KR20170100376A - 이차전지용 전극의 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 (a) 집전체인 전극 시트의 일면 상에 전극 합제를 코팅하여 적어도 하나의 합제 코팅부를 형성하는 과정, (b) 합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서, 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하여, 합제 코팅부의 전체적인 코팅 두께를 균일하게 만드는 과정, 및 (c) 합제 코팅부를 건조 및 압연하는 과정을 포함하는 이차전지용 전극의 제조방법에 대한 것입니다.

Description

이차전지용 전극의 제조방법 및 제조장치 {Method for Preparing Electrode for Secondary Battery and Device for Manufacturing the Same}
본 발명은 이차전지용 전극의 제조방법 및 제조장치에 대한 것이다.
모바일 기기에 대한 기술 개발과 수요가 증가함에 따라 에너지원으로서의 이차전지의 수요가 급격히 증가하고 있고, 그에 따라 다양한 요구에 부응할 수 있는 이차전지에 대한 많은 연구가 행해지고 있다.
대표적으로 전지의 형상 면에서는 얇은 두께로 휴대폰 등과 같은 제품들에 적용될 수 있는 각형 이차전지와 파우치형 이차전지에 대한 수요가 높고, 재료 면에서는 높은 에너지 밀도, 방전 전압, 출력 안정성 등의 장점을 가진 리튬이온 전지, 리튬이온 폴리머 전지 등과 같은 리튬 이차전지에 대한 수요가 높다.
이와 같은 이차전지는, 전극 시트에 활물질, 도전재 및 바인더 등이 혼합된 전극 합제를 코팅한 후 압연 공정, 건조공정, 슬리팅(Slitting) 공정 및 노칭(Notching) 공정 등을 통해 제조된 전극들이 분리막을 사이에 개재한 상태로 적층되어 형성된 전극조립체를 전지케이스에 수납한 후 밀봉하여 제조된다.
상기 전극 합제의 코팅은, 기다란 전극 시트를 일정한 방향으로 이동시키며, 상대적으로 넓은 면적의 전극 합제 코팅부와 상대적으로 좁은 면적의 합제 미코팅부가 반복되는 패턴으로 이루어질 수 있다. 이 때, 상기 합제 미코팅부는 전극 시트의 커팅(Cutting) 예정부에 해당된다. 한편, 전극 합제를 토출하는 압력을 조절하는 것이 용이하지 않기 때문에, 전극 합제층의 전단부에는 두꺼운 합제층이 형성될 수 있으며, 도포되는 전극 합제가 유동성이 있는 슬러리 형태이기 때문에 개별 합제 코팅부 끝단부에 합제층의 두께가 점점 얇아지는 경사부가 형성되기도 한다.
그러나, 이와 같이, 합제 코팅부의 두께가 전단부, 중심부 및 끝단부에서 각각 다르게 형성되기 때문에, 합제 코팅부의 각 부분에 따라 전해액 함침율이 불균일하게 된다. 따라서, 리튬 이온의 이온 전도도가 저하되고 저항이 증가하게 되는 바, 이차전지의 충방전 효율이 감소하는 문제가 발생한다.
또한, 상기와 같이 불균일한 두께를 갖는 합제 코팅부 각각이 개별 전극으로 제조되는 경우에는, 이차전지의 성능 내지 효율성에 차이가 발생하는 바, 균일한 품질을 갖는 이차전지를 제공하기 어렵게 된다.
따라서, 이차전지의 충방전 효율 및 수명 특성을 향상하기 위하여, 전해액이 균일하게 침투할 수 있도록, 전극 시트 상에 도포된 전극 합제층의 두께를 균일하게 형성하는 방법에 대한 필요성이 높은 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
본 출원의 발명자들은 심도 있는 연구와 다양한 실험을 거듭한 끝에, 이후 설명하는 바와 같이, 이차전지용 전극의 제조시, 전극 시트에 전극 합제 코팅부를 형성한 후, 코팅층의 두께가 점점 얇아지는 단부를 성형하여, 일정한 두께의 합제 코팅부를 형성할 수 있는 바, 전체 합제 코팅부에서 전해액 젖음(웨팅: wetting)이 균일하게 일어날 수 있어, 이차전지의 용량 증가 및 수명 향상의 효과가 있음을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법은,
(a) 집전체인 전극 시트의 일면 상에 전극 합제를 코팅하여 적어도 하나의 합제 코팅부를 형성하는 과정;
(b) 합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서, 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하여, 합제 코팅부의 전체적인 코팅 두께를 균일하게 만드는 과정; 및
(c) 합제 코팅부를 건조 및 압연하는 과정으로 이루어져 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법은, 전극 시트 상에 전극 합제를 코팅한 후, 전극 합제 코팅부 단부에 물리적인 힘을 인가하여, 합제 코팅부 단부의 경사각을 수직에 가깝게 성형하는 과정을 포함한다. 따라서, 전체적으로 균일한 두께를 갖는 합제 코팅부를 형성하는 바, 종래에 전극 합제 슬러리의 유동성 및 합제 토출 압력 조절의 어려움으로 인해 합제 코팅부 단부에 경사면이 형성됨으로써, 불균일한 두께의 합제 코팅층이 형성되는 문제점을 해결할 수 있다. 따라서, 합제 코팅층의 각 부분마다 전해액 함침율이 달라짐에 따라 이온전도도가 낮아지고, 이차전지의 효율성이 저하되는 문제를 방지할 수 있다.
또한, 두께 및 크기가 균일한 합제층이 형성되는 전극을 제조할 수 있으므로, 전극조립체의 전체적인 두께 및 용량의 설계가 용이하고, 균일한 품질을 갖는 이차전지를 제공할 수 있다.
상기 전극 합제부는, 전극 시트 상에 전극 합제를 도포하는 과정을 용이하게 실시하기 위하여 유동성 있는 상태의 전극 합제를 사용할 수 있는 바, 예를 들어, 전극 합제가 슬러리 상태로 도포되어 있을 수 있다. 그러나, 슬러리의 유동성이 큰 경우에는, 합제 코팅부 끝단의 경사부가 길어질 수 있으며, 슬러리의 유동성이 너무 작은 경우에는, 슬러리 토출부가 자주 막히게 되는 등 공정이 지연되는 문제가 있으므로, 슬러리의 유동성을 적절하게 조절할 필요가 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 과정(a)는, 활물질이 도포된 전극판을 대량으로 제조하기 위하여, 이동하는 전극 시트에 복수의 합제 코팅부들이 소정의 간격을 두고 형성되도록 전극 합제가 코팅되어 있는 바, 상기 합제 코팅부들 사이에는 전극 시트가 외부로 노출된 무지부가 위치하게 된다. 상기 무지부는 전극 시트의 압연 및 건조 공정 이후 커팅(Cutting) 이 이루어지는 커팅 예정부에 해당한다.
따라서, 과정(c) 이후에, 상기 무지부를 커팅하여 합제 코팅부 단위로 분할하는 과정(d)을 추가로 포함할 수 있으며, 상기 합제 코팅부들의 이격 거리인 무지부의 길이는 도포되는 슬러리의 두께 및 전극의 용량을 고려하여 5 mm 내지 100 mm의 범위에서 형성될 수 있다. 상기 무지부의 길이가 5 mm 보다 짧은 경우에는, 두꺼운 합제층의 면적이 압연 과정을 통해 더 넓어지게 되어 무지부가 사라짐에 따라 전극 시트의 분할이 어려울 수 있고, 10 mm 보 다 긴 경우에는, 불필요하게 낭비되는 전극 시트의 면적이 증가하게 되므로 바람직하지 않다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 과정(b)는 기체 분사 장치에 의해 이루어질 수 있다. 구체적으로, 기체 분사 장치에 사용되는 기체의 종류는 전극 합제와 화학적인 반응을 일으키지 않는 것이라면 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어, 공기 등의 기체를 가압 분사하는 에어 나이프(Air Knife)를 사용할 수 있다.
한편, 상기 합제 코팅부의 경사면은, 합제의 토출압이 낮아짐에 따라 코팅층 단부에서 코팅량이 점점 줄어들어 형성되는 것인 바, 경사부를 구성하는 합제를 코팅부 방향으로 밀어 이동시킴으로써, 전체적으로 균일한 두께의 코팅부를 형성할 수 있다. 따라서, 상기 기체 분사 장치의 기체는 각각의 합제 코팅부 끝단의 경사면을 향해 분사되는 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 기체 분사 장치의 분사방향은 경사면에 대해 0도 내지 180도의 범위로 형성될 수 있으며, 상세하게는 30도 내지 150도의 범위로 형성될 수 있고, 더욱 상세하게는 60도 내지 120도의 범위로 형성될 수 있다.
상기 기체 분사 장치의 분사방향과 코팅층의 경사면이 0도 보다 작거나 180도 보다 큰 경우에는, 경사면의 합제를 무지부 방향으로 이동시키는 결과가 되므로 바람직하지 않다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 과정(b)에서, 코팅 종료 부위의 코팅 단부는 경사면을 이루고 있는 바, 상기 경사면에 기체를 가압 분사하여 경사각을 높게 변형함으로써, 전체적인 합제 코팅부의 두께를 균일하게 만들 수 있다.
구체적으로, 합제 코팅층의, 지면을 기준으로 한 수직 단면도의 형상이 전체적으로 직사각형인 경우, 합제 코팅층의 두께가 균일하게 형성된 것으로 볼 수 있으나, 코팅층의 단부가 경사면을 이루는 경우에는, 단면도의 형상이 사다리꼴이 되는 바, 상기 사다리꼴 빗변의 기울기를 높게 변형하여 직사각형에 가깝게 성형할 수 있다.
이와 관련하여, 상기 기체 분사 장치를 이용한 기체의 가압 분사에 의해, 상기 경사각은 전극 시트를 기준으로 70도 내지 90도로 변화될 수 있으며, 상세하게는 80도 내지 90도로 변화될 수 있다. 상기 경사각이 70도 보다 작은 경우에는, 경사각을 완전히 제거하여 균일한 두께를 갖는 합제층을 형성하기 위한 목적을 달성할 수 없고, 90도 보다 큰 경우에는 여전히 불균일한 합제층을 형성하고 있을 뿐 아니라, 전극 시트와의 접착면적이 줄어들게 되어 합제층이 탈리될 수 있는 문제가 있으므로 바람직하지 않다.
상기 과정(c)에서 건조는 합제에 혼합된 용매를 빠르게 제거할 수 있으면서, 전극 합제에 화학적인 변화를 일으키지 않는 방법이라면 특별히 제한되지 않는 바, 예를 들어, 열풍 건조, 또는 진공 건조, 또는 열풍 건조 및 진공 건조를 혼합하여 이루어질 수 있다.
일반적으로, 단면 코팅 전극의 사용보다는 양면 코팅 전극을 사용하는 것이 전지의 용량 증대의 면에서 유리한 바, 하나의 구체적인 예에서, 시트의 일면에 대해 상기 과정(a) 내지 (c)를 순차적으로 수행한 후에, 상기 전극 시트의 타면에 대해 과정(a) 내지 (c)를 순차적으로 반복하여 수행할 수 있다.
양면 코팅 전극을 제조하기 위한 다른 하나의 구체적인 예에서, 전극 시트의 일면에 과정(a) 내지 (c)를 수행한 후, 전극 시트의 타면에 과정(a) 내지 (c)를 수행하는 경우에는, 합제 코팅부의 건조 및 압연 과정이 총 2회 수행되는 바, 전극의 제조 공정을 간소화 하기 위하여, 전극 시트의 일면에 과정(a) 및 (b)를 수행한 후, 전극 시트의 타면에 과정(a) 및 (b)를 수행하고, 이후 전극 시트의 양면에 도포된 합제 코팅부를 건조 및 합연하는 과정(c)를 수행할 수 있다.
본 발명은, 상기의 이차전지용 전극을 제조하기 위한 제조장치를 제공하는 바, 상기 이차전지용 전극의 제조장치는,
전극 시트를 일정한 속도로 이동시키는 시트 이송부;
전극 합제를 전극 시트 상에 도포하여 합제 코팅부를 형성하는 코팅부;
합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서, 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하는 단부 변형부;
합제 코팅부에 포함된 용매를 제거하여 고화시키는 건조부; 및
건조된 합제 코팅부를 가압하는 압연부;
를 포함하는 구조로 이루어질 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조장치는, 시트 이송부에 위치한 전극 시트를 단일한 방향을 향하여 일정한 속도로 이동시키며, 전극 시트 상에 합제 코팅부를 형성하고, 합제 코팅부의 두께를 균일하게 하기 위해 합제 코팅부 단부를 변형시킨 후, 건조 및 가압하는 구조로 이루어져 있다. 구체적으로, 합제 토출량이 줄어들어 코팅부 말단에 형성되는 경사부의 경사각을 90도에 가깝게 변형하는 단부 변형부를 포함하기 때문에, 합제 코팅부의 전체적인 두께를 균일하게 형성할 수 있는 바, 코팅부의 전체적인 부분에서 전해액 함침율이 균일하여 전지의 용량 및 수명 감소 현상을 방지할 수 있다.
이 때, 상기 단부 변형부는 기체 분사기일 수 있는 바, 예를 들어, 에어 나이프(Air Knife)를 사용할 수 있다.
상기 경사면의 경사각을 보다 효율적으로 변형시키기 위하여, 상기 기체 분사기는 합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서 코팅 단부의 경사면을 향해 기체를 가압 분사할 수 있다. 또한, 상기 기체 분사기의 분사방향은 경사면에 대해 0도 내지 180도의 범위로 형성될 수 있으며, 상세하게는 90도에 가까운 범위로 분사할 수 있다.
본 발명은 또한, 상기의 이차전지용 전극의 제조방법에 의해 제조된 이차전지용 전극, 및 상기 전극을 포함하는 전극조립체가 전해액과 함께 전지케이스의 내부에 밀봉되어 있는 이차전지를 제공하는 바, 상기 이차전지는 소형 디바이스의 전원으로 사용되는 전지셀에 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 고온 안정성 및 긴 사이클 특성과 높은 레이트 특성 등이 요구되는 중대형 디바이스의 전원으로 사용되는 다수의 전지셀들을 포함하는 전지팩 및 상기 전지팩을 전원으로서 포함하는 중대형 디바이스에 단위전지로도 바람직하게 사용될 수 있다.
상기 중대형 디바이스의 바람직한 예로는 모바일 전자기기, 전지 기반 모터에 의해 동력을 받아 움직이는 파워 툴(power tool); 전기자동차(Electric Vehicle, EV), 하이브리드 전기자동차(Hybrid Electric Vehicle, HEV), 플러그-인 하이브리드 전기자동차(Plug-in Hybrid Electric Vehicle, PHEV) 등을 포함하는 전기차; 전기 자전거(E-bike), 전기 스쿠터(E-scooter)를 포함하는 전기 이륜차; 전기 골프 카트(electric golf cart); 전력저장용 시스템을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법 및 제조장치는, 전극 시트에 전극 합제를 코팅한 후, 전극 합제 코팅부 단부에 물리적인 힘을 인가하여 전체적으로 균일한 두께를 갖는 합제 코팅부를 형성하는 바, 불규칙한 두께를 갖는 합제층의 경우, 국부적으로 전해액 함침율이 달라짐에 따라 이온전도도가 감소되었던 문제점을 해결할 수 있다.
또한, 이와 같은 제조방법 및 제조장치에 의해 제조된 전극은, 전극 합제층의 두께 및 크기가 일정하기 때문에 전극조립체의 두께 내지 용량의 설계가 용이하고, 균일한 성능을 갖는 이차전지를 제공할 수 있다.
도 1은 하나의 실시예에 따른 이차전지용 전극의 제조방법을 도시하고 있다;
도 2는 다른 하나의 실시예에 따른 이차전지용 전극의 제조방법을 도시하고 있다;
도 3은 또 다른 하나의 실시예에 따른 이차전지용 전극의 제조방법을 도시하고 있다.
도 4는 전극 시트 상의 합제 코팅부의 두께를 균일하게 만드는 과정을 모식적으로 도시하고 있다; 및
도 5는 하나의 실시예에 따른 이차전지용 전극의 제조장치를 모식적으로 도시하고 있다.
이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 도면을 참조하여 설명하지만, 이는 본 발명의 더욱 용이한 이해를 위한 것으로, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.
도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조 과정을 모식적으로 도시하고 있다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법(100)은 (a) 합제 코팅부 형성 과정(110), (b) 코팅부 두께의 균일화 과정(120) 및 (c) 코팅부 건조 및 압연 과정(130)으로 이루어져 있다. 구체적으로, (a) 과정(110)에서는 전극 집전체로 사용되는 전극 시트의 일면 상에 전극 합제가 코팅되는 바, 상대적으로 넓은 합제 코팅부 및 상대적으로 좁은 미코팅부가 교대로 반복하여 형성된다.
(a) 과정(110)의 코팅부 형성시, 도포과정을 용이하게 하기 위하여 슬러리 형태의 합제를 이용하는데, 토출되는 합제의 양을 조절하는 것이 용이하지 않아 코팅부의 두께가 불균일하게 형성된다. 구체적으로, 코팅부의 시작부는 상대적으로 두꺼운 코팅층이 형성되며, 코팅부의 종료부는 상대적으로 얇은 코팅층이 형성된다. 따라서, (b) 과정(120)에서는, 경사면을 형성하는 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하여 전체적인 두께가 균일한 합제 코팅부를 형성한다.
(c) 과정(130)에서는 균일하게 형성된 합제 코팅부를 건조한 후 압연 과정을 실시한다. 상기 건조 과정은 열풍 건조 및/또는 진공 건조로 이루어지고, 압연 과정은 한 쌍의 압연롤 사이에 전극 합제가 도포된 전극 시트를 이동시키는 방법으로 이루어질 수 있다.
한편, (c) 과정(130) 이후에 상기 무지부를 커팅하여 합제 코팅부 단위로 분할하는 과정(d)(140)을 추가로 포함할 수 있다.
도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법(200)은 전극 시트의 양면에 합제 코팅층이 도포되는 경우로서, 전극 시트의 일면에 도 1의 과정들(110, 120, 130)과 동일한 과정들(210, 220, 230)을 순차적으로 수행한 후, 전극 시트의 타면에 과정들(210, 220, 230)을 반복하여 수행한다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법(300)은 전극 시트의 양면에 합제 코팅층이 도포되는 경우로서, 제조방법(200)과 비교할 때, 코팅부 건조 및 압연 과정(330)이 1회만 이루어지는 점에 차이가 있다. 즉, 제조방법(300)은 전극 시트의 일면에 대해 (a) 합제 코팅부 형성 과정(310) 및 (b) 코팅부 두께 균일화 과정(320)을 수행한 후, 전극 시트의 타면에 대해 상기 (a) 과정(310) 및 (b) 과정(320)을 반복 수행한다. 이와 같이, 전극 시트의 양면에 대해 코팅층의 균일화 과정을 거친 후에, (c) 코팅부 건조 및 압연 과정(330)을 실시하는 경우에는, 제조방법(200)에서 전극의 일면에 도포된 합제 코팅층에 대해서는 2회의 건조 및 압연 과정을 실시함으로써, 과다 건조가 일어날 수 있는 문제점을 해결할 수 있을뿐 아니라, 전극의 제조과정을 간소화함으로써, 전극의 제조시간을 단축할 수 있다.
도 4는 전극 시트 상의 합제 코팅부의 두께를 균일하게 만드는 과정으로서, 시트 이송부(401) 상에 위치하는 전극 시트(402) 및 전극 시트(402)에 형성된 합제 코팅부의 측면 단면도를 도시하고 있다.
도 4를 참조하면, 전극 시트(402) 상에는 복수개의 합제 코팅부(410)가 형성되어 있는 바, 일정한 거리(a)의 무지부(404)가 형성되도록 합제 코팅부들(410)은 균일한 간격으로 이격되어 형성되어 있다. 구체적으로 일정한 거리(a)는 5 mm 내지 100 mm일 수 있는 바, 제조공정의 간소화를 고려할 때, 하나의 전극 시트에 형성되는 거리(a)는 균일하게 형성될 수 있으나, 불균일하게 형성되는 경우도 본 발명의 범위에 포함된다.
전극 합제 코팅부 형성시, 합제 토출부의 압력을 일정하게 유지하기 어렵고, 유동성이 있는 슬러리 상태의 합제를 사용하기 때문에, 합제 코팅층의 두께가 일정하지 않게 형성될 수 있다. 구체적으로, 합제 코팅부(410)의 전단부(411)는 토출량이 높기 때문에 합제층의 두께가 두껍게 형성되고, 후단부(412)는 토출량이 줄어들기 때문에 높이가 낮아지는 경사진 구조를 형성하게 된다 이에, 기체 분사 장치(420)를 이용하여 합제 코팅부 후단부(412)에 기체를 가압 분사함으로써 후단부(412)에 있는 합제를 합제 코팅부 방향으로 이동시킬 수 있는 바, 전극 시트면을 기준으로 경사부가 이루는 경사각(d)을 증가시킬 수 있다. 따라서, 합제 코팅부 두께의 균일화 과정 이전의 경사각(d)은, 균일화 과정 이후 거의 수직에 가까운 경사각(d')을 형성하게 되는 바, 전체적으로 두께가 균일한 합제 코팅층을 제조할 수 있다.
또한, 기체 분사 장치(420)는 합제 코팅부 끝단의 경사면(413)을 향해 분사되는 바, 기체 분사 장치(420)의 경사면(413)에 대한 분사각(415)은 0도 내지 180도의 범위 내에서 형성될 수 있다.
도 5는 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조장치를 모식적으로 도시하고 있다.
도 5를 참조하면, 전극 제조장치(500)는 전극 시트(502)를 상부에 위치시킨 상태에서 일정한 방향을 향하여 동일한 속도로 이송시키는 시트 이송부(501), 전극 시트(502) 상에 전극 합제를 도포하여 합제 코팅부를 형성하는 코팅부(520), 코팅부 단부의 경사각을 높게 변형하는 단부 변형부(530), 코팅부를 건조 및 고화시키는 건조부(540) 및 코팅부의 밀도를 높이기 위한 압연부(550)로 구성된다.
단부 변형부(530)는 기체 분사기로 구성될 수 있는 바, 코팅부 단부의 경사면을 향해 기체를 가압 분사하여 경사부에 있는 합제를 코팅부 방향으로 밀어 이동시킴으로써, 합제 코팅부의 두께가 균일하게 형성되도록 성형할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 이차전지용 전극의 제조방법 및 제조장치는, 전극 합제 코팅부가 모든 부분에서 일정한 두께를 갖도록 성형하는 과정을 거치기 때문에, 전지셀의 용량 및 수명이 향상된 이차전지를 제조할 수 있다.
본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본 발명의 범주내에서 다양한 응용 및 변형을 수행하는 것이 가능할 것이다.

Claims (19)

  1. (a) 집전체인 전극 시트의 일면 상에 전극 합제를 코팅하여 적어도 하나의 합제 코팅부를 형성하는 과정;
    (b) 합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서, 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하여, 합제 코팅부의 전체적인 코팅 두께를 균일하게 만드는 과정; 및
    (c) 합제 코팅부를 건조 및 압연하는 과정;
    을 포함하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 전극 합제부는 전극 합제가 슬러리 상태로 도포되어 있는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(a)는, 이동하는 전극 시트에 복수의 합제 코팅부들이 소정의 간격을 두고 형성되도록 전극 합제가 코팅되며, 상기 합제 코팅부들 사이에는 전극 시트가 외부로 노출된 무지부가 위치하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 과정(c) 이후에, 상기 무지부를 커팅하여 합제 코팅부 단위로 분할하는 과정(d)을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  5. 제 3 항에 있어서, 상기 합제 코팅부들의 이격 거리인 무지부의 길이는 5 mm 내지 100 mm의 범위인 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(b)는 기체 분사 장치에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 기체 분사 장치의 기체는 각각의 합제 코팅부 끝단의 경사면을 향해 분사되는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 기체 분사 장치의 분사방향은 경사면에 대해 0도 내지 180도의 범위로 형성되는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(b)에서, 코팅 종료 부위의 코팅 단부는 경사면을 이루고 있고, 상기 경사면에 기체를 가압 분사하여 경사각을 높이는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 기체의 가압 분사에 의해, 상기 경사각은 전극 시트를 기준으로 70도 내지 90도로 변화되는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(c)에서 건조는 열풍 및/또는 진공 건조에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 전극 시트의 타면에 대해 과정(a) 내지 (c)를 반복하여 수행하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  13. 제 1 항에 있어서, 상기 전극 시트의 타면에 대해 과정(a) 및 (b)를 수행한 후에 과정(c)를 수행하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 하나에 따른 이차전지용 전극의 제조방법에 사용되는 장치로서,
    전극 시트를 일정한 속도로 이동시키는 시트 이송부;
    전극 합제를 전극 시트 상에 도포하여 합제 코팅부를 형성하는 코팅부;
    합제 코팅부의 코팅 종료 부위에서, 코팅 단부의 경사각을 높게 변형하는 단부 변형부;
    합제 코팅부에 포함된 용매를 제거하여 고화시키는 건조부; 및
    건조된 합제 코팅부를 가압하는 압연부;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조장치.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 단부 변형부는 기체 분사기인 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조장치.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 기체 분사기는 합제 코팅부의 코팅 종류 부위에서 코팅 단부의 경사면을 향해 기체를 가압 분사하는 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극의 제조장치.
  17. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 하나에 따른 방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 이차전지용 전극.
  18. 제 17 항에 따른 전극을 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지.
  19. 제 18 항에 따른 이차전지를 단위전지로 사용하는 것을 특징으로 하는 전지팩.
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