KR20160100331A - 차륜용 타이어의 품질 제어 방법 - Google Patents

차륜용 타이어의 품질 제어 방법 Download PDF

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피렐리 타이어 소시에떼 퍼 아찌오니
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Abstract

본 발명은 적어도 한 측벽(2)에 마킹를 구비하는 차륜용 타이어(1) 및 차륜용 타이어(1)의 품질 제어 방법에 관한 것이다. 마킹는 품질 제어 동안에 타이어(1)에 식별되는 생산 결함들의 위치를 결정하기 위해 위치 기준으로서 사용하도록 구성된, 제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)이 있는 마크를 포함한다. 품질 제어 방법은: 제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)을 탐지함으로써 구체적 마크(5)를 식별하는 단계 및 제2 레디얼 라인(51)에 위치 기준을 위치시키는 단계를 포함하는, 마킹의 마크(5)를 식별을 통하여 위치 기준을 위치시키는 단계; 생산 결함을 위한 조사를 위해 타이어(1)를 검사하는 단계; 및 위치된 위치 기준으로 각 생산 결함의 위치를 결정하는 단계;를 포함한다.

Description

차륜용 타이어의 품질 제어 방법{Method for controlling the quality of a tyre for vehicle wheels}
본 발명은 차륜용 타이어의 품질 제어 방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 차륜용 타이어의 생산 설비 및 차륜용 타이어에 관한 것이다.
차륜용 타이어는 통상적으로, 실질적으로 도넛형 구성을 따라 형성된, 각 반대편 단부들을 구비하는 적어도 하나의 카카스 플라이를 포함하는 카카스 구조를 포함한다. 카카스 구조는 환형 앵커 구조와 결합하며, 적어도 하나의 실질적으로 원주방향으로 환형으로 형성된 환형 앵커 구조 각각은, 회전 축에서 반경 방향으로 떨어져 테이퍼되며, 적어도 하나의 채움 인서트(filling insert)가 일반적으로 적용되는 "비드 코어(bead core)"를 삽입한다. 환형 앵커 구조들은 용어"비드들(beads)"로 통상적으로 식별되는 지역들에 배열된다. 비드들은 각 조립 림에서 타이어의 소위 "맞춤-직경(fitting-diameter)"과 실질적으로 상응하는 내부 직경을 가진다. 타이어는 또한 타이어의 중심에 대하여 카카스 플라이를 반경방향의 바깥쪽 위치에 배열된 적어도 하나의 벨트 스트립 및 벨트 스트립 반경 방향의 바깥쪽의 트레드 밴드(tread band)를 포함하는 크라운 구조를 포함한다. 가로방향 및 횡방향의 홈들은 통상적으로 원하는 트레드 패턴을 정의하도록 배열된 트레드 밴드 안에 형성된다. 트레드 밴드 및 벨트 스트립(들) 사이에, 트레드 밴드 및 벨트 스트립(들)의 적합한 연결을 보장하기 위해 적절한 물성을 가진 탄성 물질로 만들어진 소위 "기층(under-layer)"이 있을 수 있다. 타이어는 또한 타이어의 회전 축과 수직한 중간 평면에 대하여 타이어의 축방향의 외부 표면들을 형성하는 탄성 물질로 만들어진 소위 한 쌍의 측벽을 포함한다. 예컨대, 측벽은 환형 고정 앵커 구조, 카카스 플라이(들), 벨트 스트립(들), 및 가능하게는 적어도 하나의 트레드 밴드 부분에 대하여 축방향의 외부 표면들을 형성한다. "튜브없는" 타이어에서, 카카스 플라이에 대하여 반경방향의 내부 위치에서, 기밀(air-tightness)한 특징을 가지며 하나의 비드로부터 다른 비드로 일반적으로 연장하는 탄성 물질의 적어도 하나의 층이 있다.
타이어의 생산 주기는, 타이어의 다양한 구조적 성분들이 제조 및/또는 조립되는 제조 과정 후에, 제조된 그린 타이어를, 원하는 기하하적 구조 및 트레드 패턴에 따라 타이어의 구조를 정의하도록 설계된, 몰딩 및 가황 과정이 수행되는, 몰딩 및 가황 라인으로 이송되는 것으로 예상된다.
"탄성 물질(elastomeric material)"은 적어도 하나의 탄성 폴리머 및 적어도 하나의 강화 필러(reinforcing filler)를 포함하는 구성성분을 가리키는 것을 의미한다. 바람직하게는, 이러한 구성성분은 또한, 예컨대 가교제(cross-linking agent) 및/또는 가소제(plasticizer)와 같은, 첨가제들을 포함한다. 가교제의 존재로 인해서, 이러한 물질은 최종 생산제품을 형성하기 위해서 가열에 의해서 가교될 수 있다.
용어 "그린 타이어"는 아직 몰딩 및 가황되지 않으며 제조 과정으로부터 얻어진 타이어를 가리킨다.
용어 "타이어"는 몰딩 및 가황된 제조 과정으로부터 얻어진 완성된 타이어를 가리킨다.
용어 "구조적 성분"은 예컨대 라이너, 하부-라이너, 카카스 플라이(들), 하부-벨트 인서트, 영각에서 또는 서로 교차된 벨트 스트립, 트레드 밴드를 위한 부착용 얇은 시트, 트레드 밴드, 비드 코어, 비드 필러, 직물로 만들어진 보강 인서트, 금속 또는 탄성 물질, 내마모 인서트, 측벽 인서트 중에서 선택된 타이어에서 일 기능을 수행하도록 설계된 임의의 성분을 가리킨다.
용어 "모델(model)"은 타이어, 즉 트레드 밴드의 폭, 측벽의 높이, 맞춤 직경을 적어도 구별하는 전체적인 기하학적 특징들을 의미한다.
용어 "축방향의(axial)", "축방향으로(axially)", "반경방향의(radial)", "반경방향으로(radially)", "원주방향의(circumferential)", "원주방향으로(circumferentially)"는 타이어의 기준으로서 사용된다.
특히, 용어 "축방향의(axial)" 및 "축방향으로(axially)"는 타이어의 회전 축에 실질적으로 평행한 방향으로 연장하는 것 또는 배열/측정된 기준/양을 의미한다.
타이어의 요소가 타이어의 회전 축을 포함하는 평면에 배열된다면 타이어의 요소는 "레디얼(radial)"로 정의된다.
보다 일반적으로, 용어 "반경방향의(radial)" 및 "반경방향으로(radially)"는 타이어의 회전 축에 실질적으로 수직한 방향에서, 다시 말해 회전 축을 포함하는 평면에 놓이며 타이어의 회전축을 가로지를 방향에서 연장 또는 배열/측정된 기준/양을 의미한다.
용어 "원주방향의(circumferential)" 및 "원주방향으로(circumferentially)"는 반경방향 및 축 방향에 수직하며 임의의 지점에서 타이어의 법선을 따라 타이어의 지점에서 식별된 방향과 평행한 방향에서 연장 또는 배열/측정된 기준/양을 의미한다.
타이어의 측벽들은 타이어의 축방향의 외부 표면들을 의미한다.
현재 생산되는 타이어들은 통상적으로; 타이어의 특별 식별자 길 및 속도 지시가 있는 크기 명칭, 서비스 특징, 균일성, 타이어 종류(R/F, CP, SST, M+S, P, XL), 제조사 상표, 모델의 트레드 명칭, 등과 같은 정보를 제공할 수 있는; 예컨대, 바코드, 문자, 숫자, 상징, 심미적 장식 등과 같은 마킹(marking)를 측벽들에 구비한다.
EP 1 087 220은 타이어를 검사하는 방법 및 기기를 개시한다. 본 기기는: 기준점을 가리키는 마크 및 특별 지점을 구비하는 타이어를 회전시키는 회전 수단; 마크가 타이어의 중심에 대하여 기결정된 방향에 위치되었는지를 탐지하는 센서; 특별 지점의 위치를 탐지하는 탐지 수단; 및 회전 수단을 제어하며, 탐지 수단이 특별 지점의 위치를 탐지하도록 마크가 타이어의 중심에 대하여 기결정된 방향에 위치될 때 타이어의 회전을 방해하며, 기결정된 방향 및 타이어의 중심과 특별 지점의 탐지된 위치를 연결하는 방향 사이의 시계방향에서 각을 탐지하는 컨트롤러;를 포함한다.
차륜용 타이어를 생산하는 과정에서, 출원인은, 생산된 타이어의 최종 및 품질 제어 단계 동안에, 가능한 탐지된 생산 결함들 및 기형들을 정확하게 정의하기 위해서 타이어의 측벽 상에 위치 기준을 가지도록 하는 필요성을 인지했다.
출원인은, 설비에서 생산된 타이어의 자동 품질 제어를 수행하기 위한 위치 기준으로서, EP 1 087 220에 개시 또는 상술된 종류의, 타이어에 이미 존재하는 마킹의 사용이 다양한 문제를 해결할 수 있다는 것을 발견했다. 예컨대, 이러한 마킹는(예컨대, 크기, 형상 및/또는 위치에 관한) 타이어의 모델의 변화와 함께 변화한다. 따라서, 자동 품질 제어를 위한 위치 기준으로서 이러한 마킹의 사용은 생산 설비 안에서 생산된 타이어의 모델의 함수로서 기준 위치 장치의 변경/설계를 필요로 한다. 이는 대규모 자동 품질 제어 시스템을 복잡하게 한다.
또한 출원인은 동일한 타이어의 양 측벽에 다른 마킹를 가지는 것을 발견했다. 따라서, 동일 타이어의 양 측벽에서 탐지를 위한 타이어의 측벽들에서 특별 위치 기준을 정의하는 것은 불가능하다.
출원인은 상기된 문제점들은, 모든 타이어 모델에 매우 쉽게 형성될 수 있는, 복수의 라인을 포함하는 특별 마킹로 형성된, 타이어의 적어도 한 측벽에 추가 마크의 삽입을 통하여 극복될 수 있다는 것을 인지했다.
출원인은 최종적으로, 마킹에 의해서 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 구비하는 마크가, 검사를 통하여 탐지된 각 결함이 위치 기준으로서 사용된 레디얼 라인의 함수로서 위치되도록 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 통하여 상기 타이어의 측벽에 위치 기준을 탐지하는 제어 방법을 사용하는 것을 가능하게 한다.
본 발명의 제1 양태에 따르면, 본 발명은 차륜용 타이어의 품질 제어 방법에 관한 것이다.
바람직하게는, 타이어의 측벽 상의 마킹에 위치 기준을 위치시키는 단계를 구비한다.
바람직하게는, 상기 위치 기준에 대하여 각각의 탐지된 생산 결함의 위치를 결정하는 단계를 구비한다.
바람직하게는, 상기 마킹는 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 포함하는 특별 마크를 포함한다.
바람직하게는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 탐지함으로써 특별 마크를 식별하는 단계를 포함한다.
바람직하게는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 제2 레디얼 라인에 위치 기준을 위치시키는 단계를 포함한다.
보편적인 위치 기준으로서 이러한 추가 마킹를 사용함으로써, 임의의 생산 설비에서 생산된 타이어의 품질을 제어하는 대규모 자동 품질 제어 시스템을 쉽게 실행하는 것을 가능하게 하며, 이러한 마킹는 상기한 설비에 의해서 각 시간에 따라 생산된 타이어 모델과 관계없이 모든 타이어에 사용될 수 있다. 또한, 이러한 해결책이 각 시간에 따라 분석된 타이어의 모델과 관계없이 위치 기준을 위치시키는 단일 방법 및 단일 장치를 사용하는 것을 가능하게 하여, 신뢰성 및 반복 생산능력이 있는 설비에서 생산된 타이어의 품질 제어를 수행할 수 있다.
본 발명의 제2 양태에 따르면, 본 발명은 적어도 하나의 측벽에 마킹를 구비하는 차륜용 타이어에 관한 것이다.
바람직하게는, 마킹는 품질 제어 동안에 타이어에 식별된 가능한 생산 결함의 위치를 결정하기 위해서 위치 기준으로서 사용되도록 구성된다.
바람직하게는, 마크는 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 포함한다.
제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 포함하는 구체적 마크로서 형성된 추가 마킹의 사용은, 타이어의 측벽에서 이러한 마킹에 의해서 차지되는 공간 및 이러한 마킹의 삽입을 위해 몰딩 및 가황 라인의 몰드 상에서 간섭을 제한하는 동시에 타이어의 품질 제어를 산업화하는 것을 가능하게 한다. 이러한 마킹는 실제로 제조하기 간단하며 자동 탐지 시스템에 의한 탐지능력을 방해하지 않고 유지될 수 있다. 이는 이미 마킹로 가득 찬 타이어의 측벽에 추가되는 차지되는 공간을 제한하고 생산 비용을 제한하는데 중요하다. 레디얼 라인을 포함하는 이러한 마킹는 원주방향의 자동 탐지 시스템과 사용되기에 적합하며, 다시 말해 원주방향의 탐색을 통하여 타이어의 측벽의 표면을 조사하도록 설계된 원주방향의 자동 탐지 시스템과 사용되기에 적합하다. 또한 마킹의 반경방향의 전개는 각도상 위치에 관하여 마킹를 기준으로 타이어에서 탐지된 결함의 위치를 정확하게 정의하는 것이 가능하다. 이는 유리하게는 균일 및 다른 타이어 모들 사이에서 비교할 수 있는 품질 보고서를 제공하는 것을 가능하게 한다. 또한, 적어도 하나의 추가 라인에 의해서 플랭크된 레디얼 라인의 사용은 상기 마킹가 타이어에 이미 존재하는 가능한 선형 마킹와 완전히 구별되게 한다. 바람직하게는 레디얼 라인의 적어도 한 측면에 위치된, 추가 라인은 레디얼 라인을 구성하는 위치 기준을 미리 알리는 마킹 탐지 시스템용 경고로서 역할을 한다.
본 발명의 제3 양태에 따르면, 본 발명의 차륜용 타이어 생산 설비에 관한 것이다.
바람직하게는, 품질 제어 라인은 생산 결함을 조사하기 위해 몰딩 및 가황된 타이어들을 검사하도록 구성된 검사 장치를 포함하는 적어도 하나의 워크스테이션을 구비한다.
바람직하게는, 적어도 하나의 워크스테이션은, 마킹의 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 탐지함으로써, 마킹의 구체적 마크를 몰딩 및 가황된 타이어에서 식별하도록 구성되고, 제2 레디얼 라인에 위치 기준을 위치시키도록 구성된 위치 장치를 포함한다.
바람직하게는, 적어도 하나의 워크스테이션은, 위치 장치에 의해서 위치된 위치 기준에 대하여 검사 장치에 의해서 탐지된 생산 결함의 위치를 결정하도록 구성된 위치설정 장치를 포함한다.
상기한 양태들 중 적어도 하나에 본 발명은 다음의 선호되는 특징들 중 적어도 하나를 구비할 수 있다.
바람직하게는, 타이어의 품질 제어는 자동 수행된다.
바람직하게는, 마크는 제3 라인을 포함하며, 제1 라인 및 제3 라인 각각은 제2 레디얼 라인의 양 측면에 위치되며 제2 레디얼 라인에 대하여 서로 대칭이다.
두 개의 측면 라인들이 옆에 있는 제2 레디얼 라인이 있는 본 실시예는 타이어에 이미 존재하는 가능한 추가 마크와 좀 더 분명히 구별할 수 있게 한다. 제2 레디얼 라인의 양 측면에 위치된 제1 및 제3 라인은 시계방향 및 반-시계방향의 스캔 모두에서 제2 레디얼 라인을 실제로 구성하는 위치 기준을 미리 경고하여 마킹 탐지 시스템을 위한 경고로서 역할을 하며, 이는 이러한 시스템들이 레디얼 라인을 기준으로 자동으로 중심에 있는 것을 더 쉽게 한다.
바람직하게는, 상기 제1 라인은 및 상기 제3 라인은 레디얼(radial)이다.
바람직하게는, 구체적 마크를 식별하는 단계는 제3 라인을 탐지하는 단계를 포함한다.
바람직하게는, 각 탐지된 생산 결함의 위치는 상기 위치 기준에 대한 각도상 거리로 결정된다. 이는 유리하게는 다른 타이어 모델을 위한 (예컨대 통계적인) 분석을 수행하도록 비교될 수 있고 같은 특징인 데이터를 가지는 품질 제어 보고서를 제공하는 것을 가능하게 한다.
바람직하게는, 상기 타이어를 검사하고 각 생산 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 마킹가 위치된 타이어의 상기 측벽을 기준으로 수행된다.
선호되는 실시예에서는, 마킹는 타이어의 양 측벽에 있으며, 상기 타이어를 검사하고 각 생산 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 위치 기준으로서 각 마킹를 사용하여 양 측벽에서 수행된다. 출원인은 타이어의 양 측벽, 바람직하게는 동일한 반경방향 및 원주방향의 위치에서 보편적인 추가 마킹의 사용이 동일 타이어의 양 측벽 사이에서 두 개의 대칭인 위치 기준을 정의하는 것을 가능하게 한다.
바람직하게는, 타이어의 측벽의 표면의 원주방향에서 탐색을 포함하며, 이는 상기 표면의 대표 데이터를 제공하도록 설계된다.
더욱 바람직하게는, 타이어의 양 측벽의 표면의 원주방향에서 탐색을 구비한다.
선호되는 실시예에서, 상기 표면의 대표 데이터는 이미지의 형태이다.
바람직하게는, 상기 타이어를 검사하고 각 생각 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 상기 표면의 대표 데이터의 처리를 통하여 수행된다.
바람직하게는, 탐지된 생산 결함들 및 상기 위치 기준에 대한 생산 결함들의 위치에 대하여 출력 데이터로 제공한다.
선호되는 실시예에서, 상기 마크는 타이어의 양 측벽에 있다.
바람직하게는, 상기 마킹는, 제2 레디얼 라인은 약 2°미만의 최대 각도 위상 변위를 가지는 두 개의 레디얼 평면에서 양 측벽에 놓이도록 타이어의 양 측벽에 위치된다.
더욱 바람직하게는, 마킹는 양 측벽을 위한 제2 레디얼 라인이 동일한 반경방향의 평면에 있도록 타이어의 양 측벽에 위치된다.
바람직하게는, 마킹는 타이어의 주심으로부터 떨어진 실질적으로 동일한 레디얼을 구비하도록 타이어의 양 측벽에 위치된다.
바람직하게는, 상기 제1 라인은 상기 제2 레디얼 라인과 상이하다.
바람직하게는, 제1 라인은 형상 및/또는 크기에서 제2 레디얼 라인과 상이하다.
바람직하게는, 제2 레디얼 라인은 실질적으로 직선이다.
바람직하게는, 상기 제1 라인은 제2 레디얼 라인의 중간을 중심에 둔다.
바람직하게는, 상기 제1 라인은 레디얼 라인, 개방된 꺽인 라인, 또는 개방된 곡선 라인이다.
바람직하게는, 상기 제1 레디얼 라인은 제2 레디얼 라인의 길이(LC)보다 짧은 길이(LL)을 가진다.
바람직하게는, 제2 레디얼 라인의 한 측면에 복수의 제1 레디얼 라인이 있다.
바람직하게는, 제2 레디얼 라인의 다른 측면에 복수의 제 3 레디얼 라인이 있다.
바람직하게는, 상기 복수의 제1 레디얼 라인은 제2 레디얼 라인의 길이 보다 짧으며, 제2 레디얼 라인으로부터 멀어질수록 길어진다.
바람직하게는, 상기 복수의 제3 레디얼 라인은 제2 레디얼 라인의 길이 보다 짧으며, 제2 레디얼 라인으로부터 멀어질수록 길어진다.
선호되는 실시예에서, 상기 제1 라인은 제2 레디얼 라인 쪽으로 위치된 꼭지점이 있는 실질적으로 V 형상인 개방된 꺽인 라인이다.
바람직하게는, 상기 제1 라인은 제2 레디얼 라인 쪽으로 향하는 볼록면이 있는 개방된 곡선 라인이다.
선호되는 실시예에서, 상기 개방된 곡선 라인은 실질적으로 원의 호이다.
바람직하게는, 그린 타이어의 적어도 하나의 제조 라인을 구비힌다.
바람직하게는, 타이어의 적어도 한 측벽에 상기 마킹를 새기도록 구성된 개별 몰드를 포함하는 복수의 가황기를 포함하는 그린 타이어의 몰딩 및 가황 라인을 구비한다.
바람직하게는, 상기 적어도 하나의 워크스테이션은 타이어의 적어도 하나의 측벽의 표면의 대표 데이터를 제공하도록 구성된 탐지 시스템을 포함한다.
바람직하게는, 검사 장치는 타이어의 검사를 수행하도록 구성되며, 위치 장치는 탐지 시스템에 의해서 제공된 상기 표면의 대표 데이터의 처리를 통하여 위치 기준을 위치시키도록 구성된다.
바람직하게는, 상기 적어도 하나의 워크스테이션은 탐지된 생산 결함들 및 위치 기준에 대한 생산 결함들의 위치에 대하여 출력 데이터로 제공하도록 구성된 출력 장치를 포함한다.
바람직하게는, 탐지 시스템은 각 타이어의 적어도 하나의 측벽의 표면의 원주방향의 탐색을 수행하도록 구성된다.
바람직하게는, 상기 탐지 시스템은 각 타이어의 양 측벽의 표면의 원주방향의 탐색을 수행하도록 구성된다.
바람직하게는, 탐지 시스템은 센서 및 광원 장치를 포함한다.
바람직하게는, 센서는 카메라를 포함한다.
센서는 유리하게는 로봇암과 작동되게 결합할 수 있다.
바람직하게는, 상기 탐지 시스템은 센서 및 광원 장치에 대하여 각 타이어의 상대 회전을 수행하도록 구성된 적어도 하나의 이동 장치를 포함한다.
바람직하게는, 상기 상대 회전은 적어도 360°이다.
바람직하게는, 상기 그린 타이어의 적어도 하나의 제조 라인은 다른 모델들에 따른 그린 타이어를 제조하도록 구성된다.
바람직하게는, 복수의 가황기의 몰드은 동일한 모델의 타이어를 위한 (원주방향 및 반경방향의) 동일한 위치에서 상기 마킹를 새기도록 구성된다.
바람직하게는, 상기 몰드는 모델에 관계없이 설비에서 생산된 모든 타이어의 적어도 하나의 측벽에서 상기 마킹를 새기도록 구성된다.
바람직하게는, 타이어의 모델에 관계없이 크기에 관하여 동일한 마킹가 새겨진다.
바람직하게는, 상기 몰드는 약 2°미만의 최대 각도 위상 변위를 가지는 두 개의 레디얼 평면에서 양 측벽에 놓이도록 타이어의 양 측벽에 상기 동일한 마킹를 새기도록 구성된다.
본 명세서에 포함되어 있음.
본 발명의 추가 특징 및 이점들은 비-제한적인 예들로서 고려되는 본 발명의 다음의 상세할 설명의 예시로서 분명해지며, 이 설명은 첨부된 도면들을 참조하여 설명될 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 타이어의 측벽을 도시한다.
도 2는 도 1의 측벽의 확대한 부분을 도시한다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 타이어를 위한 마킹의 평면 전개를 도시한다.
도 4는 도 3의 실시예의 변형에 따른 타이어용 마킹의 평면 전개를 도시한다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 타이어용 마킹의 평면 전개를 도시한다.
도 6은 본 발명의 제3 실시예에 따른 타이어용 마킹의 평면 전개를 도시한다.
도 7은 본 발명의 제4 실시예에 따른 타이어용 마킹의 평면 전개를 도시한다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 타이어의 양 측벽을 도시한다.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 타이어의 품질 제어를 위한 워크스테이션을 도시한다.
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 위치 기준에 대하여 생산 결함의 위치를 결정하는 단계를 도시한다.
도 11은 본 발명의 실시예에 따른 타이어 생산 설비를 도시한다.
다음의 설명에서, 도면들을 설명하기 위해서 동일한 도면부호는 동일한 기능을 가진 구조적 요소들을 가리키도록 사용된다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차륜용 타이어(1)의 측벽(2)을 도시한다.
측벽(2)은 일반적으로 도면부호 3을 가리켜진 복수의 마킹(marking)을 가진다. 이러한 마킹들은, 예컨대 바코드, 숫자, 심볼, 미적 장식, 등을 포함할 수 있으며, 이는 독특한 타이어 식별자; 로드 및 속도 식별, 서비스 특징, 균일성, 타이어 종류(R/F, CP, SST, M+S, P, XL), 제조사 마크, 모델 이름, 등과 같은 정보를 제공할 수 있다.
본 발명에 따르면, 측벽(2)은 또한 마크(5)를 포함하는 위치 기준로서 사용될 수 있는 특수 마킹을 포함한다.
마크(5)는 적어도 하나의 제1 라인 및 제2 레디얼 라인을 포함한다.
(도 1-3, 8 및 10에 도시된) 선호된 실시예에서, 마크(5)는 제1 라인(53), 제2 레디얼 라인(51), 및 제3 라인(52)를 포함한다. 제1 라인(53) 및 제3 라인(52)은 중앙 제2 레디얼 라인(51)의 양 측면에 각각 위치된 두 개의 측면 라인이며 상기 중앙 제2 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭이다. 두 개의 측면 라인(52, 53)은 바람직하게는 레디얼(즉, 타이어의 회전 축을 포함하는 평면에 놓여있는 실질적으로 직선인 라인)이다.
바림직하게는, 두 개의 측면 레디얼 라인(52, 53)은 중앙의 레디얼 라인(51)의 길이(LC)보다 짧은 길이(LL)를 가진다.
바람직하게는, 마크(5)의 표면 전개를 참조하면, 측면 레디얼 라인(52, 53)은 2/5≤LL/LC≤4/5, 바람직하게는 LL/LC는 약3/5를 만족하는 길이(LL)를 가진다.
바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)은 적어도 약 5mm이다.
바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)의 길이(LC)는 약 25mm이하 이다.
바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51) 및 측면 레디얼 라인들(52, 53)은 실질적으로 동일한 폭(w)을 가진다. 예컨대, 중앙 레디얼 라인(51) 및 및 측면 레디얼 라인들(52, 53)은 약 0.5mm 내지 약 1.5mm 사이의 폭(w)을 가진다(설명의 명확성을 위해서, 도면들에서 라이들의 폭을 나타내는 상징 w은 중앙 라인(51)에만 나타나있다).
두 개의 측면 레이얼 라인(52, 53) 각각과 중앙 레디얼 라인(51) 사이의, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)을 따라 정의된 거리(d)는 중앙 레디얼 라인의 길이(LC)보다 바람직하게는 짧다. 바람직하게는, 1/10≤d/LC≤6/10; 더욱 바람직하게는 약 4/10이다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)을 따라, 적어도 3mm의 전체 연장부(D)를 가진다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)을 따라, 적어도 4mm의 전체 연장부(D)를 가진다.
도 4는 도 3의 실시예의 변형에 따른 마크(5)를 포함한다.
상기 변형은 단일의 측면 라인(53)을 포함한다는 사실을 제외하고는 도 3과 전체적으로 유사하다. 도면에서 측면 라인(53)이 중앙 레디얼 라인(51)의 왼쪽에 도시될지라도, 본 발명은 또한 중앙 레디얼 라인(51)의 오른쪽에 단일 측면 라인(52)을 포함할 수 있다. 이하에 자세히 설명되었듯이, 예컨대 상기 변형은 단일 방향에서 타이어 표면의 원주방향을 조사하는 경우에 사용된다(왼쪽에 측면 라인이 있는 변형의 경우에는 시계방향 및 오른쪽에 측면 라인이 있는 변형의 경우에는 반시계방향).
도 5는 본 발명의 제2 선호되는 실시예에 따른 마크(5)를 도시한다. 이 실시예에서, 마크(5)는 중앙 레디얼 라인(51) 및 중앙 레디얼 라인의 두 측면에서 복수의 레디얼 라인(52i, 53i)를 포함하며, 1<i<3(도면에서 n=3), 바람직하게는 n<5이다. 복수의 레디얼 라인(52i, 53i)은 중앙 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭이며, 이들은 바람직하게는 중앙 레디얼 라인(51)의 길이 보다 짧으며 중앙 레디얼 라인(51)으로부터 멀어질수록 균일하게 증가한다.
중앙 레디얼 라인(51) 및 가장 외부의 측면 레디얼 라인(52n, 53n)의 길이, 및 모든 라인들의 폭(w)을 위한 도면부호는 도 3의 제1 실시에의 도면부호와 동일하다.
도 6은 본 발명의 제3의 선호되는 실시예에 따른 마크(5)를 도시한다. 이 실시예에서, 마크(5)의 두 개의 측면 라인(52, 53)은 중앙 레디얼 라인(51)의 두 측면에서 각각 두 개의 개방된 꺽인 라인이며 중앙 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭이다.
도시된 예시에서, 두 개의 개방된 꺽인 라인(52, 53)은, 중앙 레디얼 라인(51)과 평행한 방향을 따라, 중앙 레디얼 라인의 길이(LC) 이하인 최대 연장부(LL)을 가진다.
바람직하게는, 두 개의 개방된 꺽인 라인(52, 53)은 2/5≤LL/LC≤4/5, 바람직하게는 LL/LC는 약3/5을 만족하는 길이(LL)를 가진다.
중앙 레디얼 라인(51)의 길이(LL)을 위한 도면부호는 도 3의 제1 실시예에서 도면부호로 상술한 것이다.
바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51) 및 두 개의 개방된 꺽인 라인(52, 53)은 실질적으로 동일한 폭(w)을 가진다. 예컨대, 중앙 레디얼 라인(51) 및 두 개의 개방된 꺽인 라인(52, 53)은 약 0.5mm 내지 약 1.5mm 사이의 폭(w)을 가진다.
두 개의 개방된 꺽인 라인(52, 53)의 꼭지점과 중앙 레디얼 라인(51) 사이의, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)을 따라 정의된, 거리(d)는 중앙 레디얼 라인의 길이(LC)보다 바람직하게는 짧다. 바람직하게는, 1/10≤d/LC≤4/10; 더욱 바람직하게는 약 3/10이다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레이얼 라인(51)의 중간 라인(m)과 평행한 방향을 따라, 적어도 5mm의 최대 연장부(D)를 가진다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레이얼 라인(51)의 중간 라인(m)과 평행한 방향을 따라, 적어도 16mm의 최대 연장부(D)를 가진다.
도 7은 본 발명의 선호되는 제4 실시예에 따른 마크(5)를 도시한다. 본 실시예에서, 두 개의 측면 라인(52, 53)은 중앙 레디얼 라인(51)의 두 측면에서 각각 두 개의 개방된 곡선 라인이며, 중앙 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭이다.
유리하게는, 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 중앙 레디얼 라인(51) 쪽으로 마주하는 볼록면을 가진다.
유리하게는, 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)과 중심을 이룬다.
두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 원의 호, 예컨대 두 개의 반원일 수 있다.
바람직하게는, 마크(5)의 평면 전개를 참조하면, 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은, 중앙 레디얼 라인(51)과 평행한 방향을 따라, 중앙 레디얼 라인의 길이(LC) 이하의 최대 연장부(LL)을 가진다.
바람직하게는, 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 2/5≤LL/LC≤4/5, 바람직하게는 대략 LL/LC=3/5 관계를 만족하는 길이(LL)를 가진다.
중앙 레디얼 라인(51)의 길이(LL)를 위한 도면부호는 도 3의 제1 실시예의 도면부호로 기재된 것으로 된다.
바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51) 및 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 실질적으로 동일한 폭(w)을 가진다. 예컨대, 중앙 레디얼 라인(51) 및 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)은 약 0.5mm 내지 약 1.5mm 사이의 폭(w)을 가진다.
중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)을 따라 정의된, 두 개의 개방된 곡선 라인(52, 53)의 꼭지점 및 중앙 레디얼 라인(51) 사이의 거리(d)는 바람직하게는 중앙 레디얼 라인의 길이(LC)미만이다. 바람직하게는, 1/10≤d/LC≤4/10; 더욱 바람직하게는 대략 3/10이다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)과 평행한 방향을 따라, 적어도 5mm의 최대 연장부(D)를 가진다.
마크(5)는 바람직하게는, 중앙 레디얼 라인(51)의 중간 라인(m)과 평행한 방향을 따라, 적어도 16mm의 최대 연장부(D)를 가진다.
단일 측면 레디얼 라인(53)이 도시된 것이 도 4뿐일 지라도, 본 발명은 또한 (도 5의 실시예의 변형으로서)마크(5)가 중앙 레디얼 라인(51)의 왼쪽 또는 오른쪽에만 복수의 측면 라인들을 포함하는 경우를 포함할 수 있으며, 도 6 및 도 7 각각의 변형으로서, (중앙 레디얼 라인(51)의 왼쪽 또는 오른쪽에) 하나의 개방된 꺽인 라인 또는 하나의 개방된 곡선 라인을 포함하는 경우를 포함할 수 있다는 것이 이해되어야 한다.
도 8은 타이어(1)가 양 측벽(2)에 마크(5)를 포함하는 실시예를 도시한다.
본 실시예는 마크(5)가 타이어(1)의 양 측벽(2)에서 위치 기준으로서 사용되기 때문에 특히 이점이다.
도 8에서 마크(5)는 도 3의 실시예에 따라 구성되었을 지라도, 마크(5)는 도시되고 설명된 실시예들 중 임의의 것일 수 있다는 것이 이해되어야 한다.
바람직하게는, 마크(5)는 타이어(1)의 양 측벽(2)에서 동일하다.
바람직하게는, 마크(5)는 양 측벽(2)을 위한 중앙 레디얼 라인(51)이 (예컨대 도 8에 도시된) 동일한 레디얼 평면상에 놓이거나, 최대 약 2°미만의 각도상 이동을 구비하는 두 개의 레디얼 평면에 놓이도록 타이어의 양 측벽에 위치된다. 바람직하게는, 마크(5)는 타이어의 중앙으로부터 실질적으로 동일한 레디얼 거리를 가지기 위해서 타이어(1)의 양 측벽(2)에 위치된다. 이러한 특징들은 유리하게는 두 개의 거울 위치 기준이 동일한 타이어(1)의 양 측벽들(2) 사이에 정의되는 것을 가능하게 한다. 이하에서 더 자세히 설명될 것처럼, 이는 양 측벽(2)에서 수행되는 결함 탐지를 위한, 타이어의 양 측벽(2)에 대한 데이터를 비교 및 관련시키는 것을 가능하게 하는데 특히 유리하다.
본 발명에 따른 마크(5)를 포함하는 타이어(1)는 이러한 마크의 삽입을 위한 생산 공장의 몰딩 및 가황 라인의 몰드 상에서 수행되는 개입 및 타이어의 측벽에서 이것에 의해서 수행된 공간을 최소화하는 구체적 위치 기준을 제공하는 이점을 가진다. 이러한 마크는 자동 탐지 시스템에 의한 탐지 가능성과 상충되지 않고 충분히 소형화될 수 있다.
본 발명에 따르면, 마크(5)는 품질 제어 동안에 생산 공장에서 생산된 타이어에 식별된 품질 흠결의 위치를 결정하는 기준으로써 사용된다.
도 9는 탐지 시스템(210), 위치 시스템(220), 검사 장치(230), 위치선정 장치(240), 및 출력 장치(250)를 포함하는 타이어의 품질 제어를 위한 워크스테이션(200)을 도시한다.
도 9에서 탐지 시스템(210), 위치 장치(220), 검사 장치(230), 위치선정 장치(240), 및 출력 장치(250)는 하나의 워크스테이션(200)에 도시된 예일지라도, 이들은 하나 이상의 워크스테이션에 다르게 또한 배열될 수 있다.
탐지 시스템(210)은 유리하게는 센서(211) 및 이동 장치(213)를 포함한다. 바람직하게는, 탐지 시스템(210)은 또한 광원 장치(212)를 포함한다.
이동 장치(213)는 센서(211) 및 광원 장치(212)에 대하여 타이어의 상대적 회전을 수행하도록 구성된다. 상기 회전은 타이어의 측벽, 바람직하게는 양 측벽들의 표면의 (바람직하게는 적어도 360도 만큼) 원주방향의 검사를 가능하도록 수행된다. 바람직하게는, 이동 장치(213)는 타이어를 위한 회전 지지대(미도시)를 포함한다. 이러한 회전 지지대는 유리하게는 센서(211) 및 광원 장치(212)에 대하여 회전축에 대하여 타이어를 회전시키도록 구성되며, 먼저, 일 측벽에서 노출된 후 타이어의 반대편 측벽에 노출된다.
광원 장치(212)는 레이저 또는 LED원을 포함할 수 있다.
센서(211) 및 광원 장치(212) 각각은 타이어의 측벽/측벽들의 표면을 대표하는 정보를 획득, 처리, 및 제공하도록 구성된 소프트웨어 및/또는 하드웨어 및/또는 펌웨어 요소를 포함한다.
예컨대, 센서는 카메라일 수 있다.
센서(211) 및/또는 광원 장치(212)는 로봇암(미도시)과 관련되어 작동할 수 있다.
위치 장치(220)는 유리하게는 타이어의 측벽(5)에서 마크(5)를 식별하고 중앙 레디얼 라인(51)에 위치 기준을 위치시키도록 구성된 소프트웨어 및/또는 하드웨어 및/또는 펌웨어 요소를 포함한다.
마크(5)가 타이어의 양 측벽(2)에 새겨진, 도 8에 도시된 타이어의 선호되는 실시예에서, 위치 장치(220)는 유리하게는 양 측벽(2) 상에서 마크(5)를 식별하고 각 중앙 레디얼 라인(51)에서 상응하는 위치 기준을 위치시키도록 구성된다.
유리하게는, 마크(5)를 식별하고 위치 기준을 위치시키는 것은 센서(211)에 의해 제공된 데이터의 분석을 통하여 수행된다.
검사 장치(230)는 유리하게는 가능한 생산 결함을 조사하기 위해 타이어를 검사하도록 구성된 소프트웨어 및/또는 하드웨어 및/또는 펌웨어 요소를 포함한다. 유리하게는, 검사는 센서에 의해서 제공된 데이터의 분석을 통하여 수행된다.
위치선정 장치(240)는 유리하게는 개별적으로 위치된 위치 기준에 대하여 각 생산 결함의 위치를 타이어의 측벽/측벽들에서 결정하도록 구성된 소프트웨어 및/또는 하드웨어 및/도는 펌웨어 요소를 포함한다. 위치들은 유리하게는 위치 장치(220) 및 검사 장치(230)에 의해서 센서(211)에 의해서 제공된 데이터의 분석을 통하여 위치선정 장치(240)에 의해서 결정된다.
도 10에 개략적으로 도시된 것처럼, X는 탐지된 결함을 도시하며, 위치 기준으로서 중앙 레디얼 라인(51)의 사용은 각도상 거리(알파)로 위치 기준에 대하여 각 결함의 위치를 정확하게 정의하는 것을 가능하게 한다. 이는 유리하게는 다른 타이어 모델을 위한 (예컨대 통계적인) 분석을 수행하도록 비교될 수 있고 같은 특징인 데이터를 가지는 품질 제어 보고서를 제공하는 것을 가능하게 한다.
출력 장치(250)는 탐지된 생산 결함 및 위치 기준에 대한 출력 데이터를 제공하도록 구성된 소프트웨어 및/또는 하드웨어 및/또는 펌웨어 요소를 포함한다.
본 발명의 품질 제어 방법에 따르면, 위치 기준은, 측면 라인(들)(52, 53)과 중앙 레디얼 라인(51)을 식별함으로써, 위치 기준이 위치된 마크(5)를 인식을 통하여 위치된다.
측면 라인(들) 및 중앙 레디얼 라인의 존재가 유리하게는 위치 장치(220)가 타이어에 이미 존재하는 다른 가능한 레디얼 선형 마크를 분명히 구별하는 것을 가능하게 한다. 중앙 레디얼 라인의 적어도 한 측면에 위치된 측면 라인들은, 또한 중앙 레디얼 라인을 실질적으로 구성하는 위치 기준을 미리 경계하도록 위치 장치를 위한 경고하는 역할을 하며, 중앙 레디얼 라인(51)에 대하여 자동으로 중심에 있도록 한다.
도 11은 본 발명의 실시예에 따른 차륜용 타이어 생산 설비(1000)를 개략적으로 도시한다.
설비(1000)는 L≥1(도면은 예시로서 L=2)인 L개의 타이어 제조 라인들(10), K≥1(도면은 예시로서 K=1)인 K개의 저장 지역(40), 적어도 3개의 이송 장치(42, 44, 46) 및 품질 제어 라인(20)을 포함한다.
K개의 저장 지역(40)은 제조 라인(10)에서 제조된 그린 타이어를 저장하도록 설계된다.
적어도 3개의 이송 장치(42, 44, 46) 각각은 제조 라인(10)에서 K개의 저장 지역(40)으로 제조된 그린 타이어를 이송하고, K개의 저장 지역(40)에서 몰딩 및 가황 라인(30)으로 그린 타이어를 이송하고, 몰딩 및 가황 라인(30)에서 품질 제어 라인(20)으로 몰딩 및 가황된 타이어를 이송하도록 설계된다. 가능하게는, 몰딩 및 가황 라인(30)으로부터의 몰딩 및 가황된 타이어들은 품질 제어 라인(20)으로 이송되기 위해 기다리는 적합한 저장 지역(미도시)에 저장될 수 있다.
적어도 3개의 이송 장치(42, 44, 46)는 로봇암, 바람직하게는 인간형(anthropomorphous) 로봇 암일 수 있다.
각 제조 라인(10)은 바람직하게 카카스 구조 제조 라인(12), 크라운 구조 제조 라인(14), 및 그린 타이어 성형 및 조립 스테이션(16)을 포함할 수 있으며, 그린 타이어 성형 및 조립 스테이션은 카카스 구조를 성형하고 카카스 구조를 크라운 구조에 조합하도록 설계된다.
그린 타이어들의 몰딩 및 가황 라인(30)은 상응하는 복수의 몰드(mould)(미도시)를 포함하는 복수의 가황기(300)를 포함한다.
가황기(300)에서 제조 라인(10)으로부터 접근하는 그린 타이어의 가황 및 몰딩 단계가 수행된다.
바람직하게는, 몰드들은 미리 정의된 기하학적 구조 및 트레드 패턴에 따라 타이어를 성형하도록 구성된다.
본 발명에 따르면, 복수의 가황기(300)의 몰드들은 설비(1000)에서 생산된 타이어의 모든 타이어의, 적어도 하나의 측벽, 바람직하게는 양 측벽에 마크(5)를 새기도록 구성된다.
품질 제어 라인(20)은 설비(1000)에서 생성된 타이어의 품질 제어를 위한 적어도 하나의 워크스테이션(200)을 포함한다(도면에서, 예시로서 하나의 워크스테이션이 도시된다).
워크스테이션(200)의 구조적 기능적 특징들을 위한 도면부호는 도 9를 참조하여 상술한 것과 동일하다.
몰딩 및 가황 라인(30)으로부터 오는 몰딩 및 가황된 타이어는, 예컨대 이성 장치(46)를 통하여, 품질 제어 라인(20)의 적어도 하나의 워크스테이션(200)으로 이송된다. 이러한 스테이션에서, 타이어들은 가능한 품질 결함을 탐지하기 위해 분석되며, 탐지된 결함은 마크(5)의 중앙 레디얼 라인(51)으로 나타나는 위치 기준에 대하여 위치된다.
바람직하게는, 복수의 가황기(300)의 몰드는 설비(1000)에서 생성된 모든 타이어에 동일한 마크(5)를 새기도록 구성된다. 바람직하게는, 마크(5)는 형상 및/또는 크기가 모든 타이어에서 동일하다.
위치 기준으로서 동일한 구체적 마크(5)의 사용은 유리하게는 설비(1000) 생신된 모든 타이어를 위한 위치의 하나의 위치 장치 및 하나의 방법을 사용하여 품질 제어 라인(20)에서 타이어의 품질 제어를 실행하는 것이 가능하다.
바람직하게는, 몰드들은 설비(1000)에서 생산된 동일 모델의 모든 타이어에서 (원주방향 및 반경방향의) 동일한 위치에 마크(5)를 새기도록 구성된다.
그리하여 마크(5)는 동일 모델의 다른 타이어에 식별된 결함들을 관련 짓고 비교하는 것이 가능한 타이어의 결함의 분석에서 특별한 위치 기준을 제공한다. 이 방법에서, 탐지된 결함들의 면밀한 분석, 예컨대 위치 기준에 대한 위치의 함수로서 각 결함의 원인을 식별하는 것을 수행하는 것이 가능하다. 예컨대, 임의의 개수의 타이어를 위한 위치 기준에 대하여 동일한 위치에서 탐지된, 동일한 생산 결함의 존재는 생산 설비(100)의 몰딩 및 가황 라인(30)의 몰들에서 결함을 가리킬 수 있다. 반면, 임의의 개수의 타이어를 위한 위치 기준에 대하여 다른 위치에서 탐지된, 동일 생산 결함의 존재는 생산 설비(1000)의 제조 라인(10)에서 제조된 그린 타이어에서 결함을 가리킬 수 있다.
설비(1000)의 선호되는 실시예에서, L개의 그린 타이어의 제조 라인(10)은 다른 모델들에 따른 그린 타이어를 제조하도록 구성된다. 이 실시예에서, 복수의 가황기(300)의 몰드는 유리하게는, 생산될 타이어의 (크기를 포함하는) 모델과 관계없이, 설비(1000)에서 생산될 모든 타이어에 동일한 마크(5)를 새기도록 구성된다. 바람직하게는, 마크(5)는 타이어의 모델과 관계없이, 모양, 가능하게는 크기가 동일하다.
그리하여 마크(5)는 타이어의 모델에 관계없는 독특한 위치 기준을 제공한다. 이는 설비(1000)에서 생산된 모든 타이어를 위한 위치 기준의 하나의 방법 및 하나의 위치 장치를 사용하는 품질 제어 라인(20)의 적어도 하나의 워크스테이션(200)에서, 타이어의 다른 모델의 생산의 경우에도, 타이어의 품질 제어를 실행하는 것을 가능하게 한다.
따라서, 다양한 양태의 본 발명은 각 시간에 분석된 타이어의 모델과 관계없이, 위치 기준의 하나의 위치 장치 및 하나의 방법을 사용하여, 산업적인 규모로 타이어의 자동 품질 제어를 단순한 방법으로 실행하는 것을 가능하게 한다. 다양한 양태로 본 발명은 또한 신뢰성 및 반복 생산성이 있는 타이어의 품질 제어를 수행하는 것을 가능하게 하며, 다른 모델의 위해서도 균일하교 비교할 수 있는 데이터를 가진 보고서를 생산하는 것을 가능하게 한다. 게다가, 마크가 타이어의 양 측벽에 새겨진 선호되는 실시예들 중 하나에서, 본 발명은 유리하게는 동일한 타이어의 양 측벽에 수행된 탐지를 위한 두 개의 대칭인 위치 기준을 정의하는 것이 가능하다.

Claims (33)

  1. 타이어(1)의 측벽(2) 상의 마킹(marking)에 위치 기준을 위치시키는 단계;
    생산 결함을 조사하기 위해 타이어(1)를 검사하는 단계; 및
    상기 위치 기준에 대하여 각각의 탐지된 생산 결함의 위치를 결정하는 단계;를 포함하는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법으로써,
    상기 마킹은 제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)을 포함하는 구체적 마크(5)를 포함하며,
    위치 기준을 위치시키는 단계는:
    제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)을 탐지함으로써 구체적 마크(5)를 식별하는 단계; 및
    제2 레디얼 라인(51)에 위치 기준을 위치시키는 단계;를 포함하는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    마크(5)는 제3 라인(52)을 포함하며,
    제1 라인(53) 및 제3 라인(52) 각각은 제2 레디얼 라인(51)의 양 측면에 위치되며 제2 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭인 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 및 상기 제3 라인(52)은 레디얼(radial)인 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    구체적 마크(5)를 식별하는 단계는 상기 제3 라인(52)을 탐지하는 단계를 포함하는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    각 탐지된 생산 결함의 위치는 상기 위치 기준에 대하여 각도상 거리로 결정되는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 타이어(1)를 검사하고 각 생산 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 마킹가 위치된 타이어(1)의 상기 측벽(2)을 기준으로 수행되는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    마킹은 타이어(1)의 양 측벽에 있으며,
    상기 타이어(1)를 검사하고 각 생산 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 위치 기준으로서 각 마킹을 사용하여 양 측벽에서 수행되는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    타이어(1)의 측벽(2)의 표면의 원주방향에서 탐색을 포함하며, 이는 상기 표면의 대표 데이터를 제공하도록 설계된 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 타이어(1)를 검사하고 각 생각 결함의 위치를 결정하는, 위치 기준을 위치시키는 단계는 상기 표면의 대표 데이터의 처리를 통하여 수행되는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    탐지된 생산 결함들, 및 상기 위치 기준에 대한 생산 결함들의 위치에 대하여 출력 데이터로 제공하는 단계를 포함하는 차륜용 타이어의 품질 제어 방법.
  11. 적어도 하나의 측벽(2)에 마킹를 구비하는 차륜용 타이어로서,
    상기 마킹는 품질 제어 동안에 타이어(1)에서 식별되는 가능한 생산 결함들의 위치를 결정하기 위한 위치 기준으로서 사용되도록 구성되는 마크(5)를 포함하며,
    상기 마크(5)는 제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)을 포함하는 차륜용 타이어(1).
  12. 제 11 항에 있어서,
    타이어(1)의 양 측벽(2)에 마킹를 구비하는 차륜용 타이어.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 마킹는, 제2 레디얼 라인(51)은 약 2°미만의 최대 각도 위상 변위를 가지는 두 개의 레디얼 평면에서 양 측벽(2)에 놓이도록 타이어(1)의 양 측벽(2)에 위치되는 차륜용 타이어.
  14. 제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 상기 제2 레디얼 라인(51)과 다른 차륜용 타이어.
  15. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 레디얼 라인, 개방된 꺽인 라인, 또는 개방된 곡선 라인인 차륜용 타이어.
  16. 제 11 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 제2 레디얼 라인(51)의 중간을 중심에 두는 차륜용 타이어.
  17. 제 15 항에 있어서,
    상기 제1 레디얼 라인(53)은 제2 레디얼 라인(51)의 길이(LC)보다 짧은 길이(LL)을 가지는 차륜용 타이어.
  18. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제2 레디얼 라인(51)의 한 측면에 복수의 제1 레디얼 라인(53i)이 있는 차륜용 타이어.
  19. 제 18 항에 있어서,
    제2 레디얼 라인(51)의 다른 측면에 복수의 제 3 레디얼 라인(52i)이 있는 차륜용 타이어.
  20. 제 18 항에 있어서,
    상기 복수의 제1 레디얼 라인(53i)은 제2 레디얼 라인(51)의 길이 보다 짧으며, 제2 레디얼 라인(51)으로부터 멀어질수록 길어지는 차륜용 타이어.
  21. 제 15 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 제2 레디얼 라인(51) 쪽으로 위치된 꼭지점이 있는 실질적으로 V 형상인 개방된 꺽인 라인인 타이어.
  22. 제 15 항에 있어서,
    상기 제1 라인(53)은 제2 레디얼 라인(51) 쪽으로 향하는 볼록면이 있는 개방된 곡선 라인인 차륜용 타이어.
  23. 제 15 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개방된 곡선 라인은 실질적으로 원의 호인 차륜용 타이어.
  24. 제 11 항 내지 제 17 항 또는 제 21 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
    마크(5)는 제3 라인(52)을 포함하며,
    상기 제1 라인(53) 및 상기 제3 라인(52)은 제2 레디얼 라인(51)의 양 측면들에 각각 위치되고, 상기 제2 레디얼 라인(51)에 대하여 서로 대칭인 차륜용 타이어.
  25. 제 24 항에 있어서,
    제1 라인(53) 및 제3 라인(52)은 레디얼인 차륜용 타이어.
  26. 생산 결함을 조사하기 위해 몰딩 및 가황된 타이어들을 검사하도록 구성된 검사 장치(230)를 포함하는 적어도 하나의 워크스테이션(200)을 구비하는 품질 제어 라인(20)을 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비(1000)로서,
    적어도 하나의 워크스테이션(200)은 또한:
    마킹의 제1 라인(53) 및 제2 레디얼 라인(51)을 탐지함으로써, 마킹의 구체적 마크(5)를 몰딩 및 가황된 타이어에서 식별하도록 구성되고, 제2 레디얼 라인(51)에 위치 기준을 위치시키도록 구성된 위치 장치(220); 및
    위치 장치(220)에 의해서 위치된 위치 기준에 대하여 검사 장치(230)에 의해서 탐지된 생산 결함의 위치를 결정하도록 구성된 위치설정 장치(240);를 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 워크스테이션(200)은 타이어(1)의 적어도 하나의 측벽(2)의 표면의 대표 데이터를 제공하도록 구성된 탐지 시스템(210)을 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
  28. 제 27 항에 있어서,
    검사 장치(230)는 타이어의 검사를 수행하도록 구성되며,
    위치 장치(220)는 탐지 시스템(210)에 의해서 제공된 상기 표면의 대표 데이터의 처리를 통하여 위치 기준을 위치시키도록 구성된 차륜용 타이어의 생산 설비.
  29. 제 27 항 또는 제 28 항에 있어서,
    상기 탐지 시스템(210)은 각 타이어(1)의 적어도 하나의 측벽(2)의 상기 표면의 원주방향 탐색을 수행하도록 구성된 차륜용 타이어의 생산 설비.
  30. 제 29 항에 있어서,
    상기 탐지 시스템(210)은 센서(211) 및 광원 장치(212)를 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
  31. 제 30 항에 있어서,
    상기 탐지 시스템(210)은 센서(211) 및 광원 장치(212)에 대하여 각 타이어(1)의 관련 회전을 수행하도록 구성된 적어도 하나의 이동 장치(213)를 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
  32. 제 30 항 또는 제 31 항에 있어서,
    센서(211)는 카메라를 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
  33. 제 26 항 내지 제 32 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 워크스테이션(200)은 탐지된 생산 결함들 및 위치 기준에 대한 생산 결함들의 위치에 대하여 출력 데이터로 제공하도록 구성된 출력 장치(250)를 포함하는 차륜용 타이어의 생산 설비.
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