KR20180028995A - 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 원단에 코팅을 하고 코팅층을 마찰시켜 오래된 빈티지 느낌이 나도록 가공하는 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물에 관한 것이다.
본 발명의 빈티지 직물의 가공방법은 (a) 가공할 원단을 준비하는 단계; (b) 물 100중량부를 기준으로 수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄 30~80중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하고 함침조에 코팅액을 일정량 공급하는 단계; (c) 원단을 함침조에 함침하여 원단에 코팅액을 공급하는 단계; (d) 함침조의 타측에 롤러 및 롤러의 하부에 받침롤러가 형성되어, 원단이 함침조에 함침된 후 롤러와 받침 롤러 사이를 관통하도록 하여 코팅액이 원단의 표면에 균일하게 흡수되도록 하는 단계; (e) 표면에 코팅액이 고착된 원단을 열챔버에서 90∼200℃ 온도로 가열하여 수분을 제거하도록 건조하는 단계; (f) 원단을 마찰에 의하여 표면이 마모되게 하는 마찰단계;를 포함하여 이루어진다.

Description

빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물{VINTAGE FABRIC}

본 발명은 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 원단에 코팅을 하고 코팅층을 마찰시켜 오래된 빈티지 느낌이 나도록 가공하는 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물에 관한 것이다.

통상적으로, 청바지 의류 또는 각종 면으로 된 원단은 최근에는 직물표면을 부분적으로 탈색시켜 오래되어 낡고 빛이 바랜 듯한 느낌을 연출하고 있다.

일반적으로 천연 피혁은 의류, 가방, 신발 등 여러 산업 분야에서 광범위하게 활용되어 오고 있으며 그에 대한 소비가 점차 증가되고 있는 추세이다. 그러나, 천연 피혁으로 만든 가죽 제품은 가격이 고가이고 세탁 및 관리에 많은 노력과 비용이 소모되는 단점이 있어, 근래에는 천연피혁 원단의 대용품으로서 인조피혁 원단의 수요가 늘어나고 있는 실정이다.

현재 천연피혁을 대체하여 사용되는 인조피혁은 세탁의 용이성, 염색 견뢰도의 향상, 항균성, 안정성, 내마모성으로 인한 수명의 연장, 탄성과 촉감에 있어서 천연피혁을 앞지르고 있다. 그러나 생활수준의 향상에 더하여 시시각각 변하는 패션의 경향에 따라 소비자들은 더욱 향상된 질감과 다양한 느낌의 인조피혁을 요구하고 있다. 이와 같은 소비자의 욕구를 만족시켜주기 위하여 최근에는 원단의 표면에 약품을 공급하고 롤러로 가압하여 코팅(특허 공개번호 제10-2013-0025737호)시킨 다음 건조 및 다림질 공정을 거친 후 마찰에 의해 일부 코팅층을 마모시킴으로써, 오래 사용하여 마모된 것 같은 스웨이드 느낌을 내는 직물의 제조방법이 공개되었다.

그러나 이와 같은 종래 스웨이드 느낌을 내는 직물의 제조방법(특허 등록번호 제10-0523084호)은 약품을 도포시키는 코팅공정에서 롤러를 사용하여 가압하기 때문에 원단이 늘어나거나 원단의 좌우가 틀어지는 등의 문제점이 빈번하게 발생하였다. 특히 얇은 박지 원단의 경우에는 약품도포가 더욱 곤란하였으며, 굵은 매시로 된 롤러를 사용하는 경우, 원단 위에 약품을 도포하고 롤러로 압을 가하면 원단이 약품을 흡수하지 못하고 롤러의 압력에 의해 약품이 밀려나와 빠져버리게 되며, 이미 코팅된 약품 위에 다른 색상으로 재코팅 하고자 할 때 종래 방법대로 롤러를 사용하면 몽골몽골하게 매시자국이 남기 때문에 전체적으로 곱게 커버되지 않을 뿐 아니라 롤러가 지나간 자리는 기존에 코팅된 색상이 보이는 단점이 있었다.

본 발명의 배경이 되는 기술로는 대한민국 실용신안 등록 제0296050호 "직물표면의 마찰에 의한 무늬 가공장치"(특허문헌 1)이 있다. 상기 배경기술에서는 '원단롤에 감겨 있는 원단을 이동시키는 유입가이드 롤(4)과 유출가이드 롤(5)이 구비되어 있으며, 상기 유입가이드 롤과 유출가이드 롤 사이에 설치되는 가공부(10)에는 양측으로 성형롤(14)과 마찰롤(12)이 서로 물려 회전하면서 그 중앙으로 이동하는 원단을 마모하여 무늬를 형성시키는 무늬 가공장치에 있어서; 상기 마찰롤(12)의 일측에 설치되어 마찰롤을 축방향으로 진동시키는 진동장치와(50)를 포함함을 특징으로 하는 직물표면의 마찰에 의한 무늬 가공장치' 을 제안한다.

그러나 상기 배경기술은 마찰롤(12)에 의하여 마찰을 가하여 가공을 하기 때문에, 마찰되는 무늬가 자연스럽지 않고 일정한 패턴이 반복되어 부자연스러운 문제점이 있었다.

대한민국 실용신안 등록 제0296050호 "직물표면의 마찰에 의한 무늬 가공장치"

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 원단을 연속적으로 공급하면서 용이하게 원단의 표면에 코팅층을 형성할 수 있도록 하고, 코팅층을 마찰시켜 오래된 빈티지 느낌이 나도록 하여 시각적인 효과를 높일 수 있는 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 (a) 가공할 원단을 준비하는 단계; (b) 물 100중량부를 기준으로 수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄 10~70중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하고 함침조에 코팅액을 일정량 공급하는 단계; (c) 원단을 함침조에 함침하여 원단에 코팅액을 공급하는 단계; (d) 함침조의 타측에 롤러(31) 및 롤러의 하부에 받침롤러(32)가 형성되어, 원단(1)이 함침조(2)에 함침된 후 대형롤러(26) 상부로 원단을 공급하고 상부 롤러(100)에서 코팅액을 짜고 짜진 코팅액을 함침조 한 쪽으로만 흘러 내리게 하고 그 후 롤러(200)에 의해 원단을 롤러(31)와 받침 롤러(32) 사이를 관통하도록 하여 코팅액(21)이 원단(1)의 표면에 균일하게 흡수되도록 하는 단계; (e) 표면에 코팅액이 고착된 원단을 열챔버(4)에서 90∼200℃ 온도로 가열하여 수분을 제거하도록 건조하는 단계; (f) 원단을 마찰에 의하여 표면이 마모되게 하는 마찰단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (f) 단계는, 원단을 세탁기 내에서 워싱하여 물과 원단을 마찰시키는 습식방법인 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (f) 단계는, 스프레이 방식으로 원단에 직접 물을 뿌려 마찰시킨 다음 탈수기로 탈수하고, 덤블러에 넣어 마찰과 동시에 건조하도록 하는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (f) 단계는, 태고 또는 덤블러를 이용하는 건식방법인 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (b) 단계에서, 왁스 등의 첨가제는 10~15중량부가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (e)와 (f) 단계 사이에, 상기 건조된 원단을 90∼180℃ 온도의 열 롤러와 열 롤러 하부에 구성되는 받침 롤러 사이를 통과시켜 가열·가압하여 원단을 코팅하는 다림질 단계가 추가로 구성되는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, (b) 단계에서, 함침조의 내부에서 함침조의 하부 롤러와 하부 롤러 또 함침조에서 상부에 일부가 함침된 대형롤러로 구성되어, (c) 단계에서, 원단이 다수의 롤러를 수직과 수평 또 상부의 대형롤러를 지나면서 일정 시간 코팅액에 함침되어 코팅액이 원단에 공급되도록 하는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법을 제공하고자 한다.

또한, 빈티지 직물의 가공방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물을 제공하고자 한다.

본 발명의 빈티지 직물의 가공방법 및 이의 가공방법에 의해 제조된 빈티지 직물은 원단을 연속적으로 공급하면서 용이하게 원단의 표면에 코팅층을 형성할 수 있도록 하고, 코팅층을 마찰시켜 오래된 빈티지 느낌이 나도록 하여 시각적인 효과를 높일 수 있는 매우 유용한 효과가 있다.

본 명세서에서 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 것이며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 첨부한 도면에 기재된 사항에만 한정되어서 해석되어서는 아니 된다.
도 1은 본 발명의 빈티지 직물의 가공방법을 개략적으로 도시한 공정도이다.
도 2는 본 발명의 빈티지 직물의 단면도이다.

아래에서 본 발명은 첨부된 도면에 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되지만 제시된 실시 예는 본 발명의 명확한 이해를 위한 예시적인 것으로 본 발명은 이에 제한되지 않는다.

이하 바람직한 실시예에 따라 본 발명의 기술적 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 빈티지 직물의 가공방법을 개략적으로 도시한 공정도이다.

도 1에서와 같이, 본 발명의 빈티지 직물의 가공방법은 먼저, 가공할 원단(1)을 준비한다(a).

이와 같은 원단 준비 단계는 가공할 원단의 염색이 안된 상태로 준비하거나 생지를 정련, 건조, 염색하는 과정으로 이루어지는 일반적인 전처리 공정으로써 통상의 공지된 방법(등록번호 제10-0523084호, 공개번호 제10-2013-0025737호)을 이용하여 실시할 수 있다.

가공할 대상 원단은 나일론, 또는 나일론과 코튼의 교직물, 또는 코튼 등 다양한 공지의 원단을 이용할 수 있으며, 편물, 직물, 편직물 모두 그 대상이 될 수 있다.

이후, 물 100중량부를 기준으로 수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄 10~70중량부를 혼합하여 코팅액을 제조한다(b).

원단(1)은 차갑고 딱딱한 질감이 나타날 수 있는데 원단에 코팅액을 도포하여 부드럽고 촉촉한 파우더 질감을 내는 원단으로 탈바꿈하여 고품질 원단의 효과를 낼 수 있도록 하기 위해서 별도의 코팅액을 제조한다.

본 발명에서 사용되는 코팅액의 주재료로 수성 아크릴만을 사용하거나 수성 폴리우레탄만을 사용하거나, 수성 아크릴 및 수성 폴리우레탄을 혼합하여 사용할 수도 있다.

폴리우레탄은 직물상에 코팅시 미세기공이나 발수성 막을 형성하여 표면보호, 발수의 기능성을 부여해주는 효과가 있으며, 아크릴 수지는 원단(1)의 표면을 견고한 느낌을 주어 표면의 질감을 살리고, 원단(1)의 표면을 보호하는 역할을 하도록 할 수 있다.

본 발명의 코팅액은 물 100중량부를 기준으로 수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄 10~70중량부를 상온에서 혼합하는데, 특히 프로펠러가 설치된 드럼형 믹싱장치를 이용해 혼합하여 제조하도록 할 수 있다.

수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄은 10중량부 미만으로 사용시에는 볼륨감 및 표면보호 등의 효과가 떨어지며, 70중량부를 초과하여 혼합하면 코팅층이 두꺼워져 마찰 가공시에 원단의 표면이 매끄럽지 않게 박리되는 현상이 나타난다.

또한, 왁스의 첨가제는 10~15중량부가 추가로 혼합되도록 할 수 있다.

왁스는 매끄러운 촉감과 볼륨감을 부여하는 기능을 하며 폴리우레탄은 직물상에 코팅시 미세가공이나 발수성 막을 형성하여 표면보호, 발수의 기능성을 부여해주는 효과가 있다.

왁스의 첨가제는 10중량부 미만으로 혼합하면 직물 원단의 표면에 볼륨감이나 매끄러운 질감이 나타나지 않고, 15중량부를 초과하여 혼합하면 마찰하는 과정에서 왁스입자가 불규칙적으로 떨어져 나가 표면이 매끄럽지 않게 된다.

상기 코팅액을 구성하는 성분의 정확한 혼합비율은 각각의 비율을 달리하여 제조한 수개의 대조군을 형성한 후 본 발명에 의한 가공방법을 실시하여 가공된 각 대상 원단의 메모리 효과, 발수도, 표면질감 및 가먼트 워싱의 추가적인 후가공의 실시 결과를 종합 비교하여 산출된 최적의 비율값이다.

이와 같이 제조된 코팅액(21)은 일정 크기의 함침조(2)에 일정량 공급하도록 하여 원단(1)이 후속공정에서 함침이 가능하도록 한다.

이후, 원단(1)을 함침조(2)에 함침하여 원단(1)에 코팅액(21)을 공급하도록 한다(c).

준비된 원단(1)의 타측면에 함침조(2)를 준비하고, 원단(1)에 코팅액(21)이 충분하게 흡수될 수 있도록 함침조(2)에 원단(1)을 연속적으로 공급하여 원단(1)을 상온에서 코팅액(21)에 함침 시키도록 한다.

원단(1)은 함침조(2)의 일측에서 타측으로 연속적으로 공급-함침-이동의 과정을 거치도록, 함침조(2)의 내부의 코팅액(21)을 지나 이동이 되도록 하며 원단(1)의 이동이 용이하도록 함침조(2)의 내부에는 별도의 1개 이상의 롤러(25)가 형성될 수도 있으며, 구성되는 롤러(25)는 함침조(2)의 내부에서 수평으로 구성되어 원단(1)이 다수의 롤러(25)와 면적이 넓고 코팅액이 많이 묻는 대형롤러(26)을 지나면서 일정 시간 코팅액(21)에 상온에서 함침되어 코팅액(21)이 충분히 원단(1)에 공급되도록 한다.

대형 롤러(26)에서 면적이 넓어 충분히 함침된 후에 코팅액(21)은 롤러(100)과 롤러(200)이 대형 롤러(26) 사이에 코팅액이 함침된 원단이 지나갈 때 가압하여 주는 역할을 하며 충분히 짜주어 한 쪽으로만 흘러 내리게 하여 롤러(100)과 롤러(200)을 지나면서 원단의 도포액이 일정부분 균일해지고,

이후, 함침조(2)의 타측에 롤러(31) 및 롤러(31)의 하부에 받침롤러(32)가 형성되어, 원단(1)이 함침조(2)에 함침된 후 롤러(31)와 받침 롤러(32) 사이를 관통하도록 하여 코팅액(21)이 원단(1)의 표면에 더 균일하게 흡수되도록 한다(d).

상기에서의 (c) 단계에서와 같이, 원단(1)이 함침조(2)에 일정량 채워진 코팅액(21)의 내부를 상온에서 지나가게 되므로 원단(1)의 표면에는 과량의 코팅액(21)이 묻어 공급되게 된다.

따라서 본 단계에서는 과량으로 원단(1)에 공급된 코팅액(21)을 일정량 제거하면서 불균일하게 도포된 코팅액을 균일하게 도포되도록 하는 역할을 한다.

이와 같은 이유로, 함침조(2)의 타측에는 롤러(31) 및 롤러(31)의 하부에 받침 롤러(32)가 형성되도록 하고, 함침조(2)의 코팅액(21)에 일정시간 함침되었다가 빠져나온 원단(1)은 롤러(31)와 받침 롤러(32) 사이를 관통하도록 하여 원단(1)에 과량으로 공급된 코팅액(21)을 가압하여 짜주는 역할을 하여 코팅액(21)이 원단(1)의 표면에 균일하게 흡수되도록 하는 것이다.

이후, 표면에 코팅액(21)이 고착된 원단(1)을 열챔버(4)에서 80∼200℃ 온도로 수분을 제거하여 건조하도록 한다(e).

본 단계에서는 코팅액(21)이 도포된 원단(1)을 열건조 방식에 의해 건조시키는 단계이다. 일반적인 건조 방식에는 열건조, 열풍건조, 스팀건조의 다양한 방식이 있으나 코팅액의 경화나 원단(1)의 손상을 최소화하기 위하여 열건조 방식을 이용한다. 80∼200℃ 온도의 열챔버(4)에서 건조되어 약 90％의 수분이 제거되도록 하는 것이 바람직하다. 이때 열챔버(4) 내의 온도를 80℃ 미만으로 할 경우 건조 시간이 너무 오래 걸리고 200℃이상으로 하게 되면 짧은 시간에 지나치게 건조되어 약품이 모두 날아가 버리며 원단이 타기 때문에, 80∼200℃ 온도 내에서 건조하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 150~170℃의 열을 발생시키는 열챔버(4)내에 원단(1)을 주입하여 서서히 통과시키며 코팅액이 흡수, 건조되도록 할 수 있다.

마지막으로, 상기 코팅된 원단(1)을 마찰에 의해 표면이 마모되도록 한다(f).

본 발명의 빈티지 직물의 가공방법은 다양한 방법에 의하여 원단(1)의 표면이 마찰되도록 할 수 있으며,

상기 마찰공정에서 태고나 덤블러를 이용하는 건식마찰과 물을 이용하여 마찰하거나 워싱하는 습식마찰을 이용할 수 있다.

건식마찰에 사용하는 태고는 직물 원단 표면의 코팅층이 적절히 마모될 수 있도록 미온의 마찰열을 발생시키는 나무로 된 태고를 사용하는 것이 바람직하다.

덤블러는 공지의 다양한 제품을 사용하여 건조할 수 있다.

습식마찰은 세탁기 안에서 원단(1)을 회전시키면서 물과 원단(1)이 마찰되게 하거나, 스프레이 방식으로 원단(1)에 직접 물을 뿌려 마찰시킨 다음 탈수기로 탈수하고, 덤블러에 넣어 마찰과 동시에 건조하도록 할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 (e)와 (f) 단계 사이에, 다림질 단계를 추가 구성하도록 할 수 있다.

(e) 단계에서 건조된 원단(1)을 130∼150℃ 온도의 열 롤러(51)와 받침 롤러(52) 사이를 통과시켜 가열·가압하여 원단(1)을 코팅하도록 다림질 하도록 할 수 있다.

이와 같은 다림질 단계는 상기 건조된 원단(1)을 130∼150℃ 온도의 열 롤러(51)와 고무 재질로 된 받침 롤러(52) 사이에 통과시켜 재차 가열·가압한다. 이와 같은 열 롤러(51)를 통한 다림질 단계로 원단(1)에 남아있던 약 10％의 수분이 완전히 건조되는 동시에 원단의 표면에 광택이 좋은 코팅층이 완성된다.

상기 롤러(31)와 열 롤러(51)의 하단에 위치하는 받침 롤러(32)(52)는 원단이 상부 롤러들로부터 압력을 받을 때 탄력성 있게 원단을 받쳐주는 역할을 하도록 반드시 고무재질로 된 것이 좋다.

도 2는 본 발명의 빈티지 직물의 단면도이다.

본 발명의 마찰단계에서 사용되는 태고는 가죽공장에서 가죽을 손질할 때 쓰이는 것과 동일한 것으로 지름이 약 3m인 나무통이며, 철로 된 것도 있으나 가죽이 아닌 일반 원단(1) 표면의 코팅층(11)을 적절히 마모시키기 위하여는 미온의 마찰열을 발생시키는 나무로 된 태고(6)를 사용하는 것이 바람직하다.

회전하는 태고 내에서 원단(1)이 엉키는 것을 방지하기 위하여 코팅된 원단(1)을 20∼50m 길이로 절단하여 권취하여 태고의 내부에 삽입하고 회전시켜 마찰에 의하여 원단(1)의 표면이 가공되어 마모된 무늬(12)가 형성되어 원단이 빈티지한 느낌을 주게 된다.

특히, 상기 태고 내부에서 회전하여 마찰에 의하여 가공되는 권취된 원단의 가장 바깥쪽에 위치한 면이 마찰에 의해 지나치게 마모되지 않게 하여 마찰공정이 끝난 후, 원단의 가장 바깥쪽 면도 사용 가능하게 하는 것이 바람직하므로, 원단의 뒷면이 겉으로 나오게하여 권취하는 것이 중요하다.

태고 내부에 일정 길이로 절단되어 권취된 원단을 한꺼번에 삽입하고 태고를 회전키킨다. 이때, 태고가 회전을 하면, 일정 길이로 절단되어 원단의 회전을 따라 상부로 올라가서 아래로 떨어지기도 하고 부딪히기도 하면서 표면이 마모되어 부분적으로 코팅이 벗겨짐으로써 도 2에 나타낸 바와 같이, 중간 중간 마모된 부분이 형성되어 낡은 듯한 독특한 분위기를 내게 된다.

태고 내에서의 마찰 시간은 원단의 두께 및 약품의 도포량에 따라 원단(1) 표면의 코팅된 코팅층(11)의 두께와 마모시킬 두께가 다르므로 2∼6시간 회전시키는 것이 바람직하다.

지금까지 본 발명은 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되었지만 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 제시된 실시 예를 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형 및 수정 발명을 만들 수 있을 것이다. 본 발명은 이와 같은 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 청구범위에 의하여 제한된다.

1 : 원단 2 : 함침조
21 : 코팅액 31 : 롤러
32 : 받침 롤러 4 : 열챔버
51 : 열 롤러 52 : 받침 롤러
26 : 대형 롤러 100 : 롤러
200 : 롤러

Claims (3)

1. (a) 가공할 원단(1)을 준비하는 단계;
   (b) 물 100중량부를 기준으로 수성 아크릴 또는 수성 폴리우레탄 10~70중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하고 함침조(2)에 코팅액(21)을 일정량 공급하는 단계이고, 왁스의 첨가제는 10~15 중량부가 추가로 혼합되고,
   (c) 원단(1)을 함침조(2)에 함침하여 원단(1)에 코팅액(21)을 공급하는 단계;
   (d) 함침조(2)의 타측에 롤러(31) 및 롤러(31)의 하부에 받침롤러(32)가 형성되어, 원단(1)이 함침조(2)에 상온에서 함침된 후 대형 롤러(26) 상부로 원단을 공급하고 상부 롤러(100)에서 코팅액을 짜고, 짜진 코팅액을 함침조 한 쪽으로만 흘러 내리게 하고 롤러(200)에 의해 원단을 롤러(31)와 받침 롤러(32) 사이를 관통하도록 하여 코팅액(21)이 원단(1)의 표면에 균일하게 흡수되도록 하는 단계;
   (e) 표면에 코팅액(21)이 고착된 원단(1)을 열챔버(4)에서 90∼200℃ 온도로 가열하여 수분을 제거하도록 건조하는 단계;
   (f) 원단(1)을 마찰에 의하여 표면이 마모되게 하는 마찰단계이고, 원단(1)을 세탁기 내에서 워싱하여 물과 원단(1)을 마찰시키는 습식방법이고,
   스프레이 방식으로 원단에 직접 물을 뿌려 마찰시킨 다음 탈수기로 탈수하고, 덤블러에 넣어 마찰과 동시에 건조하도록 하고, 태고 또는 덤블러를 이용하는 건식방법인 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법.
2. 제 1항에 있어서,
   (e)와 (f) 단계 사이에,
   상기 건조된 원단을 90∼180℃ 온도의 열 롤러(51)와 열 롤러(51) 하부에 구성되는 받침 롤러(52) 사이를 통과시켜 가열·가압하여 원단(1)을 코팅하는 다림질 단계가 추가로 구성되는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법.
3. 제 1항에 있어서,
   (b) 단계에서, 함침조(2)의 내부에서 롤러들이 수평과 수직 형식으로 다수개 구성되어,
   (c) 단계에서, 원단(1)이 다수의 롤러(25)와 대형 롤러(26)가 수평과 수직으로 지나면서 일정 시간 코팅액(21)에 함침되어 코팅액(21)이 원단(1)에 공급되도록 하는 것을 특징으로 하는 빈티지 직물의 가공방법.
   

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