CN104790222A - 仿毛绒合成皮及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种仿毛绒合成皮，及其制造方法，该仿毛绒合成皮包含一层基材，及一层仿毛绒层，该仿毛绒层是使一种与该基材结合的高分子聚合物发泡体经过揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式加工处理而形成，借由该发泡体的材质特性，使该仿毛绒层的组织结构较不紧密且具有适度蓬松度及充实感，经加工处理后能产生更具有立体感的绒毛状结构，使该合成皮更容易呈现出近似天然皮革的外观及触感，而能提供较佳的仿真质感。

Description

仿毛绒合成皮及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种合成皮及其制造方法，特别是涉及一种外观及触感近似天然皮革，且表面毛屑不易脱落的仿毛绒合成皮及其制造方法。

背景技术

自动物皮所制得的天然皮革具有触感佳、质感佳、舒适性高，及弹性佳等特性，天然皮革的用途广泛，包括衣服、鞋子、手套、帽子、家具及室内装潢等，但是天然皮革价格昂贵、且具有不耐水洗、表面不易染色、可塑性低、容易滋生霉菌需特别的保存处理等缺点，再加上保育意识高涨，因此，业者仍持续不断研发具有更佳质量的仿天然皮革的人工合成皮革。

虽然人工合成皮革已经相当普遍，并具有价格便宜、耐水洗、易染色，及可塑性佳等优点，且能改善天然皮革的缺点，但是现有的人工合成皮革的质感及触感仍然不如天然皮革，且舒适度也较差。而现今保护动物的意识抬头，天然皮革的来源越来越有限，且消费者也倾向不购买动物来源的天然皮革，但是具有高质感、触感佳及舒适性佳的皮革仍有庞大的市场需求且特别受女性消费者所喜爱，因此，如何改善人工合成皮革的外观及触感，使所制得的人工合成皮革能够保留合成皮革的优点，并呈现出更为接近天然皮革的外观及触感，仍为目前亟需解决的课题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有与天然皮革接近的外观及触感，并具较佳耐用性的仿毛绒合成皮。

本发明仿毛绒合成皮包含一层基材，及一层仿毛绒层。

该仿毛绒层是使一种与该基材结合的高分子聚合物发泡体经过揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式加工处理而形成。

本发明的仿毛绒合成皮，该仿毛绒层包括一个结合于该基材的基底部，及多个自该基底部朝相反于该基材的方向突伸的绒毛体。

本发明的仿毛绒合成皮，该发泡体的厚度范围为0.1～2.0mm。

本发明的仿毛绒合成皮，该基材包括一个与该仿毛绒层结合的第一表面，及一个相反于该第一表面的第二表面，该仿毛绒合成皮还包含一层设置于该基材的第一表面与该仿毛绒层之间的第一连接层。

本发明的仿毛绒合成皮，该基材为具有孔隙结构的织物，且该仿毛绒合成皮还包含一层充填于该基材的孔隙并分别向外延伸出该基材的第一表面而与该第一连接层连接的渗透接合层，该渗透接合层包括一个布满并结合于该基材内部的渗透部、一个自该渗透部延伸出该基材外而连接在该第一表面与该仿毛绒层之间的第一接合部，及一个自该渗透部延伸出该基材外而连接在该第二表面的第二接合部。

本发明的仿毛绒合成皮，该基材包括一层织物层，及一层能分离地与该织物层结合的薄膜层，该仿毛绒层是结合于该薄膜层相反于该织物层的表面。

本发明的仿毛绒合成皮，该基材为一层织物，且是由一种选自于下列群组的材料所制成：聚酯、嫘萦、尼龙、聚氨酯、聚酰胺，以及绵。

本发明的仿毛绒合成皮，是以压纹方式制出表面具有立体凹凸图纹的发泡体后，再以揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式对该仿毛绒层进行加工处理，以在该仿毛绒层表面形成具有纹路的立体图样。

本发明的另一个目的是在提供一种前述仿毛绒合成皮的制造方法，该制造方法包含下列步骤：

一、调配一个发泡液，该发泡液包含一种高分子组份，及一种发泡组份，将该发泡液搅拌均匀；

二、将该发泡液施加至一层基材上；

三、加热使该发泡液发泡，以形成一个发泡体；

四、以揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式处理该发泡体，以在该发泡体表面形成多数绒毛体。

本发明的制造方法，在步骤二中，该发泡液透过含浸及涂布的其中一种方式施加到该基材上。

本发明的制造方法，在步骤一中，是将该发泡液的黏度范围调整为200～15000cps。

本发明的制造方法，在步骤一中，该高分子组份是选自于聚氨酯树脂，该发泡组份是选自于微球发泡粉，该微球发泡粉的粒径范围为6μm～50μm。

本发明的制造方法，在步骤一中，该发泡液还包含一种溶剂组份、一种增稠剂组份或前述组份的组合，并将该发泡液的黏度范围调整为200～15000cps。

本发明的制造方法，在步骤一中，该溶剂组份是选自于甲乙酮、异丙醇、乙酸乙酯或丙酮，该增稠剂组份是选自于碳酸钙或木质粉。

本发明的制造方法，在步骤一中，该高分子组份为水性聚氨酯树脂，该发泡组份是选自于粒径6μm～50μm的微球发泡粉，且该发泡液还含有一种溶剂组份，该溶剂组份为水。

本发明的制造方法，在步骤一中，该发泡液还包含一种水性增稠剂组份及一种水性架桥剂组份。

本发明的制造方法，在步骤三中，进行一次性发泡的加热温度为120～250℃，加热时间为2～5分钟。

本发明的制造方法，在步骤三中，是先以一个低于发泡反应的温度先进行第一次加热，使该发泡液定型并形成一个待发泡体，再进行第二次加热升温至能进行发泡反应的温度，以使该待发泡体中的发泡组份受热发泡，该第一次加热的温度为40～100℃、加热时间为2～5分钟，该第二次加热的温度为120～250℃、加热时间为20秒～5分钟。

本发明的制造方法，在步骤二中，是先将一种高分子聚合物涂布溶液涂布于一层基材的其中一个表面，并进行凝固、水洗、干燥形成一层第一连接层，再将该发泡液施加至所获得的该第一连接层上。

本发明的制造方法，该步骤二是使用具有孔隙结构的基材，是先以含浸及涂布渗透的其中一种方式将一种高分子聚合物含浸溶液施加至该具有孔隙结构的基材，随后进行凝固、水洗、干燥以形成一层渗透并包覆该基材的渗透接合层，再将该发泡液施加至该渗透接合层的其中至少一个表面。

本发明的制造方法，该步骤二是使用具有孔隙结构的基材，是先以含浸及涂布渗透的其中一种方式将一种高分子聚合物含浸溶液施加至该具有孔隙结构的基材，随后进行凝固、水洗、干燥形成一层渗透并包覆该基材的渗透接合层，随后将一种黏度值大于该高分子聚合物含浸溶液的高分子聚合物涂布溶液涂布于该渗透接合层的其中一个表面，随后进行凝固、水洗、干燥以形成一层第一连接层，再将该发泡液施加至所获得的该第一连接层上。

本发明的制造方法，该步骤二使用的基材具有一层织物层，及一层能分离地与该织物层结合的薄膜层，是先将一种高分子聚合物涂布溶液涂布于该织物层上，经凝固水洗以形成该薄膜层，再将该发泡液施加至所获得的该薄膜层上。

本发明的制造方法，该步骤二是先将该发泡液涂布于一张表面设有立体凹凸图纹的离型纸，以一个低于发泡反应的温度进行干燥形成一个待发泡体，再借由一个黏着剂使该待发泡体与一层基材接合，待完全干燥后移除所述离型纸，以在步骤四所制出的该仿毛绒层的表面形成具有纹路的立体图样。

本发明的制造方法，在步骤三中，是以压纹方式制出表面具有立体凹凸图纹的发泡体，以在步骤四所制出的该仿毛绒层的表面形成具有纹路的立体图样。

本发明的有益效果在于：将调配好的发泡液搅拌均匀，能使后续经加热发泡形成的发泡体具有均一的紧密度，进而利用该发泡体的组织较不紧密，且具有适度蓬松、充实感的特性，配合揉搓、摔打及研磨的其中至少一种加工处理方式在该发泡体表面形成更具有立体感的绒毛体，并可因应不同的应用及需求来调整处理方式，制出不同质感与外观的绒毛结构，使本发明不但能制出具立体感的仿毛绒合成皮，且容易借由不同处理方式呈现出不同质感与外观的仿毛绒表面，而具有更能符合广泛的消费需求的实用性。

附图说明

图1是一个剖视图，说明一个用以形成本发明仿毛绒合成皮的第一较佳实施例的层状结构包含一层基材及一个结合在该基材上的发泡体；

图2是一个剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第一较佳实施例的结构；

图3是一个剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第二较佳实施例的结构；

图4是一个剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第三较佳实施例的结构；

图5是一个剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第四较佳实施例的结构；

图6是一个剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第五较佳实施例的结构；

图7是一个局部剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第六较佳实施例的结构；

图8是一个局部剖视图，说明本发明仿毛绒合成皮的第七较佳实施例的结构；

图9是一个流程示意图，说明本发明仿毛绒合成皮的第八较佳实施例用于贴合在一个物品表面的情形；

图10是一个流程图，说明本发明仿毛绒合成皮的制法的一个较佳实施例。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

在本发明被详细描述之前，应当注意在以下的说明内容中，类似的组件是以相同的编号来表示。

<实施例一>

参阅图1与图2，本发明仿毛绒合成皮的第一较佳实施例，包含一层基材1，及一层结合于该基材1上的仿毛绒层2。

该基材1包括一个与该仿毛绒层2结合的第一表面11，及一个相反于该第一表面11的第二表面12。在本实施例中，该基材1为一层织物，且是由至少一种选自于下列群组的材料所制成：聚酯（Polyester）、嫘萦（Rayon）、尼龙（Nylon）、聚氨酯（Polyurethane）、聚酰胺(Polyamide)，以及绵。

该仿毛绒层2是使一种与该基材1结合的高分子聚合物发泡体20经过揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式加工处理而形成，并包括一个结合于该基材1的基底部21，及多个自该基底部21分别朝相反于该基材1的方向向外突伸而终止于一个末端部221的绒毛体22。

在本实施例中，该发泡体20是以涂布一种发泡液的方式形成于该基材1上，因此，该仿毛绒层2是以该基底部21结合在该基材1的第一表面11的形式与该基材1结合。但是在实际制造时，由于该基材1为具有孔隙结构的织物，因此，该发泡体20也能透过含浸的方式形成于该基材1上，借此，形成该仿毛绒层2的基底部21自该基材1外延伸进入该基材1内部，而充填于该基材1内的孔隙结构中的紧密结合构造。

该发泡体20发泡后形成多数的泡孔结构，具有较不紧密的组织结构，并呈现出适度的蓬松度及充实感，能使该仿毛绒层2具有近似天然皮革的紧密度，而所述绒毛体22呈现出立体的绒毛状结构及毛绒质感，能使该仿毛绒层2具备更加近似天然皮革的外观及触感，提供较佳的仿真质感。

较佳地，该发泡体20的厚度范围为0.1～2.0mm，如果厚度大于2.0mm时，经后续的揉搓、摔打与研磨处理所形成的绒毛体22会过长，且会导致所述绒毛体22本身或所述绒毛体22与该基材1之间的接合结构更容易受外力影响而受损，例如，摩擦后容易产生所述绒毛体22断裂、脱落的情况，因此，控制该发泡体20的厚度不大于2.0mm，能使形成的绒毛体22具有不易受损脱落的特性。此外，若该发泡体20厚度过薄则不易经由加工处理而形成良好的仿毛绒外观与质感，因此，亦要控制该发泡体20的厚度不小于0.1mm。

<实施例二>

参阅图3，为本发明仿毛绒合成皮的第二较佳实施例，与该第一较佳实施例的主要差别在于，该仿毛绒层2的表面除了所述绒毛体22形成的绒毛状结构外，所述绒毛体22的末端部221还相配合形成具有纹路的立体图样23。借此，使该仿毛绒层2的表面同时具有该立体图样23且呈现绒毛状结构，由于可依设计要求，在该发泡体20的表面形成不同图案的图纹，进而呈现多样化的立体图样23，因而可增添该仿毛绒合成皮的外观多样性。

<实施例三>

参阅图4，为本发明仿毛绒合成皮的第三较佳实施例，与该第一较佳实施例的主要差别在于，该仿毛绒合成皮还包含一层设置于该基材1的第一表面11与该仿毛绒层2之间的第一连接层3。

该第一连接层3的材料是选自于高分子聚合物，较佳地，该高分子聚合物选用与该仿毛绒层2相同材质的高分子聚合物材质，在本实施例中，该第一连接层3是由聚氨酯树脂所制成。

该第一连接层3同样能以涂布或含浸的方式形成于该基材1上，使用含浸的方式，能使所形成的第一连接层3充填于该基材1的孔隙并向外延伸出该基材1的第一表面11而与该仿毛绒层2相连接，使该基材1与该第一连接层3之间形成更紧密的接合结构，同时能够更加固定及补强该基材1的组织。

由于该仿毛绒层2及该第一连接层3都含有相同的聚氨酯树脂材质，能让该仿毛绒层2更牢固地与该基材1接合，并能够借此增加该仿毛绒合成皮的厚实感。

<实施例四>

参阅图5，为本发明仿毛绒合成皮的第四较佳实施例，与该第三较佳实施例大致相同，主要差别在于：该第一连接层3设置于该基材1相反于与该仿毛绒层2接合的第二表面12。

<实施例五>

参阅图6，为本发明仿毛绒合成皮的第五较佳实施例，与该第三较佳实施例的主要差别在于，该仿毛绒合成皮还包含一层形成于该基材1的第二表面12的第二连接层4。该第一连接层3及该第二连接层4皆是由高分子聚合物所构成，且较佳是选用与该仿毛绒层2相同材质的高分子聚合物材质。在本实施例中该第一连接层3及该第二连接层4都是由聚氨酯树脂所制成。

在本实施例中，该仿毛绒层2形成于该第一连接层3上，但是在实际制造时，该仿毛绒层2也能另外形成于该第二连接层4上，成为双面都是仿毛绒结构的合成皮产品。借由该第一连接层3及该第二连接层4的设置，同样能够补强该织物层61的组织，且能依照需求调整该仿毛绒合成皮的厚度。

<实施例六>

参阅图7，为本发明仿毛绒合成皮的第六较佳实施例，与该第一较佳实施例的主要差别在于，在该基材1是织物而具有孔隙结构的情况下，该仿毛绒合成皮还包含一层充填于该基材1的孔隙并分别向外延伸出该基材1的第一表面11及该第二表面12的渗透接合层5。该渗透接合层5包括一个布满并结合于该基材1内部的渗透部51、一个自该渗透部51延伸出该基材1外而连接在该第一表面11与该仿毛绒层2之间的第一接合部52，及一个自该渗透部51延伸出该基材1外而连接在该第二表面12的第二接合部53。

借由该渗透接合层5的设置，能更加固定及补强该基材1的组织，且使该基材1与该仿毛绒层2之间的接合更加紧密牢固，且借由控制该渗透接合层5的厚度，也能依照需求调整该仿毛绒合成皮的整体厚度。

<实施例七>

参阅图8，为本发明仿毛绒合成皮的第七较佳实施例，与该第六较佳实施例的主要差别在于，该仿毛绒合成皮还包含一层接合在该渗透接合层5的第一接合部52与该仿毛绒层2之间的第一连接层3，及一层与该第二接合部53接合的第二连接层4。

该渗透接合层5、该第一连接层3，及该第二连接层4皆是由高分子聚合物所构成，且较佳是选用与该仿毛绒层2相同材质的高分子聚合物材质。在本实施例中该渗透接合层5、该第一连接层3，及该第二连接层4皆是由聚氨酯树脂所制成。

借由该渗透接合层5的设置，能更加固定及补强该基材1的组织，且使该基材1与该第一连接层3、该第二连接层4，及该仿毛绒层2之间的接合更加紧密牢固，并且也能借由调整该渗透接合层5、该第一连接层3，及该第二连接层4的厚度而调整该仿毛绒合成皮的整体厚度。

<实施例八>

参阅图9，为本发明仿毛绒合成皮的第八较佳实施例，与该第一较佳实施例的主要差别在于，该基材6为多层结构，并包括一层织物层61，及一层能分离地与该织物层61结合的薄膜层62，该仿毛绒层2是结合于该薄膜层62相反于该织物层61的表面。

较佳地，该薄膜层62是由水性或油性聚氨酯树脂所制成。其中，该织物层61是一种离型布，是一种经特殊处理，而能让涂布在其表面的高分子聚合物溶液加工制造成型后所制成的聚氨酯薄膜能够完整地且容易地撕除的一种布材，亦被称为分离布，为制作薄膜时能使用的一种现有材料。

当欲使一个物品7，如家具、饰板等的表面具有皮革的外观与触感时，借由本实施例的薄膜层62能分离地与该织物层61结合的特性，能使该薄膜层62与该织物层61分离，再将该薄膜层62相反于与该仿毛绒层2接合的一个面贴合于该物品7上，该薄膜层62具有支撑该仿毛绒层2并增强该基底部21的稳定性的特性，并能使该仿毛绒层2能够不易变形地被贴附至不同种类的物品7表面，赋予该物品7毛绒皮质的外观质感，不但有改变该物品7外观的应用性，且有方便使用的特性。另外，也能将撕离该织物层61的薄膜层62与一片二榔皮(图未示)接合，使该二榔皮借由接合于表面的仿毛绒层2而呈现绒毛触感且形成特殊的外观质感，并更具耐用性。

在上述的各较佳实施例中，以织物制成的该基材1或该基材6的织物层61可由所述的材料制成的纤维以平织、交织、针织等现有编织方式编织而成，或是利用针刺或水刺的制法制成不织布或水针布，但是在实际制造时，该基材1或该基材6的织物层61的材料不限于同一种材料的纤维，也可以混合不同材料的纤维制成织物。例如，使用预定的比例混合聚酯超细纤维与聚酰胺超细纤维织造出该基材1或该基材6的织物层61。另外，在实际制造时，该基材1的材料也不限，除了能选用前述材料制成的织物及由聚氨酯树脂所组成的片材作为该基材1外，也能以环保聚氯乙烯制成的片材作为该基材1。

值得一提的是，上述的第三较佳实施例至第八较佳实施例，皆能够在该仿毛绒层2的表面形成如第二较佳实施例所述的立体图样23，使该仿毛绒层2的表面同时具有多数绒毛体22及该立体图样23，借以增添该仿毛绒合成皮的外观变化。

<仿毛绒合成皮的制造方法>

参阅图1、图2与图10，本发明仿毛绒合成皮的制法的较佳实施例包含下列步骤：

步骤101是调配一种发泡液，并将该发泡液搅拌均匀。借此能使后续经加热发泡形成的发泡体20具有均一的紧密度，且能避免该发泡体20产生厚度不均或结合性较差的情形。

步骤102是将该发泡液施加于一层基材1上，该发泡液能借由涂布或含浸方式结合于该基材1上，涂布方式使用一个涂布装置，以刀式涂布、刮式涂布，或以一个具有可调整涂布间隙的滚轮进行滚轮式涂布，使该发泡液能够以预定的厚度均匀地涂覆于该基材1上。另外，含浸方式是先将该基材1含浸在该发泡液中，随后以一个滚压轮或一个间隙滚压轮调整该基材1吸附的发泡液量，含浸方式所形成的仿毛绒层2的基底部21是自该基材1外延伸进入该基材1内部，而充填于该基材1内的孔隙结构中，因此，相较于涂布的方式，该仿毛绒层2与该基材1之间的结合会更为紧密。

该发泡液结合于该基材1上的方式，除了涂布及含浸的处理方式，在实际制造时，也可借由其他方式进行结合，如使用一个喷枪将该发泡液喷涂于该基材1上，或是使用一台印刷机将该发泡液印刷至该基材1的表面。

步骤103是经加热使结合在该基材1上的发泡液发泡，以形成一种发泡体20，而用于使该发泡液形成该发泡体20的加热方式能采用一次加热法或多次加热法，所述一次加热法是以一个足以让该发泡液中的发泡组份发泡的温度加热该基材1上的发泡液，使该发泡组份直接受热发泡形成该发泡体20。所述多次加热法则是先以一个低于发泡反应的温度进行第一次加热使该基材1上的发泡液暂时定型并形成一个稳定地结合于该基材1上的待发泡体后，再对其进行第二次加热处理，并于第二次加热处理时升温至能进行发泡反应的温度，使该待发泡体中的发泡组份受热发泡而形成该发泡体20。其中，使用所述一次加热法相较于所述多次加热法的区别在于：由于所述一次加热法是不分阶段直接升温至能发泡的温度，因此，进行发泡时该发泡组份会直接受热发泡，发泡的反应能够一次进行完全，所形成的发泡体20会较粗较厚，经揉搓及摔打后形成的绒毛体22也会较长。所以，在实际实施时，使用者可依照不同外观及触感需求选择不同的加热方法。

较佳地，所述一次加热法进行发泡的加热温度为120～250℃、加热时间为2～5分钟。更加地，该加热温度为170℃、加热时间为3分钟。

较佳地，所述多次加热法的第一次加热的加热温度为40～100℃、加热时间为2～5分钟，该第二次加热的加热温度为120～250℃、加热时间为20秒～5分钟。更加地，该第一次加热的加热温度为70℃、加热时间为3分钟，该第二次加热的加热温度为170℃、加热时间为3分钟。

所述的一次加热法及多次加热法是在一个如烘箱的加热装置中进行，在实际制造时，该加热装置不限于烘箱，该加热装置也可以是一个加热轮、一个热媒锅炉、或一个可控制热能功率的灯具。

步骤104是经揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式处理该发泡体20，以在该发泡体20表面形成多数绒毛体22。该揉搓及摔打步骤能以手动方式执行，也能以将结合有该发泡体20的基材1置入类似洗衣槽的装置中，借由控制该洗衣槽的运转模式与转速可产生不同的揉搓或摔打的效果，通常使用揉搓或摔打方式处理后的该仿毛绒层2的绒毛体22具有较粗犷的触感及外观。研磨处理可使用一台研磨机、一个毛刷轮，或一张特定规格的砂纸进行研磨，以增进该仿毛绒层2的表面光滑度，研磨后所述绒毛体22会形成较细致且较近似天然皮革的柔软触感。

此外，在经揉搓、摔打，或研磨的步骤后，还可使用一台喷印机或一台印刷机，对该仿毛绒层2进行修色与耐色的表面处理，借以增进该仿毛绒层2表面的色彩均匀度及持久度。

<发泡液配方>

要补充说明的是，在步骤101所调配的该发泡液含有一种高分子组份、一种发泡组份、一种溶剂组份、一种增稠剂组份，及一种添加剂组份。较佳地，该发泡液的黏度范围是调整为200～15000cps。并可配合该发泡液的涂布或含浸的施加方式而调整其黏度范围。

该高分子组份是选自于聚氨酯树脂，该发泡组份为微球发泡粉，该微球发泡粉具有一个壳体，该壳体内部充满氮气，加热后，该微球发泡粉的壳体会软化，且该壳体内的氮气会因为受热膨胀而使该微球发泡粉的体积膨胀扩大，较佳地，该微球发泡粉的粒径范围为6μm～50μm。借由选择不同粒径大小的该微球发泡粉能控制该发泡体20发泡后的泡孔大小与密度，并进一步控制该仿毛绒层2的表面粗糙度，所使用的微球发泡粉的粒径越大，加热发泡后所形成的泡孔就越大，该仿毛绒层2的表面就会越粗糙不平滑，借此能够因应不同应用目的及设计需求来调整该合成皮的触感。

该溶剂组份主要用来稀释该高分子组份，形成一种能被搅拌混合均匀的液体，较佳地，该溶剂组份是选自于甲乙酮（又称丁酮，Methylethylketone，简称MEK）、异丙醇（Isopropylalcohol，简称IPA）、乙酸乙酯（Ethylacetate，简称EAC），及丙酮（Acetone），在本实施例中，该溶剂组份为甲乙酮。

该增稠剂组份主要用来调整该发泡液最终的黏稠度，较佳地，该增稠剂组份是选自于碳酸钙及木质粉，在本实施例中，该增稠剂组份为木质粉。

该添加剂组份主要是依照产品需求进行添加，较佳地，该添加剂组份是至少一种选自于由下列所构成的群组的材料：色料、蜡粉、界面活性剂及手感剂。可借由该添加剂组份的添加来增加产品外观多样性或提供特定的手感特性：如形成特定颜色，以及提高表面干爽度或表面光滑度等，在本实施例中，该添加剂组份为蜡粉。

较佳地，上述的发泡液，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该发泡组份的用量范围为2～8重量份，该溶剂组份的用量范围为40～100重量份，该增稠剂组份的用量范围为1～10重量份，该添加剂组份的用量范围为2～6重量份。在本实施例中，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该发泡组份的用量为3重量份，该溶剂组份的用量为80重量份，该增稠剂组份的用量为8重量份，该添加剂组份的用量为2重量份。

在本实施例中，是以有机溶剂作为该发泡液的溶剂组份，但是该发泡液的成分不以此为限。基于环保、经济，及安全的考虑，改用以水为溶剂的水性发泡液也能制出符合需求的仿毛绒合成皮，该水性发泡液含有一种高分子组份、一种发泡组份、一种溶剂组份、一种水性架桥剂组份、一种水性增稠剂组份，及一种添加剂组份。较佳地，该水性发泡液的黏度范围为200～15000cps之间。

该高分子组份选自于水性聚氨酯树脂，该发泡组份与前述有机溶剂调配的发泡液的发泡组份相同，是选自于粒径为6μm～50μm的微球发泡粉，该溶剂组份为水，该增稠剂组份及该水性架桥剂组份为一般皮革制品产业所惯用的增稠剂及水性架桥剂，该添加剂组份是至少一种选自于由下列所构成的群组的材料所制成：水性色料及水性手感剂，在本实施例中，该添加剂组份为水性手感剂。

由于水性聚氨酯树脂的分子量较小，形成的聚氨酯化学架桥密度较低，会影响其所制出的产品的耐水性、热稳定性，及如抗张应力与应变等机械强度，因此，为了制出具有更佳结构强度的仿毛绒结构，能借由添加该水性架桥剂，使聚氨酯分子间的亲水性羧酸根形成疏水性的胺基酯键结，借以大幅提升该水性聚氨酯树脂的架桥密度、耐水性、热稳定性，及机械强度等性质。

较佳地，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该发泡组份的用量范围为2～8重量份，该水性发泡液的溶剂组份的用量范围为5～10重量份，该水性增稠剂组份的用量范围为1～6重量份，该水性架桥剂组份的用量范围为5～10重量份，该添加剂组份的用量范围为2～6重量份。在本实施例中，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该发泡组份的用量为3重量份，该溶剂组份的用量为5重量份，该水性增稠剂组份的用量为1重量份，该水性架桥剂组份的用量为5重量份，该添加剂组份的用量为2重量份。

<实施例一的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第一较佳实施例是依照上述的步骤101～104的制法完成。

<实施例二的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第二较佳实施例形成该立体图样23的方式，是在步骤103制出该发泡体20前，将该发泡液涂布于一张表面设有立体凹凸图纹的离型纸(图未示)，以一个低于发泡反应的温度进行干燥形成该待发泡体，再借由一种具有黏着性的聚胺脂涂料使该待发泡体与该基材1接合，待完全干燥后移除该离型纸，再加热至能进行发泡反应的温度，即能形成表面有立体图纹的发泡体20，或是先将该发泡液或待发泡体以一个低于发泡反应的温度进行干燥，随后再借由一个表面设有凹凸图纹的高温滚压轮(图未示)同时进行压纹与发泡步骤，同样能形成表面有立体图纹的发泡体20，再经由揉搓、摔打或研磨等加工处理后，就能形成具有该立体图样23的仿毛绒层2。此外，也能将一个表面设有凹凸图纹的印刷轮利用一台印刷机将该发泡液涂布于该基材1上，经加热发泡后，同样能形成具有该立体图样23的仿毛绒层2。

<实施例三的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第三较佳实施例于制作时，首先需调配一种高分子聚合物涂布溶液涂布在该基材1的第一表面11。该高分子聚合物涂布溶液含有一种高分子组份、一种溶剂组份、一种增稠剂组份，及一种添加剂组份。较佳地，该高分子组份是选自于聚氨酯树脂，该溶剂组份是选自于二甲基甲酰胺(Dimethylformamide，简称DMF)，该增稠剂组份是选自于碳酸钙或木质粉，该添加剂组份主要是依照产品需求进行添加，且选自于至少一种由下列所构成的群组的材料：色料、界面活性剂及手感剂。在本实施例中，该增稠剂组份为木质粉，该添加剂组份为手感剂。

较佳地，在该高分子聚合物涂布溶液中，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该溶剂组份的用量范围为40～80重量份，该增稠剂组份的用量范围为2～10重量份，该添加剂组份的用量范围为3～6重量份。在本实施例中，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该溶剂组份的用量为50重量份，该增稠剂组份的用量为5重量份，该添加剂组份的用量为5重量份。较佳地，该高分子聚合物涂布溶液的黏度为1000～12000cps。

在本实施例中，该高分子聚合物涂布溶液的高分子组份使用与形成该发泡体20的发泡液中相同的聚氨酯树脂，是为了让该第一连接层3与该仿毛绒层2形成紧密的结合效果，在实际制造时，该高分子组份的材料不限，也可选择使用聚氯乙烯(Polyvinylchloride，简称PVC)或是水性的聚胺酯树脂。

利用一台湿法机台的水洗挤压轮组(图未示)使涂布在该基材1的第一表面11的高分子聚合物涂布溶液经凝固、水洗以排出该溶剂组份后，再进行干燥定型，即形成该第一连接层3，随后再以第一较佳实施例及第二较佳实施例所述的相同方式先制成该发泡体20，再将其加工处理为该仿毛绒层2，或具有立体图样23的仿毛绒层2。

较佳地，为了使该第一连接层3不但与该仿毛绒层2稳定结合，也能与以具有孔隙结构的织物制成的该基材1紧密结合，也能透过含浸的方式形成该第一连接层3，首先调配一高分子聚合物含浸溶液，该高分子聚合物含浸溶液的组份与该高分子聚合物涂布溶液的组份相同，主要差别仅在其黏度值相对较小，其中，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该溶剂组份的用量范围为400～600重量份，该增稠剂组份的用量范围为1～10重量份，该添加剂组份的用量范围为1～3重量份。较佳地，以该高分子组份的总重为100重量份计算，该溶剂组份的用量为400重量份，该增稠剂组份的用量为3重量份，该添加剂组份的用量为3重量份。较佳地，该高分子聚合物含浸溶液的黏度范围为100～1600cps。

制作时，将该基材1含浸于该高分子聚合物含浸溶液中，随后以一个滚压轮或一个间隙滚压轮调整该基材1所吸附的高分子聚合物含浸溶液的量，再经凝固、水洗以使该溶剂组份排出，再干燥定型后即完成另一种结合形式的该第一连接层3的制作。

调配时，是将该高分子聚合物含浸溶液的黏度调配的比该高分子聚合物涂布溶液的黏度低，借此，能够让该高分子聚合物含浸溶液更容易以含浸方式渗透到该基材1内部的孔隙结构中，经凝固、水洗及干燥定型后，再进行该发泡液的涂布或含浸，并经干燥定型后形成该发泡体20与该仿毛绒层2或具有该立体图样23的仿毛绒层2，就能使所形成的第一连接层3充填于该基材1的孔隙并向外延伸出该基材1的第一表面11而与该仿毛绒层2相连接，使该基材1与该第一连接层3之间形成更紧密的接合结构。

除了使用含浸及涂布的加工步骤，也能透过涂布渗透的方式形成该第一连接层3，将该高分子聚合物涂布溶液稀释，且将其黏度范围降低为1000～2200cps，并配合该基材1的材质及厚度调整其黏度，随后再将稀释后的高分子聚合物涂布溶液涂布于该基材1上，使其逐渐渗透到该基材1内部的孔隙结构中，经凝固、水洗及干燥定型后，再进行该发泡液的涂布，并经干燥定型后形成该发泡体20与该仿毛绒层2或具有该立体图样23的仿毛绒层2，如此，也能使所形成的第一连接层3充填于该基材1的孔隙，而使该基材1与该第一连接层3之间形成更紧密的接合结构。

<实施例四的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第四较佳实施例的第一连接层3及该仿毛绒层2的制作方式与上述的第三较佳实施例相同，差别仅在本实施例是将该第一连接层3改为设置在该仿毛绒层2的第二表面12，在此不再赘述。

<实施例五的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第五较佳实施例于制作时，是先将调制好的高分子聚合物涂布溶液涂布在该基材1的第一表面11，经凝固、水洗及干燥定型后形成该第一连接层3，再将该高分子聚合物涂布溶液涂布在该第二表面12，经凝固、水洗及干燥定型后形成该第二连接层4，随后再以如上述的第一较佳实施例的相同方式制出该仿毛绒层2。

<实施例六的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第六较佳实施例于制作时，是使用一台湿法机台(图未示)将该基材1完全含浸于一种调配好的高分子聚合物含浸溶液中，使该高分子聚合物含浸溶液渗入并穿透该基材1的内部，并使该第一表面11及该第二表面12也都布满该高分子聚合物含浸溶液，调整该基材1所吸附的高分子聚合物含浸溶液的量后，经一个水洗挤压轮组(图未示)使吸附的高分子聚合物含浸溶液凝固并使该高分子聚合物含浸溶液的溶剂组份排出，再经干燥定型就会形成充填于该基材1的孔隙并分别向外延伸出该第一表面11、该第二表面12，而具有该渗透部51、该第一接合部52与该第二接合部53的渗透接合层5，随后再以如上述的第一较佳实施例的相同方式制出该仿毛绒层2。当然，该渗透接合层5的形成方式不限于含浸，也可以如前所述，以涂布渗透的方式让该高分子聚合物含浸溶液渗入该基材1内部，而形成该基材1内部、该第一表面11，及该第二表面12都布满该高分子聚合物含浸溶液的情形。

<实施例七的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第七较佳实施例于制作时，是以上述的第六较佳实施例的相同步骤形成该渗透接合层5，无需待该渗透接合层5完全干燥定型，即能将该高分子聚合物涂布溶液先涂布于该渗透接合层5的第一接合部52上，经凝固、水洗及干燥定型后形成该第一连接层3，再将该高分子聚合物涂布溶液涂布于该第二接合部53，经凝固、水洗及干燥定型后形成该第二连接层4，随后再如上述的第一较佳实施例的相同步骤进行该仿毛绒层2的制作，使该仿毛绒层2形成于该第一连接层3，就能获得如图8所示的仿毛绒合成皮。

<实施例八的制造方法>

该仿毛绒合成皮的第八较佳实施例于制作时，是将该高分子聚合物涂布溶液涂布于该织物层61上，经凝固、水洗及干燥定型后形成该薄膜层62，随后再以上述的第一较佳实施例的相同步骤于能与该织物层61分离的薄膜层62上进行该仿毛绒层2的制作，即能够形成该仿毛绒层2结合于该薄膜层62上的结构，并获得如图9最上方的图形所示的由织物层61、薄膜层62与仿毛绒层2依序结合而成的仿毛绒合成皮。

综上所述，本发明仿毛绒合成皮及其制造方法，可获致下述的功效及优点，所以能达到本发明的目的：

一、利用对该基材1施加该发泡液再进行加热发泡，能使所形成的发泡体20具有较不紧密的组织结构，并呈现出适度蓬松、充实感的特性，并与该基材1稳定结合，而借由使用微球发泡粉作为该发泡组份，除了可以较环保的物理发泡程序制造发泡体，还可借由对发泡组份的粒径大小的选择，控制该发泡体20发泡后的泡孔大小与密度，进一步控制该仿毛绒层2的表面粗糙度，因而更容易因应不同的应用目的及需求来调整该合成皮的表面触感。

二、借由选择不同的加热方法或加热程序，能调整所形成的发泡体20的厚度，且能调整该仿毛绒层2的绒毛体22的长度，而呈现不同的毛绒质感，借此同样能够因应不同的应用目的及需求来调整该合成皮的外观特性，更能符合多样化的设计需求。

三、将该发泡体20进一步处理形成该仿毛绒层2的设计，由于更容易将形成的发泡体20的厚度控制在所要求的厚度范围内，因而能控制所制出的绒毛体22不易因为摩擦而断裂或造成毛屑脱落的情况，使该仿毛绒合成皮的毛绒结构不易受损而有更佳的结构强度，进而可提高该仿毛绒合成皮产品的耐用质量与实用性。

四、将该发泡体20进一步处理形成该仿毛绒层2的设计，较容易借由后续所进行揉搓、摔打、研磨或压纹等加工处理，使该仿毛绒层2呈现更有立体感的毛绒结构，并具备近似天然皮革的外观及柔软触感，使所制出的该仿毛绒层2可呈现更多样化的毛绒外观或触感，使该仿毛绒合成皮容易经调整而呈现不同的表面触感与外观变化，因而能更广泛地满足各种设计要求或外观规格，具有更能符合求新求变的消费需求的实用性。

Claims (24)

1.一种仿毛绒合成皮，包含一层基材，及一层仿毛绒层；其特征在于：

该仿毛绒层是使一种与该基材结合的高分子聚合物发泡体经过揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式加工处理而形成。

2.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该仿毛绒层包括一个结合于该基材的基底部，及多个自该基底部朝相反于该基材的方向突伸的绒毛体。

3.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该发泡体的厚度范围为0.1～2.0mm。

4.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该基材包括一个与该仿毛绒层结合的第一表面，及一个相反于该第一表面的第二表面，该仿毛绒合成皮还包含一层设置于该基材的第一表面与该仿毛绒层之间的第一连接层。

5.根据权利要求4所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该基材为具有孔隙结构的织物，且该仿毛绒合成皮还包含一层充填于该基材的孔隙并分别向外延伸出该基材的第一表面而与该第一连接层连接的渗透接合层，该渗透接合层包括一个布满并结合于该基材内部的渗透部、一个自该渗透部延伸出该基材外而连接在该第一表面与该仿毛绒层之间的第一接合部，及一个自该渗透部延伸出该基材外而连接在该第二表面的第二接合部。

6.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该基材包括一层织物层，及一层能分离地与该织物层结合的薄膜层，该仿毛绒层是结合于该薄膜层相反于该织物层的表面。

7.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：该基材为一层织物，且是由一种选自于下列群组的材料所制成：聚酯、嫘萦、尼龙、聚氨酯、聚酰胺，以及绵。

8.根据权利要求1所述的仿毛绒合成皮，其特征在于：是以压纹方式制出表面具有立体凹凸图纹的发泡体后，再以揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式对该仿毛绒层进行加工处理，以在该仿毛绒层表面形成具有纹路的立体图样。

9.一种仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：该制造方法包含下列步骤：

一、调配一种发泡液，该发泡液包含一种高分子组份，及一种

发泡组份，将该发泡液搅拌均匀；

二、将该发泡液施加至一层基材上；

三、加热使该发泡液发泡，以形成一个发泡体；

四、以揉搓、摔打与研磨的其中至少一种方式处理该发泡体，

以在该发泡体表面形成多数绒毛体。

10.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤二中，该发泡液透过含浸或涂布方式施加到该基材上。

11.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，是将该发泡液的黏度范围调整为200～15000cps。

12.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，该高分子组份是选自于聚氨酯树脂，该发泡组份是选自于微球发泡粉，该微球发泡粉的粒径范围为6μm～50μm。

13.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，该发泡液还包含一种溶剂组份、一种增稠剂组份或前述组份的组合，并将该发泡液的黏度范围调整为200～15000cps。

14.根据权利要求13所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，该溶剂组份是选自于甲乙酮、异丙醇、乙酸乙酯或丙酮，该增稠剂组份是选自于碳酸钙或木质粉。

15.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，该高分子组份为水性聚氨酯树脂，该发泡组份是选自于粒径6μm～50μm的微球发泡粉，且该发泡液还包含一种溶剂组份，该溶剂组份为水。

16.根据权利要求15所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤一中，该发泡液还包含一种水性增稠剂组份及一种水性架桥剂组份。

17.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤三中，进行一次性发泡的加热温度为120～250℃，加热时间为2～5分钟。

18.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤三中，是先以一个低于发泡反应的温度先进行第一次加热，使该发泡液定型并形成一个待发泡体，再进行第二次加热升温至能进行发泡反应的温度，以使该待发泡体中的发泡组份受热发泡，该第一次加热的温度为40～100℃、加热时间为2～5分钟，该第二次加热的温度为120～250℃、加热时间为20秒～5分钟。

19.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤二中，是先将一种高分子聚合物涂布溶液涂布于一层基材的其中一个表面，并进行凝固、水洗、干燥形成一层第一连接层，再将该发泡液施加至所获得的该第一连接层上。

20.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤二是使用具有孔隙结构的基材，是先以含浸或涂布渗透方式将一种高分子聚合物含浸溶液施加至该具有孔隙结构的基材，随后进行凝固、水洗、干燥以形成一层渗透并包覆该基材的渗透接合层，再将该发泡液施加至该渗透接合层的其中至少一个表面。

21.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤二是使用具有孔隙结构的基材，是先以含浸及涂布渗透的其中一种方式将一种高分子聚合物含浸溶液施加至该具有孔隙结构的基材，随后进行凝固、水洗、干燥形成一层渗透并包覆该基材的渗透接合层，随后将一种黏度值大于该高分子聚合物含浸溶液的高分子聚合物涂布溶液涂布于该渗透接合层的其中一个表面，随后进行凝固、水洗、干燥以形成一层第一连接层，再将该发泡液施加至所获得的该第一连接层上。

22.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤二使用的基材具有一层织物层，及一层能分离地与该织物层结合的薄膜层，是先将一种高分子聚合物涂布溶液涂布于该织物层上，经凝固水洗及干燥定型后以形成该薄膜层，再将该发泡液施加至所获得的该薄膜层上。

23.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：该步骤二是先将该发泡液涂布于一张表面设有立体凹凸图纹的离型纸，以一个低于发泡反应的温度进行干燥形成一个待发泡体，再借由一个黏着剂使该待发泡体与一层基材接合，待完全干燥后移除所述离型纸，以在步骤四所制出的该仿毛绒层的表面形成具有纹路的立体图样。

24.根据权利要求9所述的仿毛绒合成皮的制造方法，其特征在于：在步骤三中，是以压纹方式制出表面具有立体凹凸图纹的发泡体，以在步骤四所制出的该仿毛绒层的表面形成具有纹路的立体图样。