CN108978246A - 一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法及应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法及应用。本发明制备方法包括：海岛超细纤维的纺制、无纺布的制作、聚氨酯的刮涂、聚氨酯的含浸、聚氨酯的二次刮涂、凝固和水洗，以及海岛纤维的减量开纤等步骤。本发明中，通过重新设计生产流程和工艺方案，实现超细纤维聚氨酯合成革完全模拟天然头层皮的梯度结构、褶皱、手感，并具有超越天然头层皮革的物理化学性能，完全具备替代天然皮革的条件，进一步扩大了超细纤维合成革的应用领域。

Description

一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法及应用
技术领域
本发明涉及人工合成革的制备方法领域，具体而言，涉及一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法及应用。
背景技术
超细纤维合成革是目前内部微观结构、外观形态和手感上最接近天然皮革的产品，在物理化学性能等方面超过天然皮革。天然头层皮具有明显的上下层密度梯度比和均匀的褶皱，目前超细纤维合成革追求的目标也正是为了实现头层皮的上下层密度梯度比及梯度结构。然而，常规生产的超细纤维合成革上下层密度呈均一性、没有天然头层皮的梯度结构，无法真正取代天然头层皮。
为了解决现有超纤维合成革所存在的上述问题，研究人员也进行了研发探索，并提出了新的制备工艺，例如，现有技术CN102304858B就提供了一种超细纤维高仿头层皮合成革的制备方法，并得到了一种梯度感强、手感丰满、表面折纹细腻、弯折后韧性强的合成革。
虽然诸如如上示例的现有技术中通过工艺改良得到了具有一定天然头层皮质感的合成革材料，然而，这些合成材料的在仿真度和质感等感官方面，仍然有待提升。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法，本发明制备方法能够提高所得到超细纤维合成革的仿真度，达到天然皮革的密度梯度、褶皱效果和手感。
本发明的第二目的在于提供一种由本发明制备方法所得到的模拟天然头层皮的超纤革。
本发明的第三目的在于提供一种本发明模拟天然头层皮的超纤革的应用。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法，包括：将以溶剂进行粘度调节后的聚酯和/或聚醚型聚氨酯浆料，搭配0～50％的高密度填料，在由海岛型超细复合纤维所制成无纺布的一侧表面进行一次刮涂以形成上层致密层，并得到坯布；或者，将以增稠剂或水进行粘度调节后的水性聚氨酯浆料，搭配0～50％的高密度填料，在由海岛型超细复合纤维所制成无纺布的一侧表面进行一次刮涂以形成上层致密层，并得到坯布；
将以溶剂进行固含量调节后的聚酯和/或聚醚型聚氨酯浆料与渗透剂以及固化剂搅拌混匀，得到含浸浆料；将所得坯布未进行刮涂的一侧以含浸浆料浸渍，以形成下层疏松层；或者，将以增稠剂或水进行粘度调节后的水性树脂浆料为含浸浆料，将所得坯布未进行刮涂的一侧以含浸浆料浸渍，以形成下层疏松层；
在进行一次刮涂的一侧，再进行一次刮涂，得到聚氨酯加工的坯布；
将聚氨酯加工的坯布凝固水洗，得到半成品合成革；或者，将聚氨酯加工的坯布进行干燥处理，得到半成品合成革；
将半成品合成革以热甲苯溶液处理后，进行挤压处理；清洗干燥后，得到模拟天然头层皮的超纤革；或者，将半成品合成革以热碱液处理后，进行挤压处理，清洗、中和，干燥后，得到模拟天然头层皮的超纤革。
优选的，本发明所述的制备方法中，所述海岛型超细复合纤维由尼龙6/PET与LLDPE/COPET熔融共混纺丝得到；其中，所述岛成分为尼龙6/PET，海成分为LLDPE或COPET；更优选的，尼龙6/PET与LLDPE/COPET的质量比为50：50～65：35。
优选的，本发明所述的制备方法中，无纺布的制备包括：将海岛型超细复合纤维开松、梳理、铺网后，针刺加固成布，然后热定型，得到无纺布；其中，热定型的温度为110～150℃；和/或，所得无纺布的表观密度≥0.2g/cm3。
优选的，本发明所述的制备方法中，铺网层数为25～50层，平均克重300～900g/m2；和/或，针刺频率400～1800刺/min、针刺密度800～2000刺/m2；无纺布车速为1.5～5m/min；和/或，所制备的无纺布表观密度为0.2～0.35g/cm3。
优选的，本发明所述的制备方法中，所述一次刮涂在温度为10～50℃，湿度为5～50％的条件下进行；更优选的，可以采用加热鼓风的方式控制一次刮涂的环境湿度；进一步优选的，所述加热包括：电加热、天然气加热，以及导热油加热。
优选的，本发明所述的制备方法中，所述高密度填料包括：轻质碳酸钙、重质碳酸钙、滑石粉、弹力粉、硅灰石，或者改性天然蛋白中的一种或几种。
优选的，本发明所述的制备方法中，所述制备方法还进一步包括将所制得的模拟天然头层皮的超纤革进行后整理的步骤；更优选的，所述后整理包括：磨毛、染色、化柔、揉皮、防水、透气、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹，以及烫光中的一种或几种工序。
同时，本发明还提供了由本发明所述的制备方法得到的模拟天然头层皮的超纤革。
优选的，本发明所述的模拟天然头层皮的超纤革中，所述上层致密层与下层疏松层的梯度密度比为(1.15～1.8):1。
进一步的，本发明也提供了本发明所述的模拟天然头层皮的超纤革在鞋类、汽车内饰、箱包、服饰或装饰面料中的应用；
或者，包含本发明所述的模拟天然头层皮的超纤革的服饰或装饰面料。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种全新的超细纤维聚氨酯合成革生产方法；通过重新设计生产流程和工艺方案，实现超细纤维聚氨酯合成革完全模拟天然头层皮的梯度结构、褶皱、手感，并具有超越天然头层皮革的物理化学性能，完全具备替代天然皮革的条件，进一步扩大了超细纤维合成革的应用领域。同时，本发明合成革的合成在减少污染、动物保护等方面具有积极意义。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，所描述的实施例仅是本发明的一部分，而不是全部实施例。同时，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
有鉴于现有仿皮超纤革在产品性能和感官上所存在的不足之处，本发明特提供了一种模拟天然头层皮的超纤革制备新工艺，特别是在前期发明(CN102304858B)技术的基础上，提出更为先进的生产方案，更好的解决了超细纤维合成革模拟天然头层皮密度梯度比和梯度结构，大大提高了超细纤维合成革的仿真度和技术水平。
具体的，本发明所提供的新工艺步骤参考如下：
(1)海岛超细纤维的纺制
以尼龙6/PET与LLDPE(线性低密度聚乙烯)/COPET(碱溶性聚酯)为原材料，通过熔融共混纺丝(具体的，可以包括熔融挤出、冷却吹风、牵引，以及上油等步骤)，纺制出不同规格的海岛型超细复合纤维；
其中，原料尼龙6/PET与LLDPE/COPET的质量比为：(50～65)：(50～35)(以原料质量总和为100份计)；
具体的，尼龙6/PET与LLDPE/COPET的质量比可以为，但不限于：50:50，55:45，60:40，或者65:35等。
其中，所得到的海岛超细纤维中，岛组分为尼龙6或PET，海组分为线性低密度聚乙烯或COPET。
(2)无纺布的制作
以步骤(1)中得到的海岛超细纤维，根据成品要求，设计无纺布的工艺参数，制作后工序使用的坯布，通过加热、冷压进行定型处理。
优选的，此步骤中，是采用针刺加固的工艺，以得到针刺无纺布；
其步骤可参考如下：海岛型超细复合纤维开松、梳理、铺网后，针刺加固成布，然后热定型，得到无纺布；
其中，铺网层数为25～50层(例如可以为，但不限于30、35、40，或者45层等)，平均克重300～900g/m2(例如可以为，但不限于350、400、450、500、550、600、650、700、750、800，或者850g/m2等)；
针刺加固的工艺参数为：针刺频率400～1800刺/min(例如可以为，但不限于500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600，或者1700刺/min等)；
针刺密度800～2000刺/m2(例如可以为，但不限于900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600、1700、1800，或者1900刺/m2等)；
热定型工艺参数为：热定型温度110～150℃(例如可以为，但不限于120、125、130、135、140，或者145℃等)；
无纺布车速为：1.5～5m/min(例如可以为但不限于2、2.5、3、3.5、4，或者4.5m/min等)。
由步骤(2)所得无纺布的表观密度≥0.2g/cm3，优选为0.2～0.35g/cm3(例如可以为，但不限于0.25，或者0.3g/cm3等)。
(3)聚氨酯的刮涂
选用固含量为25～50％(例如可以为，但不限于30、35、40，或者45％等)的聚酯型聚氨酯乳液或聚醚型聚氨酯乳液，以二甲基甲酰胺为溶剂，将乳液的调节粘度至20000～90000CPS/25℃(例如可以为，但不限于30000、40000、50000、60000、70000，或者80000CPS/25℃等)；
然后，将如上粘度调节后的聚氨酯乳液搭配0～50％的高密度填料(根据产品最终功能要求，选择合适填料质量比，以起到调整PU微孔结构、赋予成品革一定的功能性、改善成品革手感、同时降低一定的生产成本的作用)，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(2)得到的无纺布的一侧表面(上表面)，通过渗透、碾压等工序，使得聚氨酯全部进入无纺布中，形成上层致密层。
或者以水性聚氨酯浆料为原料，通过添加增稠剂或水，将浆料的调节粘度至5000-70000CPS/25℃(例如可以为，但不限于10000、15000、20000、30000、40000、50000，或者60000CPS/25℃)；
然后，搭配0～50％的高密度填料，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(2)得到的无纺布的一侧表面，通过渗透、碾压等工序，使得聚氨酯全部进入无纺布中，形成上层致密层。
此步骤中，所用高密度填料为轻质碳酸钙、重质碳酸钙粉、微晶纤维素、滑石粉、弹力粉、硅灰石、改性天然蛋白等所有可用于超纤含浸的填料中的任一种，或者两种及以上的组合。
同时，此步骤中，在任意方法的刮涂工艺过程中，都需要对于环境的温度和湿度进行控制。具体的，刮涂的环境温度要控制在10～50℃(例如可以为，但不限于15、20、25、30、35、40，或者45℃等)，湿度控制在5～50％(例如可以为，但不限于10、15、20、25、30、35、40，或者45％等)；
进一步的，可以采用加热鼓风除湿的方式对于环境湿度进行控制，具体可以采用电加热、天然气加热、导热油加热等方式进行加热。
(4)聚氨酯的含浸
将二甲基甲酰胺加入到聚酯型或聚醚型聚氨酯浆料中，将浆料的固含量调节至3～26％(例如可以为，但不限于5、10、15、20，或者25％等)；
然后，加入0.5～3％(与固含量调节后聚氨酯浆料的质量占比；例如可以为，但不限于1、1.5、2，或者2.5％等)的渗透剂、0.5～4％的固化剂(与固含量调节后聚氨酯浆料的质量占比；例如可以为，但不限于1、1.5、2、2.5、3，或者3.5％等)，搅拌均匀制得含浸浆料；
将步骤(3)中得到的坯布未进行刮涂的一侧由含浸浆料浸渍充分，形成下层疏松层(与刮涂的一侧表面相对的另一侧表面)。
或者使用水性树脂，通过添加增稠剂或水，调节粘度至500～20000CPS/25℃(例如可以为，但不限于1000、2000、3000、5000、7000、10000、12000、15000、17000，或者19000CPS/25℃等)；
将步骤(3)中得到的坯布未进行刮涂的一侧由含浸浆料浸渍充分，形成下层疏松层。
此步骤中，所用渗透剂的主要成分为琥珀酸酯磺酸盐、高级脂肪酸酯盐、磺酸化盐、硫酸酯盐、中的一种或几种，复配多元醇酯类表面活性剂；同时，所用固化剂的主要成分为：山梨糖醇油酸酯或有机硅表面活性剂。
(5)聚氨酯的二次刮涂
将步骤(4)得到的浸渍后坯布，再次经过高精度涂刀，涂刮于坯布一次刮涂侧的表面(即一次刮涂后的上表面)；所用刮涂液和刮涂工艺，可参照步骤(3)进行。
具体的，刮涂的具体步骤可参考如下：
选用固含量为25～50％(例如可以为，但不限于30、35、40，或者45％等)的聚酯型聚氨酯乳液或聚醚型聚氨酯乳液，以二甲基甲酰胺为溶剂，将乳液的调节粘度至20000～90000CPS/25℃(例如可以为，但不限于30000、40000、50000、60000、70000，或者80000CPS/25℃等)；然后，将如上粘度调节后的聚氨酯乳液搭配0～50％(优选为5～20％)的高密度填料，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(3)得到的无纺布进行过一次刮涂的一侧表面(上表面)；
或者以水性聚氨酯浆料为原料，通过添加增稠剂或水，将浆料的调节粘度至5000-70000CPS/25℃(例如可以为，但不限于10000、15000、20000、30000、40000、50000，或者60000CPS/25℃)；
然后，搭配0～50％(优选为5～20％)的高密度填料，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(3)得到的无纺布进行过一次刮涂的一侧表面(上表面)。
如上步骤中，所用高密度填料为轻质碳酸钙、重质碳酸钙粉、微晶纤维素、滑石粉、弹力粉、硅灰石、改性天然蛋白等所有可用于超纤含浸的填料中的任一种，或者两种及以上的组合。
同样的，在如上任意方法的刮涂工艺过程中，都需要对于环境的温度和湿度进行控制。具体的，刮涂的环境温度要控制在10～50℃(例如可以为，但不限于15、20、25、30、35、40，或者45℃等)，湿度控制在5～50％(例如可以为，但不限于10、15、20、25、30、35、40，或者45％等)；进一步的，可以采用加热鼓风除湿的方式对于环境湿度进行控制，具体可以采用电加热、天然气加热、导热油加热等方式进行加热。
然后，经过大圆弧刮刀或对辊挤压，使得二次刮涂的浆料进入无纺布坯布，与第一次刮涂的浆料充分结合。
(6)凝固和水洗
将步骤(5)得到的聚酯型或聚醚型树脂加工的坯布通过浓度为10～45％(例如可以为，但不限于15、20、25、30、35，或者40％等)、温度为15～50℃(例如可以为，但不限于20、30、35、40，或者45℃等)的二甲基甲酰胺的混合水溶液中，使得聚氨酯凝固，利用浓度和温度调节聚氨酯形成的泡孔结构及孔径大小。经过多道淡水反复积压清洗，去除基布中残留的二甲基甲酰胺，得到半成品合成革。
或者采用超声波或加热烘干的方式，将步骤(5)得到的水性树脂加工的坯布进行干燥处理，得到半成品合成革。
(7)海岛纤维的减量开纤
将步骤(6)得到的半成品合成革，以温度为75～95℃(例如可以为，但不限于80、85，或者90℃等)的热甲苯进行浸渍处理，然后以轧辊反复挤压，使海岛纤维中的海成分低密度聚乙烯溶解分离，海岛纤维中的岛成分开纤成为超细纤维，并与聚氨酯形成一定的空隙和滑移空间，经过沸水清洗除去残留甲苯，烘干后，制得具有高度天然头层皮结构的超纤革(针对于以尼龙6/PET和LLDPE为原料的产品)。
或者，将步骤(6)得到的半成品合成革，通过温度为60～100℃、浓度为5～15％的NaOH水溶液，通过轧辊反复挤压，经15～60min，使海岛纤维中的海成分COPET溶解分离，海岛纤维中的岛成分开纤成为超细纤维，并与聚氨酯形成一定的空隙和滑移空间，经过充分水洗、中和，烘干后，制得具有高度天然头层皮结构的超纤革(针对于以尼龙6/PET和COPET为原料的产品)。
(8)后整理
对步骤(7)中制得的高度天然头层皮结构的超纤革进行后整理，后整理包括磨毛、染色、化柔、揉皮、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹、烫光。加工成客户需要的产品。
由如上方法所制得的模拟天然头层皮的超纤革能够完全模拟天然头层皮的梯度结构、褶皱、手感，并具有超越天然头层皮革的物理化学性能，因而完全可以替代天然皮革而使用；
进一步的，本发明模拟天然头层皮的超纤革的上层致密层(由一次刮涂和二次刮涂形成)与下层疏松层的梯度密度比为(1.15～1.8):1(例如可以为，但不限于1.2、1.3、1.4、1.5、1.6，或者1.7:1等)。
由于具有高仿真度和优异的使用性能，也使得本发明所制得的模拟天然头层皮的超纤革能够进一步应用于服饰或装饰面料中，例如，将其用于制备服装、鞋、帽、手套、提包等服饰，或者将其作为家装、汽车装饰等装饰面料而使用。
实施例1
(1)海岛超细纤维的纺制
将尼龙6切片和线性低密度聚乙烯按照50：50的质量比进行混合，通过螺杆挤出机熔融挤出，控制温度范围240-280℃，经过冷却吹风，牵伸(牵伸比4.3倍)，上油(油剂浓度4.5％)，制出7D×51mm的海岛型超细复合纤维。
(2)无纺布的制作
以步骤(1)中制得的海岛型超细复合纤维制作幅宽1700mm和厚度为1.9～2.0mm的无纺布，针刺频率800～1200刺/min，针刺密度1000～1500刺/m2，铺网层数40层，平均克重500g/m2，无纺布车速2.5m/min。热定型控制厚度1.8mm，视密度0.28g/m3。
(3)聚氨酯的刮涂
选用固含量为35％的聚醚型聚氨酯，以二甲基甲酰胺作为溶剂，调节粘度至70000CPS/25℃，搭配5％的微晶纤维素，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(2)得到的定型无纺布上表面，涂覆间隙0.8mm，通过渗透、碾压等工序，经过5分钟，使得聚氨酯全部进入无纺布中，形成上层致密层。
(4)聚氨酯的含浸
将二甲基甲酰胺加入聚醚型聚氨酯浆料中，调节固含量至8％，加入2％的渗透剂、0.5％的固化剂，搅拌均匀制得含浸浆料；将步骤(3)中得到的坯布通过含浸浆料，浸渍充分，形成下层疏松层。
(5)聚氨酯的二次刮涂
将步骤(4)得到的浸渍后无纺布按照步骤(3)相同的方法，再次经过高精度涂刀，将聚氨酯搭配微晶纤维涂刮于无纺布的上表面，刮涂间隙0.05mm，经过大圆弧刮刀或对辊挤压，使二次刮涂的浆料进入无纺布坯布，与第一次刮涂的浆料充分结合。
(6)凝固和水洗
将步骤(5)得到的坯布通过浓度为18％、温度为30℃的二甲基甲酰胺的混合水溶液中，使聚氨酯凝固。然后，经过多道淡水反复积压清洗，去除基布中残留的二甲基甲酰胺，得到半成品合成革。
(7)海岛纤维的减量开纤
将步骤(6)得到的半成品合成革，通过温度为85℃的热甲苯，然后通过轧辊反复挤压，使海岛纤维中的海成分低密度聚乙烯溶解分离，海岛纤维中的岛成分开纤成为超细纤维，经过沸水清洗除去残留甲苯，烘干后，制得具有高度天然头层皮结构的超纤革。
(8)后整理
对步骤(7)中制得的高度天然头层皮结构的超纤革进行后整理，后整理包括磨毛、染色、化柔、揉皮、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹、烫光，以加工成客户需要的产品。
实施例2
(1)海岛超细纤维的纺制
将尼龙6切片和COPET按照60：40的质量比进行混合，通过螺杆挤出机熔融挤出，控制温度范围245～285℃，经过冷却吹风，牵伸(牵伸比4倍)，上油(油剂浓度5.5％)，制出8D×51mm的海岛型超细复合纤维。COPET应经过预处理，预结晶温度120℃，结晶时间1.5小时，干燥温度150℃，干燥时间4小时，得到含水率≤0.03％的干切片
(2)无纺布的制作
用步骤(1)中制得的海岛型超细复合纤维制作幅宽1650mm和厚度为2.0～2.1mm的无纺布，针刺频率500～1000刺/min，针刺密度1000～1500刺/m2，铺网层数45层，平均克重560g/m2，无纺布车速2.5m/min。热定型控制厚度1.85mm，视密度0.3g/m3。
(3)聚氨酯的刮涂
选用固含量为30％的聚醚型聚氨酯，以二甲基甲酰胺作为溶剂，调节粘度至50000CPS/25℃，搭配15％的轻质碳酸钙，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(2)得到的定型无纺布上表面，涂覆间隙0.9mm，通过渗透、碾压等工序，经过4分钟使得聚氨酯全部进入无纺布中，形成上层致密层。
(4)聚氨酯的含浸
将二甲基甲酰胺加入到聚醚型聚氨酯浆料中，调节固含量至15％，加入1.5％的渗透剂、1％的固化剂，搅拌均匀制得含浸浆料；将步骤(3)中得到的坯布通过含浸浆料，浸渍充分，形成下层疏松层。
(5)聚氨酯的二次刮涂
将步骤(4)得到的浸渍后无纺布按照步骤(3)相同的方法，再次经过高精度涂刀，将聚氨酯浆料搭配轻质碳酸钙，涂刮于布的上表面，刮涂间隙0.1mm，经过大圆弧刮刀或对辊挤压，使二次刮涂的浆料进入无纺布坯布，与第一次刮涂的浆料充分结合。
(6)凝固和水洗
将步骤(5)得到的坯布通过浓度为10％、温度为35℃的二甲基甲酰胺的混合水溶液中，使聚氨酯凝固。经过多道淡水反复积压清洗，去除基布中残留的二甲基甲酰胺，得到半成品合成革。
(7)海岛纤维的减量开纤
将步骤(6)得到的半成品合成革，通过浓度为10％、温度为95℃的热碱水溶液，添加经过40min左右，使海岛纤维中的海成分COPET溶解分离，海岛纤维中的岛成分开纤成为超细纤维，经过多道冲洗、酸中和、冲洗，除去残留碱液，烘干后，制得具有高度天然头层皮结构的超纤革。
(8)后整理
对步骤(7)中制得的高度天然头层皮结构的超纤革进行后整理，后整理包括磨毛、染色、化柔、揉皮、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹、烫光。加工成客户需要的产品。
实施例3
(1)海岛超细纤维的纺制
将尼龙6切片和线性低密度聚乙烯按照55：45的质量比进行混合，通过螺杆挤出机熔融挤出，控制温度范围240～285℃，经过冷却吹风，牵伸(牵伸比5倍)，上油(油剂浓度6％)，制出6D×51mm的海岛型超细复合纤维，。
(2)无纺布的制作
用步骤(1)中制得的海岛型超细复合纤维制作幅宽1650mm和厚度为1.7～1.8mm的无纺布，针刺频率500～1000刺/min，针刺密度800～1200刺/m2，铺网层数25层，平均克重400g/m2，无纺布车速3m/min。热定型控制厚度1.35mm，视密度0.3g/m3。
(3)聚氨酯的刮涂
选用固含量为40％的水性聚氨酯，使用增稠剂或水，调节粘度至30000CPS/25℃，搭配20％的轻质碳酸钙，使用高精度涂刀，刮涂于步骤(2)得到的定型无纺布上表面，涂覆间隙0.5mm，通过渗透、碾压等工序，经过3分钟使聚氨酯全部进入无纺布中，形成上层致密层。
(4)聚氨酯的含浸
选用固含量40％的软质水性聚氨酯，使用增稠剂或水，调节粘度至6000CPS/25℃，搅拌均匀制得含浸浆料；将步骤(3)中得到的坯布通过含浸浆料，浸渍充分，形成下层疏松层。
(5)聚氨酯的二次刮涂
将步骤(4)得到的浸渍后无纺布按照步骤(3)相同的方法，再次经过高精度涂刀，将聚氨酯浆料搭配轻质碳酸钙，涂刮于布的上表面，刮涂间隙0.05mm，经过大圆弧刮刀或对辊挤压，使二次刮涂的浆料进入无纺布坯布，与第一次刮涂的浆料充分结合。
(6)干燥凝固
将步骤(5)得到的坯布在120～140℃的环境下，干燥10～15min，使水性树脂完全固化、交联，得到半成品合成革。
(7)海岛纤维的减量开纤
将步骤(6)得到的半成品合成革，通过温度为90℃的热甲苯，通过轧辊反复挤压，使海岛纤维中的海成分低密度聚乙烯溶解分离，海岛纤维中的岛成分开纤成为超细纤维，经过沸水清洗除去残留甲苯，烘干后，制得具有高度天然头层皮结构的超纤革。
(8)后整理
对步骤(7)中制得的高度天然头层皮结构的超纤革进行后整理，后整理包括磨毛、染色、化柔、揉皮、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹、烫光。加工成客户需要的产品。
实验例1
分别将本发明实施例1和实施例2所制备模拟天然头层皮的超纤革样品与真皮以及按照现有技术CN102304858B实施例方法所得到样品1、2进行对比，结果如下表所示：
由如上表格数据可知，由本发明方法所制备的模拟天然头层皮的超纤革具有良好的柔软度和耐撕裂、耐弯折性能，且上下层梯度比与真皮更为接近。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法，其特征在于，包括：
将以溶剂进行粘度调节后的聚酯和/或聚醚型聚氨酯浆料，搭配0～50％的高密度填料，在由海岛型超细复合纤维所制成无纺布的一侧表面进行一次刮涂以形成上层致密层，并得到坯布；或者，将以增稠剂或水进行粘度调节后的水性聚氨酯浆料，搭配0～50％的高密度填料，在由海岛型超细复合纤维所制成无纺布的一侧表面进行一次刮涂以形成上层致密层，并得到坯布；
将以溶剂进行固含量调节后的聚酯和/或聚醚型聚氨酯浆料与渗透剂以及固化剂搅拌混匀，得到含浸浆料，将所得坯布未进行刮涂的一侧以含浸浆料浸渍，以形成下层疏松层；或者，将以增稠剂或水进行粘度调节后的水性树脂浆料为含浸浆料，将所得坯布未进行刮涂的一侧以含浸浆料浸渍，以形成下层疏松层；
在进行一次刮涂的一侧，再进行一次刮涂，得到聚氨酯加工的坯布；
将聚氨酯加工的坯布凝固水洗，得到半成品合成革；或者，将聚氨酯加工的坯布进行干燥处理，得到半成品合成革；
将半成品合成革以热甲苯溶液处理后，进行挤压处理；清洗干燥后，得到模拟天然头层皮的超纤革；或者，将半成品合成革以热碱液处理后，进行挤压处理，清洗、中和，干燥后，得到模拟天然头层皮的超纤革。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述海岛型超细复合纤维由尼龙6/PET与LLDPE/COPET熔融共混纺丝得到；
其中，所述岛成分为尼龙6或PET，海成分为LLDPE或COPET；
优选的，尼龙6/PET与LLDPE/COPET的质量比为50：50～65：35。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，无纺布的制备包括：将海岛型超细复合纤维开松、梳理、铺网后，针刺加固成布，然后热定型，得到无纺布；
其中，热定型的温度为110～150℃；
和/或，所得无纺布的表观密度≥0.2g/cm3。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，铺网层数为25～50层，平均克重300～900g/m2；
和/或，针刺频率400～1800刺/min、针刺密度800～2000刺/m2；无纺布车速为1.5～5m/min；
和/或，所制备的无纺布表观密度为0.2～0.35g/cm3。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述一次刮涂在温度为10～50℃，湿度为5～50％的条件下进行；
优选的，可以采用加热鼓风的方式控制一次刮涂的环境湿度；
更优选的，所述加热包括：电加热、天然气加热，以及导热油加热。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述高密度填料包括：轻质碳酸钙、重质碳酸钙、滑石粉、弹力粉、硅灰石，或者改性天然蛋白中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还进一步包括将所制得的模拟天然头层皮的超纤革进行后整理的步骤；
优选的，所述后整理包括：磨毛、染色、化柔、揉皮、防水、透气、干法贴面、表处、抛光、水揉、压纹，以及烫光中的一种或几种工序。
8.由权利要求1-7中任一项所述的制备方法得到的模拟天然头层皮的超纤革。
9.根据权利要求8所述的模拟天然头层皮的超纤革，其特征在于，所述上层致密层与下层疏松层的梯度密度比为(1.15～1.8):1。
10.权利要求8或9所述的模拟天然头层皮的超纤革在鞋类、汽车内饰、箱包、服饰或装饰面料中的应用；
或者，包含权利要求8或9所述的模拟天然头层皮的超纤革的服饰或装饰面料。
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