이 B 필러(50)를 둘러싸도록 U자형으로 형성되는 경우, B 필러(50)에 접착될 때 접착제 층(4)이 접착 표면(50a)과 접촉된 상태에서, 접착제 층(4)은 접착 표면(50a) 상에서 미끄러지는 것이 필요하다. 이로써, U자형의 단부 부분이 B 필러(50)의 에지 부분 상에 걸릴 수 있다. 따라서, 접착제 층(4)은 접착 표면(50a)에 대해 충분한 미끄러짐성을 가질 수 있다. 예를 들어, 미끄러짐성은 미세구조화된 표면을 갖는 접착제 층(4)에 의해 개선될 수 있다. 구체적으로, 미세구조화된 표면 상에 형성된 미리 정해진 패턴의 홈은 패턴에 상응하는 임의의 위치에 설정된 반경이 500 m인 원 영역에서, 적어도 1 × 10 m의 미리 정해진 부피를 갖는다. 이러한 구조에 따르면, 홈에 의해 미끄러지면서 접착제 면(4)과 접착 표면(50a) 사이의 접촉 면적을 감소시킴으로써 미끄러짐성이 개선될 수 있다. 위치결정이 완료된 후에는, 본체 부분을 접착 표면(50a)에 가압함으로써 고정에 충분한 힘이 보장될 수 있다. 대안적으로, 미끄러지는 동안의 미끄러짐성은 또한 접착제-배킹된 장식 물품에서 접착제 층(4) 내로 유리 비드와 같은 것을 혼합함으로써 개선될 수 있다. 이 단락에 기재된 조건은 접착제-배킹된 장식 물품(1)에 대한 필수 조건은 아니며, 상기 조건은 충족되지 않을 수도 있다.
접착제-배킹된 장식 물품의 재료
본체 부분(2)의 기재 층(6) 및 단부 부분(3)의 기재 층(8)은 매끈하고, 단단하고, 두꺼우며, 이들의 재료는 열가소성 수지일 수 있다. 즉, 본체 부분(2) 및 단부 부분(3)은 열가소성 수지를 포함하는 구성을 갖는다. 예를 들어, 폴리카르보네이트, 비연신 PET, ABS, 강성 PVC 등, 또는 이들의 복합물이 열가소성 수지로서 적용될 수 있다. 대안적으로, 기재 층(6, 8)은 상기 재료들 중으로부터의 복수의 유형의 층들을 적층함으로써 구성될 수 있다. 폴리카르보네이트, 및 폴리카르보네이트와 폴리카르보네이트 이외의 다른 열가소성 수지의 복합물이 내열성이 탁월하기 때문에 특히 바람직하다. 기재 층이 너무 얇으면 벤딩 공정을 거친 형상을 유지하는 능력이 감소되고, 접착 후에 기부 재료 상에 요철이 발생할 때 표면 평활도가 손실된다. 기재 층이 너무 두꺼우면 벤딩 공정이 어려워진다. 더욱이, 벤딩된 부분의 외부면 측에 큰 만곡부를 갖는 아이템만이 제조될 수 있고, 재생력(reproductivity)이 손실된다. 더욱이, 연속 가공에 유리한 코일 형태로 제조하는 것이 어려워진다. 기재 층의 두께는 0.2 내지 1.5 mm, 바람직하게는 0.3 내지 1 mm, 그리고 더 바람직하게는 0.4 내지 0.8 mm일 수 있다.
본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은 폴리우레탄을 포함할 수 있다. 다시 말하면, 본체 부분은 전방면 보호층(7)으로서 폴리우레탄 층을 포함하고, 단부 부분(3)은 전방면 보호층(9)으로서 폴리우레탄 층을 포함한다. 예를 들어, 비황변성 폴리에스테르 폴리올, 글리콜, 폴리카프로락톤 폴리올, 폴리카르보네이트 다이올, 아크릴 폴리올, 또는 이들의 복합물 중 하나와 IPDI(아이소포론 다이아이소시아네이트), 수소화 MDI(4,4'- 사이클로헥실 메탄 다이아이소시아네이트), 수소화 XDI(자일릴렌 다이아이소시아네이트), HDI(헥사메틸렌 다이아이소시아네이트) 또는 그의 중합체, 또는 이들의 복합물과 반응한 물체 등이 폴리우레탄으로서 적용될 수 있다. 더욱이, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)의 재료는 비황변성 수계 폴리카르보네이트 폴리우레탄과 가교결합되는 폴리카르보네이트 다이이미드, 아지리딘 등을 가질 수 있다. 더욱이, 본체 부분(2)의 전방면 보호층(7) 및 단부 부분(3)의 전방면 보호층(9)은 착색제, 예컨대 카본 블랙을 전술된 수지와 혼합함으로써 착색될 수 있다. 본 실시 형태에서, 전방면 보호층(9)은 검정색으로 착색되지만, 색상은 특별히 제한되지 않는다. 전방면 보호층(7, 9)은 상기 재료들 중으로부터의 복수의 유형의 층들을 적층함으로써 구성될 수 있다. 더욱이, 실외에서 사용될 때, 전방면 보호층(9)의 재료는 내후성을 고려하여, 수년 동안 실외에서 사용된 후에 7개의 색상에 있어서의 변화 및 광택에 있어서의 변화가 거의 없도록 선택되어야 한다. 전방면 보호층(9)의 재료는 또한 고온에서 높은 파열 연신율을 갖는 것이 바람직한데, 여기서는 벤딩에 의한 연신 후에 고온 환경, 예컨대 80℃에 노출되더라도 균열이 발생되지 않는다. 이러한 유형의 폴리우레탄 조성물로서, JPA H05-155976호의 실시예에서의 폴리카프로락톤 폴리올과 IPDI 아이소시아누레이트 바디와의 반응에 기인한 폴리우레탄, JPA 2007-297569호의 청구항 1에서의 폴리카프로락톤 다이올, 폴리카르보네이트 다이올, 및 IPDI의 중합체 3-성분 반응에 기인한 폴리우레탄, 국제 특허 출원 공개 WO 2013/173424호의 청구항 1에서의 사슬 길이 연장 후의 폴리카르보다이이미드, 폴리카르보네이트 다이올, 카르복실기 함유 지방족 다이올, 및 수소화 MD와 가교결합된 폴리우레탄 등이 있으며; 상기의 것들 모두는 80℃ 또는 120℃의 분위기 내에서, 80% 이상의 광택 유지율, 3 이상의 색상 차이 값으로 실외에서 1년 동안 노출된 인장 시험 또는 자동차 외장에 대해 일반적인 촉진 내후성 시험(SWOM 2000h, Xenon 750MJ)에서 100% 이상의 파열 연신율(원래 길이의 2배 이상)의 특성을 갖는다. 전방면 보호층(7, 9)이 너무 얇으면, 하부 층, 예컨대 기재 층을 스크래치, 화학물질, 및 자외광으로부터 보호하는 기능이 감소된다. 전방면 보호층(7, 9)이 너무 두꺼우면, 벤딩 작업 동안의 국소적인 힘이 변형에 의해 흡수되고, 재생력이 감소된다. 전방면 보호층의 두께는 0.003 내지 0.2 mm, 바람직하게는 0.01 내지 0.1mm, 그리고 더 바람직하게는 0.02 내지 0.07 mm일 수 있다.
전방면 보호층(7, 9)에 더하여 전방면 측에 예를 들어 PET 필름과 같은 박리가능한 적용 필름을 구비함으로써, 벤딩 공정 동안, 시공(construction) 동안, 그리고 보관 및 수송 동안 전방면 보호층에 대한 변형, 스크래칭, 및 먼지의 접착이 방지될 수 있다. PET 필름의 경우 2축 연신이 바람직하다. 표준 온도 또는 고온에서 용이하게 연신될 수 있는 용이하게 성형가능한 PET 필름이 또한 사용될 수 있다. 전방면 보호 필름(7, 9)과 접촉하는 PET 필름의 전방면의 광택을 설정함으로써, 고광택에서 저광택으로 광택이 벗겨진 후에 나타나는 전방면 보호층의 표면 광택을 디자인할 수 있다. PET 필름이 너무 얇으면, 벤딩, 시공, 또는 수송 동안에 발생되는 덴트(dent)와 같은 전방면 보호층(7, 9)의 변형을 방지하는 기능이 감소된다. PET 필름이 너무 두꺼우면, 벤딩 공정 동안 국소 연신을 방지함으로써 재생력이 감소된다. PET 필름의 두께는 0.006 내지 0.288 mm, 바람직하게는 0.016 내지 0.125 mm, 그리고 더 바람직하게는 0.025 내지 0.075 mm일 수 있다.
접착제 층(4)은 접착제, 예컨대 감압 접착제, 감열 접착제, 2-성분 경화 접착제, 1-성분 수분 경화 접착제에 의해 구성될 수 있다. 접착제 층(4)은 감압 접착제(이른바, 교착제(agglutinant)), 예컨대 아크릴 접착제, 고무계 접착제, 실리콘계 접착제, 폴리올레핀 접착제 등에 의해 구성될 수 있음에 유의한다. 제품의 사용가능 기간에 대해 제한을 갖지 않는 아크릴 또는 실리콘계 접착제가 바람직하며, 여기서 가열 또는 반응 시간을 필요로 하지 않는 감압성은 실용성에 있어서 탁월하고, 실외에서 사용될 때 내구성에 있어서 탁월하다. 경제적 효율 및 시장에서 요구되는 다양한 특성의 관점에서 아크릴계 접착제가 특히 바람직하다. 접착제 층(4)이 너무 얇으면, 기부 재료 면 상의 접착 영역이 감소되고, 특히 감압 접착제가 작은 경우 박리력에 의해 변형되는 부피에 의해 접착력이 감소된다. 접착제 층(4)이 너무 두꺼우면, 벤딩 공정 동안 접착제 층(4) 내로 힘이 흡수되고, 벤딩 공정을 수행하기가 어려워지고, 재생력이 감소된다. 접착제 층의 두께는 0.005 내지 0.4 mm, 바람직하게는 0.01 내지 0.15 mm, 그리고 더 바람직하게는 0.02 내지 0.075 mm이다. 접착제 층(4)의 결합 강도는, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 변형된 후에 접착될 때 형상이 유지될 수 있는 결합 강도이다. 구체적으로는, 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 차량 외측 플레이트 코트 상에 접착하고 48시간 후에 300 mm/min의 속도로 90 방향으로 박리한 후의 접착력은 5 N/25 mm 이상, 더 바람직하게는 10 N/25 mm 이상, 그리고 더욱 더 바람직하게는 15 N/25 mm 이상인 것이 바람직하다.
박리 라이너가 또한 접착제 층(4)의 후방면 측에 구비될 수 있다. 접착제 층(4)은, 감압 접착제를 사용하는 경우, 이물질의 접착을 방지하는 데 특히 유용하다. 미세구조화된 접착 표면 - 예컨대, 일본 특허 제3550096호 또는 국제 특허 출원 공개 WO 98/29516호 - 이 이러한 박리 라이너의 전방면에 접착되고, 이것을 접착제 층(4)에 전사함으로써 접착 동안 미끄러짐성 및 통기 특성이 제공된다. 일본 특허 제3820438호에서의 것과 같이 유리 비드를 포함하는 층을 부분적으로 구비하고 접착제 층(4)에 전사함으로써, 접착 동안 기부 재료에 대한 미끄러짐성과 같은 기능성, 및 개선된 위치결정이 제공될 수 있다. 박리 라이너가 너무 얇으면, 접착제 층이 벤딩 공정 동안 국소적인 힘으로 인해 변형되는 것을 방지하는 성능, 박리 라이너가 너무 두꺼우면, 벤딩 동안 연신이 방해되어 열이 전도되기가 어려워지며, 어느 경우이든, 재생력이 감소된다. 박리 라이너의 두께는 0.01 내지 0.3 mm, 바람직하게는 0.02 내지 0.2 mm, 그리고 더 바람직하게는 0.05 내지 0.015 mm이다. 접착제 층(4)은 미세구조화된 표면을 가질 수 있다. 미세구조화된 표면 상에 형성된 미리 정해진 패턴의 홈은 패턴에 상응하는 임의의 위치에 설정된 적어도 1 × 103 3m의 미리 정해진 부피를 가질 수 있다.
제조 방법
다음으로, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 제조 방법의 일례를 설명할 것이다. 그러나, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 제조 방법은 하기의 방법으로 제한되지 않는다.
접착제-배킹된 장식 물품(1)의 제조 방법은 디자인 표면이 될 전방면(2a)을 갖는, 접착제가 부착된 시트-형상 부재(100)를 제조하기 위한 단계(시트 제조 단계), 및 시트-형상 부재(100)의 단부 부분(3)을 벤딩하여 전방면(2a)에 대해 고정각을 형성하기 위한 벤딩 단계를 갖는다.
시트 제조 단계에서, 기재 층(완성된 기재 층(6, 8)에 상응하는 층)의 전체 면은 전방면 보호층(완성된 전방면 보호층(7, 9)에 상응하는 층)으로 덮이고, 시트-형상 부재(100)는 접착제가 일면(완성된 후방면(2b)에 상응하는 면) 상에 라미네이팅되어 제조된다. 구체적으로, 접착제 층은, 열가소성 수지가 그것이 융점보다 더 높은 온도에서 용융되는 상태로부터 일정 두께의 갭 사이에서 방출되는 압출 방법, 일정한 갭을 갖도록 조정된 2개의 롤을 통과하는 캘린더 방법 등과 같은 방법에 의해 일정 두께 및 크기로 성형된다. 바코드, 롤 코트, 그라비어 코트, 분무 코트 방법 등에 의해 기재 층의 일면에 접착제 용액을 적용한 후에 용매를 포함시키는 경우, 용매를 제외한 모든 것은 미리 결정된 기간 동안 고온 열풍식 오븐 내에 넣어둠으로써 코팅된다. 접착 코트 필름이 점착성(stickiness)을 갖는 경우, 그리고 특히 그것이 감압 접착제인 경우, 코트 필름형성(coat filming) 직후에 박리 라이너를 라미네이팅함으로써, 이물질의 접착이 방지될 수 있고, 접착 코트 필름이 시트 형태로 적층되거나, 또는 롤링된 형상으로 권취될 수 있다. 기재 층은 또한 접착제 층을 박리 라이너에 적용한 후에 라미네이팅될 수 있다. 전방면 보호층을 기재 층의 반대편 면 상에 라미네이팅할 때에는, 필요하다면 전방면 보호층에 대해 바코드, 롤 코트, 그라비어 코트, 분무 코트 등에 의해 용액을 직접 적용한 후에 건조 또는 경화를 수행함으로써 코트 필름형성이 행해질 수 있고, 전방면 보호층은, 그것이 용매계 2-액체 경화 유형 우레탄이고, 폴리우레탄이 용매 없이는 반응하지 않는 경우, 적용 직후에 고온 열풍식 오븐 내로 넣음으로써 경화된 코트 필름으로 제조될 수 있고, 라미네이팅 후에 실온에서 점착성을 갖는 PET 필름을 저장함으로써 반응이 진행되어, 점착성을 갖지 않는 폴리우레탄 코트 필름으로 되고, 이어서 PET 필름은 박리될 수 있다. 전방면 보호층이 수계 폴리우레탄인 경우, 그것은 먼저 PET 필름 상에 적용되고, 건조되어 코트 필름으로 제조된 후에, 이것은 결합 층, 예컨대 폴리우레탄, 폴리에스테르, 또는 폴리아미드를 통해 기재 층에 라미네이팅될 수 있다. 필름, 예컨대 이오노머, EAA(에틸렌-에틸 아크릴레이트 공중합체), PVdF 및 PMMA 공중합체, ETFE(에틸렌 테트라플루오로에틸렌 공중합체)는 개별적으로 결합 층을 통해 또는 PET 필름이 그 위에 미리 라미네이팅된 상태로 라미네이팅될 수 있다. 전방면 보호층의 라미네이팅과 접착제 층의 라미네이팅의 순서는 문제가 되지 않는다. 전방면 보호층을 적층하기 전에 또는 접착제 층을 적층하기 전에, 디자인이 제공될 수 있거나, 형상이 기재 층 상에 인쇄될 수 있거나, 착색된 층이 적용될 수 있거나, 착색된 필름이 접착될 수 있거나, 금속 침착물 또는 금속 침착물을 포함하는 복수의 층의 필름이 접착될 수 있다. 층들 사이의 접착력 및 내구성을 개선하기 위하여, 추가 층이 제공될 수 있으며, 예컨대 프라이머를 적용할 수 있다.
벤딩 단계는, 예를 들어 스탬핑에 의해 수행될 수 있다. 스탬핑을 적용할 때, 벤딩 단계에는 한 쌍의 몰드(80, 81)를 제조하기 위한 단계, 시트-형상 부재(100)를 한쪽 몰드(80)에 고정시키기 위한 단계, 및 한쪽 몰드(80) 또는 다른 한쪽 몰드(81) 중 적어도 하나를 상대 이동시킴으로써 시트-형상 부재(100)에 대해 고정각을 형성하기 위한 단계가 구비되며, 이는 도 8a에 예시된 바와 같다. 한쪽 몰드(80)는 V자형 홈 부분을 갖고, 다른 한쪽 몰드(81)는 홈 부분으로 들어갈 수 있는 형상을 갖는다. 따라서, 다른 한쪽 몰드(81)는 한쪽 몰드(80)의 홈 부분으로 들어가고, 시트-형상 부재(100)는 홈 부분을 따라 벤딩될 수 있다. 이 단계에 의해, 본체 부분(2)에 대해 고정각을 갖는 단부 부분(3)이 형성된다. 벤딩각은 몰드(80)와 몰드(81) 사이의 상대 이동의 양을 조정함으로써 조정될 수 있다. 벤딩 단계는 80℃ 이상에서 수행될 수 있다. 예를 들어, 완성된 제품의 내열성을 개선하기 위하여 시트-형상 부재(100)가 고내열성을 갖는 재료를 포함할지라도, 벤딩 단계를 80℃ 이상에서 수행함으로써, 응력이 완화되고, 벤딩 공정은 스탬핑에 의해 용이하게 행해질 수 있다. 더욱이, 벤딩된 단부 부분(3)은 그의 원래 형상으로 복귀되는 것이 방지될 수 있다. 몰드의 일 측부 또는 양 측부를 가열하고, 그것을 스탬핑 후 일정한 기간 동안 유지함으로써, 시트-형상 부재(100)로의 열 전달에 의해 시트-형상 부재(100)가 가열될 수 있다. 예를 들어, 홈 부분의 선단을 도 9a에 예시된 몰드들(85, 86)에서와 같이 벤딩된 면으로 제조함으로써, 시트-형상 부재(100)의 벤딩된 부분의 단면 형상이, 예를 들어 접착되는 기부 재료의 형상과 매칭되도록 조정될 수 있다. 벤딩이 몰드를 가열한 후에 수행되는 경우, 도 9a에서의 몰드(86)의 접촉 면적이 도 8에서의 몰드(81)의 접촉 면적보다 더 넓은 한에 있어서, 시트-형상 부재(100)에 열이 용이하게 전달된다는 이점이 있다. 몰드(86)를 가열한 후에 스탬핑을 수행할 때, 가열은 120 내지 150℃의 몰드 온도로 수행될 수 있다.
더욱이, 단부 부분을 대략 U자형으로 벤딩하는 경우에는, 도 8b에 예시된 몰드들(90, 91)이 사용될 수 있다. 도 8b에 예시된 바와 같이, 벤딩 단계에는 한 쌍의 몰드(90, 91)를 제조하기 위한 단계, 시트-형상 부재(100)를 한쪽 몰드(90)에 고정시키기 위한 단계, 및 한쪽 몰드(90) 또는 다른 한쪽 몰드(91) 중 적어도 하나를 상대 이동시킴으로써 시트-형상 부재(100)에 대해 고정각을 형성하기 위한 단계가 구비된다. 한쪽 몰드(90)는 서로 평행하게 대향하는 측면들을 갖는 홈 부분을 갖고, 다른 한쪽 몰드(91)는 시트-형상 부재(100)의 둘레에 코일링되는 형상을 갖고, 홈 부분으로 들어갈 수 있다. 따라서, 다른 한쪽 몰드(91)는 한쪽 몰드(90)의 홈 부분으로 들어가고, 시트-형상 부재(100)는 대략 U자형으로 홈 부분을 따라 벤딩된다. 이 단계에 의해, 본체 부분(2)에 대해 고정각을 갖는 단부 부분(3)이 형성된다. 도 8b에 예시된 몰드(90)를 사용하여 스탬핑을 수행할 때, 이것은 대략 120 내지 170℃의 몰드(91)의 온도로 수행될 수 있다. 스탬핑 후에 몰드(90)의 개구 부분으로부터 고온 공기, 적외선, 수증기 등을 통해 시트-형상 부재(100)의 벤딩된 외부 면을 가열함으로써 응력이 완화될 수 있다. 복수의 면들을 연결하되 그들 사이를 경사면으로 연결하는 형상으로 단부 부분을 벤딩할 때, 도 9b에 예시된 몰드들(95, 96)이 사용될 수 있다. 시트-형상 부재(100)의 단부 부분이 몰드들 사이에 삽입되어 있는 동안에, 몰드들은 폐쇄되고, 평행한 산 접기(mountain fold)와 계곡 접기(valley fold)가 동시에 수행된다. 이것은 100 내지 135℃의 몰드들(95, 96)의 온도로 수행될 수 있다.
접착 방법
다음으로, 접착제-배킹된 장식 물품인 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 B 필러(50)의 접착 표면(50a)에 접착하기 위한 방법을 도 6 및 도 7을 참조하여 설명할 것이다. 접착제-배킹된 장식 물품(1)이, 예를 들어 도 5a, 도 5c에 예시된 단부 부분 형상을 갖는 방법에 대한 설명이 제공될 것이다. 이 방법은 디자인 면이 될 전방면(2a), 및 후방면(2b)을 갖는 본체 부분(2), 본체 부분(2)의 일 측부로부터 연장되고 본체 부분의 전방면(2a)에 대해 고정각을 형성하는 전방면(3a)을 갖는 단부 부분, 및 본체 부분(2)의 후방면(2b) 측의 적어도 일부분 상에 배치되는 이 구비된 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 제조하기 위한 단계, 및 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 본체 부분(2)을 변형시키고, 그것을 실질적인 비탄성 변형을 겪지 않고서 접착제 층(4)을 통해 접착 표면에 접착 및 고정시키기 위한 단계를 갖는다. 더욱이, 고정시키는 단계는 단부 부분(3) 및 접착 표면(50a)의 단부 부분을 위치결정하기 위한 단계를 포함한다.
도 6a에 예시된 바와 같이, 고정시키는 단계에서는, B 필러(50)의 상부 단부 부분 상에 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 지지하기 위하여 지그(70)가 설치된다. 도 6b 및 도 7a에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 상부 단부 부분은 고정시키는 단계의 제1 스테이지에서 지그(70)에 고정된다. 이때에, 단부 부분(3) 및 접착 표면(50a)의 단부 부분을 위치결정하면서, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 지그(70)에 고정된다. 접착제 층(4)의 전방면이 라이너에 의해 덮이는 경우, 라이너는 박리될 수 있음에 유의한다. 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 지그(70)에 고정시킬 때, 예를 들어, 도 6c에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 상부 단부를 지그(70)의 홈 부분에 끼워맞춤으로써 위치결정이 수행될 수 있다. 그러나, 지그(70)의 지지 구조는 특별히 제한되지 않으며, 복수의 슬릿(slit)이 지그(70)에 형성되고, 복수의 돌출 부분이 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 상부 단부 상에 형성되고, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 각각의 돌출 부분이 지그(70)의 각각의 슬릿 내로 삽입되는 구조가 적용될 수 있다.
도 6b 및 도 7b에 예시된 바와 같이, 지그(70)를 사용하여 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 상부 단부를 지지한 후에, 작업자는 본체 부분(2)의 전방면(2a)을 스퀴지(71)로 가압함으로써 본체 부분(2)을 접착 표면(50a)에 가압하는 동안 스퀴지(71)를 위에서 아래로 이동시킬 수 있다. 이렇게 함으로써, 본체 부분(2)은, 접착 표면(50a)의 형상(여기서는, 만곡된 형상)에 기초하여 그것을 변형시키면서, 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착된다. 이 단계에서, 본체 부분(2)은 작업자가 과도한 힘을 가하지 않더라도 접착 표면(50a)을 따라 용이하게 변형될 수 있다. 도 7c에 예시된 바와 같이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 전체는, 작업자가 본체 부분(2)의 하부 단부에 도달할 때까지 스퀴지(71)로 전방면(2a)을 가압함으로써 접착 표면(50a)에 접착되어, 고정시키는 단계가 완료된다.
다음으로, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이, 예를 들어 도 5b, 도 5d에 예시된 단부 부분 형상을 갖는 방법에 대한 설명이 제공될 것이다. 시트-형상 부재(100)의 단부 부분을 U자형으로 벤딩하고, 갭 없이 벤딩되고 평탄화되는 헤밍부(hemming)라 불리는 금속판과 같은 기재의 판-형상 접착 몸체 단부 부분 둘레를 권취하도록 시공할 때, 시트-형상 부재(100)의 U자형 단부 면은 마지막으로 삽입되는 기부 재료의 단부 부분측으로부터 미끄러지고, 표면이 스퀴지로 가압되어 그것이 충돌할 때 접착되는데, 이는 도 10a에 예시된 바와 같다. 도 10b에 예시된 바와 같이, 접착 몸체가 자동차 센터 필러에서와 같이 사다리꼴 형상인 경우, 그것은 얇은 측(상부 단부 측)으로부터 삽입되도록 미끄러질 수 있다. 어떠한 경우에도, 접착제 층이 감압 접착제인 경우, 접착 몸체의 전방면에 대해 미끄러짐성을 달성함으로써 시공은 더 간단해진다. 박리 라이너 상에 부분적으로 수행된 비접착성 구성요소를 접착제 층의 전방면에 전사함으로써, 그리고 감압 접착제 층이 접착 몸체에 직접 닿는 것을 방지함으로써, 미끄러짐성이 달성되고, 위치결정 후에는 비접착성 구성요소가 압력에 의해 감압 접착제 층 내로 가압되고, 감압 접착제 층이 기재의 접착 표면에 접착된다. 대안적으로, U자형으로 벤딩된 것 이외에, 감압 접착제 층 상에, 표면 상에 박리 구성요소를 갖거나, 또는 표면과의 접촉 면적을 감소시키기 위하여 미세 요철을 갖는 얇은 시트를 배치함으로써, 그것은 감압 접착제 층 및 기재의 접착 표면과의 접촉을 방지하면서 미끄러질 수 있고, 위치결정이 완료된 후에, 시트는 U자형 단부 부분의 반대편 측을 당김으로써 가압될 수 있다.
본 실시 형태의 접착제-배킹된 장식 물품에 따르면, 본체 부분(2)은 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 변형가능하고, 그것은 또한 실질적으로 연신되지 않고서 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착 및 고정될 수 있다. 다시 말하면, 접착 표면(50a)에 접착할 때 작업자가 본체 부분(2)을 당길지라도, 본체 부분(2)은 연신에 의해 변형되지 않을 것이다. 더욱이, 본체 부분(2)은 그 자체 중량으로 인해 그것이 처지지 않도록 당겨야 할 필요가 없는데, 이는 그것이 그의 형상을 유지하는 능력을 갖기 때문이다. 더욱이, 본체 부분(2)은 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 변형되고 - 이는 그것에 적절한 양의 강성이 제공되어 있기 때문임 -, 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착 및 고정될 수 있다. 따라서, 작업자가 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 본체 부분(2)을 변형시키고 접착제-배킹된 장식 물품(1)을 접착 표면(50a)에 접착할 때, 본체 부분(2)을 당기고 연신함으로써 위치 조정을 수행할 필요가 없는데, 이는 종래의 신장성 필름을 사용할 때와 상이하다. 단부 부분(3)이 본체 부분의 전방면(2a)과 미리 정해진 각도를 형성하는 전방면(3a)을 갖기 때문에, 작업자는 접착할 때 단부 부분(3)을 벤딩할 필요가 없다. 더욱이, 사출 성형과 같은 방법에 의해 접착제-배킹된 장식 물품을 형성할 때와 마찬가지로, 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 그에 상응하는 어떤 것으로 본체 부분(2)의 형상을 미리 형성할 필요가 없고, 접착제-배킹된 장식 물품(1)은 접착 표면(50a)의 형상에 관계 없이 접착 표면(50a)에 접착될 수 있다. 상기에 의해, 접착 표면(50a)에 대한 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 접착은 용이하게 수행될 수 있으며, 이는 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 취급성을 개선한다. 더욱이, 접착제 층이 기재의 전체 주 평면 접착 표면 상에 적어도 접착되기 때문에, 기재의 접착 표면 사이에 공간이 없고, 그것은 전체 표면과 접촉하기 때문에, 그것을 종래의 가니시처럼 두껍고 단단하게 할 필요가 없어서, 얇고 가벼운 구성을 가능하게 하고, 접착 표면 측에 구멍을 만들 필요성이 없다.
더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 경우, 벤딩 강성은 0.05 내지 2.5 N일 수 있다. 이 경우에, 본체 부분(2)은 접착 표면(50a)의 형상에 기초하여 변형되고, 접착제 층(4)을 통해 접착 표면(50a)에 접착 및 고정될 수 있는 구성일 수 있다. 벤딩 강성이 너무 낮은 경우, 단부 부분 벤딩 공정의 형상을 유지하는 것이 어려워지고, 벤딩 강성이 너무 높은 경우, 접착 표면(50a)의 형상을 추종하여 변형하는 것이 불가능해진다. 대안적으로, 강한 힘으로 그것을 추종하도록 벤딩될지라도, 원래의 형상으로 복귀되는 응력이 너무 강하고, 그것은 시간 경과 또는 고온으로 인해 기재의 접착 표면으로부터 박리된다. 본 발명에 따른 접착제-배킹된 장식 물품(1)은 접착이 간단한데, 이는 그것이 벤딩 공정 형상 및 적절한 벤딩 강성에 의해 그 자체의 중량으로 인해 처지지 않는 형상을 유지하는 능력 및, 또한 접착 동안의 변형 용이성 둘 모두를 갖기 때문이다.
더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)에서, 2%에서의 인장 연신 강도는 20 N/100 mm 폭 이상일 수 있다. 이 경우에, 접착제-배킹된 장식 물품(1)은 실질적으로 연신되지 않는 구성이 될 수 있다. 접착 등을 수행할 때의 손의 힘은 최대 약 5 N/100 mm이고, 이는 폭이 70 mm인 일반적인 자동차 센터 필러에 접착할 때의 5.7 N/10 mm에 상응한다. 최대 힘을 가하여 접착할 때 2% 이상 연신되는, 인장 강도가 5 N/100 mm인 접착제-배킹된 장식 물품에 비하여, 본 발명에 따른 접착제-배킹된 장식 물품(1)은 실질적으로 연신되지 않아서, 손으로 접착하더라도 연신되어 위치에서 벗어나는 것이 더 어렵게 되며, 이로써 접착이 용이해진다.
더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)의 경우, 본체 부분(2)의 폭은 0.2 내지 1.0 mm일 수 있다. 사출 성형과 같은 방법에 의해 접착제-배킹된 장식 물품을 형성하는 것과 비교하여, 더 얇고 더 가벼운 접착제-배킹된 장식 물품이 가능하다. 자동차 센터 필러 장식품으로서 설치될 때, 인접한 전방 및 후방 유리창과의 높이 차이가 더 작아지게 되어서, 그것에 균질감을 제공할 수 있다. 측면의 높이가 더 낮다는 것은 또한, 공기 저항을 감소시킬 수 있고 또한 그것을 더 가볍게 할 가능성을 가지며, 이에 따라 연료 효율의 개선이 기대될 수 있다.
변형예
예를 들어, 전술된 실시 형태에서는, 스탬핑에 의한 벤딩을 시트-형상 부재에 대해 수행하였지만, 벤딩이 수행될 수 있는 한, 어떠한 방법도 적용될 수 있다. 예를 들어, 진공 성형에 의해 벤딩이 수행될 수 있다. 진공 성형은 몰드와 시트-형상 부재 사이에서 소기함으로써 시트-형상 부재를 몰드에 상응하는 형상으로 성형하기 위한 방법이다. 단부 부분에 대해 벤딩된 형상을 형성하는 몰드를 사용함으로써, 시트-형상 부재의 단부 부분이 벤딩될 수 있다. 그러나, 진공 성형의 경우, 스탬핑에 의한 벤딩 공정에 비하여, 최종 접착제-배킹된 장식 물품으로서 사용될 수 없어서 잘라내어 처분해야 하는 부분이 더 크다.
더욱이, 접착제-배킹된 장식 물품(1)이 접착되는 B 필러(또는 A 필러 또는 C 필러)는 접착 표면을 갖는 기재의 단지 일례이며, 디자인 면을 형성할 필요성을 갖는다면, 어떠한 물체도 기재로서 적용될 수 있다. 예를 들어, 접착제-배킹된 장식 물품이 접착되기를 원하는 차량의 외장 구성요소(범퍼, 거울), 차량의 내장 구성요소(대시보드), 가구 구성요소, 전자제품 구성요소, 또는 건축 구성요소가 적용될 수 있다.
실시예
이하에서, 본 발명의 일 태양에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 실시예에 기초하여 상세히 설명하겠지만, 접착제-배킹된 장식 물품의 구성은 이들 실시예로 제한되지 않는다.
실시예 1
실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법
검정색으로 착색된 폴리우레탄 예비용액(비율에 대해서는 표 1 참조)을 바코드로 스미토모 베이크라이트 컴퍼니(Sumitomo Bakelight Co.)로부터의 폴리카르보네이트 시트 EC 105의 하나의 0.5 mm 두께 면 상에 적용하고, 5분의 기간 동안 60℃ 고온 열풍식 오븐 내에 넣어두고, 적용 필름(0.05 mm 두께 토레이 인더스트리 인크.(Toray Ind. Inc.) 2축 연신 PET 필름 T 60)을 롤 라미네이터에 의해 라미네이팅하였다. 실온에서 3일 동안 저장한 후에, 폴리우레탄 반응이 진행되었으며, 적용된 폴리우레탄 용액은 표면 점착성이 없는 0.05 mm 두께의 검정색 폴리우레탄 층(전방면 보호층)이 되었고, PET 필름을 박리할 수 있었다. 아크릴 감압 접착제 용액(1.25 질량부의 아지리딘 경화제를, 90 질량부의 아이소-옥틸 아크릴레이트 및 10 질량부의 아크릴산이 중합된 40% 고형물 함량의 용액에 첨가한 감압 접착제 용액)을 바코드에 의해 폴리카르보네이트 시트(기재 층)의 반대측 면에 적용하고, 10분의 기간 동안 80℃ 고온 열풍식 오븐 내에 넣어두어서, 0.06 mm 두께의 코트 필름(접착제 층)을 제조하고, 두께가 0.025 mm인 토셀로 컴퍼니(Tohcello Co.) SP-PET-01-25-BO 이형 처리 PET 필름을 롤 라미네이터에 의해 라미네이팅하였다. 하기 단계에 따라 접착제가 부착된 시트-형상 부재를 제조하였다. 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 본체 부분 및 접착제 층의 합계 두께는 0.61 mm였다.
[표 1]
Figure pct00001
자동차의 센터 필러를 강판 프레싱 공정 및 외부 플레이트 코트에 의해 기재로서 제조하였다. 필러의 상부 단부 및 인접한 유리창의 상부 단부를 동일한 높이로 설정하고, 필러의 상부 단부의 폭은 57 mm이고, 하부 단부의 폭은 77 mm이고, 이들 2개 사이의 높이는 450 mm이고, 강판을 폭 방향으로 양쪽 단부에서 2 mm의 두께로 직선으로 되접는다. 수평 방향으로 확장되는 평면으로부터 자른 단면에서 볼 때, 필러의 양쪽 단부는 반경이 대략 1 mm인 반원으로 형성되고, 양쪽 단부 사이는 실질적으로 평면이다. 자동차의 좌측 및 우측 방향으로 확장되는 평면으로부터 자른 단면에서 센터 필러를 볼 때, 자동차의 외측으로 돌출되는 방향으로 반경이 620 mm인 원호가 있다. 시트-형상 부재를 시트의 길이가 필러에 기초한 길이가 되도록 절단하였고, 폭은 필러의 폭의 좌측 및 우측 각각으로부터 1.5 mm 연장된 길이이다. 길이가 500 mm인 금속 하부 몰드 및 상부 몰드를 도 9a에 예시된 몰드들(85, 86)에서와 같은 단면으로 제조하고, 각각을 프레스 머신의 상부 및 하부 보드 면에 고정시켰다. 상부 몰드의 블레이드의 각은 대략 20°이고, 블레이드 팁의 단면은 반경이 대략 1 mm인 원호이다. 하부 몰드의 캐비티는 상부 몰드보다 약간 더 넓은 각도에 있고, 큰 원호이다. 가열기를 상부 몰드 상에 부착하고, 시트를 상부 몰드가 150℃의 실제 온도에서 가열된 상태로 시트의 횡방향으로의 단부 부분으로부터 대략 2.5 mm 내측에 있는 라인에 부딪칠 위치에 두었으며, 상부 및 하부 몰드를 폐쇄하여, 10초 동안 유지하고, 다시 개방하였다.
반대편 측의 단부 부분을 동일한 방식으로 가공하였다. 가공된 시트의 모든 층을 대략 90°의 횡방향으로 양쪽 단부 부분에 대해 벤딩하였고 - 그의 높이는 대략 2 mm의 내부 치수를 가짐 -, 단면에서 볼 때 벤딩된 라인의 내부 면은 반경이 대략 1 mm인 원호이다. 박리 라이너가 박리된 상태에서, 그것은 하부 단부를 수평으로 파지한 상태로 유지할 때조차도 처지지 않았고, 그것은 형상을 유지하면서 자립하는 능력을 갖는 것으로 확인되었다. 접착제-배킹된 장식 물품의 상부 단부를 전방측으로부터 스퀴지에 의해 필러 부분의 상부 단부 상에 위치결정하고, 클램핑하였다. 스퀴지를 그대로 하향 방향으로 통과시킴으로써 적절하게 접착제-배킹된 장식 물품을 클램핑한 후에, 접착제-배킹된 장식 물품을 필러 면의 수직 방향으로 만곡부를 따라 벤딩하고, 감압 접착제 층의 접착에 의해 그의 형상을 유지하여, 계속해서 고정시켰으며, 횡방향으로 도중에 위치가 벗어나지 않고서 용이하게 접착할 수 있었다. 필러의 양쪽 단부 부분을 만곡부를 매칭시킴으로써 형상화 시트의 양쪽 단부 벤딩 부분으로 덮었으며, 전방면의 PET 필름을 박리한 후에, 필러 형상과 동일한 면 형상으로 우수한 외관의 고광택 검정색 외관이 달성되었다. 그것은 필러 면보다 거의 0.6 mm 조금 더 두껍지만, 높이에 있어서의 이러한 차이는 육안으로는 거의 인식 불가능하였다. 전방면으로부터 반사된 후의 주변 시야는 또렷하였으며, 표면 평활도는 높은 것으로 이해되었다. 직사 일광 하에서 바라본 경우에도, 그것은 탁함(cloudiness)이 없이 투명한 검정색인 것으로 보였다. 라이너 및 PET 필름을 포함하지 않은 시트의 중량은 24 g이었다.
실시예 2
실시예 1의 라이너를 변화시킴으로써, 실시예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 생성하였다. 실시예 2의 라이너는 접착제 층을 통해 0.05 mm 두께 PET 필름의 양쪽 면 상에 라미네이팅된 0.045 mm 두께 폴리에틸렌을 갖는 라이너이며, 실리콘 이형 처리제가 면들 중 한쪽 면 상에 적용되어 있고, 대략 6 μm 깊이 및 대략 300 μm 수평 및 수직 길이의 주기를 갖는 요철이 열 엠보싱에 의해 수행되어 있다. 실시예 2에서는, 벤딩 공정의 몰드 온도를 120℃로 하고 유지 시간을 20초로 함으로써 샘플을 생성하였다.
실시예 2에서는, 실시예 1에서와 같이, 양쪽 단부 부분이 대략 90°로 벤딩된 상태로 접착 능력 및 표면 평활도가 탁월한 샘플을 달성하였다.
실시예 3
실시예 3에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 실시예 1의 감압 접착제 층의 두께가 0.03 mm가 되게 하고, 우측 에지 컷오프의 길이를 5 mm 확대시키고 180°로 접었다. 실시예 3에서는, 좌측 단부 부분의 벤딩 단계까지 실시예 1과 동일한 단계를 수행하였다. 우측 단부 부분을 벤딩할 때, 시트를 상부 몰드가 도 8b에서의 몰드들(90, 91) 중 몰드(91) 측의 단면을 165°에서 가열한 상태로 시트의 횡방향으로의 단부 부분으로부터 대략 7 mm 내측에 있는 라인에 부딪칠 위치에 두었으며, 상부 및 하부 몰드를 폐쇄하여, 10초 동안 유지하고, 다시 개방하였다. 먼저 가공된 좌측 단부 부분이 대략 90°로 접히도록, 그리고 다음으로 가공된 우측 단부 부분이 대략 180°로 접히도록 벤딩된 샘플을 달성하였다.
실시예 3에서는, 박리 라이너가 박리된 상태에서, 그것은 하부 단부를 수평으로 파지한 상태로 유지할 때조차도 처지지 않았고, 그것은 형상을 유지하면서 자립하는 능력을 갖는 것으로 확인되었다. 성형품을 필러의 우측으로부터 삽입하였으며, 그와 동시에 그것을 필러의 수직 방향의 만곡부와 매칭시키면서 벤딩하였고, 180°로 접힌 부분이 필러의 우측 단부에 부딪칠 때, 전방면을 스퀴지로 클램핑하였다. 필러의 양쪽 단부 부분을 만곡부를 매칭시킴으로써 형상화 시트의 양쪽 단부 벤딩 부분으로 덮었으며, 특히, 우측 단부 부분을 대략 5 mm 폭으로 후방면에 권취하였다. 전방면의 PET 필름을 박리한 후에, 필러 형상과 동일한 면 형상으로 우수한 외관의 고광택 검정색 외관이 달성되었다.
실시예 4
실시예 4에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 실시예 1과 상이한 기재를 갖는다. 자동차의 센터 필러를 강판 프레싱 공정 및 실시예 1과 상이한 형상을 갖는 외부 플레이트 코트에 의해 실시예 4의 기재로서 제조하였다. 필러의 상부 단부 및 인접한 유리창의 상부 단부를 동일한 높이로 설정하고, 상부 단부의 일부분의 폭은 85 mm이고, 하부 단부의 폭은 85 mm이고, 이들 2개 사이의 높이는 445 mm이고, 폭 방향의 우측 단부의 강판은, 전방면 측에서 볼 때, 2 mm의 두께로 직선으로 되접혀 있다. 수평 방향으로 확장되는 평면으로부터 자른 단면에서 볼 때, 필러의 우측 단부는 반경이 대략 1 mm인 반원으로 형성된다. 전방면 측에서 볼 때, 좌측 단부는 반경이 10 mm인 대략 1/4 원을 형성하며, 이때 전체 폭은 상부 단부로부터 하향으로 대략 10 mm 더 작아지고, 거기로부터 하부 단부까지는 직선이다. 대략, 단부 부분으로부터의 10 mm 폭은 우측 단부(단부 부분측 평면)로부터 연속되는 주 평면 부분과 평행한 평면이지만, 그것은 차체 측에서 대략 2.5 mm 더 아래쪽에 있고, 단부 부분측 평면과 주 평면 사이는 폭이 대략 5 mm이고, 주 평면으로부터 단부 부분측 평면까지 대략 30° 기울어진 경사진 면이다. 이러한 경사진 면과 주 평면의 각도, 및 경사진 면과 단부 부분측 평면 사이의 각도는 수평 방향으로 확장된 평면으로부터 자른 단면에서 볼 때 반경이 대략 1 mm인 원호였다. 자동차의 좌측 및 우측 방향으로 확장되는 평면으로부터 자른 단면에서 센터 필러를 볼 때, 자동차의 외측으로 돌출되는 방향으로 반경이 대략 1500 mm인 원호가 있다.
실시예 1과 동일한 시트를, 시트의 길이가 필러에 기초한 길이가 되도록 잘랐으며, 폭 방향은 필러에 기초한 폭보다 1.5 mm 더 연장된 우측 단부를 갖고, 좌측 단부는 4 mm 짧아진 형상이다.
좌측 단부측의 경사진 면의 각도를 벤딩할 때 스프링 백(spring back)을 고려하면서 큰 벤딩이 가능한 표면 형상을 갖는 상부 몰드 및 하부 몰드를 결합한 프레스 몰드를 제조하였다. 그러나, 상부 몰드 및 하부 몰드 둘 모두는 필러의 주 평면과 경사진 면 사이의 각도로부터 우측 단부까지 5 mm인 위치로부터 필러의 좌측 단부에 상응하는 부분만의 몰드들이다.
실시에 4에서는, 우측 단부 부분의 벤딩 단계까지 실시예 1과 동일한 방식으로 단계들을 수행한 후에, 도 9b의 단면 몰드들(95, 96)을 사용하여 벤딩 공정을 수행한다. 이러한 벤딩 공정에서, 시트의 횡방향의 좌측 단부 부분은 상부 몰드와 하부 몰드 사이에 개재되며, 이때 상부 및 하부 몰드는 120℃로 가열된다. 이 상태를 30초 동안 유지하였다. 이후에, 몰드를 이형함으로써 좌측 단부 부분 가공을 수행하였다. 샘플을 하기에 의해 달성하였다: 우측 단부 부분을 먼저 대략 90°로 가공하고; 다음으로 좌측 단부 부분을 필러의 좌측 단부로부터 대략 7 mm 위치에서 가공하고, 이 위치로부터 대략 3 mm 우측까지는 주 평면과 평행하게 하고; 경사진 면을 단부 부분측 평면 상의 이러한 지점으로부터 차체측에서 대략 2.5 mm 낮게 대략 30°로 기울어지게 했고, 이때 주 평면에 연결되는 형상이 되었다.
박리 라이너가 박리된 상태에서, 그것은 하부 단부를 수평으로 파지한 상태로 유지할 때조차도 처지지 않았고, 그것은 형상을 유지하면서 자립하는 능력을 갖는 것으로 확인되었다. 시트의 상부 단부를 전방측으로부터 스퀴지에 의해 필러 부분의 상부 단부 상에 위치결정하고, 클램핑하였다. 스퀴지를 그대로 하향 방향으로 통과시킴으로써 적절하게 형상화 시트를 클램핑한 후에, 형상화 시트를 필러 면의 수직 방향으로 만곡부를 따라 벤딩하고, 감압 접착제 층의 접착에 의해 그의 형상을 유지하여, 계속해서 고정시켰으며, 횡방향으로 도중에 위치가 벗어나지 않고서 용이하게 접착할 수 있었다. 필러의 양쪽 단부 부분을 만곡부를 매칭시킴으로써 형상화 시트의 양쪽 단부 벤딩 부분으로 덮었으며, 특히 좌측 단부를 수직으로 배열된 3개의 필러 면(단부 부분측 평면, 경사진 면, 및 주 평면)과 매칭되도록 검정색으로 장식 및 덮었으며, 필러의 단부 부분부터 대략 7 mm까지 고무 구성요소로 덮기 때문에, 시트 성형으로 덮을 필요가 없다. PET 필름을 박리한 후에, 필러 형상과 동일한 면 형상으로 우수한 외관의 고광택 검정색 외관이 달성되었다. 그것은 필러 면보다 거의 0.6 mm 조금 더 두껍지만, 높이에 있어서의 이러한 차이는 육안으로는 거의 인식 불가능하다. 전방면으로부터 반사된 후의 주변 시야는 또렷하였으며, 표면 평활도는 높은 것으로 이해되었다.
실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 실시예 8, 및 실시예 9
실시예 1의 기재 층을 구성하는 폴리카르보네이트 시트의 두께를 각각 0.2 mm, 0.3 mm, 0.4 mm, 0.8 mm, 및 1 mm로 변화시켜 시트를 생성하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 공정을 수행함으로써 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 실시예 8, 및 실시예 9에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 생성하였다. 표면이 매끄럽고 양쪽 단부가 대략 90°로 벤딩된, 자립하는 능력을 가진 샘플을 달성하였다.
실시예 10, 실시예 11, 및 실시예 12
실시예 2에서의 폴리카르보네이트 시트를 각각 ABS(신-에츠 폴리머 컴퍼니(Shin-Etsu Polymer Co.), 975BK1), 비연신 PET(스미토모 베이크라이트 컴퍼니(Sumitomo Bakelight Co.), EPG 101WP), 및 강성 PVC(세키스이 케미칼 컴퍼니(Sekisui Chemical Co.), AM-1000)로 변화시키고, 실시예 2와 동일한 방식으로 공정을 수행함으로써 양쪽 단부가 대략 90°로 벤딩된 실시예 10, 실시예 11, 및 실시예 12에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 생성하였다.
실시예 13
전방면 보호층을 하기의 비율 차트와 매칭되도록 변화시킴으로써 실시예 13에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 생성하였다.
[표 2]
Figure pct00002
비교예 1
자동차 센터 필러를 장식하기 위한 혼다 순정품 구성요소(Honda genuine component) 72930-TY2-A01을 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품으로서 사용하였다. 검정색으로 착색된 아크릴 수지를 사출 성형한 후에, 폭이 10 mm인 양면 테이프를, 수직 방향으로 2열로 분리된 아크릴 감압 접착제에 의해 후방면에 접착하였다. 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 두께가 2.7 mm이고 중량이 85 g이었다. 그것을 상응하는 필러의 수직 방향으로 만곡부에 따라 벤딩하고, 양면 테이프의 박리 라이너를 박리한 후에, 위치를 매칭시키기 위해 가압함으로써 시공을 용이하게 수행하였다. 직사 일광 하에서 볼 때에도, 표면은 탁함이 없는 투명한 검정색으로 보이고, 형광 램프의 이미지는 매끈하고 또렷하게 보였다. 그러나, 그것은 시공 전의 필러의 면보다 명백하게 더 높았고, 인접한 유리면과의 높이 차이가 현저하였다.
비교예 2
고광택/블랙아웃 필름인, 도요타 순정품 구성요소(Toyota genuine component) 75932-28010-F를 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품으로서 사용하였다. 이 필름은 대략 0.1 mm의 검정색 연질 PVC 필름의 전방면 상에 형성된 폴리우레탄 코트 필름을 갖고, 아크릴 감압 접착제 및 박리 라이너에 의한 접착제 층이 그의 후방면 상에 형성되어 있다. 필름의 두께는 0.16 mm였고, 중량은 10 g이었다. 그것은 얇고 가요성이었기 때문에, 그것은 자립하는 능력을 갖지 않고, 한쪽 단부를 수평으로 파지한 상태로 유지할 때 처지는 것으로 이해된다. 특히 박리 라이너가 박리된 후에, 감압 접착제 면이 기재의 접착 표면 이외의 다른 부분과 접촉하여 그들이 함께 점착되는 일이 야기되지 않도록 양쪽 단부 각각을 종방향으로 유지함으로써 팽팽하고 긴장된 상태를 계속 유지하는 것이 필요한데, 이는 취급을 어렵게 한다. 상응하는 센터 필러를 준비하고, 상부 단부를 가압한 후에 스퀴지에 의해 하향 방향으로 접착할 때조차도 필름의 하부 단부를 항상 당기는 것이 필요하였으며; 이 힘이 너무 강하면, 필름이 연신되고 치수가 바뀌거나, 또는 필름이 뒤틀리게 되어, 그것이 돌출된 방향이 제자리를 벗어나게 되는 결함이 있고, 이 힘이 너무 약하면, 너무 많은 필름을 갖고, 필름이 주름 또는 기포를 수반하면서 접착되는 결함이 있다. 수직 방향으로 평면 부분을 접착한 후에 필러의 한쪽 단부 부분을 따라 필름 횡방향으로 양쪽 단부 부분을 접착하기 위한 추가 작업을 갖는 것이 필요하였으며, 총 3회의 접착 작업이 필요하였다. 성공적으로 접착하였을 때조차도, 그것은 매끈하지 않았고, 형광 램프의 이미지는 필러 코트의 오렌지 껍질-유사 스킨(orange peel-like skin)으로 인해 흐릿하였다. 게다가, 그것은 투명성이 결여된 검정색인 것으로 나타났는데, 여기서는 직사 일광 하에서 볼 때 PVC 수지의 탁함이 현저하였다.
비교예 3 및 비교예 4
실시예 1에 따른 PC 시트의 두께를 각각 0.075 mm 및 1.5 mm로 변화시킨 시트를 제조하고, 실시예 1과 동일한 방식으로 공정을 수행함으로써 비교예 3 및 비교예 4에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 생성하였다. 비교예 3은 연신되었고 자립할 능력을 갖지 않았고, 비교예 4에서는, 접착 표면을 추종하기가 어려웠다.
평가 시험
전술된 실시예에 따른 접착제-배킹된 장식 물품 및 비교예에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 사용하여 (또는 동일한 조건 하에서 형성된 시험편을 사용하여) 다양한 평가 시험을 수행하였다.
접착 평가 시험
실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 표적 기재인 센터 필러의 접착 표면에 접착함으로써 접착 용이성 평가를 수행하였다. 어떠한 접착제-배킹된 장식 물품의 시공에도 익숙하지 않은 작업자로서 3명의 사람을 선택하고, 시공 방법을 전달한 후에, 각각의 사람은 각각의 접착제-배킹된 장식 물품을 5회 시공하고, 걸린 시간, 및 위치 변위 또는 시공 작업에 의해 야기된 시공 후의 외관상 결함 존재를 평가하였다.
비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품에서는, 전방으로 돌출된 2개의 핀을 구비한 위치결정 지그를 자석에 의해 필러의 상부 단부 부분 상에 일시적으로 고정시키고, 핀을, 컷오프될 수 있는 곳인 필름의 상부 단부 부분으로부터 연장된 부분에서 개구 부분에 통과시키고, 박리 라이너를 상부 단부 부분으로부터 박리하였다. 이때에, 필름이 기복을 이루고 감압 접착제 면이 필러와 접촉되는 현상이 2회 일어났는데, 이는 필름이 자립하는 능력을 갖지 않았기 때문이다. 항상 핀으로 접착되어 있는 동안에 반대편 측을 유지하고 위에서 아래로 스퀴지에 의해 접착하였지만, 그것이 신장성을 갖기 때문에, 필름을 당기는 힘이 너무 강할 때 전체 몸체는 연신되며; 일부분이 연신되고, 접착 방향이 변화되고, 접착 위치가 표적 위치로부터 0.5 mm 이상 벗어나는 현상이 3회 일어났다. 필름의 연신을 피하기 위하여 당김력을 약하게 한 후에 접착을 수행하였지만, 너무 많은 필름이 존재하고 주름이 발생되는 현상이 3회 일어났다. 이들 결함이 발생한 필름을 모두 폐기하고, 처음 것을 박리한 후에 새로운 필름을 접착하였다. 더욱이, 성공적으로 접착될 때조차도, 본체 부분을 접착 표면에 접착한 후에, 또한 양쪽 단부 부분을 따라 접착하는 것이 필요한데, 이는 총 3회의 접착 작업을 수행하는 것이 필요하기 때문에 시간 및 노력이 들고, 접착을 완료하는 데 평균 70초가 필요하였다.
비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 비신장성 본체 부분을 갖고, 그 형상(만곡된 형상)이 이미 접착 표면에 상응하기 때문에, 그것은 단지, 양면 테이프의 라이너를 박리하고, 위치결정하고, 접착제-배킹된 장식 물품을 필러에 가압함으로써 접착하기 위한 작업만을 필요로 하며, 결함은 한번도 발생되지 않았고, 접착을 완료하는 데 평균 18초가 필요하였다.
라이너를 박리하고, 자석으로 필러의 상부 부분에 일시적으로 고정된 하부 면을, 선형 벽의 위치결정 지그에 자석을 놓음으로써 위치결정하고, 스퀴지에 의해 상부에서 하부로 접착함으로써, 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 접착한다. 그것은 자립하는 능력을 갖기 때문에, 취급하기가 용이하고, 그것은 비신장성이기 때문에, 접착 위치가 표적으로부터 벗어나지 않는다. 더욱이, 양쪽 단부 부분을 또한 접착할 필요가 없기 때문에 접착이 간단하고, 결함이 한번도 발생되지 않았고, 접착을 완료하는 데 평균 18초가 필요하였다. 상기로부터, 비교예 2에 비하여 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품에서 접착이 간단한 것으로 이해된다.
[표 3]
Figure pct00003
접착 후의 두께의 평가, 중량의 효과
실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 필러에 접착하고, 두께 외관 및 차량 중량의 증가를 측정하였다. 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 본체가 대략 0.6 mm의 총 두께로 얇기 때문에, 접착으로 인한 필러 높이의 변화가 시각적 관찰에 의해 인식 불가능하였다. 더욱이, 각각의 도어마다 하나씩, 4개가 전방, 후방, 좌측, 및 우측에 시공될 때 차량 중량의 증가는 96 g으로 유지되었다.
비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 본체는 대략 2.9 mm의 총 두께로 두껍기 때문에, 필러가 접착으로 인해 명백히 더 높은 것으로 시각적 관찰에 의해 인식될 수 있다. 센터 필러는, 검정색으로 센터 필러를 장식하기 위해 전방 및 후방 유리창과의 일체감을 추구하는 디자인 요구 하에서, 가능한 한 유리면으로부터 많이 돌출되지 않는 것이 바람직하며, 이러한 사실로 인해 디자인이 크게 손실된다. 더욱이, 4개의 좌측 및 우측 도어 각각에 대해 하나씩 시공할 때 차량 중량의 증가가 340 g이기 때문에, 연료 효율 등에 큰 악영향을 줄 우려가 있다. 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 0.15 mm 두께로 얇고, 또한 40 g/차량으로 외관 및 중량에 있어서 탁월하다.
[표 4]
Figure pct00004
더욱이, 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품이 0.2의 선예도로 코트 플레이트에 접착되었는데, 여기서는 외부 패널 코트 재료를 자동차에 사용되는 것과 유사한 편평한 강판 상에 분무 코팅하고 베이킹하였다. 이후에, 접착 표면에 접착되기 전과 후의 선예도를 휴대용 총 선예도/광택도 유형 PGD-IV(재팬 컬러 리서치 인스티튜트에 의해 제조됨)를 사용하여 측정하였다. 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 접착 전과 후의 표면 선예도가 0.9였다. 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 접착 전과 후의 표면 선예도가 0.8이었다. 다시 말하면, 실시예 1 및 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 높은 표면 평활도를 갖고 접착 전과 후에 실질적으로 동일한 것으로 이해된다. 한편, 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 접착 전의 선예도가 0.7이었고, 접착 후의 선예도는 0.2였다. 다시 말하면, 바로 아래에 있는 접착 표면의 요철이 접착 후에 영향을 주었다. 이로써, 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 선예도는 접착 전과 후에 실질적으로 동일하지 않고, 낮은 평활도로 접착 표면에 접착된 후에, 그것은 낮은 평활도를 갖는 제품 품질 외관을 갖는 것으로 이해된다. 평활도는, 기재인 차량의 코트면에서의 필러와 같이, 특히 수직 방향으로의 코트의 처짐으로 인해 수평면으로부터 점점 더 손실되고, 이는 종종 이른바 오렌지 껍질 상태가 된다. 이러한 방식에서, 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 접착 표면의 품질에 의해 영향을 받지 않는다는 것이 큰 이점이다.
[표 5]
Figure pct00005
벤딩 강성
실시예 1, 실시예 3, 실시예 4, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 및 실시예 8에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 벤딩 강성의 평가를 수행하였다. 각각의 접착제-배킹된 장식 물품을 구성하는 본체 부분과 동일한 재료 및 동일한 두께를 갖는 시험편을 형성하고, 이 시험편을 사용함으로써, 이 시험을 수행하였다. 걸리(Gurley) 가요성 시험 기계를 사용하여 JIS L-1096 벤딩 반력 A 방법에 따라 이 시험을 수행하였다. 40 mm 폭 및 4.5 인치(114 mm) 길이를 각각의 샘플의 횡방향으로 좌측 및 우측 단부 각각에서 컷오프한 후에 최대 하중을 기록하였는데, 한쪽 단부를 시험 기계에 수직 방향으로 고정시켰으며, 이는, 돌출되고, 뒤틀리고, 마지막으로 관통되게 되는 샘플의 길이보다 더 짧은 결정된 위치를 통과하는 바(bar)에 도달한다. 좌측 및 우측 단부의 데이터를 평균함으로써, 폭이 80 mm인 접착제-배킹된 장식 물품에 대한 벤딩 강성의 값을 계산하였다.
비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 실시예들에 따른 접착제-배킹된 장식 물품과 비교하여 너무 큰 벤딩 강성을 갖기 때문에, 기재의 형상과 매칭되도록 벤딩하면서 시공하는 것이 어려울 것으로 이해된다. 더욱이, 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품이 실시예들에 따른 접착제-배킹된 장식 물품과 비교하여 너무 작기 때문에, 그것은 자립하는 능력을 갖지 않고 취급하기가 어려운 것으로 이해된다. 실시예들에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 자립하는 능력으로 인한 취급 용이성 및 벤딩 강성이 탁월한데, 이는 그것이 적절한 벤딩 강성을 갖기 때문이다.
[표 6]
Figure pct00006
인장 연신 강도
실시예 1, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 및 실시예 8에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 인장 연신 강도의 평가를 수행하였다. 이 시험은 PET 또는 박리 라이너를 포함하지 않는 샘플을 10 mm 폭으로 절단하고, 인장 시험 기계를 사용하여 그것을 파지하고, 300 mm/min의 당김 속도로 50 mm의 간격으로 당길 때 2%로 연장되어 있는 동안의 하중을 계산하였다. 하기의 3가지 경우에 대한 연구를 이 값에 기초하여 수행하였다.
Figure pct00007
가정된 한계 1; 폭이 80 mm인 접착제-배킹된 장식 물품을 2%(폭 변환에 의해 실제 값의 8배) 연장하는 데 필요한 힘
Figure pct00008
가정된 한계 2; 폭이 80 mm인 접착제-배킹된 장식 물품을 1%(낮은 연신 인장 부하 곡선이 실질적으로 직선이기 때문에, 가정된 한계 1의 0.5배) 연장하는 데 필요한 힘
Figure pct00009
가정된 한계 3; 폭이 80 mm인 접착제-배킹된 장식 물품의 일 측부의 절반을 1%(폭 변환에 의해 가정된 한계 2의 값의 0.5배) 연장하는 데 필요한 힘 이것은 접착제-배킹된 장식 물품이 접착 동안 좌측 또는 우측으로 기울어지는 방향으로 당겨지는 것으로 가정한다.
한편, 접착 작업 동안 손에 의해 인가되는 표준 하중은 20 N이고, 최대값은 40 N이다. 이 값을 가정된 한계 값과 비교할 때, 비교예 2의 가정된 한계 2의 값은 수작업 하중 최대 값과 동일하고, 이는 조건이 접착 작업 동안 만족될 때 1% 연신의 가능성을 나타낸다. 가정된 한계 3의 값은 수작업 하중 표준 값과 동일하고, 일반적인 접착 작업 동안 일 측부에 대한 1% 연신이 종종 일어날 수 있음을 나타낸다. 이는 전술된 접착 평가에서 위치 변위가 일어난다는 사실과 일치한다.
실시예 1, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 및 실시예 8에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 모든 가정된 경우들에 있어서 수작업 하중 최대 값을 초과하는 값을 보여주는데, 이는 접착 작업 동안 연신되고 위치 변위를 야기할 가능성이 낮음을 나타낸다.
[표 7]
Figure pct00010
연필 경도 시험
실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 상기에서 측정된 선예도로 코트 강판에 접착하고, JIS K5600-5-4에 따라, 다양한 중심 경도의 연필을 사용하여 10 mm의 거리에 대해 750 g의 하중으로, 45°의 각도로, 600 mm/min의 속도로 5회 스크래칭한 후에 스크래치 마크를 검사하였다. 코트 강판 그 자체는 경도가 HB 이상이다.
비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 6B의 경도에서조차도 명백한 스크래치가 존재하는 수준이고, 그것은 실제 사용 시에 사람의 손톱에 의해 쉽게 스크래치될 것으로 추정된다. 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품 및 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 높은 연필 경도를 나타내고, 내스크래치성을 나타내는데, 이들은 실제 사용 시에 사람의 손톱에 의해 쉽게 스크래칭되지 않을 것이다.
[표 8]
Figure pct00011
자동차 세척 스크래치 시험
실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품이 상기에 측정된 선예도로 코트 강판에 접착된 샘플의 표면의 60°에서의 광택을 광택 측정기를 사용하여 측정하였다. 먼지를 표면 상에 적용하고 건조시킨 후, 차량 세척 기계를 사용하여 자동차 세척을 수행하고, 표면을 브러시로 스크래칭하였다. 상기를 3회 반복한 직후에, 이어서 먼지를 물로 씻겨내고, 10일 후에 60°에서의 광택을 다시 측정하고, 유지율을 계산하였다. 시각적 관찰에 의한 외관을 또한 기록하였다. 비교예 1의 경우, 전체 표면은 스크래치를 가졌고, 표면의 반사 수준은 명백히 떨어졌다. 실제 사용 시에 스크래치가 쉽게 발생되어 자동차 세척 등에서 벗겨질 것으로 추정된다. 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품에 대해서는 시각적 관찰에 의해 스크래치가 확인 불가능하였는데; 이는 광택이 또한 시험 전과 거의 동일함을 나타내고, 또한 실제 사용 시에 자동차 세척 등으로 인해 스크래치가 발생되지 않을 것임을 나타낸다.
[표 9]
Figure pct00012
탁도(haze) 평가
전술된 접착 평가에서 필러 상에 시공된 실시예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 2에 따른 접착제-배킹된 장식 물품에 대해, 내부에서 형광 램프 하에서 그리고 외부에서 직사 일광 하에서 검정색 탁도를 시각적으로 검사하였다. 연질 PVC 상에 안료 착색된 비교예 2는 약한 형광 램프 하에서는 인식 불가능하였지만, 강한 직사 일광 하에서, 탁함이 명백히 관찰될 수 있다. 실시예 1 및 비교예 1의 경우에는 어느 것 하에서도 탁함을 관찰할 수 없었다. 이는 피아노 블랙(piano black)이라 불리는 바람직한 투명 검정색을 보여주었다.
[표 10]
Figure pct00013
90° 박리 강도
실시예 1, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 및 실시예 8에 따른 접착제-배킹된 장식 물품, 및 비교예 1에 따른 접착제-배킹된 장식 물품을 25 mm 폭으로 자르고, 간사이 페인트 컴퍼니(Kansai Paint Co.) 아밀락(AMILAC) 코트 재료가 적용되고 베이킹된 코트 플레이트에 접착하고, 300 mm/min으로 90° 방향으로 1시간 동안 당겨서 박리하였을 때의 평균 하중을 측정하였다. 두께에 따른 차이가 있지만, 모든 실시예에 따른 접착제-배킹된 장식 물품은 시장에서의 실제 결과를 갖는 비교예 2보다 더 높은 박리 강도를 보여주었고, 시장용으로 충분한 접착력이 달성된 것으로 여겨진다.
[표 11]
Figure pct00014
90° 작업성
상부 몰드 온도가 150℃, 120℃, 및 23℃라는 조건으로 90° 벤드 몰드를 사용하여 실시예 1, 실시예 2, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 실시예 8, 및 비교예 6 및 비교예 8의 시트를 벤딩함으로써 샘플을 생성하였다. 상부 몰드가 120℃ 또는 150℃로부터 가열되고, 기재 층으로서 PC를 그리고 전방면 보호층으로서 PUR을 갖는 실시예 샘플들을 모두 표 11에서의 "본체 두께" 및 "박리 라이너 두께"의 범위에서 거의 90°도로 계획된 대로 벤딩할 수 있었다. 비교예 6의 경우, 보호층의 PMMA는 벤딩 공정 동안 균열을 야기하였고, 실시예 2와 동일한 구성을 갖는 시트를 23℃의 상부 몰드 온도로 가공하였을 때, 각도는 계획된 것보다 훨씬 더 넓은 145°의 각도였고, 품질 있는 제품을 달성할 수 없었다.
[표 12]
Figure pct00015
80℃ 내열성
필러에 접착하기 위한 샘플을, 상부 몰드 온도가 120℃라는 조건으로 90° 벤드 몰드를 사용하여 실시예 2, 실시예 10, 실시예 11, 및 실시예 12의 시트를 사용하여 실시예 1과 동일한 방식으로 생성하였고, 박리 라이너를 박리하고 80℃에서 24시간 동안 내열성 시험을 거친 후에 외관을 검사하였다. 실시예 13에서는, 표면 상에 균열이 발생하였다. 한편, 실시예 2, 실시예 10, 실시예 11, 및 실시예 12 모두에서는 내열성 시험 후에 접착제-배킹된 장식 물품 표면 상에 어떠한 균열도 발생되지 않은 것으로 확인되었다. 더욱이, 실시예 2 및 실시에 13의 경우 80°의 내열성 시험에서 기재의 뒤틀림은 발생되지 않았다. 실시예 10, 실시예 11, 및 실시예 12 모두에서, 전체 시트는 크게 뒤틀렸다. 시험에서 폭이 10 mm가 되도록 시험편을 자르고, 50 mm 간격으로 파지하고, 300 mm/min의 속도로 당김으로써 파열 연신율을 측정하였음에 유의한다.
[표 13]
Figure pct00016
도면 부호의 설명
1 접착제-배킹된 장식 물품,
2 본체 부분,
2a 전방면,
2b 후방면,
3 단부 부분,
3a 전방면,
4 접착제 층(접착 부분),
6, 8 기재 층,
7, 9 전방면 보호층,
50 기재,
50a 접착 표면,
100 시트-형상 부재.

Claims (27)

  1. 기재의 접착 표면 상에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품으로서,
    디자인 면이 될 전방면, 및 후방면을 갖는 본체 부분,
    본체 부분의 일 측부로부터 연장되고, 본체 부분의 전방면에 대해 미리 정해진 각도를 형성하는 전방면을 갖는 단부 부분, 및
    본체 부분의 후방면 측의 적어도 일부분 상에 배치되는 접착 부분을 포함하며,
    본체 부분은 접착 표면의 형상에 따라 변형가능하고, 그것은 또한 접착 동안 실질적으로 연신하지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정될 수 있는 접착제-배킹된 장식 물품.
  2. 제1항에 있어서, 벤딩 강성이 0.05 내지 2.5 N인 접착제-배킹된 장식 물품.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 2%의 인장 연신 강도가 40 N/10 mm인 접착제-배킹된 장식 물품.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분과 접착 부분의 두께가 0.2 내지 1.2 mm인 접착제-배킹된 장식 물품.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분은 유리 전이 온도가 130℃ 이상인 수지 층을 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분은 폴리카르보네이트 층을 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분은 전방면 보호층으로서 폴리우레탄 층을 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품.
  8. 제7항에 있어서, 전방면 보호층은 80℃ 이상의 온도에서 100% 이상의 파열 연신율(rupture elongation)을 갖는 접착제-배킹된 장식 물품.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분 및 단부 부분은 하나의 접착 부분이 부착된 시트-형상 부재를 사용하고, 단부 부분은 시트-형상 부재의 단부 부분을 벤딩함으로써 형성되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 부분은 본체 부분의 전체 후방면 상에 라미네이팅되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 단부 부분은, 접착 표면에 접착될 때, 접착 표면의 단부 에지의 측면을 따라 그 측면의 적어도 일부분을 덮는 형상을 갖는 접착제-배킹된 장식 물품.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 단부 부분은 본체 부분의 전방면에 대해 대략 90°의 각도를 형성하는 표면을 갖는 접착제-배킹된 장식 물품.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 일 측부의 반대편에 있는 제2 측부로부터 연장되고, 본체 부분의 전방면에 대해 고정각을 형성하는 표면을 갖는 제2 단부 부분을 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품.
  14. 제13항에 있어서, 제2 단부 부분에 연결되고, 제2 단부 부분과 상이한 각도를 갖는 제3 단부 부분을 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품.
  15. 제1항에 있어서, 제3 단부 부분은 본체 부분의 전방면에 대해 대략 0°의 각도를 형성하는 표면을 갖는 접착제-배킹된 장식 물품.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 부분은 미세구조화된 표면을 갖고,
    미세구조화된 표면 상에 형성된 미리 정해진 패턴의 홈은 패턴에 상응하는 임의의 위치에 설정된 반경이 500 μm인 원 영역에서, 적어도 1 × 10 μm의 미리 정해진 부피를 갖는 접착제-배킹된 장식 물품.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 표면 조도(surface roughness)는 접착 표면에 대한 결합의 전과 후에 실질적으로 동일한 접착제-배킹된 장식 물품.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분은 제1 방향을 따라 연장되고, 제1 방향으로 만곡될 수 있는 접착제-배킹된 장식 물품.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 본체 부분은 벨트 형상을 갖고, 단부 부분은 종방향으로 연장되는 한쪽 단부로부터 연장되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  20. 제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 기재로서의 자동차 구성요소에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  21. 제1항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 기재로서의 차량용 도어 프레임 구성요소에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  22. 제1항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 기재로서의 차량용 창 프레임에 접착되는 접착제-배킹된 장식 물품.
  23. 기재의 접착 표면에 접착되는, 제1항에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법으로서,
    디자인 면이 될 전방면을 갖는, 접착제가 부착된 시트-형상 부재를 제조하기 위한 단계,
    및 시트-형상 부재의 단부 부분을 벤딩하여 표면에 대해 고정각을 형성하기 위한 벤딩 단계를 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법.
  24. 제23항에 있어서, 벤딩 단계는
    한 쌍의 몰드를 제조하기 위한 단계,
    시트-형상 부재를 한쪽 몰드에 고정시키기 위한 단계,
    및 한쪽 몰드 또는 다른 한쪽 몰드 중 적어도 하나를 상대 이동시킴으로써 시트-형상 부재에 대해 고정각을 형성하기 위한 단계를 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법.
  25. 제23항 또는 제24항에 있어서, 벤딩 단계는 80℃ 이상에서 수행되는 접착제-배킹된 장식 물품의 제조 방법.
  26. 제1항에 따른 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 방법으로서, 접착제-배킹된 장식 물품을 기재의 접착 표면에 접착하며;
    접착제-배킹된 장식 물품을 제조하기 위한 단계,
    및 접착 표면의 형상에 기초하여 본체 부분을 변형시키고, 본체 부분을 실질적으로 연신하지 않고서 접착 부분을 통해 접착 표면에 접착 및 고정시키기 위한 단계를 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 방법.
  27. 제26항에 있어서, 고정시키기 위한 단계는 단부 부분 및 접착 표면의 단부 부분의 위치를 결정하기 위한 단계를 포함하는 접착제-배킹된 장식 물품의 접착 방법.
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