KR20160005786A

KR20160005786A - 재료를 처리하기 위한 공정 및 장치

Info

Publication number: KR20160005786A
Application number: KR1020157036335A
Authority: KR
Inventors: 게오르크 바이거스토르퍼; 클라우스 파이히팅어; 페터 파울리
Original assignee: 에레마 엔지니어링 리싸이클링 마쉬넨 운트 안라겐 게젤샤프트 엠. 베.하.
Priority date: 2007-02-15
Filing date: 2008-02-08
Publication date: 2016-01-15
Also published as: DE202008018151U1; PT2117796E; RU2461459C2; RU2009134337A; US8616478B2; DK2221158T3; AT504854B1; JP2011005862A; PL2221158T3; MX2009008406A; UA90641C2; EP2218565A1; CN101869866B; KR101618348B1; PL2218565T3; ES2389895T3; EP2221158B1; BR122013024728A2; AU2010209997B2; SI2221158T1

Abstract

본 발명은 수용 용기 혹은 절단 압축기(1) 내에서 적어도 하나의 혼합 및 분쇄 공구(12, 21)에 의해 이동되는 또는 회전되는, 혼합되는, 가열되는 그리고 경우에 따라서는 분쇄되는, 조각 형태로 혹은 입자 형태로 존재하는 재료를 처리하기 위한 공정 그리고 장치와 관련이 있으며, 이 경우에는 가스, 특히 공기 또는 불활성 가스가 수용 용기(1) 내부에서 작동하는 재료의 레벨 아래에 있는 영역에서 또는 자체적으로 형성되는 혼합 와류(mixing vortex)의 재료 레벨 아래에 있는 영역에서 수용 용기(1) 내부로 유입됨으로써, 재료의 처리 또는 추가 가공에 악영향을 미치는 바람직하지 않은 장애 물질들이 공정 진행 중에 재료로부터 제거되며, 이 경우 가스는 강제 유동을 형성하면서 적어도 재료의 한 부분 영역을 관류하고, 그 다음에 이어서 이때 장애 물질들로 농축된 또는 포화 상태에 이른 가스는 수용 용기(1) 내부에서 작동하는 재료의 레벨 위에 있는 영역에서 또는 혼합 와류의 재료 레벨 위에 있는 영역에서 수용 용기(1)로부터 배출된다.

Description

재료를 처리하기 위한 공정 및 장치 {PROCESS AND APPARATUS FOR TREATMENT OF A MATERIAL}

본 발명은 청구항 1에 따른 공정 그리고 청구항 11에 따른 장치와 관련이 있다.

수많은 플라스틱-재활용-적용 분야에서는 가공 재료 보급시에 나타나는 높은 잔류 수분율, 큰 밀도 변동, 지나치게 큰 송출 비율 등과 같은 문제가 되는 영향 변수들로 인해 피해를 입고 있다. 그로 인해 뒤에 접속된 압출기의 성능 또는 공정의 경제성도 부정적인 영향을 받게 된다. 압출기는 가공 재료 보급시에 나타나는 상기와 같은 영향 변수들로 인해 피해를 입고 있으며, 이와 같은 사실은 산출 능력을 감소시키고 변동시키며, 불균일한 용융 성능을 야기하고, 제품 품질을 저하시키며, 경우에 따라서는 마모도를 상승시켜서 전체적으로 생산성을 떨어뜨린다.

예컨대 WO 00/74912 A1호와 같은 선행 기술에는 절단 압축기 내에 적층 배치된 두 개의 혼합 공구를 구비하여 상기와 같은 문제점들을 줄여주는 장치가 공지되어 있다.

주로 재료의 분쇄 또는 건조 또는 예열이 이루어지는 구역은 재료가 워엄 하우징 안으로 밀려 들어가는 구역으로부터 분리되어 있다. 이 경우에는 짧은 작동 시간 후에 지지 디스크 아래에 있는 워엄에 의해서 배출된 재료 용적과 환상 갭을 통해 위로부터 아래로 지지 디스크 아래에 있는 공간 안으로 유입된 재료 흐름 사이에 균형 상태가 설정된다. 그로 인해 실제로 상기 워엄에 의해서 송출될 재료로 채워진, 지지 디스크 아래에 있는 공간이 수용 용기 내에서 혼합 와류의 형태로 순환하는 재료의 배출을 어느 정도 막아줌으로써, 결과적으로 수용 용기 안으로 새로 유입되는 재료 중에서 - 설령 있다 하더라도 - 단지 소량의 재료만이 곧바로 아래로, 상기 주변을 둘러싸는 지지 디스크 아래에 있는 영역 내부에 도달할 수 있게 된다.

상기와 같은 사실은 재료가 수용 용기 내부에서, 특히 지지 디스크 위에 있는 상기 수용 용기의 영역에서 충분한 시간 동안 머무르도록 도와준다. 그로 인해 수용 용기의 배출 개구 안으로 유입된 재료의 온도가 일정해지는데, 그 이유는 실제로 용기 안에 있는 모든 플라스틱 성분이 충분하게 예비 처리되기 때문이다. 워엄 하우징 안으로 유입된 재료가 거의 일정한 온도를 가짐으로써 압출기 워엄의 하우징 안에서는 불균일한 플라스틱 구역 혹은 영역이 광범위하게 제거되고, 그로 인해 워엄의 길이는 공지된 구조에서보다 더 짧게 유지될 수 있는데, 그 이유는 이와 같이 워엄의 길이가 더 짧은 경우에는 플라스틱 재료를 동일한 가소화 온도까지 확실하게 도달시키기 위해서 필요한 작업의 분량이 적기 때문이다. 워엄 하우징 안으로 유입되는 플라스틱 재료의 일정한 유입 온도에 의해서는 또한 워엄 하우징 내에 있는 재료의 균일한 예비 압축도 이루어지는데, 이와 같은 사실은 특히 균일한 압출기 작업 처리량 및 압출기 출구에서의 균일한 재료 품질과 같은 압출기 개구에서의 여러 가지 상황에 유리하게 작용한다. 단축된 워엄 길이는 에너지 절감을 유도하고, 압출기 내부에서는 다른 구조에 비해 가공 온도를 낮추어 주는데, 그 이유는 재료를 워엄 하우징 안으로 유입시키는 평균 온도가 상기와 같은 다른 구조들에서보다 더 균일하기 때문이다. 따라서, 상기와 같은 장치들에서는 처리된 플라스틱 재료가 충분한 가소화를 보증하기 위하여 - 전체 처리 과정에 걸쳐서 볼 때 - 공지된 구조에 비해 약간 덜 높은 온도에 도달해야만 한다. 이와 같은 피크 온도의 감소는 도입부에 언급된 에너지 절감을 야기하고, 또한 가공될 재료의 열에 의한 손상도 막아준다.

두 개의 혼합 공구를 절단 압축기 내에 적층 배치하고 두 가지 가공 단계를 연속적으로 실시함으로써, "재료를 예비 처리하는" 작업 단계, 다시 말해 분쇄, 건조, 예열, 압축 및 혼합 단계를 "압출기에 가공 재료를 보급하는" 작업 단계로부터 분리시키는 과정이 간단한 방식으로 이루어진다. 두 가지 작업 단계를 분리시킴으로써, 전술된 바와 같은 가공 재료 보급시의 부정적인 영향들은 압출기로부터 그리고 상기 압출기의 민감한 보급 구역 혹은 인입 구역으로부터 충분히 멀어지게 된다. 그 결과, 압출기에는 가공 재료가 매우 균일하게 보급되고, 압출기는 매우 일정하게 동작하게 되며, 압출기는 가공 재료 보급시의 영향들과 무관하게 15% 이상의 일정한 파워를 야기할 수 있게 된다. 또한, 가공 가능한 송출 비율이 더 커질 수 있고, 송출 재료 내부에서는 더 높은 잔류 수분이 허용되며, 더 높은 작업 처리율에 도달할 수 있고, 재료는 더 낮은 용융 온도를 갖게 되며, 입자 품질은 높아지는 동시에 에너지 비용은 절감된다.

상기와 같은 장치들은 특히 열가소성 플라스틱 재료의 처리에 매우 적합하다고 입증되었으나, 가공된 재료로부터 송출되는 휘발성 물질이 때때로 상부 지지 디스크 아래에 있는 공간 안에 갇히게 되는 상황이 발생하는 것으로 드러났다. 상기 휘발성 물질이 항상 지지 디스크의 에지와 수용 용기의 내벽 사이에 존재하는 환상 갭을 통해서 위쪽으로 배출될 수는 없으며, 특히 가공될 재료는 상기 환상 갭을 위로부터 아래로 관통한다. 휘발성 물질이 가공된 재료와 함께 수용 용기로부터 외부로 송출되어 상기 수용 용기에 직접 또는 간접으로 연결된 압출기 내부에 도달하는 경우는 특히 바람직하지 않은데, 그 이유는 그와 같은 경우에는 압출된 재료 안에 상이한 종류의 기포(gas bubble)가 존재할 위험이 있기 때문이며, 이와 같은 위험의 존재는 압출기 출구에서 얻어지는 재료의 품질을 현저히 떨어뜨린다. 상기와 같은 위험은 대부분의 경우 압출기 내부에 제공된 탈가스 장치에 의해서도 완전히 제거될 수 없다. 또한, 상기와 같은 휘발성 물질 또는 장애 물질은 대부분 처음부터 피할 수 없는데, 그 이유는 상기 휘발성 물질 또는 장애 물질이 수증기, 가공될 재료로부터 분리되는 생성물, 기체 상태의 또는 증발된 냉각제 성분 등이기 때문이다. 특히 수용 용기 안으로 유입된 습한 플라스틱 재료의 경우에는 상기와 같은 휘발성 물질의 비율이 상당히 클 수 있다.

전술된 단점들을 피하기 위하여 그리고 수용 용기의 배출 개구를 통해 방출되는 재료를 적은 비용으로 적어도 실제로는 전술된 휘발성 물질 없이 만들기 위하여, 특히 축 근처에 그리고 지지 디스크의 순환시에 상기 지지 디스크와 함께 동작하는 공구 에지들 근처에 배치된 적어도 하나의 관통구를 지지 디스크가 구비하고, 상기 관통구가 지지 디스크 위에 있는 공간을 지지 디스크 아래에 있는 공간에 연결시키는 방식이 제안될 수 있다. 상기 관통구를 통해서는 지지 디스크 아래의 공간 안에 있거나 또는 그곳에서 비로소 생성되는 휘발성 물질이 위쪽으로 지지 디스크를 통과하여 상기 지지 디스크 위에 있는 공간 내부로 배출되며, 상기 공간에서는 휘발성 물질이 무해하고, 경우에 따라서는 상기 공간으로부터 휘발성 물질이 방출될 수도 있다. 이때에는 축 가까이에 배치된 관통구들이 축으로부터 멀리 이격되어서 배치된 관통구들보다 더 우수한 효과를 갖는다는 결과가 테스트를 통해 나타났다. 지지 디스크의 순환시에 지지 디스크와 함께 동작하는 공구 에지들 가까이에 배치된 관통구들은 전술된 휘발성 물질을 지지 디스크 아래에 있는 공간으로부터 흡입 배출하기 위하여 상기 순환 공구들에 의해서 야기되는 흡입 작용을 활용한다.

그럼에도, 상기와 같은 장치들은 대부분 전체 장애 물질들을 남김없이 제거할 수 없으며, 이와 같은 사실은 결과적으로 처리 또는 가공에 부정적인 영향을 미칠 수 있다.

장애 물질로서는 기본적으로 가공될 재료로부터 배출되거나 또는 유입된 재료로부터 분리되거나 또는 경우에 따라서는 심지어 상기 재료와 함께 유입되어 추후의 가공 과정에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 모든 물질들이 간주될 수 있다. 상기 장애 물질들은 특히 세척수, 표면 코팅 등의 경우에서와 같이 외부에서 처리될 재료의 표면에 달라붙을 수 있고, 나중에 재료 표면에서 증발, 승화되는 과정 및 표면으로부터 분리되는 등의 과정을 거칠 수 있다. 그러나 장애 물질들은 또한 재료 매트릭스 안에 또는 재료 내부에도 존재할 수 있고, 추후에 가공 과정 중에 외부로 확산되어 그곳에서 증발, 승화되는 등의 과정을 거칠 수 있다. 이와 같은 상황은 특별히 예를 들어 연화제와 같은 유기 첨가 물질의 경우에 주의를 기울여야 하지만, 물, 단량체, 가스 또는 왁스도 재료 매트릭스 안에 존재할 수 있다. 따라서, 승화되는 고체 또는 먼지도 제거될 장애 물질이 될 수 있다.

특별히 예를 들어 폴리올레핀 세척 조각 등과 같이 외부 습기가 높은 플라스틱 재료들의 경우에는 문제가 있다. PA-섬유와 같이 내부 습기가 높은 재료들도 문제가 된다. 그 경우 디스크와 혼합 공구 사이에서는 예를 들어 습기로 포화 상태에 이른 공기에 의해서 응축 및 증발이 야기될 수 있으며, 이와 같은 상황은 재차 전술된 추가적인 단점들 이외에 시스템의 에너지 수요를 증가시킨다.

선행 기술에는 예컨대 가공될 재료 위에 형성된 수증기를 흡입 배출 장치를 통해 흡입 배출할 수 있는 장치가 공지되어 있다. 하지만, 전술된 장치들에서 사용되는 것과 같은 수용 용기는 하부 영역이 실제로 기밀 상태이거나 또는 공기가 아래로부터 압력 보상 방식으로 흘러가는 상황이 거의 불가능하기 때문에, 결과적으로 습기로 포화 상태에 이른 공기는 제대로 흡입 배출될 수 없다. 적층 배치된 다수의 디스크 또는 혼합 공구를 구비한 장치에서는 상기와 같은 흡입 배출이 더욱 어렵다.

잔류 수분율이 높은 재료를 처리하는 경우에는, 생성되는 다량의 수증기 자체에 의하여 습한 공기의 흡입 배출을 지원하는 소정의 동작 역학 관계가 절단 압축기 내에서 형성된다. 하지만, 잔류 수분율이 낮은 재료를 처리하는 경우는 상기와 같은 경우에 해당되지 않으며, 오히려 습기로 포화 상태에 이른 공기가 재료 레벨 바로 위에서 혼합 와류의 중앙 싱크(sink) 내부에 수집된다. 지원 작용을 하는 역학 관계는 형성되지 않으며, 습한 공기의 흡입 배출 또는 제거 과정도 훨씬 더 어려워진다.

본 발명의 과제는, 예컨대 휘발성 물질, 특히 습기 또는 수증기와 같이 재료의 처리 또는 추가 가공에 부정적인 영향을 미치는 바람직하지 않은 장애 물질들을 처리될 재료로부터 제거하며, 처리 공정을 바람직한 방식으로 실시하여 상기 처리 공정에 바람직한 영향을 미칠 수 있는 공정 및 장치를 제공하는 것이다.

상기 과제는, 장애 물질들을 수용하거나 또는 동반 이송할 수 있는 가스, 특히 공기 또는 불활성 가스가 아래로부터, 즉 절단 압축기 내부에서 동작하는 재료의 레벨 아래에 있는 영역에서 또는 자체적으로 형성되는 혼합 와류(mixing vortex)의 재료 레벨 아래에 있는 영역에서 절단 압축기 내부로 유입되고, 장애 물질들로 농축된 또는 포화 상태에 이른 가스가 절단 압축기 내부에서 동작하는 재료의 레벨 위에 있는 영역에서 또는 혼합 와류의 재료 레벨 위에 있는 영역에서 절단 압축기로부터 배출됨으로써, 청구항 1에 따른 공정 그리고 청구항 11에 따른 장치에 의해서 해결된다. 이때에는 강제 유동이 형성되고, 가스는 재료의 적어도 한 부분 영역을 관류하게 된다. 이와 같은 방식에 의해서는, 특히 디스크와 혼합 및 분쇄 공구 사이의 영역에 적층 배치된 두 개의 혼합 및 분쇄 공구를 구비한 장치에서 재료 안에 존재하는 습기 또는 장애 물질들이 효과적으로 제거된다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예들은 종속 청구항들에서 기술된다.

가스 공급 수단은 패시브한 가스 공급 수단으로서, 예를 들면 단순히 관통 개구로서 형성될 수 있으며, 상기 관통 개구를 통해서는 가스가 단지 패시브한 방식으로만, 예를 들면 절단 압축기 내부의 저압에 의해서 절단 압축기 내부로 흡입된다. 그러나 상기 가스 공급 수단은 액티브한 가스 공급 수단으로서, 예를 들면 노즐 등으로서 형성될 수도 있으며, 상기 노즐을 통해서는 가스가 예를 들어 펌프, 송풍기 등에 의해서 초과압으로 절단 압축기 내부로 액티브한 방식으로 주입, 분무 또는 펌핑될 수 있다.

또한, 가스 배출 수단은 패시브한 가스 배출 수단 - 이와 같은 패시브한 가스 배출 수단을 통해서는 가스가 단지 수용 용기 내부의 초과압에 의해서만 가속되고 관통됨 - 으로서 형성될 수 있거나 또는 예를 들어 흡입 펌프에 의해 작동되는 액티브한 가스 배출 수단으로서 형성될 수 있다.

바람직하게 가스는 수용 용기에 공급되기 전에 앞에 접속된 가열 장치 또는 가스 건조 장치를 통해서 가열되거나 또는 예비 건조된다. 이와 같은 방식에 의해서는 장애 물질의 제거 또는 공정의 실시도 효과적으로 제어될 수 있다.

가스 공급 또는 가스 배출을 조절하기 위하여 가스 공급 수단 및/또는 가스 배출 수단은 적어도 부분적으로 폐쇄될 수 있거나 또는 개방될 수 있다.

가스 공급 수단은 10 내지 300mm, 바람직하게는 50 내지 90mm의 직경을 갖는 개별적인 단일 개구로서 형성될 수 있다.

수용 용기의 내부를 향하고 있는 가스 공급 수단의 측, 특히 재료 회전 방향의 상류에는 재료가 가스 공급 수단을 막는 상황을 방지하기 위하여 커버 또는 차폐부가 제공될 수 있다.

수용 용기 내부에서 이루어지는 회전 동작을 가급적 방해하지 않으면서 국부적인 과열 현상을 방지하기 위해서는, 가스 공급 수단이 용기의 내벽과 동일한 높이에서 종료되어 상기 내벽으로부터 돌출하지 않는 것도 바람직하다.

가스 공급 수단의 독특한 형상 그리고 그 위치는 가스가 재료를 관류하는 동작에 영향을 미치고, 그와 더불어 장애 물질의 제거에도 영향을 미친다.

가스 공급 수단은 한편으로는 절단 압축기의 바닥면에서 최하부 바닥 혼합 및 분쇄 공구 아래에 형성될 수 있고, 그곳에서 바람직하게는 바닥면의 가장 안쪽에 있는 1/3 반경 안에 형성될 수 있다. 가스 공급 수단이 바닥면 안에 형성되어 있으면, 가스가 아래로부터 주입됨으로써 섬프(sump)의 분리가 또한 야기되며, 그로 인해 재료 처리는 더욱 개선된다.

*이 경우 가스 공급 수단은 개별적인 단일 개구로서 형성될 수 있거나 또는 바닥면을 통과하는 혼합 및 분쇄 공구 구동 샤프트의 관통부 둘레에 거의 연속으로 뻗는 환상 슬롯 형태의 개구로서 형성될 수 있다.

바닥면에 있는 개구에 추가로 또는 그 대안으로서 가스 공급 수단은 절단 압축기의 측벽에도 배치될 수 있으며, 이 경우에 주목해야 할 사실은 상기 가스 공급 수단이 계속해서 재료 레벨 아래에 놓인다는 것이다. 가스 공급 수단은 절단 압축기의 전체 높이의 최하부 1/3 영역에, 특히 바닥에 가까운 하부 또는 최하부 혼합 및 분쇄 공구 아래에 위치하는 것이 바람직하다.

적층 배치된 다수의 혼합 및 분쇄 공구를 구비한 장치들에서는, 가스 공급 수단이 최상부 혼합 및 분쇄 공구와 최하부 혼합 및 분쇄 공구 사이에 배치되거나 또는 그 사이에 형성된 공간 내부와 연통되는 경우가 공정 실시를 위해서 특히 바람직하다. 이와 같은 방식에 의해서는 가스 또는 공기가 재료를 우수하게 관류하게 되고, 유동 동작은 혼합 및 분쇄 공구에 의한 혼합 동작과 바람직한 방식으로 상호 작용한다.

가스 공급 수단은 바람직하게 지지 디스크 또는 혼합 및 분쇄 공구의 에지 영역에서가 아니라 오히려 특히 각각 두 개의 지지 디스크 또는 혼합 및 분쇄 공구 사이의 영역에서 수용 개구 내부와 연통되거나 또는 수용 개구 안에 배치되어 있으며, 이 경우 가스 공급 수단은 특히 각각 두 개의 지지 디스크 또는 혼합 및 분쇄 공구 사이의 중앙에 배치되어 있다.

상기 내용과 관련해서는 상부 지지 디스크 내부에 관통구가 형성되는 경우가 특히 바람직한데, 그 이유는 이와 같은 방식에 의해서는 장애 물질들이 혼합 및 분쇄 공구 사이의 영역으로부터 효과적으로 제거될 수 있기 때문이다.

회전하는 재료 입자가 측벽에 대하여 최고의 압력을 행사하게 되는 바로 그 용기의 측벽 영역에 가스 공급 수단이 형성되어 있으면, 가스 공급 수단은 상기와 같은 최고의 압력을 저지해야만 하고, 액티브한 가스 공급 수단으로서 압력을 이용하여 가스를 용기 내부로 주입해야만 한다.

상기 측벽 내에서도 가스 공급 수단은 개별적인 단일 개구로서 형성될 수 있다. 그러나 가스 공급 수단은 둘레를 따라서 연장되는 환상 갭의 형태로 형성될 수도 있다.

지금까지 기술된 배열 가능성들에 추가로 또는 그 대안으로서 가스 공급 수단은 또한 적어도 하나의 혼합 및 분쇄 공구상에 또는 지지 디스크 상에 배치될 수도 있다. 이 경우에는 바닥면에 가장 가까운 하부 혼합 및 분쇄 공구상에 또는 하부 지지 디스크 상에 배치하는 것이 바람직하다. 가스 공급 수단을 혼합 및 분쇄 공구상에 또는 지지 디스크 상에 배치하는 경우에는, 바닥면을 향하고 있는 측에서 가스 공급 수단을 형성하는 것이 바람직하다.

그 밖에, 가스 공급 수단을 지지 디스크 또는 혼합 및 분쇄 공구의 축 가까이에 배치하는 것도 바람직하며, 특히 바람직한 경우는 지지 디스크의 순환시에 지지 디스크와 함께 동작하는 공구 에지 가까이에 또는 관통구 가까이에 배치하는 것이다. 이와 같은 방식에 의해서는 장애 물질의 효과적인 제거가 보증될 수 있다.

한 바람직한 실시예에 따르면, 지지 디스크 아래에 있는 영역으로부터 위쪽으로 재료 흐름 또는 가스 흐름을 야기하는 송출 블레이드(feed blade)를 지지 디스크의 하부면에 형성하는 것이 바람직하다. 따라서, 상기 실시예에서는 송출 블레이드가 바람직하게 가스 공급 수단과 그리고 상황에 따라 형성되는 관통구와 상호 작용하며, 이와 같은 방식에 의해서는 지지 디스크 아래의 영역으로부터 이루어지는 재료의 배출이 효과적으로 이루어지고, 바람직한 공정 실시도 보증된다.

지나치게 강한 가스 흡입 배출에 의해 재료 입자 또는 조각이 동반 이송되는 것을 방지하기 위해서는, 가스 배출 수단을 재료 레벨로부터 가급적 멀리 이격시켜서 배치하는 것, 특히 수용 용기의 커버 내부에 배치하는 것이 바람직하다.

본 발명의 추가의 특징 및 장점들은 도면에 개략적으로 도시되어 있는 본 발명의 대상의 실시예들에 대한 설명에서 드러난다.

도 1은 제 1 실시예에 따른 본 발명에 따른 장치의 수직 단면도이며,
도 2는 부분적으로 절단하여 도시한 도 1에 대한 평면도이고,
도 3은 관통구를 위한 커버의 형상을 축측 투영 방식으로(axonometrically) 보여주고 있으며,
도 4는 추가의 한 실시예를 수직 단면도로 보여주고 있고,
도 5는 부분적으로 절단하여 도시한 도 4에 대한 평면도이며,
도 6은 지지 디스크의 수직 단면에 대한 상세도이고,
도 7은 추가의 한 실시예에 대한 수직 단면을 보여주고 있으며,
도 8은 추가의 한 실시예의 평면도이고,
도 9는 추가의 한 실시예를 수직 단면도로 보여주고 있으며,
도 10은 추가의 한 실시예를 수직 단면도로 보여주고 있고,
도 11은 추가의 한 실시예의 평면도이며,
도 12는 추가의 한 실시예를 수직 단면도로 보여주고 있다.

도 1 및 도 2에 따른 실시예에서 본 발명에 따른 장치는 가공될 재료, 특히 열가소성 플라스틱 재료를 위한 수용 용기 또는 절단 압축기(1)를 구비하며, 상기 플라스틱 재료는 도면에 도시되어 있지 않은 이송 장치, 예컨대 컨베이어 벨트에 의해서 위로부터 상기 용기(1) 안으로 유입된다. 공급되는 플라스틱 재료는 사전에 분쇄되고/분쇄되거나 예비 건조될 수 있다.

수용 용기(1)는 수직의 측벽(2)을 갖는 원통형의 포트 모양이고, 횡단면이 원형인 수평의 평탄한 바닥(3)을 갖는다. 수용 용기(1)는 위쪽이 폐쇄 또는 개방될 수 있다. 샤프트(4)는 밀봉 저장된 상태에서 바닥(3)을 관통하고, 용기 축과 일치하는 수직의 축(8)을 갖는다. 샤프트(4)는 바닥(3) 아래에 배치된, 기어(6)를 갖춘 모터(5)에 의해 회전 동작으로 구동된다. 용기(1) 내에서는 회전자(7) 및 그 위에 배치된 지지 디스크(9)가 샤프트(4)와 회전 결합 방식으로 연결되어 있다. 회전자(7)는 원통형 블록으로부터 형성되며, 상기 원통형 블록의 축 방향 연장부(h)는 평평한 지지 디스크(9)의 축 방향 연장부보다 훨씬 더 크지만, 상기 원통형 블록의 방사형 연장부(d)는 지지 디스크(9)의 방사형 연장부보다 훨씬 더 작다. 이와 같은 방식으로 지지 디스크(9) 아래에서는 공간(또는 챔버)(10)이 형성되고, 상기 공간은 가공된 재료를 위해서 환상 갭(11)을 통하여 지지 디스크(9) 위에 있는 용기(1)의 공간(26)과 자유 유동 결합 상태를 이루며, 이와 같은 자유 유동 결합은 지지 디스크(9)의 둘레와 용기(1)의 측벽(2) 사이에서 이루어진다. 상기 비어 있는 환상 갭(11)을 통해서는 가공된 플라스틱 제품이 상부 공간(26)으로부터 아무런 방해를 받지 않고 그 아래에 놓인 링 모양의 공간(10) 내부에 도달할 수 있다.

상부 지지 디스크(9)는 자신의 상부면에 고정 배치된 상부 혼합 및 분쇄 공구(21)를 지지하고, 상기 상부 혼합 및 분쇄 공구는 용기(1)의 공간(26) 안에 있는 재료를 혼합 및/또는 분쇄 및/또는 가열한다. 효과적인 분쇄 작용을 위해서 공구(21)는 절단 에지(22)를 구비할 수 있으며, 상기 절단 에지는 인장 절단 동작을 실행하기 위하여 지지 디스크(9)의 순환 방향과 반대로(화살표 23) 구부러진 형태로 또는 꺾인 형태로 형성될 수 있다.

작동 중에 공구(21)의 영향에 의해서 지지 디스크(9)가 순환할 때에는 용기(1) 안으로 유입된 플라스틱 재료의 순환 동작이 이루어지며, 이 경우 가공된 재료는 공간(26) 내에서는 용기(1)의 측벽(2)을 따라 상승하고(화살표 24), 용기 축의 영역에서는 재차 아래로 떨어진다(화살표 25). 이와 같이 형성된 혼합 와류가 유입된 재료 내부에 소용돌이를 형성함으로써, 우수한 혼합 효과에 도달하게 된다.

용기(1) 안으로 유입되어 그곳에서 필요에 따라 분쇄되는 재료는 환상 갭(11)을 통해 점차 지지 디스크(9) 아래에 놓인 공간(10) 내부에 도달하게 되고, 그곳에서 바닥면(3)에 가까운 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)에 의하여 가공되며, 상기 혼합 및 분쇄 공구가 수직 볼트(13)에 의해서 회전자(7)의 환상 그루우브(14) 안에 선회 가능하게 고정됨으로써, 결과적으로 상기 공구(12)는 볼트(13)의 축을 중심으로 자유롭게 진자 운동할 수 있다. 하부 공구(12)의 자유 단부는 용기(1)의 측벽(2)으로부터 간격을 두고 놓여 있다. 상기 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)는 자체 충격 작용(impact effect)에 의해서 공간(10) 내에 있는 재료의 추가적인 혼합 및/또는 분쇄 및/또는 가열을 야기한다.

바닥에 가까운 상기 하부 공구(12)에 의해서 재료에 가해지는 원심력에 의하여 재료는 용기(1)의 배출 개구(15) 안으로 이송되는데, 상기 배출 개구는 대략 상기 추가 하부 공구(12)의 높이로 배치되어 있고, 용기(1)의 공간(10)을 워엄 하우징(16)의 유입 개구(27)와 연결하며, 상기 워엄 하우징 내에는 워엄(17)이 회전 가능하게 지지가 되어 있으며, 상기 워엄은 자신의 한 정면 단부에서는 기어(19)를 갖춘 모터(18)에 의해서 회전 동작으로 구동되고, 다른 정면 단부에서는 자신에게 공급되는 플라스틱 재료를 예컨대 압출기 헤드(20)를 이용해서 외부로 밀어낸다. 워엄으로서는 단일 워엄, 이중 워엄 또는 다중 워엄이 사용될 수 있다. 도면을 통해 알 수 있는 바와 같이, 워엄 하우징(16)이 용기에 거의 접하도록 연결됨으로써, 결과적으로 워엄(16)에 의해서 가소화된 플라스틱 재료가 하우징(16)으로부터 배출되는 영역에서 방향 변경될 수 있는 가능성이 피해진다. 그 대신에 워엄(17)은 용기(1) 내에서 처리된 재료를 추가 사용의 목적으로 예컨대 압출기로 이송하는 순수한 컨베이어 워엄(conveyor worm)일 수도 있다.

동작 중에 짧은 유입 시간이 경과한 후에는 워엄에 의해서 이송된 재료와 환상 갭(11)을 통해 위로부터 공간(10) 안으로 유입된 재료 사이에 균형 상태가 설정된다. 이와 같은 균형 상태 설정의 결과, 용기(1) 안으로 유입된 플라스틱 입자가 용기(1) 내에서 사전에 충분한 체류 시간을 보내지 않은 상태로 워엄 하우징(16) 내부에 도달할 수 있는 가능성은 거의 없어진다. 그로 인해 모든 플라스틱 입자가 혼합 및 분쇄 공구(12, 21)에 의해 충분히 가공됨으로써, 워엄(17)에 의해 배출되는 재료는 특히 플라스틱 입자의 온도 및 크기와 관련해서 적어도 거의 균일한 성질을 갖게 된다. 이와 같은 내용이 의미하는 바는, 워엄(17) 또는 연결된 압출기 워엄에 의해서 이루어지는 가소화 작업의 양이 비교적 적기 때문에 가소화 작업 중에 플라스틱 재료에 가해지는 높은 열적 피크 부하가 생략된다는 것이다. 그럼으로써, 플라스틱 재료는 안전하게 처리되고, 워엄(17) 또는 압출기 워엄을 위한 구동 에너지도 현저하게 절감된다.

언급된 바와 같이, 용기(1) 안으로 유입된 재료는 일반적으로 완전히 건조되지 않았으며 그리고/또는 용기 내부에서의 가공시에 휘발성 물질들, 예컨대 수증기, 가공 재료로부터 분리되는 생성물, 증발된 냉각제, 염색 재료 및/또는 인쇄 재료로 이루어진 휘발성 물질들을 송출하는 불순물을 함유한다. 상기 장애 물질들을 효과적으로 제거하기 위하여 그리고 상기 휘발성 물질들이 상부 지지 디스크(9) 아래에 있는 공간(10) 안에 수집되어 가공된 재료가 공간(26)으로부터 공간(10) 내부에 도달하지 못하도록 방해하는 상황 그리고/또는 상기 가공된 재료가 워엄 하우징(16) 내부에 도달하게 되는 상황을 회피하기 위하여, 도 1 및 도 2에 따른 지지 디스크(9)는 적어도 하나의, 하지만 바람직하게는 다수의 관통구(36)를 구비하며, 상기 관통구는 지지 디스크(9) 위에 있는 공간(26)을 지지 디스크 아래에 있는 공간(10)에 연결한다. 상기 관통구(36)를 통해서는 공간(10) 안에 갇힌 휘발성 물질들이 지지 디스크(9)를 통과하여 위쪽으로 배출될 수 있고, 그 다음에는 예를 들어 흡입 배출 장치(51)에 의해서 용기(1)로부터 외부로 배출될 수 있다.

상기 관통구들은 횡단면 상으로 볼 때 원형이거나 또는 슬롯이 형성된 보어로부터 형성될 수 있다. 상기 관통구들 중에서 적어도 몇 개의 관통구(36)가 용기(1)의 축(8) 가까이에, 특히 공구(21) 바로 뒤에 배치되어 있음으로써, 관통구(36)는 지지 디스크(9)의 순환 방향(화살표 23)으로 볼 때 지지 디스크와 함께 동작하는 공구(21)의 에지(37) 또는 모서리에 이웃하여 놓이게 된다. 공구(21) 순환시에 상기 공구와 함께 동작하는 에지에서 상기 공구에 의해 야기되는 흡입 작용은 휘발성 물질들이 관통구(36)를 통해 위쪽으로 흡입 배출되는 과정을 도와준다.

관통구(36)의 축들은 수직으로 놓일 수 있지만, 상기 축(38)들을 도 6에 도시된 바와 같이 비스듬하게 배치하는 것이 더 바람직하며, 그 경우에 축들은 지지 디스크(9)의 커버면(39)에서는 평면에 대해서뿐만 아니라 용기 축(8)에 대해서도 기울어진 상태로 있다. 관통구의 벽(40)의 경사(각 α, 도 6)는 바람직하게 30 내지 60°이고, 바람직하게는 약 45°이다. 상기 경사는 각각의 관통구(36)의 유입 단부(41)가 지지 디스크(9)의 순환 방향(화살표 23)으로 볼 때 배출 단부(42)보다 더 앞에 놓이도록 선택되었다. 이와 같은 조치도 또한 앞에서 이미 언급된 흡입 작용을 지원하고, 제품이 공간(26)으로부터 관통구(36)를 통해 공간(10) 내부로 직접 떨어지는 상황을 저지한다.

또한, 도 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 모든 관통구에 커버(28)를 제공하거나 또는 상기 관통구들 중에서 적어도 몇 개의 관통구에 커버(28)를 제공하는 것도 바람직하며, 상기 커버는 외부로 지지 디스크(9)의 둘레(43) 쪽 방향으로 향하는 또는 (축(8)을 기준으로) 방사 방향으로 향하는 개구(35)를 제외하고 관통구(36)를 전반적으로 덮는다.

관통구(36)의 크기, 즉 횡단면적은 배출될 휘발성 물질의 양에 의존한다. 일반적으로는, 용기(1)의 배출 개구(15)와 유동 결합 상태에 있는 압출기의 모든 워엄 혹은 워엄 하우징의 횡단면적 또는 워엄(17)의 횡단면적과 최대로 크기가 같도록 관통구(36)의 횡단면적을 설계하는 것으로 충분하다.

수용 용기(1)의 측벽(2)의 하부 영역에는 가스 공급 수단(50)이 배치되어 있고, 상기 가스 공급 수단은 수용 용기(1)의 측벽(2) 내에서 수용 용기(1) 내부와 연통된다. 상기 가스 공급 수단(50)은 액티브한 가스 공급 수단으로서 노즐의 형태로 형성되었는데, 다시 말하자면 가스는 압력에 의해서 절단 압축기 내부로 주입될 수 있다.

노즐은 계속해서 이 노즐이 절단 압축기(1) 내에 있거나 또는 상기 압축기 내에서 회전하는 재료 입자의 충전 레벨, 즉 공정에 따라 사전에 설정된 충전 레벨 아래에 놓이거나 또는 상기 재료 입자의 이동 혹은 회전시에 형성되는 혼합 와류의 수준 아래에 놓일 정도의 높이로 또는 바닥면(3)에 대하여 그 정도의 간격을 두고 배치되어 있다. 노즐은 절단 압축기(1)의 전체 높이의 하부 1/3 영역에 놓여 있다.

노즐은 측벽(2) 내에서 상부 혼합 및 분쇄 공구(21) 혹은 상부 지지 디스크(9)와 하부 혼합 및 분쇄 공구(12) 혹은 하부 지지 디스크(29) 사이의 영역에 배치되어 있으며, 이로써 하부 내부 공간(10)과 연통된다. 두 개 이상의 지지 디스크 혹은 혼합 및 분쇄 공구가 적층 배치된 경우에, 가스 공급 수단은 바람직하게 최상부 지지 디스크와 최하부 지지 디스크 사이의 영역과 연통되거나 또는 최상부 혼합 및 분쇄 공구와 최하부 혼합 및 분쇄 공구 사이의 영역과 연통된다. 이와 같은 방식에 의해 바람직한 관류 및 혼합이 보증될 수 있고, 이로써 재료의 바람직한 처리도 보증될 수 있다.

가스 공급 수단(50)은 바람직하게 지지 디스크 또는 혼합 및 분쇄 공구의 에지 영역에서가 아니라 오히려 각각 두 개의 지지 디스크 사이에 있는 영역에서 또는 혼합 및 분쇄 공구 사이에 있는 영역에서 특히 개별적으로 수용 용기(1) 내부와 연통되거나 또는 수용 용기 내부에 배치되어 있다.

노즐은 측벽(2) 안에 단일 개구로서 형성되어 있고, 약 70mm의 직경을 갖는다. 추가적으로는 상기와 같은 형태의 부가적인 개구들도 동일한 높이로, 특히 둘레에 걸쳐 균일하게 분포된 상태로 형성될 수 있다. 노즐에는 커버 또는 차폐부(60)가 제공되어 있으며, 상기 커버 또는 차폐부는 회전하는 재료가 노즐 내부로 밀려 들어갈 수 있는 가능성을 막아준다. 이때 커버는 바람직하게 재료의 회전 방향에 대하여 상류에서 노즐 앞에 놓여 있다. 노즐은 실제로 배출 개구(15)에 마주 놓인 상기 수용 용기(1)의 측에 배치되어 있다. 재료 레벨 위의 영역에서는 가스 배출 수단(51)이 액티브한 가스 흡입 배출 장치의 형태로 또는 흡입 펌프(53)의 형태로 제공되어 있다. 대안적으로 가스 배출 수단(51)은 패시브한 가스 배출 수단으로 형성될 수도 있으며, 이와 같은 형성 가능성은 한 간단한 실시예에서 특히 수용 용기(1)의 위쪽이 개방된 경우에 해당된다.

따라서, 노즐에 의해서는 가열된 건조한 공기가 압력에 의해 용기(1) 내부로 주입된다. 상기 건조한 공기는 생성되는 강제 유동에 의해서 이송되는 재료에 의하여 위쪽으로 가이드 되고, 기존의 습기를 흡수하거나 또는 장애 물질들을 운반한다. 흡입 배출 장치를 통해서는 장애 물질로 농축된 공기가 수용 용기(1)를 벗어난다. 따라서, 장애 물질이 거의 없는 잔류 재료가 남게 된다. 이와 같은 방식에 의해서는 가스 가이드 장치(50, 51), 두 개의 혼합 및 분쇄 공구(12, 12) 및 관통구(36)의 바람직한 상호 시너지 작용에 의하여 재료로부터 장애 물질들이 거의 완전하게 제거될 수 있다.

다른 무엇보다도 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)가 진자 형태로 매달려 있지 않고, 오히려 지지 디스크(9)에 대하여 동축으로 배치되어 있는 그리고 동일한 샤프트(4)를 통해 회전 운동으로 구동될 수 있는 추가의 지지 디스크(29) 상에 고정 배치되어 있다는 점에서 도 4 및 도 5에 따른 대안적인 실시예는 도 1 및 도 2에 따른 실시예와 상이하다. 그럼으로써 회전자(7)는 더욱 가늘게 형성될 수 있거나 또는 샤프트(4)의 연장부로서 완전히 생략될 수 있다. 도 1 및 도 2에 따른 실시예에서와 마찬가지로, 공간(10) 내에 있는 가공된 플라스틱 재료를 워엄 하우징(16)의 유입 개구(27) 안으로 효과적으로 이송할 수 있기 위하여 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)는 용기(1)의 배출 개구(15)의 높이로 배치되어 있다.

공간(10) 내에서 상부 지지 디스크(9) 아래에 있는 추가의 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)는 지지 디스크(9) 아래에 배치된 추가의 하부 지지 디스크(29) 상에 고정 배치되어 있으나, 지지 디스크(9)에 또는 샤프트(4)에 선회 가능하게 매달릴 수도 있다.

이미 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 가스 공급 수단(50)은 지지 디스크(9, 29) 사이에 있는 영역에 배치되어 있거나 또는 상부 혼합 및 분쇄 공구(21)와 하부 혼합 및 분쇄 공구(12) 사이에 있는 영역에 배치되어 있고, 공간(10) 내부와 연통된다.

용기(1) 내에서 가공된 재료의 온도를 모니터링 하는 것은 바람직하다. 이 목적을 위하여 - 도 4가 보여주는 바와 같이 - 상부 내부 공간(또는 상부 절단 공간)(26) 내에서 지지 디스크(9) 위에는 온도 측정 유닛(30) 및 냉각 장치(33)가 제공되어 있으며, 상기 냉각 장치는 냉각제 스프레이 장치로서 형성될 수 있다.

이미 앞에서 언급된 바와 같이, 상부 내부 공간(26) 내부로 유입되는 휘발성 장애 물질들의 배출 과정은 흡입 배출 장치(51)에 의해서 실시될 수 있다. 이 목적을 위하여 - 도 4가 보여주는 바와 같이 - 상기 내부 공간(26) 내부에서 생성되는 혼합 와류 위쪽에 흡입 배출 장치(51)가 제공될 수 있다.

도 4에 상응하게 수용 용기(1)로부터 배출되는 가스의 경로 내에는 측정 장치(56)가 배치되어 있으며, 상기 측정 장치에 의해서는 배출되는 가스의 온도 및/또는 상기 가스의 습기 및/또는 상기 가스에 포함된 장애 물질의 양이 검출될 수 있다.

본 발명에 따른 장치 또는 상기 장치의 개별 소자들을 제어 또는 조절할 수 있는 제어 장치(58)는 개략적으로 도시되어 있다. 본 경우에 제어 장치(58)는 가스 배출 수단(51) 및 가스 공급 수단(50)과 연결된 상태로 도시되어 있다. 공급되는 가스의 경로 안에는 가열 장치(54) 그리고 가스 건조 장치(55) 및 펌핑- 또는 송풍 장치(52)가 놓여 있다. 상기 유닛들에 의해서는, 공급되는 가스의 양 또는 온도 또는 압력이 제어 장치(58)의 작용 하에서 조절될 수 있다. 공급되는 가스의 온도 및/또는 양 및/또는 압력을 조절하기 위하여 배출되는 가스의 온도 또는 습기를 이용하는 것도 가능하다.

수용 용기(1)가 폐쇄 용기로서 형성된 경우, 유입 개구(50)를 통해서 공급되는 가스의 양은 가스 배출구(51)를 통해서 배출되는 가스의 양과 실제로 일치한다. 배출되는 가스는 동반되는 장애 물질을 위한 분리 유닛, 예컨대 사이클론(cyclone) 또는 가스 분리기를 구비할 수 있고, 어떤 경우에도 세척된 가스로서 재활용되어 재차 가스 유입 개구(50)에 공급될 수 있다.

도 7 및 도 8에 따른 장치는 도 1 및 도 2에 도시된 실시예와 유사하지만, 상부 지지 디스크(9) 내에는 관통구(36)가 전혀 형성되어 있지 않다. 형상과 관련해서는 전술된 실시예들이 참조될 수 있다.

본 실시예에서도 상부 지지 디스크(9) 아래에서는 비어 있는 하부 내부 공간(10)이 형성되고, 상기 하부 내부 공간은 지지 디스크(9)의 외부 둘레와 용기(1)의 측벽(2) 사이에 있는 환상 갭(11)을 통해서, 가공된 재료를 위하여 지지 디스크(9) 위에 있는 용기(1)의 상부 내부 공간(26)과 자유 유동 결합을 형성한다. 따라서, 상기 비어 있는 환상 갭(11)을 통해서는 가공된 플라스틱 제품이 지지 디스크(9) 위에 있는 공간(26)으로부터 아무런 방해를 받지 않고 그 아래에 놓인 링 모양의 내부 공간(10) 내부에 도달할 수 있게 된다.

상기 환상 공간(10) 내에는 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)가 배치되어 있으며, 상기 하부 혼합 및 분쇄 공구는 상기 환상 공간 내에서 축(8)을 중심으로 순환한다. 상기 공구(12)에 의해 플라스틱 재료에 가해지는 원심력에 의하여 플라스틱 재료는 용기(1)의 배출 개구(15) 안으로 밀려 들어가게 되며, 상기 배출 개구(15)는 공구(12)의 높이로 놓여서 용기(1)의 하부 내부 공간(10)을 원통형 하우징(16)의 내부와 연결시키며, 상기 하우징 내부에는 워엄(17)이 회전 가능하게 지지가 되어 있다.

상부 지지 디스크(9)도 마찬가지로 상부 혼합 및 분쇄 공구(21)를 구비하지만, 상기 상부 혼합 및 분쇄 공구는 지지 디스크(9)에 단단히 연결되어 있다. 상기 상부 혼합 및 분쇄 공구(21)는 용기(1)의 상부 내부 공간(26) 안에 있는 재료를 혼합 및/또는 분쇄 및/또는 가열한다. 효과적인 분쇄를 위해서는 절단 에지(22)를 구비하도록 공구(21)를 형성하는 것이 바람직하다.

작동 중에 공구(21)의 영향에 의해서 지지 디스크(9)가 순환하는 경우에는 용기(1) 안으로 유입된 플라스틱 재료의 순환 동작이 이루어지며, 이 경우 상기 플라스틱 재료는 상부 내부 공간(26) 내에서는 용기(1)의 측벽(2)을 따라 상승하고(화살표 24), 용기(1) 축의 영역에서는 재차 아래로 떨어진다(화살표 25). 이와 같이 형성된 혼합 와류가 유입된 재료 내부에 소용돌이를 형성함으로써, 우수한 혼합 효과에 도달하게 된다. 하지만, 용기(1) 안으로 유입되어 이미 분쇄된 재료의 적은 부분은 환상 갭(11)을 통해 상부 지지 디스크(9) 아래에 놓인 하부 내부 공간(10) 내부에 도달하고, 그곳에서 하부 혼합 및 분쇄 공구(12)에 의하여 가공된다. 짧은 유입 시간이 경과한 후에는 워엄(17)에 의해서 배출 개구(15)로부터 그리고 그로 인해 환상 공간(10)로부터 배출된 재료와 환상 갭(11)을 통해 위로부터 환상 공간(10) 내부로 이송된 재료 사이에 균형 상태가 설정된다. 이와 같은 균형 상태 설정의 결과, 용기(1) 안으로 한 번 유입된 플라스틱 입자가 용기(1) 내에서 사전에 충분한 체류 시간을 보내지 않은 상태로 또는 공구(12, 21)에 의해 충분히 가공되지 않은 상태로 워엄 하우징(16) 내부에 도달할 수 있는 가능성은 거의 없어지거나 심지어 불가능해진다. 그렇기 때문에, 배출 개구(15)를 관통하여 워엄(17)에 의해서 배출되는 플라스틱의 양은 특히 플라스틱 입자의 온도 및 크기와 관련해서 거의 일정한 성질을 갖게 된다. 그로 인해 워엄(17)은 플라스틱 재료를 원하는 가소화 수준까지 끌어올리기 위한 소정의 작업으로써 플라스틱 재료 내부에 삽입되며, 그 결과 워엄 하우징(16) 내에 있는 플라스틱 재료에 가해지는 높은 열적 피크 부하가 생략된다. 그럼으로써, 플라스틱 재료는 안전하게 처리되고, 워엄(17)을 구동시키기 위한 에너지도 현저하게 절감된다.

환상 공간(10)의 형태 및 크기는 계획된 적용 분야에 따라 결정된다. 지지 디스크(9)의 하부면이 용기(1)의 바닥(3)으로부터 떨어져 있는 간격(h)은 회전자(7)의 높이에 의존하고, 배출 개구(15)의 크기 및 위치에도 의존한다. 환상 공간(10)의 높이(h)가 워엄(17)의 직경(d) 또는 워엄 하우징(16)의 내부 직경과 적어도 같은 경우, 바람직하게 훨씬 더 큰 경우에는 유리한 상황들이 나타난다. 도 7에 도시된 실시예에서 h:d = 1.56이고, 배열은 바람직하게 지지 디스크(9)에 의해 덮인 회전자(7) 외부에 있는 환상 공간(10)의 부분이 거의 정방형의 횡단면을 갖도록 이루어졌다. 특히 예컨대 블레이드 휠로 형성된 회전자(7)와 같은 다른 공구들이 환상 공간(10) 내에서 순환하는 경우에는, 다른 횡단면 형상을 갖는 환상 공간이 가능해진다.

도면을 보고 알 수 있는 바와 같이, 전술된 작동 방식은 환상 갭(11)의 크기에 의해서 영향을 받는다. 크기가 더 큰 재료 입자가 상기 환상 갭(11)을 관통할 수 있는 가능성을 막기 위하여, 상기 환상 갭의 크기는 지나치게 커서는 안 된다. 다른 한편으로 상기 갭은 크기가 지나치게 작아서도 안 되는데, 그 이유는 갭의 크기가 지나치게 작으면 지나치게 적은 재료가 지지 디스크(9) 아래의 하부 내부 공간(10) 내부에 도달하여 워엄(17)이 불충분하게 채워질 위험이 있기 때문이다.

가공할 상이한 재료들에 맞추어 적응시킬 수 있기 위하여, 환상 갭(11)의 크기는 예컨대 지지 디스크(9)에 의해서 지지가 되는, 상기 지지 디스크에 대하여 상대적으로 조정될 수 있는 부품들에 의해서 가변적으로 형성될 수 있으며, 상기 부품들에 의해서는 갭(11)이 부분적으로 덮이거나 또는 확대된 폭으로 개방될 수 있다. 상기 부품들은 경우에 따라서는 용기(1)의 벽(2)에도 제공될 수 있다. 방사 방향으로 측정된 상기 환상 갭(11)의 폭(s)(도 7)에 대한 유리한 값들은 수용 용기(1)의 직경과 무관하게, 하지만 처리될 제품의 종류에 따라 20 내지 150mm, 바람직하게는 20 내지 100mm의 범위 안에 있다는 사실이 시험을 통해 드러났다.

수용 용기(1)의 하부 내부 공간(10) 안에 있는 공구(12)가 지지 디스크(9)에 의해서 지지가 되는 그리고 용기(1)의 상부 내부 공간(26) 안에서 순환하는 공구(21)보다 상기 내부 공간(10) 안에 있는 플라스틱 재료를 덜 강하게 처리하도록 상기 공구(12)를 형성하는 것이 바람직하다.

상기 실시예에서도 가스 공급 수단(50)은 지지 디스크(9, 29) 사이의 영역에 배치되어 있거나 또는 상부 혼합 및 분쇄 공구(21)와 하부 혼합 및 분쇄 공구(12) 사이의 영역에 배치되어 있고, 공간(10) 내부와 연통된다.

도 9는 추가의 한 실시예를 수직 단면도로 보여주고 있다.

상기 장치는 수용 용기(1)를 포함하고, 상기 수용 용기 내에는 혼합 및 분쇄 공구(12, 21)를 구비한 단 하나의 유일한 지지 디스크(9, 29)가 바닥(3) 바로 위의 하부 영역에 배출 개구(15)의 높이로 제공되어 있다. 상기 혼합 및 분쇄 공구(12, 21)는 재료 입자의 운동 또는 혼합 와류(25)를 형성한다.

바닥(3) 영역, 특히 바닥면(3)의 가장 안쪽에 있는 반경의 1/3 영역에는 샤프트(4)를 중심으로 특히 거의 연속적으로 순환하는 환상 갭의 형태로 된 액티브한 가스 공급 수단이 제공되어 있으며, 상기 액티브한 가스 공급 수단을 통해서는 송풍 장치(52)에 의해 가스가 유입된다. 추가로 용기(1)의 측벽(2)에는 특히 이동되는 재료 입자에 의해서 최고 압력이 측벽(2)에 가해질 수 있는 정도의 높이로 추가의 액티브한 가스 공급 수단이 형성되어 있으며, 상기 추가의 가스 공급 수단도 마찬가지로 거의 전체 둘레에 걸쳐 있는, 주변을 둘러싸는 환상 갭으로서 형성되었다. 두 개의 가스 공급 수단에 의하여 가스는 용기(1)의 내부로 유입되고, 재료를 관통하며, 장애 물질에 의해 농축된 상태로 가스 배출 수단(51)을 통해 재차 제거된다.

도 10 및 도 11은 한 추가의 실시예를 수직 단면도로 그리고 평면도로 보여주고 있다. 도 10 및 도 11에 단지 부분적으로만 도시된 장치 - 그래서 단지 최하부 지지 디스크(29) 또는 최하부 혼합 및 분쇄 공구만 도시되어 있음 - 는 본 도면들에 도시되지 않은 특징들에 있어서 도 1 내지 도 9에 도시된 장치들에 상응한다. 따라서, 도 10 및 도 11에 도시되지 않은 특징들에 대해서는 상기 도 1 내지 도 9가 참조된다.

최하부 지지 디스크(29)의 하부면에는 다수의 송출 블레이드(65)가 배치되어 있다. 상기 송출 블레이드(65)는 지지 디스크(29)의 중심 영역으로부터 방사형으로 그리고 회전 방향과 반대로 구부러진 형태로 출발하여 지지 디스크(29)의 거의 전체 반경에 걸쳐 있다. 송출 블레이드(65)는 바아(bar) 모양의 릿지(ridge)로 형성되어 있고, 지지 디스크(29)와 바닥면(3) 사이의 영역 안으로 돌출한다.

송출 블레이드(65)는 작동 중에 유동을 형성하고, 재료 흐름을 야기하며, 상기 재료 흐름은 처리될 재료가 상기 지지 디스크(29) 아래의 영역 안에 전혀 남아 있지 않도록 해준다. 처리될 재료는 송출 블레이드(65)에 의하여 환상 갭(11)을 통과해서 재차 위쪽으로 지지 디스크(29) 위에 있는 영역으로 이송된다. 지지 디스크(29) 안에 관통구(36)가 형성되어 있으면, 재료는 상기 관통구(36)도 통과할 수 있다.

수용 용기(1)의 바닥면(3)에서 중심 축(8) 가까이에는 가스 공급 수단(50)이 형성되어 있으며, 상기 가스 공급 수단은 지지 디스크(29) 아래에 있는 영역 내부와 연통된다. 상기 가스 공급 수단(50)은 액티브한 또는 패시브한 가스 공급 수단으로서 형성될 수 있다. 이와 같은 방식으로 가스 또는 공기는 지지 디스크(29) 아래에 있는 영역 안으로 액티브하게 유입되거나 또는 송출 블레이드(65)에 의해서 흡입된다. 그 다음에 가스는 도 10에 화살표(68)로 도시된 바와 같이 환상 갭(11)을 통해 위쪽으로 흘러가는 동시에 처리될 재료가 지지 디스크(29) 아래에 있는 영역으로부터 배출되도록 지원해준다. 가스는 또한 도 10에 화살표(69)로 도시된 바와 같은 방식으로 관통구(36)를 관류하며, 이와 같은 방식으로 또한 재료를 위쪽으로 이송한다.

상기 실시예에서 송출 블레이드(65)는 바람직하게 가스 공급 수단(50) 및 경우에 따라서는 관통구와 상호 작용하고, 이와 같은 방식으로 재료가 지지 디스크(29) 아래에 있는 영역으로부터 효과적으로 배출되도록 보증해준다.

상기와 같은 송출 블레이드(65) 또는 송출 블레이드(65), 관통구(36) 및/또는 가스 공급 수단(50)으로 이루어진 상기와 같은 조합 장치는 도 1 내지 도 9에 도시된 모든 장치들 내부에 형성될 수 있다.

도 12에는 추가의 한 바람직한 실시예가 도시되어 있다. 상기 실시예는 도 4 및 도 5에 따른 실시예와 유사하게 구성되었다. 구조와 관련해서는 도 4 및 도 5의 실시예가 참조된다. 하지만, 도 4 및 도 5와 달리 가스 공급 수단(50)은 도 9, 도 10 또는 도 11에 도시된 실시예의 경우와 마찬가지로 바닥면(3)에 형성되어 있다.

Claims

특히 수평 바닥 표면(3) 및 수직 측벽(2)을 구비하는 원통형 수용 용기 혹은 절단 압축기(1) 내에서 적어도 하나의 혼합 공구(12, 21)에 의해 이동되거나 회전되며, 혼합되고, 가열되며, 선택적으로 조각(fragment) 또는 입자(particle) 형태로 분쇄되어 존재하는 재료, 특히 바람직하게는 열가소성 폴리머 입자 혹은 폴리머 박편(flake) 등을 처리하기 위한 처리 공정으로서,
가스, 특히 공기 또는 불활성 가스를 수용 용기(1) 내부에서 동작하는 재료의 레벨 아래에 있는 영역에서 또는 발생되는 혼합 와류의 재료 레벨 아래에 있는 영역에서 수용 용기(1) 내부로 유입시킴으로써, 예를 들어 휘발성 물질, 특히 습기(moisture) 및/또는 수증기와 같이, 재료의 처리 또는 추가 가공에 악영향을 미치는 바람직하지 않은 장애 물질들을 공정 진행 중에 재료로부터 제거하며,
상기 가스는 적어도 재료의 한 부분 영역을 통한 강제 유동의 형성 하에서 안내되며,
그 다음에 이어서 장애 물질들로 농축된 또는 포화 상태에 이른 가스를 수용 용기(1) 내부에서 동작하는 재료의 레벨 위에 있는 영역에서 또는 혼합 와류의 재료 레벨 위에 있는 영역에서 수용 용기(1)로부터 배출시키는 처리 공정에 있어서,
상기 가스가 상기 수용 용기(1)의 측벽(2)에 형성된 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)을 통해서 상기 수용 용기(1)로, 즉 바닥에 가장 가까이 위치한 최하부 혼합 공구(12) 위의 영역으로 유입되는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항에 있어서,
적어도 하나의 액티브한 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)을 통해서, 예를 들면 펌핑- 또는 송풍 장치(52)에 의해서 작동될 수 있는 노즐 또는 주입 개구를 통해서 재료 레벨 아래에 있는 수용 용기(1) 안으로 압력에 의해 액티브한 방식으로 가스를 분사 또는 주입하는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
적어도 하나의 액티브한 가스 배출 수단(51, 51a, 51b)을 통해서 재료 레벨 위에 있는 수용 용기(1)의 영역으로부터 액티브한 방식으로 가스를 흡입 배출하거나 또는 펌핑 배출하는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
공급 전에 가스를 가열 및/또는 건조시키는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
바닥에 가장 가까운 혼합 공구(12) 아래의 영역 및/또는 수용 용기(1) 레벨의 하부 1/3 영역에 형성된 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)을 통하여, 바람직하게는 압력에 의해 액티브한 방식으로 또는 액티브한 가스 공급 수단(50a)을 통하여, 수용 용기(1) 안으로 가스를 유입시키는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 5 항에 있어서,
적층 배치된 두 개 이상의 혼합 공구(12, 21)가 존재하는 경우에는 혼합 공구(12, 21) 사이에 있는 영역에 가스를 주입시키는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
용기(1) 내에서 이동하는 또는 회전하는 재료 입자가 상기 용기(1)의 측벽(2)에 대하여 최고의 압력을 가하는 바로 그 용기(1) 영역에 가스를 주입시키는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 혼합 공구(12, 21) 내에 형성된, 특히 바닥에 가장 가까운 혼합 공구(12) 내에 형성된, 바람직하게는 각각의 혼합 공구(12, 21)의 바닥 또는 바닥면(3) 쪽을 향하고 있는 측에 형성된 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)을 통해서, 바람직하게는 압력에 의해 액티브한 방식으로 또는 액티브한 가스 공급 수단(50a)을 통해서, 수용 용기(1) 안으로 가스를 주입시키는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
수용 용기(1)로부터 배출된 가스에서 온도, 습기 및/또는 장애 물질 함량을 측정하고, 상기 측정된 값들에 따라서 상기 수용 용기(1) 안으로 유입되는 가스의 양, 온도 및/또는 습기를 제어하는 것을 특징으로 하는,
처리 공정.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 공정을 실시하기 위한 장치로서,
특히 실질적으로 깔때기 모양 또는 원통형이며, 특히 수평 바닥면(3) 및 수직 측벽(2)을 구비하는 적어도 하나의 수용 용기 또는 절단 압축기(1)를 포함하며,
상기 수용 용기 또는 절단 압축기(1) 내에는 특히 수직 축(8)을 중심으로 회전할 수 있는 적어도 하나의 혼합 공구(12, 21)가 배치되어 있고, 상기 혼합 공구는 수용 용기(1) 내부에 제공되어 가공될, 바람직하게는 조각 형태의 혹은 입자 형태의 재료, 특히 용융되지 않은 폴리머 입자의 형태로 된 플라스틱 재료 등을 이동 및/또는 회전시키고, 혼합하고, 가열하며, 경우에 따라서는 분쇄시키고, 및/또는 상기 재료에 작용을 가하며,
가스, 특히 공기 또는 불활성 가스를 수용 용기(1) 내부로 유입시키기 위한 적어도 하나의 가스 공급 수단(50)이, 수용 용기(1) 내에서 동작하는 재료의 레벨 아래에서 또는 동작 중에 발생되는 혼합 와류의 재료 레벨 아래에서, 상기 수용 용기(1)에 형성되거나 연결되며,
장애 물질, 특히 수증기로 농축된 또는 포화 상태에 이른 가스를 수용 용기(1)로부터 배출시키기 위한 적어도 하나의 가스 배출 수단(51)이, 수용 용기(1) 내에서 동작하는 재료의 레벨 위에서 또는 혼합 와류의 재료 레벨 위에서, 상기 수용 용기(1)에 형성되거나 연결되는 처리 장치에 있어서,
가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 상기 수용 용기(1)의 측벽(2)에 배치 및/또는 형성되어 상기 수용 용기(1)의 측벽(2) 내에서 상기 수용 용기(1)로, 즉 바닥에 가장 가까이 위치한 최하부 혼합 공구(12) 위로 배출시키는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항에 있어서,
수용 용기(1)로부터 재료를 송출하기 위하여 적어도 하나의 워엄(17)이 제공되고, 상기 워엄의 하우징(16)은 유입 개구(27)에 의해서 수용 용기(1)의 배출 개구(15)에, 예를 들어 방사상으로(radially) 또는 접선 방향으로, 연결되며,
상기 배출 개구(15)는 수용 용기(1)의 바닥면(3) 부근에서 측벽(2) 내에 배치되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
각각의 혼합 공구(12, 21)는 캐리어 디스크(9, 29) 상에 배치되어 있고, 상기 캐리어 디스크는 수용 용기(1)의 내부 챔버 안으로 연장되는 샤프트(4)에 의해서 상기 샤프트(4)의 축(8)을 중심으로 회전하도록 구동되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
적층 배치된 두 개 이상의 혼합 공구(12, 21), 바람직하게는 정확하게 두 개의 적층 배치된 혼합 공구(12, 21), 즉 특히 상부 캐리어 디스크(9) 상에 배치된 상부 혼합 공구(21) 및 특히 바닥 부근에서 하부 캐리어 디스크(29) 상에 배치된, 바닥 부근의 또는 바닥(3)에 이웃한 하부 혼합 공구(12)가 제공되며,
수용 용기(1) 내에서 상기 상부 혼합 공구(21) 위에는 상부 내부 챔버부(26)가 그리고 동일한 수용 용기(1) 안에서 상기 상부 혼합 공구(21) 아래에 하부 내부 챔버부(10)가 형성되며, 상기 하부 내부 챔버부(10) 내에는 바닥 부근의 혼합 공구(12) 및 배출 개구(15)가 배치되며,
상기 상부 내부 챔버부(26)는 특히 상기 상부 캐리어 디스크(9)의 외부 둘레와 상기 수용 용기(1)의 측벽(2) 사이에 있는 빈 환상 갭(11)을 통하여 상기 수용 용기(1)의 하부 내부 챔버부(10)에 연결되며,
상기 상부 혼합 공구(21)의 순환시에는 상기 상부 내부 챔버부(26) 안에 있는 재료의 부분이 특히 상기 환상 갭(11)을 통과해서 하부 내부 챔버부(10) 내부에 도달하고, 그곳으로부터 바닥 부근의 하부 혼합 공구(12)에 의해서 배출 개구(15) 안으로 이송되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
상기 상부 캐리어 디스크(9)는 바람직하게는 상기 축(8) 부근에 그리고 특히 상기 캐리어 디스크(9)의 순환시에 함께 동작하는 상기 공구(21)의 에지(37) 부근에 배치된 하나 이상의 관통구(36)를 구비하며, 상기 관통구는 캐리어 디스크(9)를 통해 연장하고 상부 내부 챔버부(26)를 하부 내부 챔버부(10)에 연결하는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50)이 패시브한 가스 공급 수단(50b)으로서, 예컨대 이를 통해 가스가, 예를 들어 수용 용기(1) 내부의 부압(subpressure)에 의하여, 패시브한 방식으로 상기 수용 용기(1)의 내부로 흡입될 수 있는 관통 개구로서 형성되거나, 또는
상기 가스 공급 수단(50)이 액티브한 가스 공급 수단(50a)으로서, 예컨대 펌핑- 또는 송풍 장치(52)를 통해서 작동될 수 있으며 이를 통해 가스가 수용 용기(1) 내부로 압력에 의해서 액티브한 방식으로 주입, 분사 또는 펌핑될 수 있는 노즐 등으로서 형성되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 배출 수단(51)이 패시브한 가스 배출 수단(51b)으로서, 예컨대 이를 통해 가스가, 예를 들어 수용 용기(1) 내부의 과압(overpressure)에 의해서 상기 수용 용기(1)로부터 패시브한 방식으로 배출될 수 있는 관통 개구로서 형성되거나, 또는
상기 가스 배출 수단(51)이 예를 들어 흡입 장치(53)를 통해서 작동할 수 있으며 이를 통해 가스가 수용 용기(1)로부터 액티브한 방식으로 흡입 배출될 수 있거나 또는 펌핑 배출될 수 있는 액티브한 가스 배출 수단(51a)으로서 형성되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b) 전방에 연결되는 가열 장치(54)가 제공되며, 상기 가열 장치를 통해서는 상기 수용 용기(1) 내부로 유입될 가스가 가열될 수 있으며, 그리고/또는
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b) 전방에 연결되는 가스 건조 장치(55)가 제공되며, 상기 가스 건조 장치를 통해서는 상기 수용 용기(1) 내부로 유입될 가스가 건조되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 가스 공급을 조절하기 위하여 그리고/또는 상기 가스 배출 수단(51, 51a, 51b)이 가스 배출을 조절하기 위하여 적어도 부분적으로 제어 및/또는 폐쇄될 수 있는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 직경이 10 내지 300mm, 바람직하게는 50 내지 90mm인 개별적인 단일 개구로서 형성된 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 상기 수용 용기(1)의 내부 쪽을 향하고 있는 측에, 특히 수용 용기(1) 내부에 있는 재료의 회전 방향 상류에 상기 수용 용기(1) 내부에 있는 재료를 보호하기 위한 커버 또는 차폐부(60)를 구비하는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 혼합 공구(12, 21) 및/또는 용기(1)의 내벽과 동일한 높이에서 종료되고, 특히 상기 혼합 공구(12, 21) 또는 용기(1)의 내측으로부터 상기 용기(1)의 내부로 돌출 또는 융기되지 않는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 수용 용기(1) 내에서 바닥면(3)에 대하여 소정의 높이로 혹은 소정의 간격을 두고 배치되어 있고, 상기 바닥면 내에서 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 계속해서 상기 수용 용기(1) 내에 있으며/있거나 상기 수용 용기(1) 내에서 회전하는 재료 입자의 공정에 따라서 사전 설정된 충전 레벨 아래에 있거나 또는 재료 입자의 이동 혹은 회전시에 형성된 혼합 와류의 레벨 아래에 있으며,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 특히 수용 용기(1) 높이의 하부 1/3 영역에, 바람직하게는 바닥 부근의 최하부 혼합 공구(12) 아래에 배치된 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 또는 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 측벽(2) 내에서 적층 배치된 두 개 이상의 캐리어 디스크(9, 29) 혹은 혼합 공구(12, 21) 사이의 영역에 또는 최상부와 최하부 캐리어 디스크 혹은 혼합 공구 사이의 영역에, 바람직하게는 상부 혼합 공구(21) 혹은 상부 캐리어 디스크(9)와 하부 혹은 최하부 혼합 공구(12) 혹은 하부 캐리어 디스크(29) 사이에 배치되어 하부 내부 챔버부(10) 내부와 연통되며,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 바람직하게는, 특히 각각의 경우에, 특히 두 개의 캐리어 디스크 혹은 혼합 공구 사이의 중앙에서, 두 개의 캐리어 디스크 혹은 혼합 공구 사이의 영역과 연통되고/연통되거나, 여기에 배치되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 용기(1) 내부에서 이동 및/또는 회전하는 재료 입자가 상기 용기(1)의 측벽에 대하여 최고의 압력을 가하게 되는 용기(1) 측벽(2)의 바로 그 영역에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은, 바람직하게는 수용 용기(1)의 내벽 둘레에 걸쳐서 동일한 높이에서 균일하게 분포되어, 측벽(2) 내에 배치되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 원주(circumferential) 형태, 특히 완전한 원형의 환상 갭의 형태로 측벽(2) 내에 형성되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 26 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 적어도 하나의 혼합 공구(12, 21) 상에 또는 적어도 하나의 캐리어 디스크(9, 29) 상에, 특히 바닥면(3) 부근의 최하부 혼합 공구(12) 또는 하부 캐리어 디스크(29) 상에, 바람직하게는 개별 혼합 공구(12, 21) 혹은 개별 캐리어 디스크(9, 29)의 하부 측에 혹은 상기 바닥면(3) 쪽을 향하고 있는 측에 형성되며,
이 경우 상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)이 바람직하게는 액티브한 가스 공급 수단(50a)으로서 형성되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 공급 수단(50, 50a, 50b)은 축(8) 부근에 그리고 특히 캐리어 디스크(9)의 순환시에 함께 동작하는 상기 공구(21)의 에지(37) 부근에, 또는 관통구(36) 부근에 배치되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 28 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 바닥면(3) 쪽을 향하고 있는 상기 최하부 캐리어 디스크(29)의 하부 측 상에, 그리고 선택적으로 다른 캐리어 디스크(9)의 하부 측 상에도, 상기 캐리어 디스크(29)로부터 돌출하는, 특히 방사상으로 그리고 선택적으로는 구부러진 형태로 형성된 하나 이상의 송출 블레이드(65), 바람직하게는 다수의 송출 블레이드(65)가 형성되어 있으며,
상기 송출 블레이드는 최하부 캐리어 디스크(29) 아래에 있는 영역으로부터 위쪽으로, 특히 환상 갭(11) 및/또는 관통구(36)를 거쳐서 상기 최하부 캐리어 디스크(29) 위에 있는 영역 안으로 재료 흐름 및 가스 흐름을 유도하는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 배출 수단(51, 51a, 51b)은 수용 용기(1)의 바닥면(3) 또는 재료 및 혼합 와류로부터 멀리 떨어진 영역에, 특히 상기 수용 용기(1)의 커버 내에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
배출된 가스에 의해서 작동되며, 특히 가스 배출 수단(51, 51a, 51b) 뒤에 연결되는 하나 이상의 측정 장치(56)로서, 상기 가스 배출 수단(51, 51a, 51b)으로부터 배출되는 가스 내에 포함된 장애 물질의 온도 및/또는 선택적으로는 습기 및/또는 함량을 측정하기 위한 하나 이상의 측정 장치(56)가 제공되는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.
제 10 항 내지 제 31 항 중 어느 한 항에 있어서,
제어 장치(58)가 제공되며, 상기 제어 장치는 가열 장치(54) 및/또는 가스 건조 장치(55) 및/또는 펌핑- 또는 송풍 장치(52) 및/또는 흡입 장치(53)에 연결되어, 필요에 따라 상기 장치들을 주어진 재료 파라미터 및/또는 배출되는 가스의 온도 및/또는 장애 물질의 종류에 따라서 제어 및 조절하는 것을 특징으로 하는,
처리 장치.