KR20160143474A - 단면 컷팅휠 - Google Patents

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KR20160143474A
KR20160143474A KR1020150123514A KR20150123514A KR20160143474A KR 20160143474 A KR20160143474 A KR 20160143474A KR 1020150123514 A KR1020150123514 A KR 1020150123514A KR 20150123514 A KR20150123514 A KR 20150123514A KR 20160143474 A KR20160143474 A KR 20160143474A
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KR1020150123514A
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슈-웬 후앙
치-성 리
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주식회사 스미카 테크놀로지
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Abstract

복수개의 필름이 적층된 적층체의 단면을 절삭 대상으로 하는 단면 컷팅휠에 있어서,
상기 단면 컷팅휠에 회전축 및 상기 적층체의 단면을 향하여 돌출되는 복수개의 절삭 부재가 설치되어 있고, 상기 절삭 부재들은 상기 회전축을 중심으로 회전하여 상기 적층체의 단면과 순차적으로 접촉하면서 상기 적층체의 단면을 절삭하며, 그 절삭 사이즈는 상기 절삭 부재들에 의해 N×M개의 절삭 블록으로 나뉘고, 여기서, N은 상기 절삭 부재들의 수량이고, M은 매 하나의 절삭 부재가 절삭되는 횟수이다.

Description

단면 컷팅휠 {EDGE CUTTING WHEEL}
본 발명은 필름의 가공 장치에 관한 것으로, 특히는 필름의 단면을 절삭하는 컷팅휠에 관한 것이다.
영상 표시 기기에서 일반적으로 광학 필름을 광범위하게 사용하는 바, 광학 필름이 기판에 장착될 때, 예정된 형상 및 사이즈로 가공할 필요가 있다. 상기 가공을 진행하기 위하여, 일반적으로 회전판의 주위 부분에 절삭 칼날이 구비되어 있는 단면 절삭 장치를 사용한다. 필름의 단면(edge, 端面)에 결함 또는 손상이 발생하지 않으면서 대량의 단면 가공을 할 수 있도록, 기존의 단면 절삭 장치를 개진하여, 필름의 단면을 더욱 정밀하게 절삭함으로써 단면 절삭의 품질을 향상시킬 필요가 있다.
본 발명은 섬세한 사이즈로 필름을 절삭함으로써 단면 절삭의 품질을 향상시킬 수 있는 필름의 단면 컷팅휠에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 복수개의 필름이 적층된 적층체의 단면을 절삭 대상으로 하는 단면 컷팅휠에 있어서, 상기 단면 컷팅휠에 회전축 및 상기 적층체의 단면을 향하여 돌출되는 복수개의 절삭 부재가 설치되어 있고, 상기 절삭 부재들은 상기 회전축을 중심으로 회전하여 상기 적층체의 단면과 순차적으로 접촉하면서 상기 적층체의 단면을 절삭하며, 그 절삭 사이즈는 상기 절삭 부재들에 의해 N×M개의 절삭 블록으로 나뉘고, 여기서, N은 상기 절삭 부재들의 수량이고, M은 매 하나의 절삭 부재가 절삭되는 횟수인 단면 컷팅휠이 제기된다.
본 발명의 상기 방면 및 기타 방면에 대하여 더욱 잘 이해하도록, 이하 특별히 바람직한 실시예를 예로 들고, 상기 도면과 결부하여, 하기와 같이 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 단면 컷팅휠을 사용한 가공 기계를 도시한 모식도이다.
도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 단면 컷팅휠을 도시한 정면도이다.
도 2b는 도 2a에 따른 단면 컷팅휠을 도시한 측면도이다.
도 3은 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 단면 컷팅휠을 도시한 정면도이다.
도 4는 칼날의 적층체를 향하는 단면의 돌출량이 순차적으로 증가되는 것을 도시한 모식도이다.
도 5는 절삭량이 절삭 과정에 따라 등차수열로 증가된 후 다시 감소되는 것을 도시한 모식도이다.
도 6a 내지 도 6d는 상이한 절삭 사이즈에 따른 절삭 블록을 도시한 분포도이다.
이하, 실시예를 제출하면서 상세히 설명하도록 한다. 실시예는 단지 범례로서 설명될 뿐, 본 발명이 보호하고자 하는 범위를 한정하지 않는다.
도 1, 도 2a, 도 2b 및 도 3을 참조하면, 여기서, 도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 단면 컷팅휠(100)을 사용하는 가공 기계(10)를 도시한 모식도이고, 도 2a는 일 실시예에 따른 단면 컷팅휠(100a)을 도시한 정면도이며, 도 2b는 도 2a에 따른 단면 컷팅휠(100a)을 도시한 측면도이다. 도 3은 또 다른 일 실시예에 따른 단면 컷팅휠(100b)을 도시한 정면도이다.
도 1에서, 단면 컷팅휠(100)은 베이스(15)에 설치되고, 복수개의 필름이 적층된 적층체(W)는 베이스(15)의 섀시(chassis)(20)의 유도에 의해 그 위치를 이동함으로써, 적층체(W)의 단면(Wa)이 절삭 기준면을 따라 이동하면서 단면 컷팅휠(100)의 절삭 부재(103)와 접촉되도록 한다. 본 실시예에서 적층체(W)는 프레임(25)에 의해 클램핑(clamping)되어 고정할 수 있으며, 프레임(25)에 의해 그 수평 높이를 조절할 수도 있다.
절삭 부재(103)는 회전판(102)의 주위 부분에 설치되고, 그 수량은 짝수이거나 홀수일 수 있다. 절삭 부재(103)의 허용 설치 수량은 회전판(102)의 직경과 관련된다. 예를 들면, 4개 내지 12개일 수 있는 바, 절삭 평형을 유지할 수 있고 절삭 기준면의 흔들림을 방지할 수 있으면 된다. 본 실시예의 절삭 부재(103)는 회전축(101)의 중심점(O)에 대하여 대칭되게 배열되지만, 비대칭 배열일 수도 있다.
적층체(W)는 직사각형 또는 정사각형의 필름 적층에 의해 형성되고, 필름의 수량이 많을수록, 적층체(W)의 두께가 두껍다. 가공 효율을 향상시키기 위하여, 두께가 40㎜~100㎜인 적층체(W)를 절삭 대상으로 하는 것이 바람직하다. 적층체(W)의 두께와 배합하여, 큰 직경의 단면 컷팅휠(100) 또는 작은 직경의 단면 컷팅휠(100)을 선택할 수 있다. 예를 들면, 적층체(W)의 두께가 40㎜일 때, 직경이 120㎜인 단면 컷팅휠(100)을 선택할 수 있고, 적층체(W)의 두께가 100㎜일 때, 직경이 250㎜이상인 단면 컷팅휠(100)을 선택할 수 있어, 생산 효율을 2.5배 향상 시킬 수 있다.
이 외에, 적층체(W)의 두께 및 수평 높이는 절삭 부재(103)의 입구각은 출구각과도 관련된다. 일반적으로 절삭 부재(103)는 완만한 각도로 적층체(W)를 접촉하여 절삭함으로써, 단면 가공 시에 단면(Wa)에서 파열이 발생되는 것을 억제하도록 확보할 수 있다. 본 실시예에서, 각 절삭 부재(103)는 완만한 입구각으로 적층체(W)의 상면(S1)에 순차적으로 접촉되고, 완만한 출구각으로 적층체(W)의 하면(S2)을 순차적으로 이탈한다. 적층체(W)의 상면(S1)에 비하여, 입구각은 5~15도 정도인 것이 바람직하고, 적층체(W)의 하면(S2)에 비하여, 출구각은 10~30도 정도인 것이 바람직하다.
이어서, 도 2a 및 도 2b를 참조한다. 일 실시예에서, 단면 컷팅휠(100a)의 바깥 둘레에는 8개의 서로 이격되는 돌출부(104)와 오목홈(105)을 구비하며 상기 복수개의 돌출부(104)에 각각 형성되는 8개의 절삭 부재(103)를 포함하고, 각각의 절삭 부재(103)의 일측에는 칼날(A1~A8)이 구비되어 있다. 일 실시예에서, 절삭 부재(103)는 회전축(101)의 중심점(O)에 대하여 대칭되게 배열된다. 일 실시예에서, 매 하나의 돌출부(104)에는 절삭 부재(103)가 구비된다. 절삭 부재(103)가 회전축(101)을 중심으로 회전할 때, 회전축(101)은 360도 회전할 때마다 적층체(W)의 단면(Wa)에 대하여 제1차 가공을 진행할 수 있으며 각각의 칼날(A1~A8)은 절삭량이 필요한 절삭 사이즈에 부합될 때까지 예정된 절삭량으로 적층체(W)의 단면(Wa)을 절삭한다. 다시 말하자면, 절삭 사이즈는 상기 절삭 부재(103)들에 의해 N×M개의 절삭 블록으로 나눠지고, 여기서, N은 절삭 부재(103)의 수량이며, M은 매 하나의 절삭 부재(103)의 절삭의 횟수이다.
본 실시예에서, 절삭 사이즈는 N×M개의 절삭 블록으로 세분화되어, 절삭 부재(103)에 의해 섬세한 사이즈 정밀도로 적층체(W)의 단면(Wa)이 절삭되도록 함으로써, 단면 절삭의 품질을 향상시킨다.
도 3을 참조하면, 도 3은 본 발명에 따른 또 다른 일 실시예이고, 단면 컷팅휠(100b)의 바깥 둘레는 연속적 곡면일 수 있으며, 절삭 부재(103)는 회전축(101)의 중심점(O)에 대하여 대칭되게 배열되며 각각의 절삭 부재(103)의 일측에는 칼날(A1~A12)이 구비되어 있다. 절삭 부재(103)의 수량이 12개로 증가될 때, 회전축(101)이 360도 회전할 때마다 적층체(W)의 단면(Wa)에 대하여 제1차 가공을 진행할 수 있고, 각각의 칼날은 순차적으로 절단하므로, 매 한번의 가공은 12번의 절삭량을 완성할 수 있다. 이로부터 알 수 있는 바와 같이, 절삭 부재(103)의 수량이 증가될 때, 절삭 사이즈는 더욱 많은 절삭 블록으로 나뉠 수 있으므로, 보다 바람직한 단면(Wa)의 절삭 품질을 얻을 수 있다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 여기서, 도 4는 칼날의 적층체(W)를 향하는 단면(Wa)의 돌출량이 순차적으로 증가되는 것을 도시한 모식도이다. 도 5는 절삭량이 절삭 과정에 따라 등차수열로 증가된 후 다시 감소되는 것을 도시한 모식도이다.
도 4에서, 제1칼날(A1) 내지 제8칼날(A8)의 회전축(101)의 중심점(O)에 대한 거리가 순차적으로 감소된다. 도 2a에 도시한 바와 같이, 제1거리(R1)는 제1칼날(A1)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하고, 제2거리(R2)는 제2칼날(A2)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하며, 제3거리(R3)는 제3칼날(A3)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하고, 제4거리(R4)는 제4칼날(A4)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하며, 제5거리(R5)는 제5칼날(A5)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하고, 제6거리(R6)는 제6칼날(A6)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하며, 제7거리(R7)는 제7칼날(A7)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시하고, 제8거리(R8)는 제8칼날(A8)에서 회전축(101)의 중심점(O)까지의 거리를 표시한다. 여기서, R1＞R2＞R3＞R4＞R5＞R6＞R7＞R8이다.
일 실시예에서, R1=53.5㎜, R2=53㎜, R3=52.5㎜, R4=52㎜, R5=51.5㎜, R6=51㎜, R7=50.5㎜, R8=50㎜이고, 대체적으로 등차수열로 배열되며, 서로 인접되는 2개의 칼날의 중심점(O)과의 거리의 차이 값은 약 0.5㎜이다. 또 다른 일 실시예에서, R1=57㎜, R2=56㎜, R3=55㎜, R4=54㎜, R5=53㎜, R6=52㎜, R7=51㎜, R8=50㎜이고, 대체적으로 등차수열로 배열되며, 서로 인접되는 2개의 칼날의 중심점(O)과의 거리의 차이 값은 약 1㎜이다. 상기의 수치 외에, 상기 서로 인접되는 2개의 거리 사이의 차이 값은 0.5 또는 1㎜에 한정되지 않고, 0.3㎜~1.5㎜ 범위에 있을 수도 있으며, 절삭 품질, 단면 컷팅휠(100)의 직경 또는 칼날 수량에 따라 증가되거나 감소된다. 일 실시예에서, 상기 임의의 2개의 서로 인접되는 거리도 제품의 수요에 따라 비등차 수열로 설계될 수 있다.
이 외에, 도 4에서 H1 내지 H8은 각각 제1칼날(A1) 내지 제8칼날(A8)의 적층체(W)의 단면(Wa)을 향하는 돌출량을 표시한다. 즉, 칼날의 단면 컷팅휠에 대한 돌출 높이로서 여기서H1＜H2＜H3＜H4＜H5＜H6＜H7＜H8이다. 즉, 제1칼날(A1) 내지 제8칼날(A8)의 돌출량은 순차적으로 증가된다.
일 실시예에서, H1=0.05㎜, H2=0.1㎜, H3=0.15㎜, H4=0.2㎜, H5=0.25㎜, H6=0.3㎜, H7=0.35㎜, H8=0.4㎜이고, 대체적으로 등차 수열로 배열되며, 서로 인접되는 2개의 칼날 돌출량 사이의 차이 값은 약 0.05㎜이다. 또 다른 일 실시예에서, H1=0.1㎜, H2=0.2㎜, H3=0.3㎜, H4=0.4㎜, H5=0.5㎜, H6=0.6㎜, H7=0.7㎜, H8=0.8㎜이고, 대체적으로 등차 수열로 배열되며, 서로 인접되는 2개의 칼날 돌출량 사이의 차이 값은 약0.1㎜이다. 상기의 수치 외에, 상기 서로 인접되는 2개의 칼날 돌출량 사이의 차이 값은 0.05 또는 0.1㎜에 한정되지 않고, 0.01㎜~0.2㎜ 범위에 있을 수도 있으며, 절삭 품질, 단면 컷팅휠(100)의 직경 또는 칼날 수량에 따라 증가되거나 감소된다. 일 실시예에서, 상기 임의의 2개의 서로 인접되는 2개의 칼날 돌출량 사이의 차이 값도 제품의 수요에 따라 비등차 수열로 설계될 수 있다.
이로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 실시예의 단면 컷팅휠(100)은 돌출량이 상이한 절삭 부재(103)의 칼날을 순서대로 상이한 위치에 배치하고, 돌출량이 큰 칼날은 회전축(101)의 중심점(O)에 대한 거리가 비교적 가까우며, 돌출량이 작은 칼날은 회전축(101)의 중심점(O)에 대한 거리가 비교적 멀다.
상기 칼날의 돌출량과 그 회전축(101)의 중심점(O)에 대한 거리의 관계에 따라 단면을 절삭할 경우, 도2의 단면 컷팅휠(100a)을 예로 하면, 도 5의 절삭량이 칼날의 절삭 가공 횟수에 따라 등차수열로 증가되는 관계도를 얻을 수 있다. 상세히 말하자면, 도 5에서 먼저 회전축(101)의 중심점(O)에서 거리가 가장 먼 제1칼날(A1)로 제1차 절삭을 진행하여 제1절삭량을 얻는다. 이어서, 커터 헤드(cutter head)가 Y방향을 따라 제공되어 변위한 후, 회전축(101)의 중심점(O)에서 가장 먼 제1칼날 및 다음으로 먼 제2칼날(A2)로 제2차 절삭을 진행하여 제2절삭량을 얻는다… 이런 방식으로 유추하여, 커터 헤드가 Y방향을 따라 제8칼날(A8)이 단면을 절삭할 수 있는 위치까지 제공되어 변위한 경우, 제1 칼날(A1) 내지 제8칼날(A8)은 제8차 절삭을 진행하여 제8절삭량을 얻을 수 있으며, 이때의 누적된 절삭량은 최대치에 달한다. 적층체(W)가 Y방향으로 이동됨에 따라, 제1칼날(A1), 제2칼날(A2), …, 내지 제8칼날(A8)은 지속적으로 절삭 가공을 진행할 수 있고, 적층체(W)의 Y방향에서의 길이가 절삭 가공 작업의 완성 시점을 결정하는 것으로 간주할 수 있다. 단면 말단까지 절삭할 때, 제1칼날(A1)은 가장 먼저 절삭을 완성하여 단면 말단을 이탈하고, 그 다음의 제2칼날(A2), …, 제7칼날(A7) 및 제8칼날(A8)은 잇따라 절삭을 완성하여 단면 말단을 이탈한다. 일 실시예에서, 2개의 칼날이 서로 인접되는 거리 및/또는 임의의 2개 인접되는 칼날 돌출량 사이의 차이 값에 대한 설계에 따라, 매번 개별적인 절삭량이 절삭의 가공 횟수에 따라 비등차 수열을 나타내도록 할 수 있다.
도 6a 내지 도 6d를 참조하면, 도 5의 관계도에 따라 상이한 절삭 사이즈(D1~D4)의 절삭 블록(C1X1~CN ×M)의 분포도를 나타낸다. 도 6a 내지 도 6d에서, 각각 2개, 3개, 4개 또는 6개의 절삭 부재(103)로 절단하고, 절삭 부재(103)의 수량(N)에 매 하나의 절삭 부재(103)의 절삭 횟수(M)를 곱한 값이 바로 매번 절삭 작업에서 절삭하고자 하는 사이즈로서, N×M개의 절삭 블록으로 표시한다. 여기서, 도 6a에는 모두 2×2개 이상의 절삭 블록이 있고, 도 6b에는 모두 3×3개 이상의 절삭 블록이 있으며, 도 6c에는 모두 4×4개 이상의 절삭 블록이 있고, 도 6d에는 모두 6×6개 이상의 절삭 블록이 있으며(나머지는 생략함), 이와 같은 방식으로 유추한다.
도 6a를 예로 들면, 일 실시예에서, 단면 컷팅휠은 2개의 절삭 부재를 구비하고, 절삭 블록(1~1)은 제1칼날(A1)이 제1차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하고, 절삭 블록(1~2) 및 절삭 블록(2~2)은 제1칼날(A1) 및 제2칼날(A2)이 제2차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하며, 이때의 절삭량은 최대치에 달한다. 도 6b를 예로 들면, 일 실시예에서, 단면 컷팅휠은 3개의 절삭 부재를 구비하고, 절삭 블록(1~1)은 제1칼날(A1)이 제1차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하고, 절삭 블록(1~2) 및 절삭 블록(2~2)은 제1칼날(A1) 및 제2칼날(A2)이 제2차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하며, 절삭 블록(1~3), 절삭 블록(2~3) 및 절삭 블록(3~3)은 제1 칼날(A1) 내지 제3칼날(A3)이 제3차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하고, 이때의 절삭량은 최대치에 달한다. 이러한 방식으로 유추함에 있어서, 도 6c를 예로 들면, 단면 컷팅휠은 4개의 절삭 부재를 구비하고, 대각선에 위치하는 절삭 블록(1~4), 절삭 블록(2~4), 절삭 블록(3~4), 절삭 블록(4~4)은 제1 칼날(A1) 내지 제4칼날(A4)이 제4차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하며, 이때의 절삭량은 최대치에 달한다. 도 6d를 예로 들면, 단면 컷팅휠은 6개의 절삭 부재를 구비하고, 대각선에 위치하는 절삭 블록(1~6), 절삭 블록(2~6), 절삭 블록(3~6), 절삭 블록(4~6), 절삭 블록(5~6) 및 절삭 블록(6~6)은 제1 칼날(A1) 내지 제6칼날(A6)이 제6차 가공을 진행할 때 대응되는 절삭 영역을 표시하며, 이때의 절삭량은 최대치에 달한다. 다음, 적층체(W)의 Y방향에서의 길이에 따라 지속적인 제M차의 작업을 진행하여 절삭 가공 작업을 완성할 수 있다고 본다. 본 실시예에서, 절삭 블록(1~1), 절삭 블록(1~2), 절삭 블록(1~3)에서 절삭 블록(1~M)까지의 면적은 대체로 동일하다. 본 실시예에서, 절삭 블록(1~1), 절삭 블록(2~2), 절삭 블록(3~3)에서 절삭 블록(N~N)까지의 면적은 대체로 동일하다. 다시 말하자면, 본 발명의 실시예에 의해 제조되는 단면 컷팅휠의 매 하나의 절삭 부재(103)는 모두 적층체(W)에 대하여 절삭량을 구비할 수 있으며 그 절삭량은 대체로 동일할 수 있다.
일 실시예에서, 단면 컷팅휠의 매 하나의 절삭 부재(103)는 모두 적층체(W)에 대하여 절삭량을 구비할 수 있으며 절삭량은 서로 상이하다. 일 실시예에서, 제1칼날과 제2칼날의 칼날 돌출량에 따라 절삭 블록의 크기를 결정함으로써 절삭 블록(1~1)과 절삭 블록(2~2)의 면적을 다르게 할 수 있다. 도 6a를 예로 들면, 일 실시예에서, 절삭 블록(1~1)과 절삭 블록(2-2)의 면적 비율은 1/10~10 또는 1/5~5 범위에 있을 수 있다. 일 실시예에서, 절삭 블록(1~2)의 면적/(절삭 블록(1~2)의 면적+절삭 블록(2~2)의 면적)은 5%~75%, 또는 10%~75%, 또는 20%~75% 범위에 있을 수 있다. 도 6b를 예로 들면, 절삭 블록(1~1)과 절삭 블록(2~2)의 면적 비율은 1/10~10 또는 1/5~5 범위에 있을 수 있다. 일 실시예에서, 절삭 블록(1~3)의 면적/(절삭 블록(1~3)의 면적+절삭 블록(2~3)의 면적+절삭 블록(3~3)의 면적)은 5%~75%, 또는 10%~75%, 또는 20%~75% 범위에 있을 수 있다.
상술한 바와 같이, 도 6c 내지 도 6d는 일 실시예에서 단면 컷팅휠은 4개 또는 6개의 절삭 부재를 구비하고, 적층체(W)의 단면(Wa)에 대하여 절삭 가공 작업을 진행하며, 또한 적층체의 단면을 4개 또는 6개의 절삭 블록으로 나누는 것을 나타낸다. 일 실시예에서, M이 1보다 클 때, 임의의 절삭 블록과 상기 4개 또는 6개의 절삭 블록의 면적 총합의 비율은 5%~75% 범위에 있다. 일 실시예에서, M이 1보다 클 때, 임의의 절삭 블록과 상기 1X1 절삭 블록(즉, 절삭 블록(1~1))의 면적의 비율은 1/10~10 범위에 있다.
상기 실시예에서, 적층체(W)의 단면(Wa)의 X방향에서의 절삭량은 N분으로 나눠지는바, 예를 들면 2분, 3분, 4분, 6분, 8분, 12분 또는 기타로 나눠진다. 매 분은 상이한 돌출량의 칼날에 의해 절단되므로, 칼날의 수량이 증가될 때, 단면의 X방향에서의 절삭량은 더욱 많은 분으로 나눠지고, 더욱 양호한 단면 절삭 품질을 얻을 수 있다. 매 분의 사이즈는 0.01㎜~0.2㎜ 범위에 있을 수 있으며, 예를 들면 0.05㎜의 절삭량으로 마이크로미터 수준에 달하는 섬세한 사이즈의 정밀 가공을 실현한다. 일 실시예에서, 상기 N분은 등차 등분일 수 있으며, 즉 임의의 2개의 절삭량의 차이 값은 일정한 값일 수 있다.
이외에, 상기 실시예에서 적층체(W)의 단면(Wa)의 Y방향(공급방향)에서의 절삭량은 M등분으로 나뉘고, 적층체(W)의 단면(Wa)의 Y방향에서의 사이즈에 의해 결정된다. 매번 가공을 거칠 때마다, 단면은 상이한 돌출량의 칼날에 의해 절단되므로, 절삭의 효율성이 향상되어 대량의 단면 가공에 유리하다. 매 등분의 사이즈는 0.3㎜~1.5㎜ 범위에 있을 수 있으며, 예를 들면 0.5㎜의 절삭양으로 마이크로미터 수준에 달하는 섬세한 사이즈의 정밀 가공을 실현할 수 있다.
본 발명의 상기 실시예에 의하면, 본 발명의 단면 컷팅휠은 섬세한 사이즈 정밀도로 필름에 대하여 분단 절삭할 수 있으므로, 기존의 단면 절삭 장치에 따른 일반적인 사이즈 정밀도로 가공한 후, 미러폴리쉬(Mirror Polish) 또는 마무리를 더 진행하는 것에 비하여, 본 발명은 후속의 미러폴리쉬 또는 마무리의 시간을 감소시킬 수 있으며 분단 절삭의 사이즈가 아주 작으므로, 보다 더 정밀하고 정확하게 필름의 단면을 절삭할 수 있어, 필름의 단면에 결함 또는 손상을 발생시키지 않고, 단면 절삭의 품질을 향상시킬 수 있다.
상기 내용을 종합하면, 본 발명은 바람직한 실시예로 상기와 같이 공개하였지만, 이는 본 발명을 한정하기 위한 것이 아니다. 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 본 발명의 사상과 범위를 벗어나지 않으면서, 여러가지 변경과 수식을 할 수 있는 것을 당연한 것이다. 따라서, 본 발명의 보호범위는 특허청구범위에 기재된 내용을 기준으로 해야 한다.
10 : 가공 기계 15 : 베이스
20 : 섀시 25 : 프레임
W : 적층체 Wa : 단면
100, 100a, 100b : 단면 컷팅휠 101 : 회전축
102 : 회전판 103 : 절삭 부재
104 : 돌출부 105 : 오목홈
S1 : 상면 S2 : 하면
O : 중심점 A1~A8 : 칼날
R1~R8 : 칼날에서 중심점(O)까지의 거리
H1~H8 : 돌출량 D1~D4 : 절삭 사이즈
C1~CN ×M : 절삭 블록 X, Y : 방향

Claims (10)

  1. 복수개의 필름이 적층된 적층체의 단면(edge)을 절삭 대상으로 하는 단면 컷팅휠에 있어서,
    상기 단면 컷팅휠에 회전축 및 상기 적층체의 단면을 향하여 돌출되는 복수개의 절삭 부재가 설치되어 있고, 상기 절삭 부재들은 상기 회전축을 중심으로 회전하여 상기 적층체의 단면과 순차적으로 접촉하면서 상기 적층체의 단면을 절삭하며, 그 절삭 사이즈는 상기 절삭 부재들에 의해 N×M개의 절삭 블록으로 나뉘고, 여기서, N은 상기 절삭 부재들의 수량이고, M은 매 하나의 절삭 부재가 절삭되는 횟수인 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  2. 제1항에 있어서,
    매 하나의 절삭 부재의 일측에 칼날이 구비되어 있으며 상기 절삭 부재들의 칼날들이 상기 적층체의 단면을 향하는 돌출량이 순차적으로 증가되는 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  3. 제2항에 있어서,
    서로 인접되는 두 개의 상기 칼날들의 돌출량의 차이 값은 0.01㎜~0.2㎜ 범위인 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 칼날들의 상기 회전축의 중심점에 대한 거리는 순차적으로 감소하는 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  5. 제4항에 있어서,
    서로 인접되는 두 개의 상기 칼날들의 거리의 차이 값은 0.3㎜~1.5㎜ 범위인 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 적층체를 향하는 단면의 돌출량이 큰 상기 칼날들의 상기 회전축의 중심점에 대한 거리는, 상기 적층체를 향하는 단면의 돌출량이 작은 상기 칼날들의 상기 회전축의 중심점에 대한 거리보다 짧은 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 절삭 부재들의 절삭량은 절삭의 횟수가 증가됨에 따라 최대 절삭량에 달하는 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  8. 제1항에 있어서,
    제1개~제N개의 상기 절삭 부재는 각각 상기 단면에 대하여 절삭할 수 있으며 상기 적층체의 상기 단면을 N개의 절삭 블록으로 나누는 것을 특징으로 하는 컷팅휠.
  9. 제8항에 있어서,
    M이 1보다 클 때, 임의의 절삭 블록과 상기 N개의 절삭 블록의 면적 총합의 비율은 5%~75% 범위인 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
  10. 제8항에 있어서,
    M이 1보다 클 때, 임의의 절삭 블록과 1×1의 상기 절삭 블록의 면적의 비율은 1/10~10 범위인 것을 특징으로 하는 단면 컷팅휠.
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