KR20160034409A

KR20160034409A - 공구경로 평가방법, 공구경로 생성방법, 및 공구경로 생성장치

Info

Publication number: KR20160034409A
Application number: KR1020167004852A
Authority: KR
Inventors: 유지 오토모; 유키 타니가와; 소이치로 아사미
Original assignee: 마키노 밀링 머신 주식회사
Priority date: 2013-09-13
Filing date: 2013-09-13
Publication date: 2016-03-29
Also published as: KR101958389B1; EP3045988A1; WO2015037143A1; EP3045988B1; EP3045988A4; JP6133995B2; US20160224006A1; CN105518550A; CN105518550B; US10088824B2; JPWO2015037143A1

Abstract

본 발명은, 워크(W)에 대하여 회전공구(T)가 상대이동하면서 워크(W)를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 평가방법으로서, 미리 정해진 목표공구경로(R1)와, 목표공구경로(R1)에 따른 가공 전 워크(W)의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분(TB)에 있어서의 목표공구경로(R1)에 의한 가공 중에 워크(W)에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역(AT)의 크기를 산출하는 산출공정과, 목표공구경로(R1)의 임의의 장소에 있어서 접촉영역(AT)의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정하는 판정공정을 포함한다.

Description

공구경로 평가방법, 공구경로 생성방법, 및 공구경로 생성장치{Toolpath Evaluation Method, Toolpath Generation Method, and Toolpath Generation Device}

본 발명은 공구경로 평가방법, 공구경로 생성방법, 및 공구경로 생성장치에 관한 것이다.

최근, 엔드밀 등의 프라이스 공구를 이용한 기계가공은, 수치제어나 컴퓨터 제어 등의 기술에 의하여 고도로 자동화되고 있다. 이와 같은 자동화된 공작기계는, 공구의 경로정보나 워크의 가공조건 등이 기술된 가공 프로그램에 따라 운전된다. 또한, CAD(Computer Aided Design) 장치에 의하여 작성된 워크의 형상 데이터에 근거하여, 가공 프로그램을 자동적으로 작성할 수 있는 CAM(Computer Aided Manufacturing) 장치도 보급하고 있다. CAM 장치는, CAD 장치로부터 출력된 워크의 형상 데이터에 더하여, 공구나 워크 등에 관한 각종 정보를 입력함으로써 공구경로를 포함하는 가공 프로그램을 자동적으로 생성한다.

일본공개특허공보 2007-257182호에는, 컴퓨터를 이용한 가상적인 모방 가공에 있어서 프라이스 공구가 워크 내부에 들어가는 간섭량을 계산하기 위한 계산방법이 개시되어 있다.

특허문헌 1: 일본공개특허공보 2007-257182호

CAM 장치에 의하여 생성되는 가공 프로그램에 포함되는 공구경로는, 예를 들어 워크의 목표 형상의 외형을 따른 경로로, 워크의 가공 중에 공구에 가해지는 부하를 고려한 경로가 아니다. 그런데, 워크의 가공 중에 공구에 과잉으로 부하가 가해지면, 공구가 파손되거나, 공구가 휘어져 가공 정밀도가 저하되거나, 공작기계의 주축에 과도한 부하가 가해지거나 할 우려가 있다. 그 때문에, 종래부터 공구와 워크의 접촉량을 구하여 부하를 예측하고, 공구경로를 생성하는 방법이 발명되어 있으며, 특허문헌 1에도 공개되어 있다.

회전공구의 원통부 측면은 날 끝의 주속(周速)이 빠르므로, 접촉량이 많아도 가공할 수 있다. 이에 대하여, 회전공구의 바닥면은, 중심부분에 날 끝의 주속이 영이 되는 점이 있어, 같은 접촉량이어도 가공할 수 없는 경우가 있다. 또한, 회전공구의 바닥면에서는, 중심부분 이외에도 날 끝의 주속이 느려, 적은 접촉량으로도 공구가 파손되는 등의 문제가 발생하기 쉽다. 이와 같이, 공구와 워크의 접촉량으로 부하를 예측하여 버리면, 부하를 적절하게 평가할 수 없다.

본 발명의 공구경로 평가방법은, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 평가방법이다. 공구경로 평가방법은, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출공정과, 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 목표공구경로가 부적절하다고 판정하는 판정공정을 포함한다.

상기 발명에 있어서, 산출공정은, 접촉영역의 크기를, 바닥면 부분의 면적에 대한 접촉영역의 면적의 비율로써 구할 수 있다.

상기 발명에 있어서, 산출공정은, 회전공구가 가지는 바닥면 부분을, 공구회전축선에 직교하는 가상 평면 상의 원형영역으로 변환하는 동시에, 원형영역에 있어서의 접촉영역의 크기를 산출할 수 있다.

본 발명의 공구경로 평가방법은, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 평가방법이다. 공구경로 평가방법은, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 공정과, 접촉영역의 적어도 일부가 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 목표공구경로가 부적절하다고 판정하는 공정을 포함한다.

본 발명의 공구경로 생성방법은, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 생성하는 공구경로 생성방법이다. 공구경로 생성방법은, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출공정과, 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 접촉영역의 크기가 임계값 이하가 될 때까지 목표공구경로를 이동한 이동 후의 공구경로를 생성하는 이동 후 경로생성공정을 포함한다.

상기 발명에 있어서, 공구경로 생성방법은, 이동 후의 공구경로에 의한 가공 후 워크에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성공정을 더 포함할 수 있다.

상기 발명에 있어서, 이동 후 공구경로는, 공구회전 축선방향을 따라서 워크로부터 멀어지는 방향으로 목표공구경로를 이동한 공구경로인 것이 바람직하다.

상기 발명에 있어서, 보조경로 생성공정은, 목표공구경로와, 이동 후 공구경로에 의한 가공후의 워크의 형상에 근거하여, 접촉영역의 크기를 산출하는 추가 산출공정과, 추가 산출공정에 의하여 산출한 접촉영역의 크기가 임계값을 넘는 경우에, 추가 산출공정에 의하여 산출한 접촉영역의 크기가 임계값 이하가 될 때까지 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 추가 이동 후 경로생성공정을 포함할 수 있다. 보조경로 생성공정은, 추가 산출공정에 의하여 산출한 접촉영역의 크기가 임계값 이하가 될 때까지, 추가 산출공정, 및 추가 이동 후 경로생성공정을 반복할 수 있다.

본 발명의 공구경로 생성방법은, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 생성방법이다. 공구경로 생성방법은, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 공정과, 접촉영역의 적어도 일부가 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 접촉영역의 전체가 중심영역으로부터 이탈할 때까지 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 공정을 포함한다.

본 발명의 공구경로 생성장치는, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 생성하는 공구경로 생성장치이다. 공구경로 생성장치는, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출부와, 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 접촉영역의 크기가 임계값 이하가 될 때까지 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 이동 후 경로생성부와, 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크에 전존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성부를 구비한다.

상기 발명에 있어서, 산출부는, 접촉영역의 크기를, 바닥면 부분의 면적에 대한 접촉영역의 면적의 비율로써 구할 수 있다.

상기 발명에 있어서, 산출부는, 회전공구가 가지는 바닥면 부분을, 공구회전축선에 직교하는 가상 평면 상의 원형영역으로 변환하는 동시에, 원형영역에 있어서의 접촉영역의 크기를 산출할 수 있다.

본 발명의 공구경로 생성장치는, 워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공하기 위한 공구경로를 생성하는 공구경로 생성장치이다. 공구경로 생성장치는, 미리 정해진 목표공구경로와, 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 접촉영역 산출부와, 접촉영역의 적어도 일부가 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 접촉영역의 전체가 중심영역으로부터 이탈할 때까지 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 이동 후 경로생성부와, 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성부를 구비한다.

본 발명에 따르면, 공작기계에 의한 워크의 가공 중에 공구에 과도한 부하가 가해지는지 어떤지를, 공구의 바닥면이 접촉영역에 포함되는지 아닌지를 고려한 후에 적절하게 평가할 수 있다. 이에 따라, 과도한 부하가 가해지는 것을 회피하기 위한 공구경로를 생성할 수 있다.

도 1은 제1 실시형태에 있어서의 CAM 장치 및 공작기계의 블록도이다.
도 2는 제1 실시형태에 있어서의 공작기계의 개략 측면도이다.
도 3은 제1 실시형태에 있어서의 공구경로 변경부의 블록도이다.
도 4는 제1 실시형태에 있어서의 제1 공구의 개략도이다.
도 5는 제1 실시형태에 있어서의 제2 공구의 개략도이다.
도 6은 제1 실시형태에 있어서의 제3 공구의 개략도이다.
도 7은 제1 실시형태에 있어서의 1개의 공구경로를 따라서 이동하는 공구를 나타내는 개략 단면도이다.
도 8은 도 7에 있어서의 공구의 부분을 나타내는 개략 사시도이다.
도 9는 도 8에 있어서의 공구의 바닥면을 나타내는 사시도이다.
도 10은 제1 실시형태에 있어서의 제1 공구의 개략도이다.
도 11은 제1 실시형태에 있어서의 목표공구경로를 따라서 이동하는 공구를 나타내는 개략 단면도이다.
도 12는 제1 실시형태에 있어서의 이동 후 공구경로를 따라서 이동하는 공구를 나타내는 개략 단면도이다.
도 13은 제1 실시형태에 있어서의 CAM 장치에 의하여 공구경로를 생성하는 제어의 플로차트이다.
도 14는 제1 실시형태에 있어서의 워크의 목표 형상을 나타내는 사시도이다.
도 15는 제1 실시형태에 있어서의 워크의 초기 형상을 나타내는 사시도이다.
도 16은 제1 실시형태에 있어서의 워크의 가공 도중의 형상을 나타내는 사시도이다.
도 17은 목표공구경로와 이동 후 공구경로를 설명하는 도면이다.
도 18은 목표공구경로에 있어서의 회전공구의 진행방향과, 이동 후 공구경로에 있어서의 회전공구의 진행방향을 설명하는 도면이다.
도 19는 이동 후 공구경로와 보정 후 공구경로를 설명하는 도면이다.
도 20은 이동 후 공구경로와 다른 보정 후 공구경로를 설명하는 도면이다.
도 21은 이동점의 위치에 대한 회전공구의 회전축선방향의 이동량을 나타내는 제2 그래프이다.
도 22는 이동점의 위치에 대한 회전공구의 회전축선방향의 이동량을 나타내는 제3 그래프이다.
도 23은 제1 실시형태에 있어서의 CAM 장치에 의하여 이동 후 공구경로를 보정하여 보정 후 공구경로를 생성하는 제어의 플로차트이다.
도 24는 제2 실시형태에 있어서의 CAM 장치 및 공작기계의 블록도이다.
도 25는 제3 실시형태에 있어서의 1개의 공구의 개략도이다.

도 1 내지 도 16을 참조하여, 본 발명의 제1 실시형태에 있어서의 공구경로 평가방법, 공구경로 생성방법, 공구경로 생성장치, 및 공작기계의 수치제어장치에 대하여 설명한다. 본 발명에 있어서의 공구경로란, 워크를 가공할 때의 워크에 대한 회전공구의 상대적인 경로를 의미하고 있다.

도 1은 본 실시형태에 있어서의 가공 시스템의 블록도이다. 본 실시형태의 가공 시스템은, CAD 장치(10), CAM 장치(20), 및 공작기계(40)를 구비한다. CAD 장치(10)는, 사용자의 조작에 따라서 워크의 목표 형상 데이터(D1)를 생성한다. CAD 장치(10)에 의하여 생성된 목표 형상 데이터(D1)는, CAM 장치(20)에 입력된다.

CAM 장치(20)는, 워크를 목표 형상으로 가공하기 위한 제2 가공 프로그램(P2)을 출력한다. CAM 장치(20)는, 형상 데이터 판독부(21) 및 경로설정부(22)를 구비하고 있다. 형상 데이터 판독부(21)는, CAD 장치(10)로 생성된 목표 형상 데이터(D1)를 판독한다. 경로설정부(22)는 목표 형상 데이터(D1) 등에 근거하여 공구경로를 생성한다. 또한, 경로설정부(22)는, 그 공구경로가 설정된 가공 프로그램을 생성한다. 본 실시형태에서는, 경로설정부(22)에 의하여 생성되는 초기의 공구경로를 목표공구경로(R1)라고 칭한다. 그리고, 경로설정부(22)에 의하여 생성되는 가공 프로그램을 제1 가공 프로그램(P1)이라고 칭한다.

CAM 장치(20)는, 가공 프로그램 변경부(30)를 구비하고 있다. 가공 프로그램 변경부(30)는, 목표공구경로(R1)를 변경하여 변경 후 공구경로(R2)를 생성한다. 그리고, 가공 프로그램 변경부(30)는, 변경 후 공구경로가 설정된 제2 가공 프로그램(P2)을 생성한다. CAM 장치(20)는 본 발명의 공구경로 생성장치로서 기능한다.

CAM 장치(20)에 의하여 생성된 제2 가공 프로그램(P2)은, 공작기계(40)로 송출된다. 공작기계(40)는 수치제어장치(50) 및 각축 서보모터(S)를 구비하고 있다. 수치제어장치(50)는 제2 가공 프로그램(P2)을 판독해석하는 동시에 보간연산을 실시한다. 수치제어장치(50)는 제2 가공 프로그램(P2)에 근거하여 각축 서보모터(S)로 동작지령을 송출한다. 그리고, 동작지령에 따라서 각축 서보모터(S)가 구동함으로써 회전공구가 워크에 대하여 상대이동한다.

도 2에 본 실시형태에 있어서의 공작기계(40)의 개략 측면도를 나타낸다. 공작기계(40)는 워크(W)를 회전 테이블(46)과 함께 선회시키는 테이블 선회형의 공작기계이다. 공작기계(40)에는 서로 직교하는 X축, Y축, 및 Z축이 설정되어 있다. Z축은, 주축(43)이 워크(W)를 향하여 이동하는 직동 이송축이다. Y축은 캐리지(47)가 이동하는 직동 이송축이다. Z축 및 Y축에 수직인 직동 이송축이 X축으로 설정되어 있다. 또한, 공작기계(40)는 Y축에 대하여 평행하게 연장되는 축선둘레의 회전축으로서 B축을 가지고 있다. 더욱이, Z축에 대하여 평행하게 연장되는 축선둘레의 회전축으로서 C축을 가지고 있다.

공작기계(40)는 기초대인 베드(41)와, 베드(41)의 윗면에 세워 설치되는 칼럼(42)을 구비하고 있다. 공작기계(40)는 주축(43)을 회전 가능하게 지지하는 주축 헤드(44)와, 주축 헤드(44)를 칼럼(42)의 전방으로 지지하는 새들(45)을 구비하고 있다. 주축 헤드(44)는 주축(43)의 선단이 회전 테이블(46)에 대향하도록 주축(43)을 아랫방향으로 지지하고 있다. 주축(43)의 선단에는 회전공구(T)가 장착된다.

공작기계(40)는 워크(W)가 배치되는 회전 테이블(46)과, 회전 테이블(46)을 지지하는 U자형의 요동지지부재(48)를 구비하고 있다. 공작기계(40)는 요동지지부재(48)를 지지하는 U자형의 캐리지(47)를 구비하고 있다. 캐리지(47)는 Y축 방향으로 이간된 한쌍의 지주(47a, 47b)에 있어서 요동지지부재(48)를 지지하고 있다. 요동지지부재(48)는 Y축 방향의 양측 단부가 캐리지(47)에 지지되고 있다. 요동지지부재(48)는 B축 방향으로 요동 가능하게 지지되고 있다.

공작기계(40)는 각각의 이동축에 근거하여 워크에 대하여 회전공구를 상대적으로 이동시키는 이동장치를 구비하고 있다. 이동장치는, 각각의 이동축을 따라서 구동하는 각축 서보모터(S)를 포함하고 있다. 이동장치는, 칼럼(42)에 대하여 새들(45)을 X축 방향으로 이동시킨다. 이동장치는, 베드(41)에 대하여 캐리지(47)를 Y축 방향으로 이동시킨다. 칼럼(42)에는 캐리지(47)가 부분적으로 진입 가능하도록 공동부(42c)가 형성되어 있다. 또한, 이동장치는 새들(45)에 대하여 주축 헤드(44)를 Z축 방향으로 이동시킨다. 이동장치는 회전 테이블(46)을 포함하고 있다. 회전 테이블(46)은 요동지지부재(48)에 대하여 C축 방향으로 회전한다. 더욱이, 이동장치는 캐리지(47)에 대하여 B축 방향으로 요동지지부재(48)를 회전시킨다. 이와 같이, 공작기계(40)는 서로 직교하는 3개의 직동축과, 2개의 회전축을 가진다. 본 실시형태의 공작기계(40)는 5축 제어의 공작기계이다.

본 실시형태에서는, 이와 같은 5축 제어의 공작기계(40)에 의하여 워크를 가공한다. 도 3은 CAM 장치(20)의 가공 프로그램 변경부(30)에 있어서의 공구경로 변경부(35)의 블록도이다. 도 1 및 도 3을 참조하여, CAM 장치(20)의 가공 프로그램 변경부(30)에 대하여 상세하게 설명한다. 가공 프로그램 변경부(30)는, 입력부(31), 접촉영역 산출부(32a), 판정부(33a), 표시부(34), 공구경로 변경부(35), 및 프로그램 생성부(39a)를 포함하고 있다. 입력부(31)에는 제1 가공 프로그램(P1), 워크(W)의 초기 형상 데이터(D2), 공구 형상 데이터(D3), 및 임계값(D4)이 입력된다. 제1 가공 프로그램(P1)에는 미리 정해진 목표공구경로(R1)가 포함되어 있다. 목표공구경로(R1)는, 예를 들어 워크의 목표 형상을 따른 공구경로이다. 초기 형상 데이터(D2)는, 예를 들어 워크(W)를 가공하기 전의 소재의 형상 데이터이다. 공구 형상 데이터(D3)는, 공구의 종류나 치수 등이 포함되어 있다. 임계값(D4)은 워크(W)의 가공 중에 회전공구의 바닥면 부분에 가해지는 부하의 크기를 판정하기 위한 판정값이다. 본 실시형태에 있어서의 부하란, 워크(W)와 회전공구(T)가 접촉하였을 때에 워크(W)로부터 회전공구(T)에 작용하는 하중을 의미한다.

도 4는 1개의 회전공구를 나타내는 측면도이고, 플랫 엔드밀이 나타나 있다. 도 5는 다른 회전공구를 나타내는 측면도이고, 래디어스 엔드밀이 나타나 있다. 도 6은 또 다른 회전공구를 나타내는 측면도이고, 볼 엔드밀이 나타나 있다. 도 4 내지 도 6과 같이, 본 실시형태에서는, 회전공구(T)의 회전축선(TS)에 교차하는 공구 선단의 전부 또는 일부를 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)으로 하고 있다. 예를 들어, 플랫 엔드밀 및 래디어스 엔드밀에 대하여는, 회전축선(TS)에 직교하는 평면 형상의 공구 선단을 바닥면 부분(TB)으로 할 수 있다. 또한, 볼 엔드밀에 대하여는, 회전축선(TS)에 교차하는 곡면 형상의 공구 선단의 일부를 바닥면 부분(TB)으로 할 수 있다. 보다 구체적으로는, 볼 엔드밀의 공구중심점(a)을 정점으로 하는 가상 뿔체의 정점의 각도(θ1)를 지정할 수 있다. 그리고, 볼 엔드밀의 곡면 형상의 공구 선단 중의 가상 뿔체에 포함되는 부분을 바닥면 부분(TB)으로 할 수 있다.

도 1을 참조하면, 접촉영역 산출부(32a)는 목표공구경로(R1)와 가공 전 워크(W)의 형상에 근거하여, 목표공구경로(R1)에 의한 가공 중에 워크(W)에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 도 7은 워크(W)에 대하여 상대이동하면서 워크(W)를 가공하는 회전공구(T)를 나타내는 개략 단면도이다. 도 8은 도 7에 있어서의 회전공구(T)의 부분을 확대하여 나타내는 사시도이다. 그리고, 도 9는 도 8에 있어서의 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)을 나타내는 사시도이다. 도 7에 있어서의 화살표(A1)는, 어떤 공구경로를 따라서 워크(W)에 대하여 상대이동하는 회전공구(T)의 진행방향을 나타내고 있다.

도 7에 있어서, 회전공구(T)의 회전축선(TS)은, 진행방향에 수직인 가상 평면(VP1)에 대하여 진행방향과 역방향으로 경사져 있다. 가상 평면(VP1)은 공구 선단점(b)을 통과하는 평면이다. 이와 같은 경우에는, 워크(W)에 대하여 상대이동하는 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)에 워크(W)로부터의 부하가 작용하는 경우가 있다. 그래서, 본 실시형태에서는, 상술한 경우에 공구경로가 적절한지 어떤지를 판정한다. 한편, 회전축선(TS)이 진행방향의 역방향으로 경사진 상태란, 회전공구(T)의 회전축선(TS)이 가상 평면(VP1)보다 뒷쪽(즉, 진행방향의 반대측)에 위치하고 있는 상태이다.

도 8에 있어서의 해칭 부분은, 워크(W)에 대하여 상대이동하고 있는 회전공구(T)의 바깥면 중 워크(W)에 접촉하고 있는 부분을 나타내고 있다. 또한, 도 9에 있어서의 해칭 부분은, 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)을 나타내고 있다. 본 실시형태에 있어서의 접촉영역 산출부(32a)는, 목표공구경로(R1)와 가공 전 워크(W)의 형상에 근거하여 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 예를 들어, 접촉영역 산출부(32a)는, 바닥면 부분(TB)의 면적에 대한 접촉영역(AT)의 면적의 비율을 산출한다. 이에 따라 접촉영역 산출부(32a)의 처리가 간략화된다. 단, 접촉영역 산출부(32a)는, 바닥면 부분(TB)의 치수(예를 들어, 직경이나 외주 등)에 대한 접촉영역(AT)의 치수를 산출하여도 좋다. 예를 들어, 접촉영역 산출부(32a)는 바닥면 부분(TB)의 외주 중 접촉영역(AT)이 존재하는 부분의 외주의 길이의 비율을 산출할 수도 있다. 산출된 접촉영역(AT)의 크기는 판정부(33a)로 송신된다.

또한, 접촉영역 산출부(32a)는 회전공구(T)의 실제 바닥면 부분(TB)을, 회전축선(TS)에 직교하는 가상 평면 상의 원형영역으로 변환하는 동시에, 그 원형영역에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출할 수 있다. 도 10은 1개의 회전공구의 측면 및 원형영역을 나타내는 개략도이고, 래디어스 엔드밀이 나타나 있다. 도 10에 있어서, 회전공구(T)의 실제 바닥면 부분(TB)은, 회전축선(TS)에 직교하는 가상 평면(VP2) 상이며, 또한 회전축선(TS)에 중심이 일치하는 원형영역(AR)으로 변환되어 있다. 이렇게 하여 실제 바닥면 부분(TB)을 원형영역(AR)으로 변환함으로써, 바닥면 부분(TB)이 평면 형상이 아닌 경우나 공구 선단에 절삭날이 설치되어 있는 경우에 있어서의 접촉영역 산출부(32a)의 처리를 간략화할 수 있다.

도 1을 참조하면, 판정부(33a)는 소정의 간격마다 설정된 목표공구경로(R1) 상의 이동점의 각각에 대하여, 접촉영역(AT)의 크기와 임계값(D4)을 비교한다. 도 11은 목표공구경로(R1)를 따라서 워크(W)에 대하여 상대이동하는 회전공구(T)를 개략적으로 나타내는 단면도이다. 도 11에는 목표공구경로(R1) 상의 이동점(MP31, MP32, MP33)이 나타나 있다. 본 실시형태에 있어서, 판정부(33a)는 목표공구경로(R1) 상의 이동점에 있어서 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 경우에, 목표공구경로(R1)를 부적절하다고 판정한다. 이하의 설명에 있어서, 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 이동점인 것을 특히 과부하 이동점이라고 칭한다.

도 11의 예에서는, 이동점(MP31) 및 이동점(MP33)에 있어서는, 왼쪽에서 오른쪽 방향으로 회전공구(T)가 진행되고 있어, 회전공구(T)의 측면에서의 절삭이 된다. 이러한 경우에는, 바닥면 부분(TB)이 워크에 접촉하지 않으므로 접촉영역(AT)의 크기가 영이 되어, 공구경로가 적절하다고 판단된다. 이동점(MP32)에 있어서는, 위에서 아랫방향으로 회전공구(T)가 진행되고 있어, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)의 전체가 접촉하는 절삭이 되어, 이동점(MP32)은 과부하 이동점으로 판단된다.

한편, 판정부(33a)는, 목표공구경로(R1) 상의 어느 이동점에 있어서도 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하인 경우에는, 목표공구경로(R1)를 적절하다고 판정한다. 이러한 경우, 판정부(33a)는 목표공구경로(R1)와 동일한 변경 후의 공구경로(R2)를 생성하여 프로그램 생성부(39a)로 송출한다. 프로그램 생성부(39a)는 변경 후 공구경로(R2)에 근거하여 제2 가공 프로그램(P2)을 생성한다.

도 3과 같이, 공구경로 변경부(35)는, 이동 후 경로생성부(37a), 보조경로 생성부(38), 및 프로그램 생성부(39b)를 포함하고 있다. 이동 후 경로생성부(37a)는 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에, 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하가 될 때까지 목표공구경로(R1)를 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성한다. 이동 후 공구경로(R3)는, 예를 들어 목표공구경로(R1)의 일부 또는 전부를 회전축선(TS)을 따라서 워크(W)로부터 멀어지는 방향으로 이동한 공구경로이다.

도 12는 도 11의 과부하 이동점(MP32)을 회피한 이동 후 공구경로(R3)를 따라서 워크(W)에 대하여 상대이동하는 회전공구(T)를 개략적으로 나타내는 단면도이다. 이동 후 경로생성부(37a)는 목표공구경로(R1) 상의 과부하 이동점(MP32)을 회전공구(T)의 회전축선 방향을 따라서 워크(W)로부터 멀어지는 방향으로(즉, 도면 중의 화살표(A2) 방향으로) 이동시켜서 새로운 이동점(MP32')을 생성한다. 이러한 경우의 이동 후 공구경로(R3)는, 이동점(MP31', MP32', MP33')을 포함하는 공구경로이다.

이와 같이, 본 실시형태의 공구경로 변경부(35)는 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에, 목표공구경로(R1) 상의 과부하 이동점을 공구경로(T)의 회전축선방향을 따라서 이동시킴으로써 이동 후 공구경로(R3)를 생성하고 있다. 이에 따라, 이동 후 공구경로(R3)에 있어서, 주축(43)이나 주축 헤드(44)가 워크(W)에 간섭하는 것을 방지할 수 있다. 단, 이동 후 경로생성부(37a)는 목표공구경로(R1) 상의 과부하 이동점을 공구경로(T)의 회전축선방향과는 다른 방향으로 이동시킬 수도 있다. 예를 들어, 이동 후 경로생성부(37a)는 워크(W)의 가공면에 대한 회전축선(TS)의 경사각도를 변경함으로써 새로운 이동점(MP32')을 생성할 수도 있다.

그런데, 이동 후 공구경로(R3)에 의한 가공 후 워크(W)에는, 목적 형상에 대한 절삭잔여부분이 잔존하게 된다. 도 12에 있어서의 목표공구경로(R1)와 이동 후 공구경로(R3) 사이의 부분이 이 절삭잔여부분이다. 그래서, 본 실시형태의 보조경로 생성부(38)는, 워크(W)의 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성한다. 도 3과 같이, 보조경로 생성부(38)는 추가 접촉영역 산출부(32b), 추가 판정부(33b), 및 추가 이동 후 경로생성부(37b)를 포함하고 있다.

추가 접촉영역 산출부(32b)는 상술한 접촉영역 산출부(32a)와 같은 기능을 가진다. 보다 구체적으로, 추가 접촉영역 산출부(32b)는 목표공구경로(R1)와 이동 후 공구경로(R3)에 의한 가공 후 워크(W)의 형상에 근거하여 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 즉, 추가 접촉영역 산출부(32b)는 현재까지 생성한 이동 후 공구경로(R3)에 의한 가공 후 워크(W)를 목표공구경로(R1)를 따라서 가공할 때의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다.

추가 판정부(33b)는 상술한 판정부(33a)와 같은 기능을 가진다. 즉, 추가 판정부(33b)는 추가 접촉영역 산출부(32b)에서 산출한 접촉영역(AT)의 크기와 임계값(D4)을 비교함으로써 목표공구경로(R1)가 적절한지 어떤지를 판정한다. 추가 판정부(33b)에 의한 판정결과는 표시부(34)로 송신된다. 그리고, 추가 판정부(33b)는 목표공구경로(R1)를 적절하다고 판정한 경우에, 현재까지 생성한 이동 후 공구경로(R3)와 목표공구경로(R1)를 조합하여 변경 후 공구경로(R2)를 생성한다. 생성된 변경 후 공구경로(R2)는 프로그램 생성부(39b)로 송출된다. 프로그램 생성부(39b)는 변경 후 공구경로(R2)에 근거하여 제2 가공 프로그램(P2)을 생성한다.

추가 이동 후 경로생성부(37b)는 상술한 이동 후 경로생성부(37a)와 같은 기능을 가진다. 즉, 추가 이동 후 경로생성부(37b)는 추가 판정부(33b)에서 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에, 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하가 될 때까지 목표공구경로(R1)를 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성한다.

이어서, 추가 접촉영역 산출부(32b)가 다시 지난 회와 마찬가지로, 현재까지 가공된 워크(W)를 목표공구경로(R1)에 의하여 가공할 때의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 이어서, 추가 판정부(33b)가 다시 지난 회와 마찬가지로, 목표공구경로(R1)가 현재까지 가공된 워크(W)를 가공하기에 적절한지 어떤지를 판정한다. 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에는, 이동 후 경로생성부(37b)가 다시 지난 회와 마찬가지로, 이동 후 공구경로(R3)를 생성한다.

이와 같이, 보조경로 생성부(38)는 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하가 될 때까지, 이동 후 공구경로(R3)를 반복 생성한다. 보조공구경로는, 생성된 1개 이상의 이동 후 공구경로(R3)와 목표공구경로(R1)를 조합한 공구경로이다. 또는, 보조공구경로는, 목표공구경로(R1)로 구성된 공구경로인 경우도 있다. 그리고, 판정부(33b)는 이동 후 경로생성부(37a, 37b)에서 생성된 모든 이동 후 공구경로(R3)와 목표공구경로(R1)를 조합하여 변경 후 공구경로(R2)를 생성한다. 생성된 변경 후 공구경로(R2)는 프로그램 생성부(39b)로 송출된다.

도 1 및 도 3을 참조하면, 본 실시형태의 CAM 장치(20)는 표시부(34)를 구비하고 있다. 표시부(34)는 판정부(33a, 33b)에 의한 판정결과나, 목표공구경로(R1)의 정보나, 변경 후 공구경로(R2)의 정보 등을 화면에 표시한다.

다음으로, 도 13 내지 도 16을 참조하여, 본 실시형태에 있어서의 가공 프로그램 변경부(30)의 동작의 개요에 대하여 설명한다. 도 13은 가공 프로그램 변경부(30)에 의하여 변경 후 공구경로(R2)를 생성하는 처리의 순서를 나타내는 플로차트이다. 도 13과 같이, 가공 프로그램 변경부(30)는, 우선 워크의 목표 형상 데이터(D1), 초기 형상 데이터(D2), 및 공구 형상 데이터(D3)를 포함하는 가공 데이터를 취득한다(단계 S101). 이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 제1 가공 프로그램(P1)으로부터 목표공구경로(R1)를 판독한다(단계 S102).

이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 워크(W)의 목표 형상, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)의 형상, 워크(W)의 초기 형상, 및 임계값(D4)을 판독한다(단계 S103). 워크(W)의 목표 형상은 목표 형상 데이터(D1)에 포함되어 있다. 바닥면 부분(TB)의 형상은 공구 형상 데이터(D3)에 포함되어 있다. 워크(W)의 초기 형상은 초기 형상 데이터(D2)에 포함되어 있다. 도 14는 워크(W)의 목표 형상을 나타내는 사시도이고, 도 15는 워크(W)의 초기 형상을 나타내는 사시도이다.

이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)와 워크(W)의 초기 형상에 근거하여, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출하는 산출공정을 실행한다(단계 S104). 보다 구체적으로, 산출공정에서는, 바닥면 부분(TB)의 면적에 대한 접촉영역(AT)의 면적의 비율을 접촉영역(AT)의 크기로서 산출한다. 또한, 산출공정에서는, 실제의 바닥면 부분(TB)을 회전축선(TS)에 직교하는 가상 평면 상이며, 또한 회전축선(TS)에 중심이 일치하는 원형영역(AT)으로 변환하고, 그 원형영역(AR)에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다.

이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 산출공정(단계 S104)에서 산출한 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는지 어떤지를 판정하는 판정공정을 실행한다(단계 S105). 보다 구체적으로, 판정공정에서는 목표공구경로(R1)의 임의의 장소에 있어서 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 경우에, 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정한다. 한편, 목표공구경로(R1)의 어떤 장소에 있어서도 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하인 경우에는, 목표공구경로(R1)가 적절하다고 판정한다. 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘지 않는 경우(단계 S105의 NO), 가공 프로그램 변경부(30)는 그대로 단계 S107로 진행한다.

그에 대하여, 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 경우(단계 S105의 YES), 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)를 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성하는 이동 후 경로생성공정을 실행한다(단계 S106). 이동 후 공구경로(R3)는, 예를 들어 목표공구경로(R1)의 전부 또는 일부를 회전축선(TS)을 따라서 워크(W)로부터 멀어지는 방향으로 이동한 공구경로이다. 상술한 산출공정(단계 S104), 판정공정(단계 S105), 및 이동 후 경로생성공정(단계 S106)은, 목표공구경로(R1) 상의 모든 이동점에 대하여 한번에 실행된다. 단, 이들 공정은, 목표공구경로(R1) 상의 이동점마다 반복 실행되어도 좋다.

그 후, 가공 프로그램 변경부(30)는 단계 S107로 진행한다. 단계 S107에 있어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 워크(W)에 목표 형상에 대한 절삭잔여부분이 존재하는지 어떤지를 판정한다. 워크(W)에 절삭잔여부분이 존재하지 않는 경우(단계 S107의 NO), 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)를 변경 후 공구경로(R2)로서 출력한다(단계 S108). 한편, 워크(W)에 절삭잔여부분이 존재하는 경우(단계 S107의 YES), 가공 프로그램 변경부(30)는 워크(W)에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성공정을 실행한다. 도 16은 가공 도중의 워크(W)의 형상을 나타내는 사시도이다. 도 16에 있어서 실선으로 나타나는 형상은 현재까지 가공된 워크의 형상이다. 또한, 파선으로 나타나는 형상은 목표 형상의 일부이다. 즉, 도 16의 워크(W)에 있어서의 파선으로 둘러싸인 영역의 위쪽 부분이 워크(W)의 절삭잔여부분이다.

보조경로 생성공정에 있어서, 가공 프로그램 변경부(30)는, 목표공구경로(R1)와, 현재까지 생성된 이동 후 공구경로(R3)에 의한 가공 후 워크(W)의 형상에 근거하여, 추가 산출공정(단계 S104), 추가 판정공정(단계 S105), 및 추가 이동 후 경로생성공정(단계 S106)을 다시 실행한다. 그 후, 절삭잔여부분이 존재한다고 판정된 경우(단계 S107의 YES), 가공 프로그램 변경부(30)는 다시 단계 S104로 진행한다. 이와 같이, 가공 프로그램 변경부(30)는 추가 판정공정에 의하여 산출한 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하가 될 때까지, 즉 현재까지 생성된 공구경로에 의한 가공 후 워크(W)에 절삭잔여부분이 존재하지 않게 될 때까지, 추가 산출공정(단계 S104), 추가 판정공정(단계 S105), 및 추가 이동 후 경로생성공정(단계 S106)을 반복한다. 이와 같은 일련의 공정이 보조경로 생성공정이다. 추가 이동 후 경로생성공정이 실행될 때마다 추가 이동 후 공구경로(R3)가 생성된다. 이러한 경우의 보조공구경로는, 생성된 1개 이상의 추가 이동 후 공구경로(R3)와 목표공구경로(R1)를 조합한 공구경로이다.

그리고, 추가 판정공정에 의하여 산출한 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4) 이하가 되면, 즉 현재까지 생성된 공구경로에 의한 가공 후 워크(W)에 절삭잔여부분이 존재하지 않게 되면, 가공 프로그램 변경부(30)는 단계 S108로 진행한다. 단계 S108에 있어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 현재까지 생성된 이동 후 공구경로(R3)와 목표공구경로(R1)를 조합하여 변경 후 공구경로(R2)를 생성한다. 이상과 같은 처리를 통하여 본 발명의 공구경로 평가방법 및 공구경로 생성방법이 실행된다.

이상과 같이, 본 실시형태의 CAM 장치(20)에 있어서의 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)에 의한 가공 중에 워크(W)에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 그리고, 가공 프로그램 변경부(30)는 산출한 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 경우에 목표공구경로(R1)를 부적절하다고 판정한다. 따라서, 본 실시형태의 CAM 장치(20)에 따르면, 공작기계(40)에 의한 워크 가공 중에 회전공구에 과도한 부하가 가해지는지 아닌지를 적절하게 평가할 수 있다. 또한, 본 실시형태의 CAM 장치(20)에 따르면, 회전공구에 과도한 부하가 가해지는 것을 회피하기 위한 이동 후 공구경로(R3)를 생성할 수 있다.

그런데, 본 실시형태의 공구경로 생성장치 및 공구경로 생성방법에서는, 미리 정해진 방법에 따라서 공구경로를 변경하고 있다. 이 때문에, 이동 후 공구경로(R3)가 바람직하지 않은 경로를 포함하는 경우가 있다. 예를 들어, 이동 후 공구경로(R3)에 회전공구(T)의 진행방향이 역전하는 경로가 포함되어 있거나. 굴곡진 경로가 포함되어 있거나 하는 경우가 있다. 본 실시형태에서는, 이와 같은 경우에 이동 후 공구경로(R3)를 보정하여, 보정 후 공구경로(R3')를 생성한다.

도 17에 회전공구(T)의 진행방향이 크게 변하는 이동 후 공구경로(R3)의 개략도를 나타낸다. 각각의 공구경로를 이동점과 화살표로 설명하고 있다. 목표공구경로(R1)는 이동점(MP1a~MP6a)을 포함하고 있다. 목표공구경로(R1)에 대하여 이동 후 공구경로(R3)가 설정되어 있다. 화살표(82)로 나타내는 바와 같이, 각각의 이동점(MP1a~MP6a)은, 회전공구(T)의 회전축선방향을 따른 이동에 의하여 이동점(MP1b~MP6b)으로 이동하고 있다.

이 실시예에서는, 목표공구경로(R1)에 있어서, 목표공구경로(R1)의 이동점(MP3a)은 이동점(MP3b)으로 이동하고 있다. 또한, 목표공구경로(R1)의 이동점(MP4a)은 이동점(MP4b)으로 이동하고 있다. 그런데, 이동점(MP3a)으로부터 이동점(MP4a)까지의 경로에 있어서, 워크에 대한 회전공구(T)의 경사각도가 크게 변화하고 있다. 이동점(MP3a)에서 이동점(MP4a)으로 이동할 때의 워크에 대한 회전공구(T)의 진행방향은, 화살표(86)로 나타나 있다. 그리고, 이동점(MP3b)에서 이동점(MP4b)으로 이동할 때의 워크에 대한 회전공구(T)의 진행방향은, 화살표(87)로 나타나 있다.

도 18에 목표공구경로(R1)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향과, 이동 후 공구경로(R3)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향을 설명하는 개략도를 나타낸다. 도 17에 있어서의 이동점(MP3a, MP4a, MP3b, MP4b)에 관한 진행방향의 화살표가 발췌되어 있다. 도 17 및 도 18을 참조하여, 목표공구경로(R1)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향이 화살표(86)로 나타나 있다. 또한, 이동 후 공구경로(R3)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향이 화살표(87)로 나타나 있다. 화살표(86)로 나타내는 회전공구(T)의 진행방향과 화살표(87)로 나타내는 회전공구(T)의 진행방향은, 거의 역방향인 것을 알 수 있다. 즉, 회전공구(T)의 진행방향이 반전되어 있다. 워크에 대한 회전공구(T)의 진행방향이 급격하게 변하면, 큰 가속도가 발생하여, 공작기계에 과잉의 힘이 가해진다는 문제가 있다. 또는, 가공 정밀도가 저하할 우려가 발생한다.

본 실시형태에서는, 목표공구경로(R1)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향에 대하여, 이동 후 공구경로(R3)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향이 급격하게 변한 경우에는, 이동 후 공구경로(R3)를 보정한다. 본 실시형태에 있어서는, 회전공구(T)의 진행방향의 변화를 나타내느 각도(θ3)가 판정각도 이상이 되는 특정한 경로가 존재하는지 아닌지를 판별한다. 본 실시형태에서는, 판정각도를 90°로 설정하고 있다. 회전공구(T)의 진행방향이 90°이상의 각도로 변하는 특정한 경로가 존재하는 경우에는, 특정한 경로에 대응하는 이동점을 제외하는 보정을 행한다.

도 17 및 도 18에 나타나는 예에서는, 이동 후 공구경로(R3)에 있어서 이동점(MP3b)에서 이동점(MP4b)을 향하는 이동에서는, 회전공구(T)의 진행방향이 90°이상 변하고 있다. 이 때문에, 화살표(87)로 나타내는 경로는, 특정한 경로로 판별할 수 있다.

도 19에 이동 후 공구경로(R3)의 보정을 설명하는 개략도를 나타낸다. 특정한 경로에 대응하는 이동점은, 화살표(87)의 시점인 이동점(MP3b), 및 화살표(87)의 종점인 이동점(MP4b)을 포함하고 있다. 이 때문에, 이동점(MP3b) 및 이동점(MP4b)을 제외한다. 그리고, 화살표(88)로 나타내는 바와 같이, 이동점(MP2b)과 이동점(MP5b)을 단락하는 경로를 생성한다. 이동점(MP1b, MP2b, MP5b, MP6b)을 포함하는 경로가 보정 후 공구경로(R3')에 상당한다. 이와 같이, 이동 후 공구경로(R3)로부터 진행방향이 급격하게 변하는 경로를 제외할 수 있다. 이러한 방법에 의하여, 워크에 대하여 회전공구(T)의 진행방향이 급격하게 변하는 것을 회피하여, 공작기계로의 부담을 억제할 수 있다. 또는, 가공 정밀도의 저하를 억제할 수 있다. 여기에서, 단락된 경로에 있어서의 간섭 체크를 행하여, 간섭이 있는 경우에는, 이동점(MP3b) 및 이동점(MP4b)의 제외를 행하지 않는다.

다음으로, 이동 후 공구경로(R3)의 다른 보정방법에 대하여 설명한다. 도 20에 공구경로가 굴곡지는 이동 후 공구경로(R3)의 개략도를 나타낸다. 도 20에 나타내는 예에 있어서는, 이동점(MP11b~MP14b)이 나타나 있다. 이동 후 공구경로(R3)는, 화살표(91), 화살표(92), 및 화살표(93)로 나타나 있다. 여기에서, 이동 후 공구경로(R3)는 화살표(91)로 나타내는 방향으로 진행한 후에, 화살표(92)로 나타내는 방향으로 진행한다. 이때, 이동 후 공구경로(R3)가 굴곡져 있다. 즉, 공구경로가 꺾여 있다. 또한, 화살표(92)로 나타내는 방향으로 진행한 후에 화살표(93)로 나타내는 방향으로 진행하는 때에도 공구경로가 굴곡져 있다.

다른 보정방법으로는, 이동 후 공구경로(R3)로 굴곡지는 경로가 포함되는지 아닌지를 판정한다. 그리고, 이동 후 공구경로(R3)로 굴곡지는 경로가 포함되는 경우에는, 굴곡지는 경로를 곡선 형상의 경로로 변경하는 보정을 행한다. 도 20의 예에 있어서는, 화살표(91, 92, 93)로 나타내는 굴곡지는 공구경로를 화살표(99, 93)로 나타내는 곡선 형상의 공구경로로 보정한다. 워크의 바깥쪽을 향하여 굴곡지는 경로는, 오목한 형상의 곡선 형상의 경로로 변경한다. 워크의 안쪽을 향하여 굴곡지는 경로는, 볼록한 형상의 곡선 형상의 경로로 변경한다. 즉, 보정 후 공구경로가 이동 후 공구경로에 대하여 워크의 바깥쪽에 위치하도록 경로를 변경한다. 화살표(99)로 나타내는 경로가, 보정 후 공구경로(R3')에 상당한다.

도 21에 이동점 위치에 대한 회전공구(T)의 회전축선방향의 이동량의 그래프를 나타낸다. 이 실시예에서는, 화살표(82)로 나타내는 바와 같이, 목표공구경로(R1)를 이동하여 이동 후 공구경로(R3)가 생성되어 있다. 목표공구경로(R1)는 이동점(MP10a~MP14a)을 포함하고 있다. 이동 후 공구경로(R3)는 이동점(MP10b~MP14b)을 포함하고 있다. 여기에서, 화살표(91)로 나타내는 공구경로에 대하여 화살표(92)로 나타내는 공구경로는 굴곡져 있다. 또한, 화살표(92)로 나타내는 공구경로에 대하여 화살표(93)로 나타내는 공구경로는 굴곡져 있다. 이동점(MP12b) 및 이동점(MP13b)은 굴곡점으로 되어 있다. 이 때문에, 이동점(MP11b)에서 이동점(MP13b)까지의 공구경로를 보정한다.

도 22에 이동 후 공구경로(R3)를 보정한 보정 후 공구경로(R3')의 그래프를 나타낸다. 이동점(MP13b)이 굴곡점이 되는 화살표(92)로 나타내는 공구경로는, 볼록한 형상의 원호의 공구경로로 보정한다. 화살표(95)로 나타내는 바와 같이, 이동점(MP13b)을 통과하도록 원호 형상의 공구경로를 생성한다. 이동점(MP12b)이 굴곡점이 되는 화살표(91)로 나타내는 공구경로는, 오목한 형상의 원호의 공구경로로 보정한다. 이 결과, 이동점(MP15b)과 이동점(MP16b)이 새롭게 생성된다. 그리고, 화살표(96)로 나타내는 바와 같이, 이동점(MP15b)에서 이동점(MP16b)을 향하는 공구경로를 생성한다.

보정 후 공구경로(R3')를 생성할 때의 원호의 직경은, 사용자가 임의의 값으로 설정할 수 있다. 예를 들어, 화살표(94)로 나타내는 원호의 직경과 화살표(95)로 나타내는 원호의 직경을 공구 직경과 동일하게 설정할 수 있다.

다음으로, 각각의 보정 후 이동점에 대하여, 보정 후 회전공구(T)의 회전축선방향의 이동량을 기억한다. 도 22를 참조하여, 각각의 이동점을 기억한 이동량으로 회전공구(T)의 회전축선방향으로 이동시켜 보정 후 공구경로(R3')의 이동점을 생성한다. 보정에 있어서 새롭게 생성된 이동점(MP15b) 및 이동점(MP16b)의 위치는, 예를 들어 이동점(MP11b)과 이동점(MP13b)을 내삽함으로써 설정할 수 있다. 이와 같이, 보정 후 공구경로(R3')를 생성할 수 있다.

이상과 같이, 회전공구(T)의 회전축선방향의 이동량을 보정함으로써, 굴곡진 경로를 곡선 형상의 경로로 변경할 수 있다. 워크(W)에 대하여 회전공구(T)의 진행방향이 급격하게 변하는 것을 회피하여, 공작기계로의 부담을 억제할 수 있다. 또는, 가공 정밀도의 저하를 억제할 수 있다. 한편, 굴곡진 경로를 곡선 형상의 경로로 함으로써 회전공구(T)의 이동방향의 변화가 커지는 경우에는 보정을 행하지 않는다.

도 23은 본 실시형태에 있어서의 가공 프로그램 변경부(30)에 의하여 이동 후 공구경로(R3)를 보정하는 처리의 순서를 나타내는 플로차트를 나타낸다. 이 처리는, 예를 들어 도 13에 나타내는 단계 S106으로써 실시할 수 있다. 도 23과 같이, 가공 프로그램 변경부(30)는, 먼저 회전공구(T)의 회전축선방향으로 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성한다(단계 S201).

이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향에 대하여 이동 후 공구경로(R3)에 있어서의 회전공구(T)의 진행방향이 90°이상 변하는 특정한 경로가 존재하는지 아닌지를 판별한다(단계 S202). 특정한 경로가 존재하지 않는 경우(단계 S202의 NO), 가공 프로그램 변경부(30)는 단계 S204로 진행한다. 특정한 경로가 존재하는 경우(단계 S202의 YES), 가공 프로그램 변경부(30)는 단계 S203으로 진행한다. 단계 S203에 있어서 가공 프로그램 변경부(30)는 특정한 경로에 대응하는 이동점을 삭제한다.

이어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 이동 후 공구경로(R3)로 굴곡지는 부분이 있는지 없는지를 판별한다(단계 S204). 이동 후 공구경로(R3)로 굴곡지는 부분이 없는 경우(단계 S204의 NO), 가공 프로그램 변경부(30)는 일련의 처리를 종료한다. 이동 후 공구경로(R3)로 굴곡지는 부분이 있는 경우(단계 S204의 YES), 가공 프로그램 변경부(30)는 단계 S205로 진행한다. 단계 S205에 있어서, 가공 프로그램 변경부(30)는 굴곡지는 경로를 곡선 형상의 경로로 보정한다. 그 후, 가공 프로그램 변경부(30)는 일련의 처리를 종료한다.

다음으로, 본 발명의 제2 실시형태에 대하여 설명한다. 도 24는 본 실시형태에 있어서의 가공 시스템의 기본적 구성을 나타내는 블록도이다. 본 실시형태에서는, 공구경로 생성장치로서 기능하는 가공 프로그램 변경부(30)가 CAM 장치(20)가 아닌 공작기계(40)의 수치제어장치(50)에 탑재되어 있다. 또한, 본 실시형태에서는, 제1 가공 프로그램(P1)이 CAM 장치(20)로부터 출력되어, 제2 가공 프로그램(P2)이 공작기계(40)의 내부에서 생성된다.

도 24에 있어서, 판독해석부(51)는 제2 가공 프로그램(P2)을 판독 해석하는 동시에, 이동지령을 보간연산부(52)로 송출한다. 보간연산부(52)는 보간주기마다의 위치지령값을 연산하는 동시에, 위치지령값을 서보모터 제어부(53)로 송출한다. 서보모터 제어부(53)는 위치지령에 근거하여 각 이동축의 이동량을 산출하여 각축 서보모터(S)를 구동한다. 본 실시형태의 가공 시스템에 있어서의 그 밖의 부분의 기능 및 구성은, 상술한 제1 실시형태와 마찬가지이다.

본 실시형태의 수치제어장치(50)에 있어서의 가공 프로그램 변경부(30)는 목표공구경로(R1)에 의한 가공 중에 워크(W)에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)의 크기를 산출한다. 그리고, 가공 프로그램 변경부(30)는 산출한 접촉영역(AT)의 크기가 임계값(D4)을 넘는 경우에 목표공구경로(R1)를 부적절하다고 판정한다. 따라서, 본 실시형태의 수치제어장치(50)에 따르면, 상술한 제1 실시형태의 CAM 장치(20)와 마찬가지로, 공작기계(40)에 의한 워크 가공 중에 회전공구에 과도한 부하가 가해지는지 어떤지를 적절하게 평가할 수 있다. 또한, 본 실시형태의 수치제어장치(50)에 따르면, 회전공구에 과도한 부하가 가해지는 것을 회피하기 위한 이동 후 공구경로(R3)를 생성할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 제3 실시형태에 대하여 설명한다. 본 실시형태의 가공 시스템은, 접촉영역 산출부(32a, 32b), 판정부(33a, 33b) 및 이동 후 경로생성부(37a, 37b)를 제외하고, 제1 실시형태의 가공 시스템과 같은 기능 및 구성을 가진다(도 1 및 도 3을 참조). 또한, 본 실시형태에서는, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)에 있어서의 중심영역(AC)이 미리 정해져 있다.

도 25는 본 실시형태에 있어서의 회전공구(T)의 측면 및 바닥면을 나타내는 개략도이고, 볼 엔드밀이 나타나 있다. 본 실시형태에서는, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)에 있어서의 중심영역(AC)이 미리 정해져 있다. 특히, 도 25에서는, 바닥면 부분(TB)에 있어서의 회전축선(TS) 근방에 위치하는 중심영역(AC)이 미리 정해져 있다. 이러한 중심영역(AC)에 관한 정보는 공구 형상 데이터(D3)에 저장되어 있다.

본 실시형태에 있어서, 접촉영역 산출부(32a)는 목표공구경로(R1)와 가공 전 워크(W)의 형상에 근거하여, 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)을 구하는 공정을 실행한다. 판정부(33a)는 목표공구경로(R1)의 임의의 장소에 있어서 접촉영역(AT)의 적어도 일부가 바닥면 부분(TB)에 있어서의 중심영역(AC)과 겹치는 경우에, 목표공구경로(R1)를 부적절하다고 판정하는 공정을 실행한다. 이동 후 경로생성부(37a)는 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에, 접촉영역(AT)의 전체가 중심영역(AC)에서 이탈할 때까지 목표공구경로(R1)를 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성하는 공정을 실행한다.

마찬가지로, 추가 접촉영역 산출부(32b)는 목표공구경로(R1)와 이동 후 공구경로(R3)에 의한 가공 후 워크(W)의 형상에 근거하여 접촉영역(AT)을 구하는 공정을 실행한다. 추가 판정부(33b)는 추가 접촉영역 산출부(32b)에서 구한 접촉영역(AT)의 적어도 일부가 중심영역(AC)과 겹치는 경우에, 목표공구경로(R1)를 부적절하다고 판정하는 공정을 실행한다. 그리고, 추가 이동 후 경로생성부(37b)는 추가 판정부(33b)에서 목표공구경로(R1)가 부적절하다고 판정된 경우에, 접촉영역(AT)의 전체가 중심영역(AC)으로부터 이탈할 때까지 목표공구경로(R1)를 이동한 이동 후 공구경로(R3)를 생성하는 공정을 실행한다. 이들 추가 공정은, 추가 접촉영역 산출부(32b)에서 구한 접촉영역(AT)의 전체가 중심영역(AC)으로부터 이탈할 때까지 반복된다.

따라서, 본 실시형태의 CAM 장치(20)에 따르면, 상술한 제1 실시형태와 마찬가지로, 공작기계(40)에 의한 워크 가공 중에 회전공구에 과도한 부하가 가해지는지 어떤지를 적절하게 평가할 수 있다. 또한, 본 실시형태의 CAM 장치(20)에 따르면, 회전공구에 과도한 부하가 가해지는 것을 회피하기 위한 이동 후 공구경로(R3)를 생성할 수 있다. 더욱이, 본 실시형태에서는, 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)이 중심영역(AC)과 겹칠 때에 공구경로를 부적절하다고 판정하므로, 가공 시의 주속이 특히 작아지는 바닥면 부분(TB)의 중심영역(AC)에 있어서 워크가 삭제될 우려를 저감할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 제4 실시형태에 대하여 설명한다. 본 실시형태의 가공 시스템은, 접촉영역 산출부(32a, 32b), 판정부(33a, 33b) 및 이동 후 경로생성부(37a, 37b)를 제외하고, 제2 실시형태의 가공 시스템과 같은 기능 및 구성을 가진다(도 3 및 도 24를 참조). 본 실시형태의 접촉영역 산출부(32a, 32b)는, 제3 실시형태의 접촉영역 산출부(32a, 32b)와 같은 기능을 가진다. 본 실시형태의 판정부(33a, 33b)는 제3 실시형태의 판정부(33a, 33b)와 같은 기능을 가진다. 본 실시형태의 이동 후 경로생성부(37a, 37b)는 제3 실시형태의 이동 후 경로생성부(37a, 37b)와 같은 기능을 가진다. 또한, 본 실시형태에서는, 회전공구(T)의 바닥면 부분(TB)에 있어서의 중심영역(AC)이 미리 정해져 있다(도 25를 참조).

따라서, 본 실시형태의 수치제어장치(50)에 따르면, 상기 실시형태와 마찬가지로, 공작기계(40)에 의한 워크 가공 중에 회전공구에 과도한 부하가 가해지는지 어떤지를 적절하게 평가할 수 있다. 또한, 본 실시형태의 수치제어장치(50)에 따르면, 회전공구에 과도한 부하가 가해지는 것을 회피하기 위한 이동 후 공구경로(R3)를 생성할 수 있다. 더욱이, 본 실시형태에서는, 바닥면 부분(TB)에 있어서의 접촉영역(AT)이 중심영역(AC)과 겹칠 때에 공구경로를 부적절하다고 판정하므로, 가공 시의 주속이 특히 작아지는 바닥면 부분(TB)의 중심영역(AC)에 있어서 워크가 삭제될 우려를 저감할 수 있다.

상기 실시형태에서는, 5축의 이동축을 가지는 공작기계를 예시하고 있는데, 이러한 형태로 한정되지 않으며, 워크에 대하여 공구가 상대이동하는 임의의 공작기계를 사용할 수 있다. 예를 들어, 3개의 직동축을 가지는 3축의 공작기계에 본 발명을 적용할 수 있다. 또한, 상기 실시형태에서는 플랫 엔드밀이나 래디어스 엔드밀이나 볼 엔드밀 등의 회전공구를 예시하고 있는데, 워크에 대하여 상대이동하여 워크를 가공하는 임의의 회전공구를 채용할 수 있다. 예를 들어, 각종 프라이스 등의 다른 회전공구에 본 발명을 적용할 수 있다.

상기 실시형태는, 적절히 조합할 수 있다. 상술한 각각의 도면에 있어서, 동일 또는 상등하는 부분에는 동일한 부호를 붙이고 있다. 한편, 상기 실시형태는 예시이며 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한, 실시형태에는, 청구범위에 나타나는 변경이 포함되어 있다.

30: 가공 프로그램 변경부
32a: 접촉영역 산출부
32b: 접촉영역 산출부
33a: 판정부
33b: 판정부
35: 공구경로 변경부
37a: 이동 후 경로생성부
37b: 이동 후 경로생성부
38: 보조경로 생성부
39a: 프로그램 생성부
39b: 프로그램 생성부
a: 공구중심점
b: 공구선단점
AC: 중심영역
AR: 원형영역
AT: 접촉영역
D1: 목표 형상 데이터
D2: 초기 형상 데이터
D3: 공구 형상 데이터
D4: 임계값
P1: 제1 가공 프로그램
P2: 제2 가공 프로그램
R1: 목표공구경로
R2: 변경 후 공구경로
R3: 이동 후 공구경로
R3': 보정 후 공구경로
TB: 바닥면 부분
TS: 회전축선

Claims

워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 평가방법으로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출공정과,
상기 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 상기 목표공구경로가 부적절하다고 판정하는 판정공정을 포함하는 것을 특징으로 한 공구경로 평가방법.
제 1 항에 있어서,
상기 산출공정은, 상기 접촉영역의 크기를, 상기 바닥면 부분의 면적에 대한 상기 접촉영역의 면적의 비율로써 구하는 공구경로 평가방법.
제 1 항에 있어서,
상기 산출공정은, 상기 회전공구가 가지는 상기 바닥면 부분을 상기 공구회전축선에 직교하는 가상 평면 상의 원형영역으로 변환하는 동시에, 상기 원형영역에 있어서의 상기 접촉영역의 크기를 산출하는 공구경로 평가방법.
워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 평가방법으로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 공정과,
상기 접촉영역의 적어도 일부가 상기 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 상기 목표공구경로가 부적절하다고 판정하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한 공구경로 평가방법.
워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 생성하는 공구경로 생성방법으로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출공정과,
상기 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 상기 접촉영역의 크기가 상기 임계값 이하가 될 때까지 상기 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 이동 후 경로 생성공정을 포함하는 것을 특징으로 한 공구경로 생성방법.
제 5 항에 있어서,
상기 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성공정을 더 포함하는 공구경로 생성방법.
제 5 항에 있어서,
상기 이동 후 공구경로는, 공구회전 축선방향을 따라서 워크로부터 멀어지는 방향으로 상기 목표공구경로를 이동한 공구경로인 공구경로 생성방법.
제 6 항에 있어서,
상기 보조경로 생성공정은,
상기 목표공구경로와, 상기 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크의 형상에 근거하여, 상기 접촉영역의 크기를 산출하는 추가 산출공정과,
상기 추가 산출공정에 의하여 산출한 상기 접촉영역의 크기가 상기 임계값을 넘는 경우에, 상기 추가 산출공정에 의하여 산출한 상기 접촉영역의 크기가 상기 임계값 이하가 될 때까지 상기 목표공구경로를 이동한 상기 이동 후 공구경로를 생성하는 추가 이동 후 경로생성공정을 포함하고 있고,
상기 보조경로 생성공정은, 상기 추가 산출공정에 의하여 산출한 상기 접촉영역의 크기가 상기 임계값 이하가 될 때까지, 상기 추가 산출공정, 및 상기 추가 이동 후 경로생성공정을 반복하는 공구경로 생성방법.
워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 평가하는 공구경로 생성방법으로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 공정과,
상기 접촉영역의 적어도 일부가 상기 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 상기 접촉영역의 전체가 상기 중심영역으로부터 이탈할 때까지 상기 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한 공구경로 생성방법.
워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공할 때의 공구경로를 생성하는 공구경로 생성장치로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예측되는 접촉영역의 크기를 산출하는 산출부와,
상기 접촉영역의 크기가 미리 정해진 임계값을 넘는 경우에, 상기 접촉영역의 크기가 상기 임계값 이하가 될 때까지 상기 목표공구경로를 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 이동 후 경로생성부와,
상기 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성부를 구비하는 것을 특징으로 한 공구경로 생성장치.
제 10 항에 있어서,
상기 산출부는, 상기 접촉영역의 크기를, 상기 바닥면 부분의 면적에 대한 상기 접촉영역의 면적의 비율로써 구하는 공구경로 생성장치.
제 10 항에 있어서,
상기 산출부는, 상기 회전공구가 가지는 상기 바닥면 부분을 상기 공구회전축선에 직교하는 가상 평면 상의 원형영역으로 변환하는 동시에, 상기 원형영역에 있어서의 상기 접촉영역의 크기를 산출하는 공구경로 생성장치.
제 10 항에 있어서,
상기 이동 후 공구경로는, 공구회전 축선방향을 따라서 워크로부터 멀어지는 방향으로 상기 목표공구경로를 이동한 공구경로인 공구경로 생성장치.
워크에 대하여 회전공구가 상대이동하면서 워크를 가공하기 위한 공구경로를 생성하는 공구경로 생성장치로서,
미리 정해진 목표공구경로와, 상기 목표공구경로에 의한 가공 전 워크의 형상에 근거하여, 공구회전축선에 교차하는 회전공구 선단의 바닥면 부분에 있어서의 상기 목표공구경로에 의한 가공 중에 워크에 실제로 접촉할 것으로 예상되는 접촉영역을 구하는 산출부와,
상기 접촉영역의 적어도 일부가 상기 바닥면 부분에 있어서의 미리 정해진 중심영역과 겹치는 경우에, 상기 접촉영역의 전체가 상기 중심영역으로부터 이탈할 때까지 상기 목표공구경로르 이동한 이동 후 공구경로를 생성하는 이동 후 경로생성부와,
상기 이동 후 공구경로에 의한 가공 후 워크에 잔존하는 절삭잔여부분을 가공하기 위한 보조공구경로를 생성하는 보조경로 생성부를 구비하는 것을 특징으로 한 공구경로 생성장치.