KR20160120971A - 소고기를 포함한 천연 과립 조미료 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20160120971A
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이종국
조희제
이정
남윤규
박균익
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충청남도
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Abstract

본 발명은 소고기를 포함한 천연 조미료에 관한 것으로, 보다 구체적으로 소고기 효소 추출물 및 채소 추출물을 포함하는 천연 조미료 조성물에 관한 것이다. 본 발명의 천연 조미료 조성물은 소고기에서 조미 성분을 추출하여 인체에 매우 안전하면서, 다양한 채소를 특정한 중량비로 혼합한 채소 추출물을 사용하여 맛의 조화를 이루어 소고기 맛을 부각시키고 깊은 맛을 느끼게 하여 기호성이 매우 우수하다. 또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 효소를 이용하여 소고기 효소 추출물을 저온에서 추출함으로써 영양성분의 함량을 높일 수 있고, 추출 수율이 현저하게 우수하다. 또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 소고기와 채소를 수용성 형태로 추출함으로써, 조미료가 물에 빨리 녹으며 고형분이 남지 않는 깨끗한 형태를 유지하며 신속하게 맛을 낼 수 있다. 또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 과립 형태로 제조함으로써 저장성과 휴대성이 편리하며, 조미료 입자가 서로 달라붙지 않고 찬물에서도 빨리 녹기 때문에 조리에 사용할 때 매우 편리하다.

Description

소고기를 포함한 천연 과립 조미료 및 그 제조방법{A natural granular seasoning containing beef and its preparing method}
본 발명은 소고기를 포함한 천연 조미료에 관한 것으로, 보다 구체적으로 소고기 효소 추출물 및 채소 혼합 추출물을 함유하면서 기호성이 우수한 천연 과립 조미료 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 음식 조리 시에 음식의 맛을 개선하고 강화하기 위하여 조미료를 사용한다. 이러한 조미료는 인공 조미료와 천연 조미료로 나누어진다. 상기의 인공 조미료는 글루타민산나트륨(MSG)과 핵산 조미료가 대표적이며 유해성에 대한 논란의 대상이 되고 있다.
특히, 음식의 맛과 풍미를 좋게 하는 MSG는 인공 화학조미료로서 어느 순간부터 우리 몸에 안 좋은 것으로 섭취를 꺼리는 식품 첨가물로 인식되고 있다. 또한 MSG 자체의 유해성 논란을 벗어나더라도, MSG는 음식에 소금을 많이 넣도록 하는 작용이 있어 이 또한 MSG의 커다란 단점이다. MSG는 고혈압 등의 성인병 예방을 위해 저염 식품을 선호하는 시대의 흐름에도 맞지 않는 식품 첨가물이다.
따라서 소비자들이 천연 재료로 만들어진 천연 조미료에 대한 요구도가 증가하고 있어 관련 제품들이 최근 출시되고 있으며, 대부분의 제품들은 표고버섯을 분쇄한 분말, 소고기를 건조한 분말, 채소 건조 분말 등을 혼합한 조미료 제품들이다. 그러나 기존의 조미료는 조미성분의 함량이 적어 식품에 첨가하는 양이 많아지며, 또한 조리시 물에 바로 녹지 않기 때문에 용해되는 시간이 필요하며, 가루가 그대로 남아있어 이물감을 주는 단점이 있다. 또한 동결건조 분말을 사용하는 제품도 출시되고 있으나, 원가상승으로 인한 경제성이 낮아지는 문제점이 있다.
이와 관련된 선행기술문헌으로는 한국특허공개번호 제1992-0021044호에서 개시된 조미료 조성물, 한국특허등록번호 제10-0977037호에서 개시된 식물성 소재를 원료로 한 천연조미료 제조방법, 한국특허공개번호 제2013-0077260호에서 개시된 버섯을 이용한 천연 조미료의 제조방법 및 이에 따라 제조된 천연 조미료, 한국특허등록번호 제10-0936736호에서 개시된 액상 천연 조미료 등이 있다.
한국특허공개번호 제1992-0021044호(1992.12.18 공개) 한국특허등록번호 제10-0977037호(2010.08.19 공개) 한국특허공개번호 제10-2013-0077260호(2013.07.09 공개) 한국특허등록번호 제10-0936736호(2009.04.20 공개)
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 인공 조미료를 첨가하지 않고, 소고기의 가용성 고형분 함량을 극대화시켜 영양분이 풍부하며, 소고기의 향미가 우수한 소고기를 포함한 천연 조미료 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
또한 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 소고기 조미료에 알맞은 채소 추출물을 배합하여 맛과 향을 높인 소고기 조미료를 제공하는 것이다.
또한 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 조미료 사용 시 즉시 녹아서 맛을 신속하게 내고 고형분이 남지 않으며, 조미료가 서로 뭉치지 않으며, 휴대성이 좋은 천연 조미료 조성물을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 물에 소고기와 함께 단백질분해효소를 첨가하여 추출한 후 감압 농축한 소고기 효소 추출물을 포함하는 천연 조미료 조성물을 제공한다.
본 발명의 발명자들은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 소고기에서 조미 성분을 추출하여 인체에 매우 안전하면서, 여러 채소를 특정한 중량비로 혼합한 추출물을 사용하여 기호성이 매우 우수한 천연 조미료를 개발하였다. 본 발명의 천연 조미료 조성물은 효소를 이용하여 소고기 효소 추출물을 저온에서 추출함으로써 영양성분의 함량이 높으며 추출 수율 또한 높다. 또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 소고기와 채소를 수용성 형태로 추출함으로써, 조미료가 물에 빨리 녹으며 고형분이 남지 않는 깨끗한 형태를 유지하며 신속하게 맛을 낼 수 있다. 또한 본 발명의 천연 조미료 조성물을 과립 형태로 제조함으로써 저장성과 휴대성이 편리하며, 조미료 입자가 서로 달라붙지 않고 찬물에서도 빨리 녹기 때문에 조리에 사용할 때 매우 편리한 사실을 발견하여 본 발명을 완성하였다.
본 발명에 있어서, 상기 소고기는 지방이 적은 부위를 사용하는 것이 바람직하며, 조미료 조성물의 우수한 풍미를 위해서는 양지 부위를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물은 영양성분의 함량을 높이고 추출 수율을 높이기 위해, 소고기를 수침시켜 저온 추출로 추출할 수 있다. 보다 구체적으로 상기 저온 추출 조건은 40~80℃, 바람직하게는 50~70℃의 온도에서, 6~72 시간, 바람직하게는 24~48 시간 동안 추출할 수 있다. 추출 온도가 40℃ 미만이거나 6 시간 미만일 경우에는 소고기의 영양성분이 충분하게 추출되지 않으며, 추출 온도가 80℃를 초과하면 효소활성이 저하되어 추출효율이 떨어질 수 있으며, 96 시간을 초과할 경우에는 세균 오염이 쉽고 제조 원가가 상승되어 경제성이 저하될 염려가 있다.
본 발명에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물은 (s1) 소고기를 수침하는 단계; (s2) 상기 수침된 소고기를 증숙하는 단계; (s3) 상기 증숙된 소고기를 파쇄하는 단계; (s4) 상기 파쇄된 소고기에 물 및 단백질분해효소를 첨가한 후 저온 추출하여 소고기 육수를 제조하는 단계; (s5) 상기 소고기 육수를 가열하여 단백질분해효소를 실활시킨 후 안정화하는 단계; (s6) 상기 안정화된 소고기 육수를 청징하는 단계; (s7) 상기 청징된 소고기 육수를 저온 감압농축하는 단계; 및 (s8) 상기 소고기 농축액에 부형제를 첨가한 후 진공건조시키는 단계를 선택적으로 적용해 제조될 수 있다.
상기 소고기 효소 추출물에 있어서, (s1) 단계는 고기에 남아있는 혈액을 빼내기 위해 주재료인 소고기를 냉수에 넣어 1~6 시간, 바람직하게는 2~5 시간 동안 수침할 수 있다. 상기 (s2) 단계는 1~30분, 바람직하게는 5~20분 동안 증숙할 수 있다. 증숙이 20분을 초과하면 영양손실이 많아지고 5분 미만이면 소고기가 익지 않아 추출 수율이 낮아진다. 증숙할 때 나오는 육수는 기름을 제거하여 농축시에 첨가하여 활용할 수 있다. 상기 (s3) 단계는 소고기 초퍼를 이용하여 소고기를 파쇄할 수 있다. 상기 (s4) 단계는 소고기 10~30 중량%, 바람직하게는 15~25 중량%를 단백질분해효소(protease) 0.001~1 중량%, 바람직하게는 0.01~0.5 중량%와 함께 물에 투입하여 저온 추출할 수 있다. 상기 저온 추출 조건은 40~80℃, 바람직하게는 50~70℃의 온도에서 6~72시간, 바람직하게는 24~48시간 동안 소고기 육수를 추출할 수 있다. 상기 (s5) 단계는 제조된 소고기 육수를 70~100℃, 바람직하게는 80~95℃의 온도로 5~60분, 바람직하게는 10~30분 동안 가열하여 효소를 실활시킨 후 안정화시킬 수 있다. 상기 (s6) 단계는 소고기 육수를 100~400 메쉬 여과포를 이용하여 고형분을 분리하여 청징할 수 있다. 상기 (s7) 단계는 소고기 육수를 50~70 brix로 진공 상태에서 저온 감압농축 할 수 있다. 상기 (s7) 단계의 저온의 범위는 40~80℃, 바람직하게는 50~70℃, 더욱 바람직하게는 약 60℃이다. 상기 (s8) 단계의 부형제는 조미료에 통상적으로 사용되는 부형제가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 부형제로 덱스트린이 사용될 수 있다. 상기 부형제는 소고기 농축액 중량 대비 10~40 중량%, 바람직하게는 20~30 중량% 첨가할 수 있다. 소고기 농축액의 건조는 분무 건조를 통해서도 수행할 수 있으나, 경제성이 높은 진공 건조기를 활용하여 건조시키는 것이 바람직하다. 상기 소고기 효소 추출물의 제조방법의 흐름도를 도 1에 간략하게 나타내었다.
상기 단백질분해효소는 펩신, 트립신, 키모트립신, 및 콜라게나아제로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 포함될 수 있다. 바람직하게는 소고기가 원활하게 분해되어 고형분 및 영양성분의 함량이 높아지도록 상기 펩신, 트립신, 키모트립신, 및 콜라게나아제를 모두 포함하여 사용될 수 있다.
본 발명의 천연 조미료 조성물은 소고기의 맛을 살리고 풍미를 높이기 위해, 추가적으로 채소 추출물을 포함할 수 있다.
상기 채소 추출물은 (s1) 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대를 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상을 혼합하는 단계; (s2) 상기 채소 혼합물을 열수추출하는 단계; (s3) 상기 단계의 추출물을 청징하는 단계; (s4) 상기 청징된 채소 추출물을 농축하는 단계; 및 (s5) 상기 채소 농축액에 부형제를 첨가하여 진공건조시키는 단계를 선택적으로 적용해 제조될 수 있다.
상기 채소 추출물의 제조방법에 있어서, 상기 (s1) 단계는 상기 12종의 혼합 채소 원료를 추출액 총 중량 대비 30~70 중량%, 바람직하게는 40~60 중량%의 함량으로 잔량의 물과 혼합할 수 있다. 상기 (s2) 단계는 80~120℃, 바람직하게는 90~110℃, 더욱 바람직하게는 95~105℃의 추출 온도에서, 1~24시간, 바람직하게는 4~12시간 동안 열수 추출할 수 있다. 추출 온도가 80℃ 미만이거나 추출 시간이 4시간 미만이면 원료에서 조미성분의 추출이 미흡하고, 추출 온도가 120℃ 초과하거나 추출 시간이 12시간 초과하면 고형분 함량은 높아지나 단백질 변성이 일어나 풍미가 떨어진다. 상기 (s3) 단계는 100~400 메쉬 여과포를 이용하여 고형분을 분리하여 청징할 수 있다. 상기 (s4) 단계는 청징된 채소 추출액을 50~70 brix로 농축할 수 있다. 상기 (s5) 단계의 부형제는 조미료에 통상적으로 사용되는 성분이 사용될 수 있으나, 본 발명에서는 부형제로 덱스트린을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 채소 추출물의 제조방법의 흐름도를 도 2에 간략하게 나타내었다.
본 발명의 천연 조미료 조성물은 건조 중량으로 조성물 총 중량 대비 소고기 효소 추출물을 5 내지 30 중량%, 바람직하게는 8 내지 25 중량%, 더욱 바람직하게는 10 내지 20 중량%로 포함할 수 있다. 상기 소고기 효소 추출물이 5 중량% 미만일 경우에는 영양성분이 부족하며 및 기호성이 감소하고, 30 중량% 초과일 경우에는 소고기 향미가 채소와 조화를 이루지 못하여 기호성이 감소한다.
또한 상기 조성물은 건조 중량으로 조성물 총 중량 대비 채소 추출물을 3 내지 20 중량%, 바람직하게는 4 내지 18 중량%, 더욱 바람직하게는 5 내지 15 중량%로 포함할 수 있다. 상기 채소 추출물이 3 중량% 미만일 경우에는 소고기 맛을 살리고 풍미를 향상시키는 효과가 미미하며, 20 중량% 초과일 경우에는 채소 향미가 너무 강하여 소고기의 맛이 떨어진다.
본 발명에 있어서, 상기 채소에는 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대 등으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 포함될 수 있다. 본 발명의 목적상 상기 채소군에서 선택된 재료를 사용하는 것이 바람직하나, 상기 외에 다른 종류의 채소도 추가적으로 사용될 수 있으며, 상기에 한정되는 것은 아니다.
바람직하게는, 본 발명의 천연 조미료 조성물은 상기 채소 종류를 모두 포함할 수 있다. 이들의 함량은 채소 추출물 총 중량 대비 양파 8~12 중량%, 무 6~9 중량%, 마늘 2.5~5 중량%, 배추 3~6 중량%, 대파 3~6 중량%, 생강 0.4~0.8 중량%, 표고버섯 6~7 중량%, 느타리버섯 3.8~4.3 중량%, 다시마 0.5~0.8 중량%, 아욱 3~7 중량%, 콩나물 3.5~5 중량%, 및 근대 2.8~8 중량%를 포함할 수 있다. 본 발명의 목적상 상기와 같은 중량비의 성분을 함유하는 채소 추출물을 사용하는 경우, 조미료를 사용하기에 최적의 당도를 부여할 수 있으며, 추출 수율 및 기호도가 가장 우수하다.
본 발명의 천연 조미료 조성물은 염분, 조미성분, 및 아미노산 등의 영양성분을 강화하기 위해, 주성분인 소고기 효소 추출물 및 채소 추출물을 혼합한 후 부재료를 첨가하여 제조될 수 있다. 상기 부재료의 함량은 소고기 효소 추출물 및 채소 추출물을 제외한 잔량으로 천연 조미료 조성물에 포함될 수 있다.
상기 부재료에는 양파분말, 마늘분말, 표고버섯분말, 생강분말, 효모액기스분말, 밀클루텐분해물, 정제염, 간장분말, 정백당, 함수포도당, 옥수수전분, 및 팜유 등으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 포함될 수 있다. 상기 효모액기스분말은 시판중인 효모액기스분말(MF00), 또는 효모액기스분말(FIG01) 등이 사용될 수 있다. 본 발명의 목적상 상기 부재료 군에서 선택된 재료를 사용하는 것이 바람직하나, 상기 외에 다른 종류의 부재료도 추가적으로 사용될 수 있으며, 상기에 한정되는 것은 아니다.
바람직하게는, 상기 부재료는 상기 성분 모두를 포함할 수 있으며, 이들의 함량은 조성물 총 중량 대비 양파분말 0.8~1 중량%, 마늘분말 3~4 중량%, 표고버섯분말 2.5~3.5 중량%, 생강분말 0.9~1.5 중량%, 효모액기스분말 12~13 중량%, 밀클루텐분해물 5.6~5.8 중량%, 정제염 24.5~25.5 중량%, 간장분말 4.8~5 중량%, 정백당 4.8~5 중량%, 함수포도당 5.5~5.7 중량%, 옥수수전분 8.2~8.5 중량%, 및 팜유 1~1.2 중량%를 포함할 수 있다. 본 발명의 목적상 상기와 같은 배합비의 부재료를 사용하는 경우, 조미료의 색도를 저하시키지 않으면서 전반적인 기호도가 가장 우수하다.
본 발명의 천연 조미료 조성물은 MSG와 같은 인공 조미료를 실질적으로 포함하지 않을 수 있으며, 이를 통해 인체 건강에 매우 안전하다. 상기 실질적으로 포함하지 않는다는 의미는 인공 조미료를 조성물 총 중량 대비 1 중량% 미만, 바람직하게는 0.1 중량% 미만, 더욱 바람직하게는 0.01 중량% 미만 포함하는 것을 의미하며, 가장 바람직하게는 이를 전혀 포함하지 않을 수 있다.
본 발명의 천연 조미료 조성물의 최종 제품 형태는 통상적인 조미료와 마찬가지로 과립, 펠렛, 분말, 또는 액상 등의 제형으로 제조될 수 있으나, 본 발명의 목적상 과립 제형으로 제조하는 것이 가장 바람직하다. 본 발명의 조성물을 과립 제형으로 제조하기 위하여 상기 소고기 효소 추출물은 분말 형태로 제조된 것이 사용될 수 있다. 일례로, 상기 분말 형태의 소고기 효소 추출물은 소고기 효소 추출액을 감압 농축한 후 부형제를 첨가하여 진공 건조시켜 제조할 수 있다. 마찬가지로 본 발명에서 사용된 채소 추출물도 상기와 동일한 방법으로 제조된 것이 사용될 수 있다. 과립 제형으로 제조된 본 발명의 천연 조미료 조성물은 저장성과 휴대성이 편리하며, 조미료 입자가 서로 달라붙지 않고 찬물에서도 빨리 녹기 때문에 조리에 사용할 때 매우 편리한 장점을 가진다.
또한 본 발명은 (s1) 물에 소고기와 함께 단백질분해효소를 첨가하여 40~80℃에서 6~72시간 동안 추출한 후 감압 농축하여 소고기 효소 추출물을 제조하는 단계; 및 (s2) 상기 소고기 효소 추출물에 채소 추출물 및 부재료를 첨가하여 혼합하는 단계를 포함하는 천연 과립 조미료 조성물의 제조방법을 제공한다. 상기 부재료는 상기 천연 과립 조미료 조성물에 포함되는 부재료에 관한 내용이 동일하게 적용될 수 있다. 상기 제조방법은 추가적으로 (s2) 단계 이후에 진공 건조 후 혼합된 분말을 유동층 과립기를 이용하여 과립으로 제조하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 제조방법의 흐름도를 도 3에 간략하게 나타내었다.
상기 천연 과립 조미료 조성물의 제조방법에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물은 (s1) 소고기를 수침하는 단계; (s2) 상기 수침된 소고기를 증숙하는 단계; (s3) 상기 증숙된 소고기를 파쇄하는 단계; (s4) 상기 파쇄된 소고기에 물 및 효소를 첨가한 후 저온 추출하여 소고기 육수를 제조하는 단계; (s5) 상기 소고기 육수를 가열하여 효소를 실활시킨 후 안정화하는 단계; (s6) 상기 안정화된 소고기 육수를 청징하는 단계; (s7) 상기 청징된 소고기 육수를 저온 감압농축하는 단계; 및 (s8) 상기 소고기 농축액에 부형제를 첨가한 후 건조시키는 단계를 포함하여 제조될 수 있다. 상기 소고기 효소 추출물의 제조방법에 대한 구체적인 내용은 상기 천연 조미료 조성물에 관한 내용이 동일하게 적용될 수 있다.
상기 천연 과립 조성물의 제조방법에 있어서, 상기 채소 추출물은 (s1) 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대를 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상을 혼합하는 단계; (s2) 상기 채소 혼합물을 열수 추출하는 단계; (s3) 상기 단계의 추출물을 청징하는 단계; (s4) 상기 청징된 채소 추출물을 농축하는 단계; 및 (s5) 상기 채소 농축액에 부형제를 첨가하여 진공건조시키는 단계를 포함하여 제조될 수 있다. 상기 채소 추출물의 제조방법에 대한 구체적인 내용은 상기 천연 조미료 조성물에 관한 내용이 동일하게 적용될 수 있다.
본 발명의 천연 조미료 조성물은 MSG와 같은 인공 조미료를 포함하지 않고 소고기에서 조미 성분을 추출하여 인체에 매우 안전하면서, 다양한 채소를 특정한 중량비로 혼합한 추출물을 사용하여 맛의 조화를 이루어 소고기 맛을 부각시키고 깊은 맛을 느끼게 하여 기호성이 매우 우수하다.
또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 효소를 이용하여 소고기 효소 추출물을 저온에서 추출함으로써 영양성분의 함량을 높일 수 있고, 추출 수율이 현저하게 우수하다.
또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 소고기와 채소를 수용성 형태로 추출함으로써, 조미료가 물에 빨리 녹으며 고형분이 남지 않는 깨끗한 형태를 유지하며 신속하게 맛을 낼 수 있다.
또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 과립 형태로 제조함으로써 저장성과 휴대성이 편리하며, 조미료 입자가 서로 달라붙지 않고 찬물에서도 빨리 녹기 때문에 조리에 사용할 때 매우 편리하다.
또한 본 발명의 천연 조미료 조성물은 MSG 등의 인공조미료를 사용하지 않고 농축산물을 사용하는 천연 조미료이므로, 매우 안전하여 국민 건강에도 이바지할 수 있으며, 다양한 농산물을 활용하여 제조할 수 있기 때문에 농산물의 부가가치를 향상시키고 농가 소득을 높일 수 있다.
도 1은 본 발명의 소고기 효소 추출물의 제조방법을 나타낸 흐름도이다. 이는 주재료인 소고기를 수침하는 단계; 수침된 소고기를 증숙하는 단계; 증숙된 소고기를 파쇄하는 단계; 파쇄된 소고기 저온 효소추출하여 소고기 육수를 제조하는 단계; 소고기 육수를 가온하여 효소를 실활시키는 단계; 소고기 육수를 여과하여 청징하는 단계; 소고기 육수를 농축액으로 만드는 단계; 및 농축된 소고기 육수에 부형제를 첨가하여 진공건조하여 소고기 효소 추출물을 제조하는 단계를 포함한다.
도 2는 본 발명의 식물성 농산물을 이용한 채소베이스 추출물의 제조방법을 나타낸 흐름도이다. 이는 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 및 표고버섯 등의 12종의 혼합 식물성 원료를 열수 추출하는 단계; 열수 추출물을 여과하여 청징하는 단계; 추출액을 저온 감압농축하여 채소베이스 농축액을 만드는 단계; 및 채소베이스 농축액에 부형제를 첨가하여 진공건조를 통하여 채소베이스 추출물을 제조하는 단계를 포함한다.
도 3은 본 발명의 소고기 효소 추출물 및 채소 추추물을 이용하여 소고기를 포함한 천연 과립 조미료의 제조방법을 나타낸 흐름도이다. 이는 소고기 효소 추출물과 채소 추출물에 부재료인 양파분말, 마늘분말, 효모엑기스분말, 정제염 간장분말 등의 조미성분이 많이 들어 있는 부재료 분말을 혼합하는 단계; 상기 혼합된 혼합분말을 유동층 과립기를 이용하여 과립을 제조하고 건조시키는 단계; 및 포장재로 포장하는 단계를 포함한다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 실시예 등을 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다.
실시예 1: 채소 베이스 농축 분말의 제조
소고기를 포함한 천연 소고기 조미료의 제조를 위하여, 우선 채소 베이스 농축분말을 제조하였다. 채소 베이스 농축분말의 제조는 양파 9.28 중량%, 무 6.75 중량%, 마늘 3.44 중량%, 배추 4.52 중량%, 대파 4.73 중량%, 생강 0.63 중량%, 표고버섯 6.17 중량%, 느타리버섯 4.03 중량%, 다시마 0.55 중량%, 아욱 3.08 중량%, 콩나물 3.85 중량%, 근대 2.96 중량%, 및 물 50 중량% 비율로 혼합하여 95℃에서 12시간 열수 추출하였다. 이후 200메쉬 여과포로 추출물을 여과한 다음 진공감압 농축하여 고형분 함량을 50 brix로 농축하였다. 이후 부형제인 덱스트린을 소고기 농축액 대비 25 중량% 첨가한 후, 진공 건조하여 채소 베이스 농축분말을 제조하였다.
비교예 1, 2: 배합비율을 달리한 채소 베이스 농축 분말의 제조
비교예 1은 상기 실시예 1과 동일하게 채소 베이스 농축 분말을 제조하되 양파 6.31 중량%, 무 5.02 중량%, 마늘 1.32 중량%, 배추 2.54 중량%, 대파 1.98 중량%, 생강 0.98 중량%, 표고버섯 5.89 중량%, 느타리버섯 3.68 중량%, 다시마 0.34 중량%, 아욱 8.05 중량%, 콩나물 5.03 중량%, 근대 8.84 중량%, 물 50중량% 비율로 혼합하여 제조하였다.
비교예　2는 상기 실시예 1과 동일하게 채소 베이스 농축 분말을 제조하되 양파 7.62 중량%, 무 9.38 중량%, 마늘 2.05 중량%, 배추 6.26 중량%, 대파 2.92 중량%, 생강 0.89 중량%, 표고버섯 7.11 중량%, 느타리버섯 4.44 중량%, 다시마 0.42 중량%, 아욱 2.78 중량%, 콩나물 3.47 중량%, 근대 2.66 중량%, 물 50 중량% 비율로 혼합하여 제조하였다.
하기 표 1에 실시예 및 비교예　1, 2의 조성을 비교하여 나타내었다.
(중량%) 실시예 비교예 1 비교예 2
양파 9.28 6.31 7.62
무 6.75 5.02 9.38
마늘 3.44 1.32 2.05
배추 4.52 2.54 6.26
대파 4.73 1.98 2.92
생강 0.63 0.98 0.89
표고버섯 6.17 5.89 7.11
느타리버섯 4.03 3.68 4.44
다시마 0.55 0.34 0.42
아욱 3.08 8.05 2.78
콩나물 3.85 5.03 3.47
근대 2.96 8.84 2.66
물 50 50 50
실험예 1: 배합비율을 달리한 채소 베이스 농축분말의 고형분 함량, 수율, 및 기호특성 평가
상기 제조된 실시예 1 및 비교예 1, 2에 의해 제조된 채소 베이스 농축 분말의 당도( brix)와 수율(%)을 측정하였으며, 관능검사는 제품을 제조한 후 성인 20명을 대상으로 7점 채점법을 이용하여 기호도를 조사하였으며, 평가 결과는 하기 표 2에 나타내었다.
구분 실시예 1 비교예 1 비교예 2
당도( brix) 4.2 4.9 4.5
수율(%) 79.3 77.8 77.1
전체적인 기호도1) 5.4 5.1 4.7
1) 기호도 : 7점 척도법, 소고추출분말, 채소베이스분말, 식염(1:1:1) 배합으로 측정
* DMRT(Duncan's Multiple Range Test) = 0.05
상기 표 1에서 세가지 방법으로 제조된 채소 베이스 농축분말의 당도는 비교예 1이 가장 높고, 실시예 1이 가장 낮은 4.2 brix를 나타내었다. 반면, 수율은 실시예 1에서 79.3%로 가장 높게 나타났고, 전체적인 기호도에서는 실시예 1이 전체적인 기호도 5.4로 가장 높게 나타났으며, 비교예 1,2와 통계적으로 유의적인 차이를 보였다.
실시예 2: 소고기를 포함한 천연 과립 조미료의 제조
소고기는 양지 부위를 구입하여 냉수에 4시간 동안 담근 후에 증숙기에서 20분 동안 증숙한 다음 초퍼를 통과시켜 분쇄하였다. 이후 소고기 중량에 4배의 물을 넣고 단백질분해효소(protease)를 소고기 대비 0.1 중량% 첨가한 후, 60℃에서 24시간 처리하여 소고기 육수를 제조하였다. 90℃에서 20분간 가열하여 효소를 실활시키고 200메쉬 여과포로 여과하였다. 이후 여과된 소고기 육수를 저온 감압농축하여 50 brix 농축액을 만들고, 여기에 부형제로 덱스트린을 농축액 대비 50 중량%를 첨가하여 진공건조기로 진공건조하여 소고기 농축분말을 제조하였다.
소고기 추출액에 첨가할 혼합 채소 추출물의 제조는 양파 9.28 중량%, 무 6.75 중량%, 마늘 3.44 중량%, 배추 4.52 중량%, 대파 4.73 중량%, 생강 0.63 중량%, 표고버섯 6.17 중량%, 느타리버섯 4.03 중량%, 다시마 0.55 중량%, 아욱 3.08 중량%, 콩나물 3.85 중량%, 근대 2.96 중량%, 및 물 50 중량% 비율로 혼합하여 95℃에서 12시간 열수 추출하였다. 이후 200메쉬 여과포로 여과한 다음 저온 감압 농축하여 50 brix 농축액을 만들었다. 이후 여기에 부형제로 덱스트린을 농축액 대비 50 중량%를 첨가하여 진공건조기로 진공건조하여 채소 베이스 농축분말을 제조하였다.
상기 제조된 소고기 농축분말 15 중량%와 채소 베이스 농축 분말 10 중량%를 혼합하고 여기에 부재료인 양파분말 0.9 중량%, 마늘분말 3.1 중량%, 표고버섯분말 2.6 중량%, 생강분말 0.9 중량%, 효모엑기스분말(MF00) 4.4 중량%, 효모엑기스분말(FIG01) 7.9 중량%, 밀클루텐분해물 5.7 중량%, 정제염 24.9 중량%, 간장분말 4.9 중량%, 정백당 4.9 중량%, 함수포도당 5.6 중량%, 옥수수전분 8.3 중량%, 및 팜유 1.1 중량%를 혼합하여 혼합분말을 제조하고, 유동층 과립기를 이용하여 과립을 제조하여 건조시켜 소고기를 포함한 천연 과립 조미료를 제조하였다.
비교예 3~5: 배합비율을 달리한 소고기를 포함한 천연 과립 조미료의 제조
비교예 3은 상기 실시예 1과 동일하게 제조하되 소고기 농축분말 15 중량%와 채소 베이스 농축 분말 10 중량%를 혼합하고 여기에 부재료인 양파분말 0.9 중량%, 마늘분말 1.8 중량%, 표고버섯분말 1.5 중량%, 생강분말 0.5 중량%, 효모엑기스분말(MF00) 2.7 중량%, 효모엑기스분말(FIG01) 10 중량%, 밀 글루텐분해물 5.9 중량%, 정제염 25.9 중량%, 간장분말 5.1 중량%, 정백당 5.1 중량%, 함수포도당 5.8 중량%, 옥수수전분 8.6 중량%, 및 팜유 1.2 중량%를 혼합하여 제조하였다.
비교예 4는 상기 실시예 1과 동일하게 제조하되 소고기 농축분말 20 중량%와 채소 베이스 농축 분말 10 중량%를 혼합하고 여기에 부재료인 양파분말 0.8 중량%, 마늘분말 2.8 중량%, 표고버섯분말 2.4 중량%, 생강분말 0.8 중량%, 효모엑기스분말(MF00) 4.1 중량%, 효모엑기스분말(FIG01) 7.4 중량%, 밀 글루텐분해물 5.3 중량%, 정제염 23.2 중량%, 간장분말 4.6 중량%, 정백당 4.6 중량%, 함수포도당 5.2 중량%, 옥수수전분 7.7 중량%, 및 팜유 1.1 중량%를 혼합하여 제조하였다.
비교예 5는 상기 실시예 1과 동일하게 제조하되 소고기 농축분말 20 중량%와 채소 베이스 농축 분말 10 중량%를 혼합하고 여기에 부재료인 양파분말 0.8 중량%, 마늘분말 1.7 중량%, 표고버섯분말 1.4 중량%, 생강분말 0.4 중량%, 효모엑기스분말(MF00) 2.5 중량%, 효모엑기스분말(FIG01) 9.3 중량%, 밀 글루텐분해물 5.5 중량%, 정제염 24.2 중량%, 간장분말 4.8 중량%, 정백당 4.8 중량%, 함수포도당 5.4 중량%, 옥수수전분 8.1 중량%, 및 팜유 1.1 중량%를 혼합하여 제조하였다.
하기 표 3에 실시예 2 및 비교예 3~5의 조성을 나타내었다.
(중량%) 실시예２ 비교예 3 비교예 4 비교예 5
소고기 농축분말 15 15 20 20
채소 농축분말 10 10 10 10
양파분말 0.9 0.9 0.8 0.8
마늘분말 3.1 1.8 2.8 1.7
표고버섯분말 2.6 1.5 2.4 1.4
생강분말 0.9 0.5 0.8 0.4
효모액기스분말
(MF00)		 4.4 2.7 4.1 2.5
효모액기스분말
(FIG01)		 7.9 10 7.4 9.3
밀 글루텐 분해물 5.7 5.9 5.3 5.5
정제염 24.9 25.9 23.2 24.2
간장분말 4.9 5.1 4.6 4.8
정백당 4.9 5.1 4.6 4.8
함수포도당 5.6 5.8 5.2 5.4
옥수수전분 8.3 8.6 7.7 8.1
팜유 1.1 1.2 1.1 1.1
실험예 2: 배합비율 따른 소고기를 포함한 천연 과립 조미료의 색도 및 기호특성
상기 제조된 실시예 2, 비교예 3, 4, 5의 소고기를 포함한 천연 과립 조미료의 색도는 색도색차계(Minolta chromameter CR-200, Japan)를 이용하여 L(명도), a(적색도), b(황색도)로 나타내었다. 관능검사는 제품을 제조한 후 성인 20명을 대상으로 7점 채점법을 이용하여 기호도를 조사하였으며, 평가 결과는 하기 표 4에 나타내었다.
구분 실시예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5
색 도(L a b) L a b L a b L a b L a b
76.8 2.4 17.8 77.4 2.3 18.6 77.6 2.2 17.4 77.6 2.2 17.9
전체적인 기호도1) 6.1 5.5 5.7 5.9
1) 기호도 : 7점 척도법 * DMRT = 0.05
상기 표 4에서 네 종류의 천연 과립 조미료의 색상의 차이는 크지 않았다. 그러나 전체적인 기호도는 실시예 2에서 가장 우수하게 나타났고, 비교예 3에서 가장 낮은 5.5를 나내었으며, 실시예 2와 비교예 3, 4, 5와는 통계적으로 유의적인 차이를 보였다.
실험예 3: 추출 방법에 따른 소고기 육수의 품질 특성
소고기 육수의 추출 방법에 있어서, 열수추출 또는 효소처리 방법으로 소고기 육수를 추출할 때 품질 특성을 비교하였다. 추출원료는 물 4kg에 소고기(양지) 1kg을 사용하였다. 열수 추출 방법은 95℃의 온도에서 12시간 동안 소고기 육수를 추출하였으며, 효소처리 추출 방법은 프로테아제(protease) 0.01%로 60℃의 온도에서 24시간 동안 소고기 육수를 추출하였다.
하기 표 5에 상기 추출방법으로 추출된 소고기 육수의 수율(%), pH, 당도( Brix), 및 아미노태질소를 측정하여 비교한 결과를 나타내었다.
처리방법 수율(%)♪ pH Brix 아미노태질소(mg%)
열수추출 92.7 6.13 1.5 　666.4
효소처리 98.9 5.65 5.0 　4,844.0
(수율(%)♪ : 물 4kg에 대한 중량비(%))
상기 표 5에 나타난 결과를 볼 때, 육수는 열수추출보다 60℃에서 24시간 효소추출을 하는 것이 수율이 높고, 고형분 함량이 증대되었으며, 아미노태질소 함량 또한 7배 이상 증가하여 조미료 제조에 적합한 추출 방식임을 확인할 수 있었다.
실험예４: 추출 방법에 따른 소고기 육수의 색도 변화
상기 실험예 3에 개시된 열수추출 또는 효소추출 방법으로 소고기 육수를 제조할 때 색도 변화를 비교하는 실험을 실시하였다. 하기 표 6에 상기 추출방법들로 추출된 소고기 육수의 색도를 측정한 결과를 비교하여 나타내었다. 색도는 색도색차계(Minolta chromameter CR-200, Japan)를 이용하여 L(명도), a(적색도), b(황색도)로 나타내었다.
처리방법 색 도 색 차
(dE*ab)
L a b
열수추출 93.70 -0.55 3.97 4.60
효소처리 85.48 -0.8 9.86 14.56
(대조구 : L(96.57) a(0.07) b(0.32))
상기 표 6에 나타난 결과를 볼 때, 추출방법에 따른 육수의 색도는 열수추출보다 효소처리 방법에서 황색도가 높게 나타났고, 색차에 있어서도 dE*ab값이 열수추출의 경우는 4.60인 반면 효소 처리구에서는 14.56으로 색상에 차이가 매우 큰 것으로 나타났다.
실험예5: 추출 방법에 따른 소고기 육수 분말의 수율 및 색도 변화
상기 실험예 4에 개시된 열수추출 또는 효소추출 방법으로 추출된 소고기 육수를 동결 건조시켜 소고기 육수 분말을 제조하였다. 하기 표 7에 제조된 소고기 육수 분말의 수율 및 색도 변화를 측정하고 비교하여 나타내었다.
처리방법 분말수율(%)♪ 색 도
L a b
열수추출 1.5 86.81 -1.30 13.84
효소처리 5.4 87.27 0.08 10.02
(♪분말수율(%) : 육수에 대한 동결건조분말의 중량비(%))
상기 표 7에 나타난 바와 같이, 소고기 육수 분말의 수율은 열수추출의 경우 1.5%인 반면 효소처리의 경우 5.4%로 3배이상 증가하였으며, 이는 소고기 육수의 고형분 함량과 유사한 경향을 나타내었다.

Claims (14)

  1. 물에 소고기와 함께 단백질분해효소를 첨가하여 추출한 후 감압 농축한 소고기 효소 추출물을 포함하는 천연 조미료 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물은
    (s1) 소고기를 수침하는 단계;
    (s2) 상기 수침된 소고기를 증숙하는 단계;
    (s3) 상기 증숙된 소고기를 파쇄하는 단계;
    (s4) 상기 파쇄된 소고기에 물 및 단백질분해효소를 첨가한 후 저온 추출하여 소고기 육수를 제조하는 단계;
    (s5) 상기 소고기 육수를 가열하여 단백질분해효소를 실활시킨 후 안정화하는 단계;
    (s6) 상기 안정화된 소고기 육수를 청징하는 단계;
    (s7) 상기 청징된 소고기 육수를 저온 감압농축하는 단계; 및
    (s8) 상기 소고기 농축액에 부형제를 첨가한 후 진공건조시키는 단계
    를 통해 제조된 것을 특징으로 하는 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 조성물은 채소 추출물을 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
  4. 제3항에 있어서, 상기 채소 추출물은
    (s1) 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대를 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상을 혼합하는 단계;
    (s2) 상기 채소 혼합물을 열수추출하는 단계;
    (s3) 상기 단계의 추출물을 청징하는 단계;
    (s4) 상기 청징된 채소 추출물을 농축하는 단계; 및
    (s5) 상기 채소 농축액에 부형제를 첨가하여 진공건조시키는 단계
    를 통해 제조된 것을 특징으로 하는 조성물.
  5. 제3항에 있어서, 건조 중량으로 조성물 총 중량 대비 소고기 효소 추출물은 5 내지 30 중량% 및 채소 추출물은 3 내지 20 중량%로 포함되는 것을 특징으로 하는 조성물.
  6. 제3항에 있어서, 상기 채소는 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
  7. 제6항에 있어서, 상기 조성물은 채소 추출물 총 중량 대비 양파 8~12 중량%, 무 6~9 중량%, 마늘 2.5~5 중량%, 배추 3~6 중량%, 대파 3~6 중량%, 생강 0.4~0.8 중량%, 표고버섯 6~7 중량%, 느타리버섯 3.8~4.3 중량%, 다시마 0.5~0.8 중량%, 아욱 3~7 중량%, 콩나물 3.5~5 중량%, 및 근대 2.8~8 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
  8. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 조성물은 부재료를 추가적으로 포함하며,
    상기 부재료는 양파분말, 마늘분말, 표고버섯분말, 생강분말, 효모액기스분말, 밀클루텐분해물, 정제염, 간장분말, 정백당, 함수포도당, 옥수수전분, 및 팜유로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
  9. 제8항에 있어서, 상기 부재료는 조성물 총 중량 대비 양파분말 0.8~1 중량%, 마늘분말 3~4 중량%, 표고버섯분말 2.5~3.5 중량%, 생강분말 0.9~1.5 중량%, 효모액기스분말 12~13 중량%, 밀클루텐분해물 5.6~5.8 중량%, 정제염 24.5~25.5 중량%, 간장분말 4.8~5 중량%, 정백당 4.8~5 중량%, 함수포도당 5.5~5.7 중량%, 옥수수전분 8.2~8.5 중량%, 및 팜유 1~1.2 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
  10. 제1항에 있어서, 상기 조성물은 인공 조미료를 실질적으로 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 조성물.
  11. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물 또는 상기 채소 추출물은 분말 형태로 포함되며,
    상기 조성물은 과립 제형인 것을 특징으로 하는 조성물.
  12. (s1) 물에 소고기와 함께 단백질분해효소를 첨가하여 40~80℃에서 6~72시간 동안 추출한 후 감압 농축하여 소고기 효소 추출물을 제조하는 단계; 및
    (s2) 상기 소고기 효소 추출물에 채소 추출물 및 부재료를 첨가하여 혼합하는 단계를 포함하는 천연 과립 조미료 조성물의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 소고기 효소 추출물의 제조는
    (s1) 소고기를 수침하는 단계;
    (s2) 상기 수침된 소고기를 증숙하는 단계;
    (s3) 상기 증숙된 소고기를 파쇄하는 단계;
    (s4) 상기 파쇄된 소고기에 물 및 단백질분해효소를 첨가한 후 저온 추출하여 소고기 육수를 제조하는 단계;
    (s5) 상기 소고기 육수를 가열하여 단백질분해효소를 실활시킨 후 안정화하는 단계;
    (s6) 상기 안정화된 소고기 육수를 청징하는 단계;
    (s7) 상기 청징된 소고기 육수를 저온 감압농축하는 단계; 및
    (s8) 상기 소고기 농축액에 부형제를 첨가한 후 진공건조시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 채소 추출물의 제조는
    (s1) 양파, 무, 마늘, 배추, 대파, 생강, 표고버섯, 느타리버섯, 다시마, 아욱, 콩나물, 및 근대를 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상을 혼합하는 단계;
    (s2) 상기 채소 혼합물을 열수추출하는 단계;
    (s3) 상기 단계의 추출물을 청징하는 단계;
    (s4) 상기 청징된 채소 추출물을 농축하는 단계; 및
    (s5) 상기 채소 농축액에 부형제를 첨가하여 진공건조시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
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