KR20180033284A - 루프 형성 방법, 디바이스, 및 시스템 구성 요소 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 다음의 작용을 포함하는 루프 형성 공정에 관한 것이다:ㆍ적어도 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)는 그 길이 방향에 대응하는 제1 방향(y)의 상기 바늘판(14)에 대해 바늘판의 하나의 그루브(16)에서 움직이며,ㆍ상기 시스템 구성 요소(11, 12)들은 그 루프 형성 수단(20, 24)으로 루프들을 형성하기 위하여 실(23)과 접촉하며,ㆍ적어도 하나의 스페이서(10)는 그루브(16)에서 움직이는 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배치되며,ㆍ이에 의해, 이러한 스페이서(10)는 바늘판(14)의 그루브(16)들의 폭의 방향에 대응하는 제2 방향(x)으로의 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 루프 형성 수단(20, 24) 사이의 거리(21)의 조정에 기여하고, 이에 의해, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 루프 형성 공정을 중지하며,ㆍ적어도 하나의 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 제1 시스템 구성 요소와 함께 움직이며,ㆍ적어도 하나의 스페이서(10)는 그루브(16)의 길이 방향(y) 연장부의 섹션(41) 내부에서 적어도 일시적으로 움직이며,ㆍ스페이서(10) 및 제2 시스템 구성 요소(12)는 서로 기계적으로 접촉하며 및/또는 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 제1 시스템 구성 요소(12)와 함께 움직이는 제2 스페이서(10)와 기계적으로 접촉한다. 등가의 디바이스 및 각각의 시스템 구성 요소가 또한 개시되고 청구된다.
Description
본 발명은 루프 형성 방법, 디바이스, 및 시스템 구성 요소에 관한 것이다.
다양한 형태의 편직기(knitting machine)가 널리 공지되어 있다. 원형 편직기, 횡편직기(flat knitting machine) 및 경편직기(warp knitting machine)는 이러한 편직기의 가장 중요한 형태에 속한다.
편직기는 통상적으로 편직 공구를 지지하기 위한 적어도 하나의 바늘판(needle bed)을 포함한다. 원형 편직기의 바늘판들은 그 원통 형상 때문에 종종 "실린더"로 지칭된다. 본 명세서에서 "바늘판"의 느낌(impression)은 횡편직기, 원형 편직기 또는 기타 무엇이든 편직 공구를 지지하는 모든 종류의 디바이스들을 지칭한다.
편직 공구는 예를 들어 바늘, 싱커(sinker) 등이다. 편직 공구는 루프 성형 공정에 직접 관여하고, 이에 의해 실과 접촉하는 편직기의 부품들이다. 다른 편직 공구는 실을 쥐거나, 이끌거나, 잡는다. 본 명세서에서, 모든 편직 공구는 "시스템 구성 요소"로 지칭된다.
특별한 시스템 구성 요소의 한 종류는 슬라이더 바늘이다. 공보 DE 698 03 142 T2는 슬라이더 바늘을 보인다. 각각의 슬라이더의 프로파일은 슬라이더들의 움직임에 직각인 평면에서 U-자 형상이다. 그 결과, U-자 형상 슬라이더의 2개의 다리는 각각의 슬라이더가 그 위에서 움직이는 바늘의 생크(shank)를 부분적으로 포위한다. 또한, 슬라이더들의 임의의 다리는 각각의 슬라이더가 슬라이딩하는 바늘의 바늘 생크와 인접한 바늘 또는 인접한 바늘 생크 사이에 부분적으로 배열된다고 말할 수 있다. 편직 공정 동안, 바늘 생크와 슬라이더 사이에 상대 움직임이 있다. 이에 의해, 슬라이더는 후크 내부의 실을 위한 개구를 일시적으로 폐쇄하거나 또는 바늘 생크를 따라 루프를 운반한다. 이렇게 해서,슬라이더가 실과 규칙적으로 접촉하게 된다.
편직 동안, 상이한 형태의 편직기에서 작용하는 다양한 형태의 시스템 구성 요소는 적어도 한 종류의 바늘판에 대한 상대 움직임을 가진다. 바늘판의 채널들에서 이러한 상대 움직임은 대부분의 현대 편직기에 고유한 몇몇 문제를 일으킨다.
시스템 구성 요소와 바늘판 사이의 높은 마찰 부하 또는 채널들에서의 시스템 구성 요소의 고착이 있다. 마찰은 시스템 구성 요소 및 바늘판에서 마모를 유발하고, 편직기에서 불필요한 열을 발생시킨다.
공보 DE 10 2013 104 189 A1에는 싱커(sinker)들의 버트(butt)의 작용의 길이 방향 구성 요소들이 아닌 것에 의해 유발되는 채널에서의 싱커들의 고착 문제가 논의된다. 이러한 공보는 이러한 문제를 해결하도록 하나의 공통 그루브에 상이한 길이의 2개의 싱커를 사용하는 것을 제안한다.
공보 EP 0 672 770 A1은 관형 편성물(knitted fabric)을 편직하기 위한 횡편직기를 보인다. 도시된 편직기 중 하나는 하나의 공통 그루브에서 2개의 바늘을 사용한다. 바늘들은 블레이들로서 이송 요소들을 구비한다. 상기 공보는 스페이서가 이송 요소들에 의해 유발되는 바늘들 사이의 간섭을 방지할 수 있다고 언급한다. 스페이서 자체 및 그 동작 모드는 더 상세하게 설명되지 않는다.
공보 DE 33 11 361 A1은 동일한 길이 방향으로 움직이는 루프 형성을 위한 바늘들 및 싱커들을 포함하는 편직기를 보인다. 상기 편직기는 바늘들이 채널들에서 지지되는 편직기의 하부 영역에 배치된 제1 실린더를 포함한다. 사용된 바늘은 매우 긴 생크를 가져서, 후크는 항상 위쪽으로 바늘 실린더(needle cylinder) 외부 멀리에 바깥쪽에 있다. 바늘 실린더의 상부에, 싱커들을 지지하기 위한 추가의 실린더가 있으며, 싱커들은 바늘들에 비해 짧다. 상기된 바늘들의 긴 생크는 싱커들을 위한 실린더의 채널들의 두꺼운 벽의 상부에, 그러므로 싱커들 사이에 있다. 바늘들과 싱커들의 루프 형성을 위한 수단(후크, 억제 가장자리(holding-down-edge) 및 강탈 가장자리(knock-over-edge))은 통상적으로 루프들이 형성되는 편직기의 영역에서 연장된다. 상기 영역은 싱들커의 실린더의 위쪽에 위치된다. 바늘들 및 싱커들은 채널들에서 적어도 부분적으로 별개로 안내되고, 그러므로 바늘들과 싱커들이 공통 채널들에서 단독으로 안내되는 배열과 비교하여 마찰이 감소된다.
출원 DE 197 40 985 A1은 편직 바늘들의 평탄 측면들 또는 바늘판의 채널들의 벽에 있는 오목부들을 보인다. 오목부들은 편직 바늘들의 측면들의 특정 영역에만 제공되고, 바늘들의 측면의 전체 길이에 제공되지 않는다. 이러한 조치의 결과로서, 편직 공정의 상기 요소들의 접촉 표면들의 표면적이 감소된다. 그러므로, 편직기의 에너지 소비 및 발열이 감소된다.
출원 EP1860219A1은 비교적 얇은 생크를 구비한 편직 바늘을 보인다. 이 공보의 도면 중 일부는, 바늘들의 단면의 2개의 상부 모서리 중 하나와 반대편 하부 모서리만이 바늘 그루브를 건드리도록 바늘들이 바늘 그루브들에 비스듬하거나 또는 대각으로 배열되어 있는 단면도를 도시한다. 접촉 표면들의 표면적은 다시 한번 감소되어서, 시스템의 에너지 소비가 감소된다. 그러므로, 발열도 감소된다.
인접한 바늘들의 생크의 측면이 서로 접촉하는("나란한 바늘"(side-by-side needle)) 편직기를 보이는 다른 특허 공보들이 있다:
DE610511 B는 2개의 매우 유사한 형태의 바늘을 개시한다. 두 형태 모두 바늘 버트들을 지탱하는 두껍고(바늘의 폭 방향으로) 안정한 후방 부분을 포함한다. 2개의 바늘 형태의 차이는 제1 그룹이 다른 형태보다 긴 후방 부분을 구비한다는 것이다.
후크를 지지하는 바늘들의 두 형태의 전방 부분은 상대적으로 얇다. 전방 부분은 동일한 길이를 가진다.
이 공보에 의해 도시된 바늘판에서, 바늘들의 각각의 얇은 전방 부분의 세그먼트는 바늘판의 각각의 슬롯에서 안내된다. 긴 형태의 바늘들은 짧은 형태의 바늘들의 그룹을 둘러싼다. 긴 바늘들의 후방 부분의 단부 세그먼트는 각각의 슬롯에 의해 추가로 안내된다. 인접한 바늘들의 더욱 두꺼운 후방 부분의 세그먼트의 측면은 서로 접촉한다. DE610511 B는 바늘판의 공통의 긴 바늘 채널들을 연삭하는 비용을 줄이는 것을 목표로 한다: 이러한 긴 채널들은 바늘들 길이의 비교적 작은 세그먼트들만을 덮는 상기된 슬롯들로 대체된다. 그러나, 이러한 공보는 현대 편직 공정의 요구에 적합한 편직 디바이스를 교시하지 못한다: DE610511 B에 제시된 편직 베드들이 현대의 편직 속도를 받으면, 바늘은 구부러질 것이다. 그러므로, 바늘이 지나치게 마모되거나 또는 바늘이 각각의 슬롯에 고착될 수 있다.
출원 WO2012055591 A1은 다음의 목적을 위해 구성된 편직기를 도시한다: 높은 게이지, 낮은 제조 비용, 및 낮은 에너지 소비. 이러한 공보는 편직 공정 동안 서로 접촉하는 2개의 바늘들의 그룹을 보인다(나란한 바늘들): 이러한 바늘들의 후방 부분은 접합 바늘 채널(joint needle channel)에 위치되어서, 이러한 바늘들의 측면의 세그먼트들은 서로 접촉한다. 그 전방 부분에서, 이러한 바늘 채널은 두 갈래로 분기되어서, 바늘판의 2개의 바늘의 전방 부분은 서로 이격된다. 그 결과, 각각의 바늘의 전방 부분은 그 길이 방향으로 움직이는 동안 구부러진다. 이러한 사실은 마모 및 에너지 소비를 유발한다. 더욱이, 두꺼운 생크들을 구비하는 바늘을 구부리는 것은 쉽지 않다.
국제 특허 출원 WO2013041380A1은 상기된 WO2012055591 A1에 도시된 나란한 바늘들의 형태를 위해 개선된 작동 캠을 가지는 편직기를 보인다. 편직기는 저렴한 비용으로 제조될 수 있고 고품질의 직물을 제조할 수 있다. 그러나, 공보의 교시는 앞서 언급한 것과 동일한 단점을 가진다.
본 발명의 목적은 편직기의 감소된 에너지 소모 및 발열을 가지는 루프를 형성하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
상기 목적은 청구항 제1항에 따른 방법, 청구항 제3항에 따른 디바이스, 및 청구항 제14항에 따른 시스템 구성 요소로 달성된다.
본 발명을 포함하는 대부분의 루프-형성 공정에서, 복수의 바늘은 각각의 루프를 형성하도록 사용될 것이다. 통상적으로, 수 백개 이상의 바늘이 전형적인 루프 형성 공정에 수반된다. 본 발명의 루프 형성 공정의 하나의 특징은 적어도 2개의 시스템 구성 요소를 구비하는 적어도 하나의 그루브에 있다. 하나의 그루브에는 2개, 3개, 4개, 5개, 6개 또는 그 이상의 시스템 구성 요소가 있을 수 있다. 본 명세서에서, "시스템 구성 요소"라는 문구는, 얀(또는 실로 지칭됨)과 접촉하고 루프 형성 공정에 능동적으로 후크들 또는 래치들과 같은 루프 형성 수단을 구비하는 직물 공구들을 의미한다. 그러므로, 루프 형성 수단은 바람직하게 적어도 루프 형성 공정 중에 적어도 일정 기간 동안 루프의 형성에 수반된다. 통상적으로, 이러한 시스템 구성 요소들은 바늘들 또는 싱커들로 지칭된다.
본 발명의 방법은 하나의 그루브에서 움직이거나 또는 수용되는 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리를 조정하기 위해 소위 스페이서 또는 이격 수단을 사용한다. 그러므로, "스페이서"라는 단어는 추가 부분뿐만 아니라, 각각의 시스템 구성 요소의 생크와 함께 바람직하게 하나의 조각으로 만들어지는 일체 부분을 나타내는 기능적 표현이다.
그러나, 스페이서는 루프 형성 공정에 참여하지 않거나 루프 형성 공정을 멀리한다. 대부분의 경우에, 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리는 그루브들의 폭 방향에 대응하는 제2 방향(x)으로의 거리이다. 당업자는 횡편직기들이 관련되면 이러한 제2 방향이 완전히 선형인 특성을 가질 수 있다는 것을 이해할 것이다. 그러나, 원형 편직기의 시스템 부분의 움직임은 실린더 좌표(r, φ, z)로 설명할 수 있다. 그러므로, 채널들의 그루브의 폭 방향은 원형 성분(φ)을 가진다. 그러나, 모든 편직기 형태의 그루브들의 폭 방향은 본 명세서에서 "x"로 표시될 것이다.
이미 언급된 바와 같이, 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 공간은 동일한 그루브 또는 동일한 바늘판의 시스템 구성 요소들에 속하거나 이에 의해 작동되는 루프 형성 수단이 없다. 그 결과, 스페이서들에 의해 또는 스페이서들의 수단에 의해 조정되는 거리는 하나의 바늘판 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 상기 자유 공간의 제2 방향(x)으로의 폭 또는 연장부이다. 동일한 그루브 (또는 더 넓은 의미로 표현된)에서 움직이거나 수용되고 동일한(제1) 바늘판에 수용된 시스템 구성 요소의 부분에 의해 작동되는 루프 형성 수단은 이러한 공간에 간섭하지 않는다. 다른 한편으로, 상이하게 지향된 다른 그루브들 또는 보다 넓게 다른 제2 바늘판의 루프 형성 수단은 공간을 간섭할 수 있으며 루프들을 형성하도록 제1 바늘판의 푸프 형성 수단과 협동할 수 있다. 예: 제1 바늘판은 편직 바늘들을 수용한다. 제2 바늘판은 바늘들이 새로운 루프들을 형성할 수 있도록 이전에 형성된 루프를 억제하기 위해 이러한 공간을 간섭하는 싱커들을 수용한다.
그러나, 스페이서에 의해 조정된 거리는 동일한 그루브 또는 동일한 바늘판의 시스템 구성 요소가 없어서, 상기 정의가 여전히 적용된다. 통상적으로, 제1 및 제2 바늘판의 그루브들은 제2 바늘판 또는 그 그루브들의 시스템 구성 요소가 상기된 방식으로 협동할 수 있도록 상이한 방향을 가질 필요가 있다. 그러므로, 이러한 거리에 의해 한정된 공간의 "거리"의 또 다른 정의는 동일한 방향으로 움직이는 루프 형성 수단이 도달하는 루프 형성 구역의 이러한 공간 또는 영역에 루프 형성 수단이 존재하지 않는다고 말할 수 있다.
상기된 스페이서는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소 중 적어도 하나와 함께 움직인다. "함께 움직인다"는 것은 스페이서와 각각의 적어도 하나의 시스템 구성 요소 사이의 상대 속도가 없다는 것을 의미한다. 이러한 방식으로 스페이서를 능동적으로 움직이는 것이 가능하지만, 이러한 2개의 요소(스페이서 및 시스템 구성 요소)를 어떠한 방식으로든 서로 연결하는 것이 또한 가능하여서, 이러한 것들은 서로에 대해 움직이지 않을 것이다. 각각의 연결은 스페이서와 시스템 구성 요소 사이에서 동력을 전달할 수 있다. 가장 유익하게, 연결은 스페이서 또는 각각의 시스템 구성 요소의 움직임에 필요한 동력의 양을 지속시킬 수 있다. 각각의 연결은 여러 가지 방식으로 만들어질 수 있으며, 연결은 상이한 양의 동력을 지속시키도록 조정될 수 있다. 이 점에 대한 또 다른 정의는 연결된 시스템 구성 요소와 관하여 스페이서가 재배치 가능하거나 움직일 수 없다는 것일 수 있다. 스페이서는 또한 상기 시스템 구성 요소의 일부일 수 있으며 이와 일체일 수 있다.
스페이서 및 이와 함께 움직이는 각각의 제1 시스템 구성 요소는 스페이서 및 2개의 인접한 구성 요소 중 제2 구성 요소가 서로 기계적으로 접촉하는 그루브의 섹션 내에서 적어도 일시적으로 움직인다. 가장 유익하게, 스페이서 및 2개의 인접한 구성 요소 중 제2 구성 요소 및/또는 제2 시스템 구성 요소의 스페이서가 서로 기계적으로 접촉하는 섹션 또는 섹션들의 길이는 시스템 구성 요소의 길이의 70, 80, 90 또는 95%이다. 스페이서들 및 시스템 구성 요소들이 그루브의 각각의 섹션 상의 그루브에서 움직이는 유일한 구성 요소이면 추가의 이점이 있다. 다른 접근법은 시스템 구성 요소들 사이의 거리를 조정하는 복수의 스폿 또는 영역을 구비하는 시스템 구성 요소의 측면을 제공하는 것이다(본 명세서의 목적을 위하여, 복수의 스폿 또는 영역은 "스페이서"로 지칭된다). 이러한 그룹은 적어도 3개의 부재 중 적어도 2개, 더욱 바람직하게 3개의 부재로 이루어진다. 그러므로, 이러한 스폿들은 x-방향으로의 측면에 관하여 "상승"된다. 이러한 경우에, 하나의 측면의 상기 복수의 스폿의 가장 큰 거리(y-방향으로)를 구비하는 2개의 스폿 사이의 거리가 시스템 구성 요소의 길이의 적어도 50, 60, 70, 80, 90 또는 95%이면 유익하다. 하나의 시스템 구성 요소 상에 상기된 종류의 스폿들 또는 영역들을 가지는 실시예는 다른 인접한 시스템 구성 요소의 인접한 측면 상에 매끄러운 및/또는 고른 측면을 구비하여야 한다. 스페이서(또는 물론 복수의 스폿 또는 영역의 영역)의 두께가 각각의 편직 구성 요소의 두께보다 훨씬 또는 약간 크면 유익하다. 두께는 본 명세서에서 x-방향으로의 스페이서의 연장부를 의미한다. z-방향으로의 스페이서의 연장부(스페이서의 높이)가 시스템 구성 요소의 샤프트의 높이의 적어도 50, 60, 70, 80, 90%이면 추가 이점이 발생한다. 가장 유익하게, 스페이서(또는 스폿들 또는 영역들의 그룹) 및 스페이서가 고정되는 시스템 구성 요소의 샤프트의 높이는 같다. 2개의 인접한 시스템 구성 요소가 편직 바늘들이면 유익하다. 2개의 인접한 시스템 구성 요소가 편직 공정 동안 동일한 캠 트랙들을 통해 슬라이딩하는 버트를 구비하면, 특히 편직 디바이스 및 편직 공정에 유익하다. 스폿들 또는 영역들이 샤프트에 용접되면 또한 유익하다. 스페이서가 스폿들 또는 영역들의 그룹으로 이루어지면, y-방향으로 첫번째 스폿 또는 영역의 시작과 마지막 스폿 또는 영역의 끝 사이의 거리가 시스템 구성 요소의 길이의 적어도 50, 60, 70, 80, 90 또는 95%(다시 한번 y-방향으로의 길이)인 경우에 또한 유익하다.
다른 접근법은 인접한 시스템 구성 요소들에 각각의 스폿들 또는 영역들 모두를 제공하는 것이다. 이러한 경우에, 스폿들 또는 영역들은 2개의 시스템 구성 요소의 길이 방향 연장부의 상이한 세그먼트들에 위치되거나, 또는 측면들이 서로 건들이거나 또는 서로 기계적으로 접촉할 때 시스템 구성 요소들이 여전히 서로에 관하여 움직일 수 있도록 영역들이 고른 측면을 구비한다.
다른 실시예에서, 2개의 스페이서가 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이에 위치된다. 제1 스페이서는 2개의 시스템 구성 요소 중 제1 시스템 구성 요소와 연결되고 제2 스페이서는 2개의 시스템 구성 요소 중 제2 시스템 구성 요소와 연결된다. 이러한 경우에, 스페이서들은 서로 기계적으로 접촉할 수 있다. 그러나, 스페이서들의 위치 및 형상에 따라, 적어도 하나의 스페이서는 연결되지 않은 다른 시스템 구성 요소 및/또는 다른 스페이서와 또한 기계적으로 접촉할 수 있다.
서로 평행한 복수의 그루브를 가지는 바늘판들이 유익하다. 대부분의 경우에, "일시적으로"는 적어도 루프 형성 공정 동안 일정 기간 동안을 의미한다.
통상적으로, 하나의 그루브의 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리는 각각의 편직기의 게이지와 관련되어야 한다. 이러한 것은 시스템 구성 요소들의 루프 형성 수단의 폭의 적어도 절반이어야 하며, 더욱 바람직하게 이러한 루프 형성 수단들의 전체 폭이어야 한다. 대부분의 최첨단 편직기에서, 시스템 구성 요소들은 캠 홀더(cam holder)들과 관련하여 각각의 바늘판의 상대 움직임에 의해 유발되는 길이 방향으로의 주기적인 움직임을 수행한다: 바늘판의 그루브들에 삽입된 시스템 구성 요소들 및 스페이서들은 버트들을 구비한다. 이러한 버트들은 바늘판으로부터 돌출한다. 캠 홀더에 관한 바늘판의 상기된 상대 움직임은 캠에 의해 형성된 캠 트랙을 따라서 움직이도록 버트들을 강제한다. 이러한 움직임은 각각의 그 그루브에서 시스템 구성 요소들 및 스페이서들의 움직임을 위한 힘을 제공한다. 원형 편직기들은 통상적으로 기계 프레임에 고정된 캠 홀더들을 구비한다. 횡편직기는 종종 바늘판에 관하여 움직이는 캐리지의 부분인 캠 홀더들을 사용한다. 두 경우 모두 캠 홀더들과 바늘판들 사이에는 상대 움직임이 있다.
하나의 바늘판의 인접한 시스템 구성 요소들의 루프 형성 수단이 그 움직임을 수행하고, 그러므로 특정 지연으로 길이 방향으로의 그들의 극단에 도달하면 유익하다. 다시 한번, 이러한 지연은 이러한 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단의 기계적 거리에 대응한다. 가장 유리하게, 이러한 거리, 그러므로 각각의 지연은 게이지와 관련이 있다. 그러므로, 스페이서에 의해 조정되는 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리는 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단의 폭의 절반과 그 전체 폭 사이의 범위 내에 있어야 한다.
본 명세서에서, "제1 속도(vk)"라는 용어는 바늘판과 캠들을 운반하는 기계 프레임 사이의 상대 속도를 나타낸다. 바늘판의 시스템 구성 요소들은 통상 길이 방향(y)으로 주기적으로 움직인다. 이러한 움직임은 고조파 기능과 유사하며, 시스템 구성 요소들은 이러한 움직임 동안 그 길이 방향 위치의 최소 및 최대(극단치)에 도달한다. 2개의 인접 시스템 구성 요소가 시간의 지연으로 극단에 도달하면 유익하다. 양호한 성능을 가지는 실시예에서, 이러한 지연은 제1 몫(quotient)의 절반보다 커야하거나 또는 상기 제1 몫과 같아야 한다. 상기 제1 몫은 제2 방향 및 제1 속도로 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리의 몫이다. 특히, 고속의 루프 형성 방법에서, 상기 지연이 몫과 동일하면 유익하다. 매우 바람직한 실시예가 인접한 시스템 구성 요소들의 캠 트랙 극단 사이에 동일한 거리를 가져서, 전체 루프 형성 디바이스가 동일한 피치(아래 참조)를 구비한다고 말할 수 있다.
또 다른 특성은 적어도 하나의 스페이서에 의해 조정되는 x-방향으로의 루프 형성 수단 사이의 거리이다: 이는 바늘 구성 요소의 생크들의 폭과 동일한 범위 또는 대략 동일한 범위에 있다. 범위는 생크의 폭의 0.7 배로 시작할 수 있다. 그러나 각각의 인자 0.9 또는 1이면 유익하다.
2개의 시스템 구성 요소가 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소 중 하나와 고정연결된 단지 하나의 스페이서를 구비하는 실시예는 다음과 같은 이점을 가진다: 스페이서와 연결되거나 스페이서를 포함하는 적어도 하나의 특별하게 형상화된 시스템 구성 요소가 "제1 시스템 구성 요소"일 수 있는 반면에, "적어도 하나의" 제2 시스템 구성 요소는 첨단 기술에 속할 수 있는 바늘이라고 하는 "표준 바늘"이될 수 있다. 특별하게 형상화된 바늘의 두께는 "표준" 바늘 두께의 2배 또는 1.5배일 수 있다.
하나의 그루브의 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이에 2개의 스페이서가 있으면, 거리는 2개의 스페이서에 의해 다른 방식으로 만들어질 수 있다.
적어도 2개의 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 제2 방향으로의 거리가 제2 방향으로의 바늘판의 2개의 다른 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 적어도 하나의 거리와 동일하면 유리하며, 이에 의해, 이러한 2개의 다른 시스템 구성 요소는 바늘판의 그루브의 고정 벽에 의해 분리된다. 이러한 것은 바늘판의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 모든 거리가 동일할 수 있다는 것을 의미한다. 거리가 주로 스페이서들에 의하거나 또는 그루브들의 고정 벽들에 의해 조정 되더라도 거리에 기여하는 바늘판 또는 시스템 구성 요소들의 다른 부분들이 있을 수 있다.
스페이서와 연결된 시스템 구성 요소는 스페이서와 동일한 조각으로 제조될 수 있다. "스페이서"는 또한 이와 연결되는 시스템 구성 요소의 생크의 굴곡부(또는 복수의 굴곡부)일 수 있다. 본 명세서에서, "굴곡부"는 그 길이 방향으로의 생크의 고른 연장부로부터의 임의의 종류의 편차이다. 통상적으로, 이러한 굴곡부를 구비한 생크는 x-y 평면에서 사행(meandering) 또는 지그재그 패턴을 보일 것이다. 다시 말하면, 각각의 굴곡부는 이와 연결되는 시스템 구성 요소의 생크의 일부를 포함할 수 있다. 이러한 부분은 시스템 구성 요소의 생크의 고른 연장부에 대해 x-방향으로 편심된다.
설명된 경우에, 인접한 시스템 구성 요소를 향해 지향되고 고르며 각각의 바늘판의 그루브의 다음 고정 벽에 평행한 이러한 시스템 구성 요소들의 시스템 구성 요소의 측면들이 존재하면 유익하다. 이러한 측면들은 이웃하는 생크의 측면에 또한 평행할 수 있다.
생크와 일체인 대신에, 스페이서는 정합 공정(mating process)에서 시스템 구성 요소와 연결된 추가의 부분으로 이루어질 수 있다. 이러한 경우에, 시스템 구성 요소들에 존재하지 않는 재료를 스페이서에 제공하는 것이 더욱 용이하다. 예: 시스템 구성 요소들의 생크는 비교적 종래의 것일 수 있으며, 이는 펀치된 금속 부품일 수 있다는 것을 의미한다. 추가 부분은 각각의 스페이서의 인접한 시스템 구성 요소와의 마찰을 감소시킬 흑연의 측면을 가질 수 있다. 본 명세서에서 그 이점을 가질 수 있는 다른 정합 공정들이 있다. "재료"라는 문구는 상이한 원소들과 원소들의 혼합물이 시스템 구성 요소들과 각각의 스페이서를 제조하도록 사용될 수 있다는 것을 의미한다. 추가적으로 및 대안적으로, 이러한 문구는 스페이서 및 각각의 시스템 구성 요소가 다른 제조 방법으로 제조된다는 것을 의미할 수 있다. 이러한 방법들은 시스템 구성 요소들의 부분들 또는 모든 스페이서를 형성하기 위한 플라스틱 또는 다른 합성 재료의 사용을 포함할 수 있다.
본 명세서에서 유익하게 사용될 수 있는 시스템 구성 요소들은 각각의 시스템 구성 요소가 동일한 제2 방향(x)으로 고정 연결되는 생크 및 스페이서(들)의 최대의 결합 연장부보다 작은 폭을 구비하는 버트를 가진다. 최대의 결합 연장부는 반대 방향으로 지향된 스페이서 및 각각의 시스템 구성 요소의 측면들의 최대 거리이다. 시스템 구성 요소의 버트는, 생크의 높이 방향에 대응하고 생크를 오버타워하는(overtower) 제3 방향으로 연장된다. 더욱이, 버트는 다른 2개의 방향으로의 그 연장부를 가진다. 바람직한 버트들은 그 중간 부분의 폭보다 작은 폭을 구비한 전방 부분을 가진다. 즉, 버트들은 또한 쐐기 향상일 수 있다.
본 발명의 추가의 특징 및 이점은 도면들의 설명으로부터 보다 명백해질 것이다. 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예들을 도시하지만 비제한적인 예를 제공한다. 도시된 개별적인 특징들의 대부분은 본 발명을 가장 넓은 형태로 개선하기 위한 장점들과 함께 사용될 수 있다.
본 발명의 또 다른 양태는 사용된 시스템 유닛들의 형상 및 대칭성이다. 본 명세서의 언어에서, 용어 "시스템 유닛"은 루프 형성 공정 동안 함께 움직이는 부재 또는 요소들의 그룹을 의미한다. 본 명세서에서, 하나의 스페이서 및 바늘과 같은 하나의 시스템 구성 요소로 이루어진 시스템 유닛이 개시되어 있다. 스페이서들과 함께 움직이는 시스템 구성 요소의 2개의 측면에 위치된 2개의 스페이서로 이루어진 다른 시스템 유닛들이 있다. 흥미로운 점은 시스템 구성 요소의 한쪽 측면에 있는 하나의 스페이서로 이루어진 시스템 유닛들이, 시스템 구성 요소의 측면들에 평행하고 이러한 시스템 구성 요소의 후크의 중앙을 통과하는 대칭선에 관하여 비대칭이라는 점이다. 표준 시스템 구성 요소들은 상기된 대칭선에 관하여 대칭이다. 각각의 시스템 구성 요소의 측면들 상에 고정 배치된 2개의 스페이서로 이루어진 시스템 유닛들은 또한 상기 대칭선에 관하여 대칭일 수 있다. 상기 단락에서 언급된 바와 같이, 이러한 것은 시스템 유닛의 폭보다 작은 폭을 가지는 버트를 이러한 시스템 유닛에 제공하는 이점을 가진다. 그러므로, 많은 발명의 실시예가 대칭 시스템 유닛, 또는 2개의 스페이서(시스템 구성 요소의 각각의 측면에 하나)를 구비한 적어도 하나의 시스템 유닛을 구비한다고 말할 수 있다.
후크의 방향으로의 버트의 단부 섹션 및/또는 시스템 구성 요소 또는 시스템 유닛의 후방 부분의 방향으로 버트의 단부를 쐐기처럼 형상화하는 추가의 이점을 가지며, 쐐기는 버트의 폭이 버트의 연장부의 적어도 한쪽 단부의 방향으로 감소하는 것이다.
2개의 시스템 구성 요소 중 적어도 하나 또는 심지어 임의의 것이 루프 형성 수단의 하나의 기능 그룹을 구비하면 유익하다. 즉, 하나의 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단만이 동일한 기간에 하나의 루프의 동시 형성에 참여한다. 이러한 기간 후에, 루프 형성 수단들은 통상적으로 새로운 루프의 형성을 시작한다. 예: 하나의 (래치) 편직 바늘의 후크 및 래치는 이러한 기능 그룹을 형성한다. 하나의 (슬라이더) 편직 바늘의 후크 및 슬라이더에 대해 동일하게 적용된다. 싱커들에는 통상적으로 일정 기간 및 싱커 당 하나의 루프의 형성에만 참여하는 소위 다른 가장자리(억제 가장자리, 강탈 가장자리 등)가 장비된다. 몇몇 루프를 형성하는데 사용되고 복수의 바늘을 포함하여 복수의 루프를 항상 동시에 형성하는 경편직 모듈들은 보다 유익한 시스템 구성 요소들에 대해 상기 정의에 속하지 않는다. 시스템 구성 요소 당 단지 하나의 루프 형성 수단이 있으면 훨씬 더 유익할 수 있다. 루프 형성 공정들 및 루프 형성을 위한 디바이스들은 2개의 인접한 시스템 구성 요소가 서로에 대해 움직일 수 있으면(또는 공정의 경우 움직이면) 유익하다.
또한, 2개의 인접한 시스템 구성 요소가 동일한 기간 동안 동일한 편직 공정에 참여하면 또한 유익하다(디바이스는 동일한 기간 동안 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소에 의해 편직하기 위해 고려된다). 이러한 것은 EP 0 672 770 A1에서 보여진 디바이스와 같이 다른 시간에 상이한 종류의 니트웨어를 편직하는데 사용되는 상이한 편직 구성 요소들을 구비하는 편직 디바이스가 상기 정의에 속하지 않는다는 것을 의미한다. "스페이서가 루프 형성 수단들 사이의 거리를 조정한다"라는 문구가 시스템 구성 요소들 사이에 추가적인 이격 수단이 없다는 것을 의미하는 것이 또한 유익하다. 그러나, 당업자는 공기로 채워지는 시스템 구성 요소들 또는 오일과 같은 슬라이딩 수단(또는 둘 모두) 사이에 작은 갭이 추가로 존재한다는 것을 이해할 것이다. 또한, 스페이서가 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 상기된 거리를 실제로 결정하면 유익하다. 즉, 스페이서의 가요성에는 한계가 있다: 이송 요소들에 사용되는 것으로서 얇은 블레이드(다시 한번 EP 0 672 770 A1 참조)들은 이러한 맥락에서 그리 유용하지 않다. 유익한 스페이서들은 이송 요소들이 아니다(통상적으로 이송 요소들은 2개의 다른 시스템 구성 요소, 통상적으로 2개의 다른 바늘판 사이에서 루프의 이송에 참여한다). 본 발명의 디바이스가 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이에 고정 벽을 구비하지 않으면 또한 유익하다. 움직임 가능 스페이서와 같은 움직임 가능 요소에 관해서도 동일하게 적용된다: 이러한 요소가 본 발명의 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이에 배치되지 않으면 유익하다(2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이의 공간에는 이러한 요소들이 없다고 할 수 있다).
도 1은 동일한 폭을 가지는 스페이서가 각각 장비된 제1 및 제2 시스템 구성 요소가 구비된 제1 바늘판의 사시도.
도 2는 도 1에 도시된 제1 바늘판이 장비된 시스템 구성 요소들 중 하나를 도시한 도면.
도 3은 제1 바늘판의 그루브에 있는 제1 및 제2 시스템 구성 요소의 단면도.
도 4는 제1 및 제2 시스템 구성 요소들이 장비된 제2 바늘판의 사시도. 제1 시스템 구성 요소들은 하나의 그루브의 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 전체 거리를 조정하는 스페이서가 장비된다.
도 5는 제2 바늘판의 하나의 그루브로부터 축출되고 스페이서를 구비한 제1 바늘 및 스페이서를 구비하지 않은 제2 바늘로 이루어진 2개의 바늘들의 쌍을 도시한 도면.
도 6은 한 쌍의 시스템 구성 요소를 구비한 제2 바늘판의 단면도.
도 7은 본질적으로 추가 부분인 스페이서를 각각 구비하는 2개의 바늘로 이루어진 한 쌍의 바늘을 도시한 도면.
도 8은 시스템 구성 요소들의 2개의 버트를 구비한 캠의 통로를 도시한 도면.
도 9는 캠들의 제1 상징적 배열(first symbolic arrangement)을 도시한 도면.
도 10은 제3 바늘판의 평면도.
도 11은 그 생크들에 있는 굴곡부들을 구비한 제1 및 제2 종류의 시스템 구성 요소들을 구비한 제4 바늘판의 평면도.
도 12는 제5 바늘판의 평면도.
도 13은 제2 상징적 배열을 도시한 도면.
도 14는 시스템 요소들이 장비된 제1 그루브의 평면도.
도 15는 시스템 요소들이 장비된 제2 그루브의 평면도
도 16은 시스템 요소들이 장비된 제3 그루브의 평면도.
도 2는 도 1에 도시된 제1 바늘판이 장비된 시스템 구성 요소들 중 하나를 도시한 도면.
도 3은 제1 바늘판의 그루브에 있는 제1 및 제2 시스템 구성 요소의 단면도.
도 4는 제1 및 제2 시스템 구성 요소들이 장비된 제2 바늘판의 사시도. 제1 시스템 구성 요소들은 하나의 그루브의 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 전체 거리를 조정하는 스페이서가 장비된다.
도 5는 제2 바늘판의 하나의 그루브로부터 축출되고 스페이서를 구비한 제1 바늘 및 스페이서를 구비하지 않은 제2 바늘로 이루어진 2개의 바늘들의 쌍을 도시한 도면.
도 6은 한 쌍의 시스템 구성 요소를 구비한 제2 바늘판의 단면도.
도 7은 본질적으로 추가 부분인 스페이서를 각각 구비하는 2개의 바늘로 이루어진 한 쌍의 바늘을 도시한 도면.
도 8은 시스템 구성 요소들의 2개의 버트를 구비한 캠의 통로를 도시한 도면.
도 9는 캠들의 제1 상징적 배열(first symbolic arrangement)을 도시한 도면.
도 10은 제3 바늘판의 평면도.
도 11은 그 생크들에 있는 굴곡부들을 구비한 제1 및 제2 종류의 시스템 구성 요소들을 구비한 제4 바늘판의 평면도.
도 12는 제5 바늘판의 평면도.
도 13은 제2 상징적 배열을 도시한 도면.
도 14는 시스템 요소들이 장비된 제1 그루브의 평면도.
도 15는 시스템 요소들이 장비된 제2 그루브의 평면도
도 16은 시스템 요소들이 장비된 제3 그루브의 평면도.
도 1은 고정 벽(15)들에 의해 한정된 그루브(16)들을 구비하는 바늘판(14)을 도시한다. 바늘판(14)의 제1 실시예의 그루브(16)에는 2개의 시스템 구성 요소(11 및 12)가 있다. 시스템 구성 요소들의 움직임을 위한 동력은 버트(17)들에 의해 시스템 구성 요소(11 및 12)들로 전달된다. 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)는 루프 형성 수단을 구비한다. 도 1에 도시된 경우에, 시스템 구성 요소(11 및 12)들은 래치 바늘이고, 그러므로, 그 루프 형성 수단은 루프 형성 구역(19)에서 연장되는 후크(20)들과 래치(24)들이다. 도 2 및 도 3은 바늘판(14) 및 그 시스템 구성 요소(11, 12)들에 관한 것이다. 도 2는 도 1의 바늘판(14)에 사용되는 종류의 시스템 구성 요소(11)를 도시한다. 상기된 바와 같이, 시스템 구성 요소(11)는 버트(17) 및 생크(39)를 가지는 바늘이다. 시스템 구성 요소(11)는 움직임 가능하게 연결되는 스페이서(10)를 또한 구비한다. 도시된 경우에, 시스템 구성 요소(11)의 스페이서(10) 및 생크(39)는 일체형이다. 도 3은 도 1의 바늘판(14)의 단면을 단면도로 도시한다. 도 3에서, 하나의 그루브(16)의 2개의 인접한 루프 형성 구성 요소(11, 12)들의 루프 형성 수단(20, 24) 사이의 또한 거리인 거리(21)가 명확하게 도시되어 있다. 라인(40)은 스페이서(10)와 생크(39) 사이의 제한을 상징하며, 이러한 것은 제1 실시예의 이러한 2개의 부재가 일체형이기 때문에 실제로는 존재하지 않는다. 제1 실시예에서, 제1 및 제2 시스템 구성 요소(11, 12)들은 각각 하나의 스페이서(10)를 구비한다. 이러한 스페이서(10)들은 동일한 폭을 가져서, 각각의 스페이서는 거리(21)의 절반을 조정한다. 상기된 바와 같이, 이러한 스페이스들은 스페이서들이 고정 연결되는 시스템 구성 요소(11, 12)들의 생크(39)와 일체형이다.
도 4, 도 5 및 도 6은 바늘판 및 그 각각의 시스템 구성 요소의 제2 실시예를 도시한다. 본 명세서에서 보여지는 제1 및 제2 실시예 사이의 유일한 중요 차이는 제2 실시예에서, 하나의 그루브(16)의 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)는 2개의 시스템 구성 요소의 제1 시스템 구성 요소(11)와 고정 연결된 하나의 스페이서(10)를 구비하는 것이다. 이러한 것은 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)의 루프 형성 수단(20, 24) 사이의 전체 거리(21)가 단지 하나의 스페이서(10)에 의해서만 조정된다는 것을 의미한다. 이러한 스페이서(10)는 연결되는 시스템 구성 요소와 다시 한번 일체형이다. 지금까지 도시된 양 실시예에서, 스페이서(10)가 수용되거나 움직이는 그루브(16)들의 길이 방향 연장부의 세그먼트(41)가 있다는 것을 쉽게 알 수 있다. 그루브들의 길이 방향 연장부의 임의의 세그먼트는 브래킷(41)에 의해 상징된다. 제1 실시예에서, 2개의 스페이서(10)는 시스템 구성 요소(11, 12)들이 그루브(16)에서 움직일 때 서로 접촉한다. 제2 실시예에서, 오직 제1 시스템 구성 요소(11)만이 스페이서(10)를 구비하고, 스페이서(10)는 움직일 때 및 편직기가 작업하지 않을 때에도 제2 시스템 구성 요소(12)와 접촉한다. 이러한 조건(스페이서(10)가 인접한 시스템 구성 요소(11)를 건드리는)이 적용되는 그루브(16)의 세그먼트(41)는 매우 길다(시스템 구성 요소의 길이의 90% 이상).
도 7은 제1 실시예의 그루브(16)에 수용된 시스템 구성 요소(11, 12)들의 쌍들과 매우 유사한 한 쌍의 시스템 구성 요소(11, 12)를 도시한다: 두 시스템 구성 요소(11, 12)는 각각의 스페이서(10)와 고정 연결된다. 제1 실시예의 바늘과 달리, 도 7에 도시된 바늘들은 각각의 스페이서(10)와 일체형이 아니다. 따라서, 이 스페이서(10)는 각각의 시스템 구성 요소의 생크(39)와 결합되는 추가 부분(38) 그러므로, 이러한 스페이서(10)는 몇몇 용접 지점(42)들을 구비하는 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)의 생크(39)와 정합되는 추가 부분(38)이다. 그러므로, 선(40)은 도 7에서 2개의 부재(11, 10 또는 12, 10) 사이의 제한을 나타내기 때문에 매우 물리적인 중요성을 가진다. 대부분의 경우에, 매우 유사한 재료의 접합 또는 연결은 용접 지점들 또는 용접 라인들일 수 있다. 땜납 지점들 또는 라인들은 다른 금속들처럼 유사하거나 또는 적어도 약간 다른 재료를 정합할 수 있다. 다른 경우에, 매우 다른 재료들이 사용되어 스플린트(splint) 또는 접착제 등처럼 다른 연결부와 정합될 수 있다. 하나의 가능성은 아마도 금속으로 만들어진 시스템 구성 요소(11, 12)의 생크(39)를 제조하고 스페이서(10)를 위해 흑연 또는 테플론과 같은 매우 낮은 마찰 및/또는 자기 윤활성을 가지는 재료를 사용하는 것이다.
도 1 내지 도 3에 도시된 시스템 구성 요소(제1 실시예) 및 도 7에 도시된 시스템 구성 요소의 실시예들은 제2 방향(x)으로 그 스페이서(10) 및 그 샤프트(39)의 조합된(최대) 연장부보다 작은 폭을 가지는 버트를 공통으로 가진다. 도 4 내지 도 6에 도시된 제2 실시예에 따른 제1 시스템 구성 요소(11)들에 대해서도 동일하게 적용된다. 도 1 내지 도 7의 시스템 구성 요소들 바로 아래에 도시된 실시예와 대조적으로, 이러한 것은 전체 길이 방향 연장부(45)의 모든 섹션들에서 보다 작은 폭을 가진다.
도 8은 캠(18)의 통로(35)를 통과하는 시스템 구성 요소(11, 12)들의 2개의 버트(17)를 도시한다. 통로(35)를 통과하는 버트(17)의 이유는 한쪽 측면에서 캠 홀더와 캠들 사이 및 다른쪽 측면에서 바늘판(14)(도 8에 도시되지 않음)과 그 버트(17)들을 구비한 시스템 구성 요소(11, 12)들 사이의 상대 움직임(vk)이다. 캠(18)은 도 8에 완전히 도시되어 있지 않다. 그러나, 통로(35)의 제한(48)들이 도시되어 있다. 이러한 것들은 도 8의 부분들을 상징하는 해칭에 의해 둘러싸인다. 도 8의 관찰자는 통로(35)를 통해 2개의 버트(17)를 볼 수 있어서(캠 홀더는 관찰자를 위해 투명하다), 시스템 구성 요소 생크들의 보이지 않는 부분(캠에 의해 덮인 부분)들은 점으로 도시되어야 한다. 양 버트(17)들은 제1 방향(y)으로의 연장부(45)를 가진다. 단부 섹션(43)들에서의 버트(17)들의 폭(46)은 그 중간 섹션(49)에서의 그 폭(47)보다 작다. 이러한 정의는 둥근 가장자리 또는 임의의 다른 방식으로 모따기된 가장자리들을 구비한 최첨단 버트들의 단부 섹션들을 포함하지 않는다. 상기된 특징(다른 섹션들에서 상이한 폭, 상기 참조)은 본 발명의 임의의 실시예에 관하여 유익하다. 그러나, 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)의 루프 형성 수단(20, 24)의 연장부보다 큰 제2 방향(x)으로 최대 폭을 가지는 버트들이 장비된 실시예에 관해서는 한층 더욱 유익하다. 이러한 경우에, 루프 형성 수단(20, 24)의 폭과 동일한 폭을 구비한 버트(17)의 단부 섹션(43)들이 있으면 유익하다. 조합된 시스템 구성 요소와 스페이서의 최대 폭(x 방향으로)과 같은 폭을 구비한 섹션들이 중간 부분에 있으면 한층 더욱 유익하다. 대부분의 경우에, 단부 섹션들은 다소 쐐기 형상의 단부를 가질 것이다. 버트(17)의 단부 섹션은 둥글게 될 수 있다.
도 10은 도 8에서 더욱 상세하게 도시된 동일한 버트들을 가지는 시스템 구성 요소(11, 12)들이 장비된 바늘판(14)의 평면도를 제공한다. 다시 한번, 한 쌍의 시스템 구성 요소(11, 12)는 고정 벽(15)들에 의해 한정된 하나의 그루브(16)에 수용된다. 상이한 시스템 구성 요소들의 버트들은 마치 도 9에 도시된 것들과 같은 캠(18)의 통로(35)를 통과한 것처럼 서로에 관하여 배열된다.
도 9는 2개의 캠(18)을 도시한다. 제2 캠은 제1 캠 위에 배치된다. 각각의 캠(18)은 통로(35) 및 최대(maximum)(37)를 구비한다. 도 13은 또한 서로 위에 배열된 2개의 캠을 도시한다. 2개의 캠(18)들의 최대(37)는 서로에 관하여 제2 방향(x)으로 변위되거나 시프팅된다. 이러한 시프트(50)는 인접한 시스템 구성 요소들 사이의 지연을 조정할 수 있는 매우 유익한 가능성이며, 따라서 인접한 시스템 구성 요소들은 다른 그룹의 캠(18)들에 의해 구동되며, 이에 의해 각각의 그룹은 하나의 캠 트랙을 한정한다. 통상적으로, 캠들은 캠 홀더에 고정된다. 원형 편직기들은 통상적으로 기계 프레임에 고정된 캠 홀더를 가진다. 횡편직기들은 종종 바늘판에 관하여 상대 움직임을 수행하는 캐리지를 구비한다. 대부분의 경우에, "거리"(50)는 횡편직기들에서 직선 거리이며, 원형 편직기에서 원형 성분을 포함하는 거리일 것이다. 이러한 조치가 스페이서(10)와 시스템 구성 요소(11,12)의 조합된 접합 폭과 동일하거나 거의 동일한 제2 방향(x)으로의 폭을 가지는 버트(17)들을 구비하는 바늘들에 관해 사용된다면 추가적인 이점이 있다.
도 11은 한 쌍의 시스템 구성 요소(11, 12)들이 하나의 그루브(16) 내에서 움직이는 제3 바늘판(14)의 평면도를 다시 한번 도시한다. 상기 그루브(16)들은 고정 벽(15)들에 의해 다시 한번 한정된다. 본 발명이 3, 4, 5, 6개 또는 그 이상의 시스템 구성 요소를 수용하는 바늘판들에 관해서도 또한 그 이점을 가지는 것을 강조하는 것이 필요하다. 제1 시스템 구성 요소(11)들 및 제2 시스템 구성 요소(12)들은 다른 길이 방향(y) 위치들에서 그 버트(17)들을 가진다. 그러므로, 제1 및 제2 시스템 구성 요소(11, 12)들은 상이한 캠 트랙들을 따라서 움직인다. 가장 흥미롭게, 도 11에 도시된 실시예의 스페이서(10)들은 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)들의 생크들의 굴곡부(51)이다. 제1 시스템 구성 요소(11)들의 굴곡부(51)는 제2 시스템 구성 요소(12)의 생크(39)들과 접촉하며, 그 반대도 가능하다. 그러므로, (이 실시예에서 동일한) 굴곡부(51) 또는 스페이서(10)는 다른 스페이서의 표면을 건드리지 않으며, 모든 스페이서는 다른 시스템 구성 요소의 측면을 건드린다.
도 12는 제5 바늘판(14)의 평면도를 도시한다. 도 12에 도시된 종류의 바늘판들은 원형 편직기에서 종종 사용된다. 원형 편직기의 경우에, 바늘판(14)은 소위 바늘 실린더로 또한 지칭될 것이다. 도 12는 루프 형성 구역(19)에서 발생한 루프 형성 공정의 예를 도시한다. 바늘(11, 12)들, 특히 후크(20)들과 래치(24)들은 루프 형성 공정에 참여하고, 그러므로 얀과 접촉한다. 또한, 싱커(25)들은 얀(23)과 접촉한다. x-방향으로의 루프(33)의 연장은 브래킷(33)들에 의해 상징된다. 도 12는 당업자에게 널리 공지된 바늘(11, 12)들과 바늘판(14)의 일부 상세를 또한 도시한다: 래치(24)들은 톱니형 슬롯(26)에서 선회된다. 루프 형성 공정 동안, 래치(24)들은 후크(20)의 내부가 래치(24)들에 의해 얀(23)을 위하여 개폐되도록 선회부(27) 주위에서 회전한다. 루프 형성 공정 동안, 바늘들은 본질적으로 바늘판(14)의 생크들 또는 그루브(16)들의 방향(y)으로 움직인다. 싱커(25)들은 필수적으로 바늘(11, 12)들의 생크의 높이 방향(z)으로 움직인다 바늘판(14)은 도 12에 의해 제공된 도면에서 이빨처럼 보이는 슬롯(28)들을 구비한다. 슬롯(28)들은 싱커(25)의 움직임을 안내한다. 싱커(25)들과 스페이서(10)들 사이의 차이는 다음과 같이 요약될 수 있다:
스페이서(10)들은 시스템 구성 요소(11, 12)들과 함께 이동한다. 스페이서들은 점선(44)으로 상징되는 스플린트(44)들에 의해 시스템 구성 요소들과 정합된다. 스페이서(10)들은 또한 후크(20)들 및 래치(24)들 등과 같은 루프 형성 수단이 없으며, 루프 형성 과정에 참여하지 않는다. 더욱이, 스페이서들은 본질적으로 2개의 이웃하거나 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)와 그 루프 형성 구성 요소(20, 24)들 사이의 거리를 한정한다. 대부분의 경우에, 싱커(25)들과 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)는 여전히 일정한 거리를 가져서, 이러한 시스템 구성 요소(11, 12)들 사이의 거리는 이러한 거리들과 싱커(25)의 폭의 합이다. 제1 바늘판(14)의 시스템 구성 요소(20, 24)들의 루프 형성 수단(20, 24) 사이에 위치되는 루프 형성 구역(19)의 영역들에는, 이러한 바늘판의 루프 형성 수단의 부분이거나 또는 이에 의해 작동되는 루프 형성 수단이 없다. 싱커(25)들의 루프 형성 수단은 다른 바늘판의 그루브들에서 움직이는 싱커들의 부분이다. 개별 바늘판(14)의 그루브들은 통상적으로 서로 평행하다.
가장 유익하게, 시스템 구성 요소(11, 12) 및/또는 스페이서(10)의 고정 벽(15)들 및/또는 생크(39)들은 각각의 바늘판(14)의 게이지에 대응하는 정확한 폭을 가진다. 일부 유익한 실시예들에서, 시스템 구성 요소(11, 12)들 및/또는 스페이서(10)들의 고정 벽(15)들 및/또는 생크(39)들은 (거의) 동일하다.
상기 통로는 하나의 그루브의 루프 형성 수단(11, 12) 사이의 거리(21)를 부분적으로 다룬다. 시스템 구성 요소가 몇몇 루프 형성 수단을 구비하는 경우에 (후크(20)들 및 래치(24)들처럼), 이러한 루프 형성 수단들의 폭이 제2 방향(x)으로 그 가장 넓은 연장부와 같은 것이 유익하다고 말할 수 있다: 그 결과, 도 12의 래치 바늘들은 후크(20)들이 래치(24)들보다 넓기 때문에 그 후크들의 폭과 동일한 폭을 가지는 루프 형성 수단을 구비한다.
한편, 도 12는 또한 인접한 루프 형성 수단 사이의 거리를 한정하는 다른 가능성을 제공한다: 도면 부호 52(포인터(52) 참조)는 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 후크(20)들의 중심 사이의 거리를 나타낸다. 이러한 거리(52)는 각각의 후크에 의해 형성되는 2개의 인접한 루프의 거리와 같다. 당업자는 때때로 이러한 거리를 "피치"로 지칭한다(피치는 이 거리를 밀리미터로 표시하지만, 게이지는 인치당 바늘의 수를 나타낸다). 대부분의 루프 형성 방법 및 대부분의 루프 형성 장치에서, 이러한 피치는 고르다(하나의 바늘판의 모든 시스템 구성 요소는 서로에 대해 동일한 거리를 가진다). 그렇지 않으면, 이러한 편직기에 의해 제조된 편성물은 소비자에 의해 고르지 않은 것으로 인식될 것이다. 본 발명과 관련하여, 스페이서가 인접 바늘들 또는 시스템 구성 요소들 사이의 피치를 조정하거나 조정하는 것을 돕는다고 말할 수 있다.
도 14는 시스템 구성 요소(11, 12)들이 장비된 바늘판(14)의 제1 그루브(16)의 평면도를 제공한다. 시스템 구성 요소(11, 12)들의 각각은 용접 지점(42)에 의해 스페이서(10)와 고정 연결된다. 그러므로, 시스템 구성 요소(11) 및 고정 연결되는 스페이서(10)가 시스템 유닛(54)을 형성한다고 또한 말할 수 있다. 다른 시스템 구성 요소(12) 및 각각의 스페이서(10)에 관해서도 동일하게 적용된다.
라인(53)은, 바늘들의 생크(39)의 측면에 평행한 길이 방향(y)으로 지향되고 바늘들의 후크(20)의 중심을 교차하는 대칭선이다. 도 14는 시스템 구성 요소(11)가 대칭선(53)에 관해 대칭임을 도시한다. 이 도면은 또한 루프 형성 공정 동안 함께 움직이는 시스템 유닛(54)이 선(53)에 대해 대칭이 아닌 것을 도시한다. 시스템 구성 요소(12)에 관해, 그 스페이서(10)와 2개의 상기된 요소에 의해 형성된 유닛(54)에 동일하게 적용된다. 도 15는, 2개의 시스템 구성 요소(11, 12) 및 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 루프 형성 수단(20, 24) 사이의 전체 거리를 제공하는 하나의 스페이서(10)가 장비된 약간 다른 우수한 그루브를 도시한다. 각각의 스페이서(10)가 복수의 용접 지점(53)(단지 하나의 용접 지점만이 도 15에 의해 도시됨)에 의해 시스템 구성 요소(11)와 고정 연결되어서, 시스템 구성 요소(11)들과 스페이서(10)는 루프 형성 공정 동안 함께 움직이는 시스템 유닛(54)을 다시 한번 형성한다. 시스템 구성 요소(11)는 대칭선(53)에 대해 대칭이다. 시스템 구성 요소(11)들 및 스페이서(10)에 의해 형성된 유닛(54)은 다시 한번 상기된 선(53)에 대해 대칭이 아니다. 시스템 구성 요소(12)는 각각의 시스템 구성 요소를 2개의 절반으로 절단하는 다른 라인(53)과 대칭인 표준 바늘일 수 있다. 도 14 및 도 15에 도시된 실시예는 본 발명의 실시예가 통상적으로, 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)의 측면에 평행하고 후크(20)의 중심을 교차하는 대칭선(53)에 대하여 대칭이 아닌 시스템 유닛들을 구비한다는 것을 도시한다. 이 점에 있어서, 도 16은 그루브(55)의 고정 벽(15)과 바닥에 의해 한정된 추가의 그루브(16)의 예외적인 실시예를 도시한다. 그루브의 중간에 배치되고 2개의 다른 시스템 구성 요소(12)들에 의해 둘러싸인 시스템 구성 요소(11)는 2개의 스페이서(10)와 고정 연결되고, 이에 의해, 각각의 스페이서(10)가 시스템 구성 요소(11)의 2개의 상이한 측면들 중 하나에 배치된다. 그러므로, 시스템 구성 요소(11), 및 이러한 것이 연결되는 2개의 스페이서(10)는 다른 시스템 유닛(54)을 형성한다. 이러한 시스템 유닛(54)은 대칭선(53)에 대해 대칭이다. 스탠드업(stand-up) 바늘일 수 있는 다른 시스템 구성 요소(12)에 관해 동일하게 적용된다. 이러한 것은 도 16에 도시된 본 발명의 실시예가 대칭선(53)에 관해 대칭인 시스템 유닛들(루프 형성 공정 동안 함께 움직인 유닛을 형성하는 요소들)이 장비될 수 있다고 말할 수 있다. 상기된 바와 같이, 도 14 및 도 15에 도시된 실시예들은 대칭선(53)에 관해 대칭이 아닌 적어도 하나의 시스템 유닛을 구비한다. 이러한 특징은 일반적으로 본 발명의 실시예에 이점이 있다.
도 14, 도 15 및 도 16은 본 발명의 또 다른 특성을 설명한다. 그루브(16)들은 최첨단 바늘판(14)보다 넓다(방향(x)으로 더욱 큰 폭을 가진다). 본 발명에 적합한 바늘판들은 피치(52)의 0.7 배보다 크거나 또는 심지어 피치(52)보다 1.5 배보다 큰 피치(52)보다 큰 피치를 가진다. 상기 피치를 구비한 그루브들은 시스템 구성 요소의 길이의 95, 90, 85, 80, 70 또는 60%인 길이를 가질 수 있다. 각각의 그루브는 세척하기 용이하고, 전체적인 새로운 디바이스의 오일 소비는 대부분의 최첨단 디바이스보다 적다. 넓은 그루브들 또는 채널들은 연삭하는데 저렴하고 용이하다(특히 작은 피치가 요구되면).
10 : 스페이서/요소
11 : 제1 바늘/요소/시스템 구성 요소
12 : 제2 바늘/요소/시스템 구성 요소
14 : 바늘판
15 : 바늘판의 2개의 그루브를 한정하는 고정 벽
16 : 그루브/요소들을 안내하기 위한 채널
17 : 요소들의 버트
18 : 캠들
19 : 루프 형성 구역
20 : 후크
21 : 바늘(11 및 12)들 사이의 거리
22 : 얀/실
24 : 래치
25 : 싱커
26 : 톱니형 슬롯
27 : 래치의 선회부
28 : 바늘판의 이빨
33 : 루프의 연장부를 의미하는 브래킷
35 : 캠(18)에 있는 버트(17)들을 위한 통로
37 : 통로(37)의 최대(y-방향으로)
38 : 추가 부분
39 : 생크
40 : 스페이서와 생크 사이의 제한을 상징하는 두꺼운 선
41 : 그루브들의 길이 방향 연장부의 세그먼트/이러한 세그먼트를 의미하는 브래킷
42 : 용접 지점
43 : 버트의 단부 섹션(제1 방향(y)으로)
44 : 스플린트, 이러한 스플린트를 의미하는 점선
45 : 제1 방향(y)으로의 버트의 연장부
46 : 버트의 제1 폭(단부 섹션)
47 : 버트의 제2 폭(중간 섹션)
48 : 통로(35)의 제한
49 : 버트의 중간 섹션
50 : 다른 수축의 2개의 캠의 극단 사이의 거리
51 : 각각의 시스템 구성 요소의 생크의 굴곡부
52 : 2개의 인접한 후크 또는 피치의 중심 사이의 거리
53 : 대칭선
54 : 시스템 구성 요소 및 이것이 연결되는 스페이서(들)을 포함하는 시스템 유닛
55 : 그루브의 바닥
x : 요소들/그루브들의 생크의 폭 방향
y : 요소들/그루브들의 생크의 길이 방향
z : 요소들/그루브들의 생크의 높이 방향
vk : 바늘판의 제1 속도/속도, 상대 속도 캠 홀더/바늘판
11 : 제1 바늘/요소/시스템 구성 요소
12 : 제2 바늘/요소/시스템 구성 요소
14 : 바늘판
15 : 바늘판의 2개의 그루브를 한정하는 고정 벽
16 : 그루브/요소들을 안내하기 위한 채널
17 : 요소들의 버트
18 : 캠들
19 : 루프 형성 구역
20 : 후크
21 : 바늘(11 및 12)들 사이의 거리
22 : 얀/실
24 : 래치
25 : 싱커
26 : 톱니형 슬롯
27 : 래치의 선회부
28 : 바늘판의 이빨
33 : 루프의 연장부를 의미하는 브래킷
35 : 캠(18)에 있는 버트(17)들을 위한 통로
37 : 통로(37)의 최대(y-방향으로)
38 : 추가 부분
39 : 생크
40 : 스페이서와 생크 사이의 제한을 상징하는 두꺼운 선
41 : 그루브들의 길이 방향 연장부의 세그먼트/이러한 세그먼트를 의미하는 브래킷
42 : 용접 지점
43 : 버트의 단부 섹션(제1 방향(y)으로)
44 : 스플린트, 이러한 스플린트를 의미하는 점선
45 : 제1 방향(y)으로의 버트의 연장부
46 : 버트의 제1 폭(단부 섹션)
47 : 버트의 제2 폭(중간 섹션)
48 : 통로(35)의 제한
49 : 버트의 중간 섹션
50 : 다른 수축의 2개의 캠의 극단 사이의 거리
51 : 각각의 시스템 구성 요소의 생크의 굴곡부
52 : 2개의 인접한 후크 또는 피치의 중심 사이의 거리
53 : 대칭선
54 : 시스템 구성 요소 및 이것이 연결되는 스페이서(들)을 포함하는 시스템 유닛
55 : 그루브의 바닥
x : 요소들/그루브들의 생크의 폭 방향
y : 요소들/그루브들의 생크의 길이 방향
z : 요소들/그루브들의 생크의 높이 방향
vk : 바늘판의 제1 속도/속도, 상대 속도 캠 홀더/바늘판
Claims (15)
- ㆍ 적어도 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)가 그 길이 방향에 대응하는 제1 방향(y)으로 바늘판에 대해 상기 바늘판(14)의 하나의 그루브(16)에서 움직이며,
ㆍ 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들이 그 루프 형성 수단(20, 24)으로 루프들을 형성하기 위하여 실(23)들을 접촉하며,
ㆍ 적어도 하나의 스페이서(10)가 상기 그루브(16)에서 움직인 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배치되며,
ㆍ 이러한 스페이서(10)는 상기 바늘판(14)의 그루브(16)들의 폭의 방향에 대응하는 제2 방향(x)으로 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 상기 루프 형성 수단(20, 24)들 사이의 거리(21)의 조정에 기여하고, 이에 의해, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)가 루프 형성 공정을 중지시키는 루프 형성 공정에 있어서,
ㆍ 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 제1 시스템 구성 요소와 함께 움직이며,
적어도 하나의 스페이서(10)는 그루브(16)의 길이 방향(y) 연장부의 섹션(41) 내부에서 적어도 일시적으로 움직이며,
ㆍ 상기 스페이서(10) 및 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(12)의 제2 시스템 구성 요소는 서로 기계적으로 접촉하며 및/또는 상기 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 제2 시스템 구성 요소(12)와 함께 움직이는 제2 스페이서(10)와 기계적으로 접촉하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정. - 제1항에 있어서, 상기 바늘판(14)이 제1 속도(vk)로 편직기의 캠 홀도에 대해 움직여서, 시스템 구성 요소(11, 12)들의 버트(17)들은 상기 루프 형성 기계의 캠 홀더와 연결된 캠(18)들을 통과하며, 이에 의해, 상기 버트(17)들은 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들의 움직임을 위한 힘을 받으며,
ㆍ 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들은 길이 방향(y)으로 주기적인 움직임을 수행하고, 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들은 이러한 움직임 동안 최소 및 최대에 도달하며,
ㆍ 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 제1 및 제2 시스템 구성 요소(11, 12)들의 루프 형성 수단(20, 24)은 제1 목의 절반보다 크거나 또는 더욱 유익하게 상기 제1 몫과 동일한 시간 지연으로 그 움직임의 최소 및 최대(37)에 도달하며,
ㆍ 이에 의해, 상기 제1 몫은 제2 방향(x) 및 제1 속도(vk)로 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 루프 형성 수단 사이의 거리(21)의 몫인 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정. - ㆍ 바늘판,
ㆍ 루프 형성 수단(20, 24)을 포함하고, 루프 형성 공정 중 적어도 일정 기간 동안 루프 형성에 수반되는 복수의 시스템 구성 요소(11, 12)로서,
ㆍ 상기 바늘판(14)이 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들의 길이 방향(y)에 대응하는 제1 방향(y)으로의 연장부를 가지는 복수의 그루브(16)를 구비하고, 이에 의해, 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들이 상기 그루브(16)들에 가동 가능하게 배열되고, 각각의 그루브가 적어도 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)을 수용하는, 상기 복수의 시스템 구성 요소, 및
ㆍ 상기 바늘판(14)의 그루브(16)들의 폭의 방향에 대응하는 제2 방향(x)으로 하나의 그루브(16)의 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 상기 루프 형성 수단(24) 사이의 거리(21)의 조정에 기여하는 적어도 하나의 스페이서(10)를 포함하는, 루프 형성 디바이스에 있어서,
ㆍ 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 루프 형성 공정 동안 그루브(16)의 섹션에 의해 적어도 일시적으로 수용된 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들의 길이 방향 연장부(y)의 위치에서 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 하나와 고정 연결되며,
ㆍ 상기 스페이서(10) 및 제2 시스템 구성 요소(12)는 서로 기계적으로 접촉하며 및/또는 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(12)의 제2 시스템 구성 요소와 고정 연결된 제2 스페이서(10)와 기계적으로 접촉하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스. - 제3항에 있어서, 상기 2개의 시스템 구성 요소(11, 12) 중 하나는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 이러한 하나와 고정 연결되는 하나의 스페이서(10)를 구비하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)는 2개의 스페이서(10)를 구비하고, 제1 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 제1 시스템 구성 요소(11)와 고정 연결되며, 제2 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 제2 시스템 구성 요소(12)와 고정 연결되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제3항 내지 제5항 중 한 항에 있어서, 하나의 그루브(16)의 상기 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)의 상기 루프 형성 수단(20, 24) 사이에서 상기 제2 방향(x)의 거리(21)는 상기 제2 방향(x)으로 상기 바늘판(14)의 2개의 다른 인접한 시스템 구성 요소들의 상기 루프 형성 수단 사이의 적어도 하나의 거리와 같으며, 이에 의해, 2개의 다른 시스템 구성 요소(11, 12)들은 바늘판(14)의 그루브(16)의 고정 벽(15)에 의해 분리되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제3항 내지 제6항 중 한 항에 있어서, 상기 2개의 시스템 구성 요소(11, 12)의 상기 루프 형성 수단(20, 24) 사이에서 상기 적어도 하나의 스페이서(10)에 의해 조정되는 상기 제2 방향(x)으로의 거리는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 하나의 상기 제2 방향(x)으로의 생크(39)의 폭과 대략 동일한 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제3항 내지 제7항 중 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 상기 적어도 하나의 스페이서(10)가 고정 연결되는 상기 시스템 구성 요소(11, 12)와 일체형인 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제8항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 이것이 고정 연결되는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 하나의 상기 생크(39)의 굴곡부(51)인 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제9항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 이것이 고정 연결되는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 중 하나의 상기 생크(39)의 굴곡부(51)이며, 다른 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)를 향해 지향된 이러한 굴곡부(51)의 측면의 적어도 한 섹션은 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)가 수용되는 상기 그루브(16)의 고정 벽(15)의 표면에 평행한 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제3항 내지 제7항 중 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 상기 스페이서가 고정 연결되는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 중 하나와 정합 공정으로 연결된 추가 부분(38)인 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제11항에 있어서, 상기 적어도 하나의 추가 부분(38)은 상기 시스템 구성 요소(11, 12)에 포함되지 않은 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
- 제12항에 있어서, 상기 추가 부분과, 상기 스페이서(10)가 연결되는 상기 시스템 구성 요소(11, 12) 사이의 연결은,
ㆍ 스플라이스 및/또는
ㆍ 용접 지점(42) 및/또는
ㆍ 땜납 지점 및/또는
ㆍ 스플린트(44) 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스. - ㆍ 본질적으로 제1 길이 방향(y)으로 연장되고 제2 방향(x)으로 폭을 가지는 바늘판(14)의 바늘 그루브(16)에서 글라이딩하기 위한 생크(39),
ㆍ 상기 생크(39)의 하나의 길이 방향 단부 상에 배치되는 루프 형성 수단(20, 24),
ㆍ 편직기의 캠(18)과 상호 작용하고, 상기 생크의 높이 방향(z)에 대응하는 제3 방향(z)으로의 연장부를 가지며, 상기 생크(39)를 오버타워하는(overtower) 버트(17),
ㆍ 상기 시스템 구성 요소(11, 12)의 상기 생크(39) 상에 고정 배치되는 스페이서(10)를 포함하는 루프 형성을 위한 시스템 구성 요소에 있어서,
상기 제2 방향(x)의 상기 버트(17)의 폭은 상기 제1 방향(y)으로의 상기 버트(17)의 연장부(45)의 적어도 하나의 위치에서 상기 방향(x)으로의 상기 생크(39)와 상기 스페이서(10)의 최대의 결합 연장부보다 작은 것을 특징으로 하는, 루프 형성을 위한 시스템 구성 요소. - 제14항에 있어서,
ㆍ상기 버트(17)는 상기 제1 방향(y)으로의 그 연장부(45)의 단부 섹션(43)에서 상기 제2 방향(x)의 제1 폭(46)을 가지며,
ㆍ 상기 버트는 상기 제1 방향으로의 그 연장부(45)의 적어도 하나의 중간 섹션(49)에서 상기 제2 방향(x)으로의 제2 폭(47)을 가지며,
ㆍ 상기 제2 폭(47)은 상기 제1 폭(46)보다 큰 것을 특징으로 하는, 루프 형성을 위한 시스템 구성 요소.
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