PT2218565E - Processo e dispositivo para o tratamento de um material - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO EPÍGRAFE "PROCESSO E DISPOSITIVO PARA 0 TRATAMENTO DE UM MATERIAL" A invenção refere-se a um processo de acordo com o termo genérico da reivindicação N°.l, bem como a um mecanismo de acordo com o termo genérico da reivindicação N°.4.

Inúmeras aplicações de reciclagem de plástico sofrem de influências problemáticas na alimentação, tais como elevada humidade residual, grandes flutuações de densidade, quantidades de alimentação demasiado grandes etc. Isto afecta negativamente o desempenho da extrusora que está ligada a jusante ou a rentabilidade do processo. A extrusora é prejudicada por essas influências de alimentação, o que leva a uma capacidade reduzida e variável, fusão irregular, qualidade reduzida do produto, eventualmente um maior desgaste e, no conjunto, a uma produtividade reduzida.

Do estado da arte, p.ex. a partir da WO 00/74912 Al, são conhecidos mecanismos com duas ferramentas de mistura, dispostas uma sobre a outra no compactador de corte, que reduzem esses problemas. A zona em que ocorre a trituração, a secagem ou o pré-aquecimento do material, está separada da zona em que o material é introduzido na caixa do parafuso sem fim. Após um curto tempo de funcionamento, estabelece-se aqui um equilíbrio entre o volume de material, retirado do parafuso sem fim, por baixo do prato de suporte e o fluxo de material introduzido de cima para baixo no espaço por baixo do prato de suporte através da ranhura anelar. Como consequência, o espaço por 1 baixo do prato de suporte preenchido sobretudo com material a ser retirado do parafuso sem fim contrapõe uma certa resistência à saída do material que circula no recipiente sob a forma de um vórtice de mistura, de modo que - caso ocorra -apenas uma parte insignificante do material acabado de introduzir no recipiente pode entrar logo para baixo, para dentro da área por baixo do prato de suporte em rotação.

Isto contribui para assegurar um tempo de permanência suficiente do material no recipiente, especialmente na área acima do prato de suporte. Deste modo, a temperatura do material, introduzido na abertura de descarga do recipiente, é uniformizada, visto que essencialmente todas as partículas de plástico que se encontram no recipiente são suficientemente pré-processadas. A temperatura aproximadamente constante do material introduzido na caixa do parafuso sem fim tem como consequência a eliminação em grande parte de ninhos ou áreas de plástico não homogéneas na caixa do parafuso sem fim da extrusora, sendo assim possível manter o comprimento do parafuso sem fim mais curto do que nas construções conhecidas, visto que o parafuso sem fim tem de trabalhar menos para levar o material de plástico com segurança à mesma temperatura de plastificação. Para além disso, a temperatura de entrada constante do material de plástico na caixa do parafuso sem fim tem como consequência uma pré-compressão uniforme do material na caixa do parafuso sem fim, o que afecta positivamente as condições na abertura da extrusora, especialmente sob a forma de um débito regular da extrusora e uma qualidade de material uniforme na saída da extrusora. 0 comprimento reduzido do parafuso sem fim proporciona uma poupança de energia e uma temperatura de processamento mais baixa na extrusora, em comparação com outras construções, uma vez que a temperatura média, com a qual o material entra na caixa do parafuso sem 2 fim, é mais uniforme do que nessas outras construções. Deste modo, nos mecanismos desse tipo, o material de plástico processado, considerando o processo de processamento completo, tem de ser levado a uma temperatura menos elevada, em comparação com as construções conhecidas, para assegurar uma plastificação suficiente. Esta redução das temperaturas máximas tem como consequência a poupança de energia mencionada anteriormente, evitando também uma danificação térmica do material a processar. A disposição de duas ferramentas de mistura, dispostas uma sobre a outra no compactador de corte, e a formação de duas fases de tratamento consecutivas permite assim separar de forma simples a etapa de "preparação do material", ou seja, de trituração, secagem, pré-aquecimento, condensação e mistura, da etapa de "alimentação da extrusora". Através do desacoplamento das duas etapas, é possível afastar, em grande medida, as influências de alimentação negativas acima descritas da extrusora e da sua sensível zona de alimentação ou de entrada. 0 resultado é uma extrusora alimentada muito uniformemente e com um funcionamento muito regular que, independentemente das influências de alimentação, consegue fornecer constantemente um rendimento aumentado de até 15%. Para além disso, podem ser processadas maiores quantidades, é permitida uma maior humidade residual no material de alimentação, é possível obter uma maior capacidade de débito, o material tem uma temperatura de fusão mais baixa e são obtidas reduções dos custos de energia com uma qualidade de granulado superior. Os mecanismos desse tipo deram provas da sua eficácia para o tratamento de materiais de plástico, especialmente termoplásticos. No entanto, verificou-se que, por vezes, as substâncias voláteis libertadas do material processado ficam presas no espaço por baixo do prato de 3 voláteis suporte superior. Nem sempre essas substâncias conseguem sair para cima através da ranhura anelar que existe entre a borda do prato de suporte e a parede interior do recipiente, visto que o material a processar passa de cima para baixo através dessa ranhura anelar. Particularmente inconveniente é quando as substâncias voláteis são retiradas do recipiente juntamente com o material processado e entram na extrusora que está ligada directa ou indirectamente ao recipiente, visto que assim existe o perigo de inclusões de gás de diversos tipos no material extrudido, o que reduz significativamente a qualidade do material obtido à saída da extrusora. Este perigo também não pode ser totalmente eliminado através de um dispositivo de desgasificação, na maioria dos casos colocado na extrusora. Para além disso, essas substâncias voláteis ou substâncias interferentes geralmente não podem ser evitadas desde o início, visto que se trata de vapor de água, produtos de separação do material a processar, partes de refrigerante gasosas ou evaporadas, etc. Essas partes de substâncias voláteis podem ser significativas especialmente no caso de material de plástico húmido introduzido no recipiente.

Para evitar essas desvantagens e libertar o material retirado através da abertura de descarga do recipiente, pelo menos substancialmente, das substâncias voláteis mencionadas com pouco esforço, pode ser previsto que o prato de suporte tenha pelo menos uma abertura, especialmente se estiver disposta perto do eixo e perto das bordas das ferramentas que andam atrás durante a rotação do prato de suporte, que ligue o espaço que está por cima ao espaço que está por baixo. Através dessa abertura, as substâncias voláteis existentes ou produzidas no espaço por baixo do prato de suporte conseguem escapar para cima, através do prato de suporte, para o espaço 4 acima do prato de suporte, onde elas são inofensivas e de onde podem eventualmente sair. Neste caso, verificou-se, através de experiências, que as aberturas dispostas perto do eixo são mais eficazes que as aberturas dispostas longe do eixo. As aberturas dispostas perto das bordas das ferramentas que andam atrás durante a rotação do prato de suporte utilizam o efeito de aspiração causado pelas ferramentas em rotação para aspirar as substâncias voláteis mencionadas do espaço por baixo do prato de suporte.

Apesar disso, os mecanismos desse tipo geralmente não são capazes de eliminar por completo todas as substâncias interferentes, afectando, por conseguinte, o tratamento ou o processamento.

Fundamentalmente, são consideradas substâncias interferentes todas as substâncias expelidas do material a ser tratado, que se soltam do material introduzido ou que eventualmente são introduzidas juntamente com o material e que posteriormente podem afectar o processamento. As substâncias interferentes podem aderir à parte exterior das superfícies do material a ser tratado, como se verifica especialmente com a água da lavagem, nos revestimentos das superfícies etc., e depois evaporar, sublimar, soltar-se da superfície ou coisa semelhante. As substâncias interferentes também podem estar presentes na matriz do material ou no interior do material e, posteriormente, difundir-se para fora durante o processamento e depois evaporar, sublimar ou coisa semelhante. Isto deve ser tido em atenção sobretudo nos aditivos orgânicos, como por exemplo nos agentes plastificantes, mas a matriz também pode conter água, monómeros, gases ou ceras. Desta forma, as substâncias interferentes a eliminar também podem ser matérias sólidas que se sublimam ou poeiras. 5

Existem problemas especialmente nos materiais de plástico com elevada humidade externa, como por exemplo partículas de poliolefina etc.. Os materiais com elevada humidade interna, por exemplo fibras de PA, também são problemáticos. Nesse caso, pode ocorrer condensação ou evaporação entre os pratos ou as ferramentas de mistura, por exemplo devido ao ar saturado de humidade, o que, por sua vez, leva a um aumento do consumo de energia do sistema, para além das outras desvantagens mencionadas.

Do estado da arte, são conhecidos mecanismos com os quais é possível aspirar, p.ex. vapor de água, que se forma sobre o material a processar através de dispositivos de aspiração. No entanto, um recipiente, tal como é utilizado em mecanismos acima mencionados, é essencialmente estanque ao gás na sua área inferior, ou o fluxo de ar de compensação da pressão a partir de baixo só é possível com dificuldade, de modo não é possível aspirar bem o ar saturado com humidade. Em mecanismos com vários pratos ou ferramentas de mistura, dispostas umas sobre as outras, isto implica mais dificuldades.

No tratamento de material com elevada humidade residual é criada por si mesmo uma certa dinâmica de movimento no compactador de corte devido à grande quantidade de vapor de água produzido, que auxilia a aspiração do ar húmido. No entanto, este caso não se verifica no tratamento de material com uma humidade residual reduzida, em vez disso, o ar saturado de humidade acumula-se numa depressão central pouco acima do nível do material. Não é criada uma dinâmica auxiliar e a aspiração ou eliminação desse ar húmido é muito mais difícil.

Do estado da arte, segundo a DE-A2609850, é conhecido um processo de acordo com o termo genérico da reivindicação N°.l, 6 bem como um dispositivo de acordo com o termo genérico da reivindicação N°.4.

Por isso, o objectivo da presente invenção é criar um processo ou um mecanismo através do qual seja possível eliminar substâncias interferentes indesejadas, que afectam o tratamento ou o processamento adicional do material, por exemplo substâncias voláteis, especialmente humidade ou vapor de água, do material a ser tratado e realizar e influenciar, de forma vantajosa, o processo de tratamento.

Este objectivo é atingido num processo do tipo mencionado de início através das características distintivas da reivindicação N°.l e num mecanismo do tipo mencionado de início através das características distintivas da reivindicação N°.4.

No processo está previsto, de acordo com a invenção, que o gás é introduzido no recipiente através de pelo menos um meio de entrada de gás formado numa parede lateral do recipiente, nomeadamente na área acima da ferramenta de mistura mais próxima do chão.

No mecanismo está previsto, de acordo com a invenção, que os meios de entrada de gás estejam dispostos na parede lateral do recipiente ou desembocam no recipiente na parede lateral do recipiente ou estão formadas nesse local, sendo que os meios de entrada de gás estão dispostos na área acima da ferramenta de mistura mais próxima do chão ou mais baixa ao nível do chão.

Uma forma de realização do processo ou um mecanismo deste tipo é especialmente vantajoso se as ferramentas de mistura inferiores estiverem fixadas mesmo junto ao fundo do recipiente e a distância entre o lado inferior das ferramentas 7 de mistura e o fundo do recipiente for muito reduzida. Neste caso, não seria formado tão facilmente um fluxo forçado efectivo e o gás teria de passar primeiro a custo através da ranhura estreita.

Através da disposição de acordo com a invenção dos meios de entrada de gás acima da ferramenta de mistura mais baixa ao nível do chão, isto é evitado e o gás consegue formar um fluxo sem impedimento através de pelo menos uma área parcial do material, fazendo com que a humidade ou as substâncias interferentes existentes no material, num mecanismo com duas ferramentas de mistura dispostas uma sobre a outra, especialmente na área entre os pratos ou as ferramentas de mistura, sejam eliminadas, assim, efectivamente.

Outras formas vantajosas da invenção são descritas nas reivindicações dependentes: Os meios de entrada de gás podem ser meios de entrada de gás passivos, por exemplo aberturas de passagem simples, através das quais o gás é aspirado apenas passivamente para o interior do compactador de corte, por exemplo através de uma sub-pressão no compactador de corte. Mas os meios de entrada de gás também podem estar formados como meios de entrada de gás activos, por exemplo como bocais ou similar, através dos quais o gás pode ser soprado, injectado ou bombeado activamente para o interior do compactador de corte com sobrepressão, por exemplo com bombas, compressores etc.

Os meios de saída de gás também podem tomar a forma de meios de saída de gás passivos, através dos quais o gás passa forçadamente apenas devido à sobrepressão no recipiente ou como meios de saída de gás activos pressurizados, por exemplo, através de bombas de sucção.

Vantajosamente, antes de ser introduzido no recipiente, o gás é aquecido ou previamente seco através de um equipamento de aquecimento ou de um equipamento de secagem de gás ligado a montante. Deste modo, é possível controlar eficazmente a eliminação das substâncias interferentes ou também a forma de realização do processo.

Para regular a entrada ou a saída de gás, os meios de entrada e/ou saída de gás podem ser fechados ou controlados, pelo menos parcialmente. Os meios de entrada de gás podem estar formados como aberturas singulares individuais com um diâmetro entre 10 e 300 mm, preferencialmente entre 50 e 90 mm.

No lado dos meios de entrada de gás voltado para o interior do recipiente, especialmente para montante do sentido de rotação do material, pode estar prevista uma cobertura ou uma placa, para evitar que o gás obstrua os meios de entrada de gás.

Para perturbar o menos possível o movimento de rotação no interior do recipiente e evitar sobreaquecimentos locais, também é vantajoso que os meios de entrada de gás estejam nivelados com a parede interior e não sobressaiam nem estejam salientes. A formação característica dos meios de entrada de gás, bem como a sua posição, têm influência sobre a passagem do gás através do material e, por conseguinte, sobre a eliminação das substâncias interferentes.

Adicionalmente, os meios de entrada de gás podem estar formados na superfície inferior do compactador de corte, por baixo da ferramenta de mistura inferior e, nesse sítio, preferencialmente dentro do terço interior do raio da 9 superfície inferior. Se os meios de entrada de gás estiverem formados na superfície inferior, a introdução do gás a partir de baixo também solta o depósito, garantindo um tratamento ainda melhor do material.

Os meios de entrada de gás podem estar formados como aberturas singulares individuais ou sob a forma de uma abertura de ranhura anelar quase contínua em torno da passagem do eixo de accionamento da ferramenta de mistura através da superfície inferior.

De acordo com a invenção os meios de entrada de gás estão dispostos na parede lateral do compactador de corte, sendo necessário assegurar que os meios de entrada de gás estejam constantemente abaixo do nível do material. Vantajosas são as posições dos meios de entrada de gás na área do terço inferior da altura total do compactador de corte, especialmente abaixo das ferramentas de mistura inferiores ou mais baixas que o nível do chão.

Nos mecanismos com várias ferramentas de mistura dispostas umas sobre as outras é extremamente vantajoso para a realização do processo se os meios de entrada estiverem dispostos entre as ferramentas de mistura superiores e as inferiores ou desembocarem no espaço existente no meio. Deste modo, o gás ou o ar percorre bem o material, e o fluxo interage vantajosamente com a mistura através das ferramentas de mistura.

Vantajosamente, os meios de entrada de gás não desembocam ou estão dispostos no recipiente na área das arestas dos pratos de suporte ou das ferramentas de mistura, mas na área entre dois pratos de suporte ou duas ferramentas de mistura, respectivamente, sendo que os meios de entrada de gás estão 10 dispostos particularmente alinhados a meio entre dois pratos de suporte ou duas ferramentas de mistura.

Neste contexto, é particularmente vantajoso se, no prato de suporte superior, estiverem formadas aberturas, visto que assim as substâncias interferentes podem ser eliminadas de forma eficaz da área entre as ferramentas de mistura.

Se os meios de entrada de gás estiverem formados na área da parede lateral do recipiente, na qual as partículas do material em rotação exercem a maior pressão sobre a parede lateral, os meios de entrada de gás devem contrariar essa pressão e introduzir o gás com pressão no interior do recipiente, como meios de entrada de gás activos.

Os meios de entrada de gás também podem estar formados na parede lateral como aberturas singulares individuais. Porém, também podem apresentar-se sob a forma de uma ranhura anelar que se estende ao longo do perímetro.

Adicionalmente às possibilidades de disposição descritas até agora, os meios de entrada de gás também podem estar dispostos em, pelo menos, uma das ferramentas de mistura ou no prato de suporte. Neste caso, é vantajosa uma disposição na ferramenta de mistura inferior, mais próxima da superfície inferior, ou no prato de suporte inferior. Na disposição dos meios de entrada de gás nas ferramentas de mistura ou nos pratos de suporte, é vantajoso que os meios de entrada de gás estejam formados no lado voltado para a superfície inferior.

Para além disso, é vantajoso se os meios de entrada de gás estiverem dispostos próximos do eixo do prato de suporte ou das ferramentas de mistura e, preferencialmente, perto das bordas das ferramentas que andam atrás durante a rotação do 11 prato de suporte ou perto da abertura. Deste modo, é possível assegurar uma eliminação eficaz das substâncias interferentes.

De acordo com uma forma de aplicação preferida, é vantajoso formar pás de transporte no lado inferior do prato de suporte, que produzam um fluxo de material e de gás da área abaixo do prato de suporte para cima. Nessa forma de aplicação, as pás de transporte interagem assim vantajosamente com os meios de entrada de gás e com eventuais aberturas e asseguram dessa forma uma descarga eficaz do material da área abaixo do prato de suporte e uma forma de realização do processo vantajosa.

Para evitar arrastar também partículas do material ou flocos devido a uma aspiração demasiado forte do gás, é vantajoso dispor os meios de saida de gás o mais afastados possível do nível do material, especialmente da tampa do recipiente.

Outras características e vantagens da invenção encontram-se na descrição dos exemplos de realização do objecto da invenção, que estão representados esquematicamente no desenho. A Fig. 1 mostra um corte vertical de um mecanismo de acordo com a invenção segundo um primeiro exemplo de realização. A Fig. 2 mostra uma vista de cima, parcialmente em corte. A Fig. 3 mostra de forma axonométrica a formação de coberturas para as aberturas. A Fig. 4 mostra outro exemplo de realização em corte vertical. A Fig. 5 é uma vista de cima da Fig. 4, parcialmente em corte. A Fig. 6 mostra um detalhe em corte vertical através do prato de suporte. A Fig. 7 mostra um corte vertical de outro exemplo de realização. A Fig. 8 mostra uma vista de cima desse exemplo. A Fig. 9 mostra outro exemplo de realização em corte vertical. Na forma de aplicação segundo as Figs. 1 e 2, o mecanismo tem um recipiente ou um compactador 12 de corte 1 para o material de plástico, especialmente termoplástico, a ser processado, que é introduzido nesse recipiente 1 a partir de cima através de um dispositivo de transporte não representado, p.ex. um tapete de transporte. 0 material de plástico introduzido pode ser previamente triturado e/ou secado. 0 recipiente 1 é cilíndrico em forma de pote, com paredes laterais verticais 2, e tem um fundo horizontal plano 3 com uma secção transversal circular. 0 recipiente 1 pode ser fechado ou aberto em cima. Uma árvore 4, posicionada de forma vedada, passa através do fundo 3 e tem um eixo vertical 8 que coincide com o eixo do recipiente. A árvore 4 é colocada em movimento de rotação através de um motor 5 com engrenagem 6, disposto por baixo do fundo 3. No recipiente 1, estão ligados rotativamente à árvore 4 um rotor 7 e um prato de suporte 9, disposto por cima deste. 0 rotor 7 é formado por um bloco cilíndrico circular, cuja extensão axial h é substancialmente superior à do prato de suporte plano 9, mas cuja extensão radial d é substancialmente inferior à do prato de suporte 9. Desta forma, é criado um espaço livre 10 por baixo do prato de suporte 9, que tem uma ligação de fluxo livre com o espaço 26 por cima do prato de suporte 9 do recipiente 1 através de uma ranhura anelar 11 para o material processado, que existe entre o perímetro do prato suporte 9 e a parede lateral 2 do recipiente 1. O material de plástico tratado pode passar sem impedimento do espaço de cima 26 para o espaço circular que se encontra por baixo 10 através dessa ranhura anelar livre 11. O prato de suporte superior 9 tem ferramentas de mistura superiores 21 dispostas fixamente no seu lado superior, que misturam e/ou trituram e/ou aquecem o material que se encontra no espaço 26 do recipiente 1. Para uma trituração eficaz, as 13 ferramentas 21 podem ter arestas cortantes 22, que podem estar curvadas ou inclinadas (Fig. 2) contra o sentido de rotação do prato de suporte 9 (seta 23), para obter um corte por tracção.

Durante o funcionamento, a rotação do prato de suporte 9 coloca a massa de plástico introduzida no recipiente 1 em rotação devido à influência das ferramentas, sendo que o material processado sobe ao longo da parede lateral 2 do recipiente 1 no espaço 26 (setas 24) e cai novamente para baixo na área do eixo do recipiente (setas 25) . 0 vórtice de mistura criado desta forma mistura o material introduzido, permitindo obter um bom efeito de mistura. 0 material introduzido no recipiente 1, onde é triturado caso seja necessário, entra gradualmente no espaço 10 por baixo do prato de suporte 9 através da ranhura anelar 11 e é processado nesse espaço por ferramentas de mistura 12 inferiores próximas da superfície inferior 3, que estão fixadas de forma giratória no rotor 7 através de pernos verticais 13 em ranhuras anelares 14 do rotor 7, de modo que essas ferramentas 12 possam oscilar livremente em torno dos eixos dos pernos 13. As extremidades livres das ferramentas inferiores 12 estão afastadas da parede lateral 2 do recipiente 1. Essas ferramentas inferiores 12 produzem mistura e/ou trituração e/ou aquecimento adicional do material que se encontra no espaço 10 através do seu efeito de impacto. A força centrífuga exercida por essas ferramentas mais baixas ao nível do chão 12 sobre o material transporta o material para dentro de uma abertura de descarga 15 do recipiente 1, que está aproximadamente à mesma altura das ferramentas inferiores adicionais 12 e que liga o espaço 10 do recipiente 1 a uma abertura de alimentação 27 de um invólucro do parafuso sem fim 16, no qual está posicionado, de forma rotativa, um parafuso sem fim 17 que é colocado em movimento 14 de rotação por um motor 18 com engrenagem 19 numa nas suas extremidades e que espreme o material de plástico introduzido para fora na outra extremidade, p.ex. através de uma cabeça de extrusão 20. Pode tratar-se de um parafuso sem fim simples, de um parafuso sem fim duplo ou de um parafuso sem fim múltiplo. Como é visível, a caixa do parafuso sem fim 16 está ligada quase tangencialmente ao recipiente, de modo a evitar desvios do material de plástico plastificado através do parafuso sem fim 16 no local da sua saída da caixa 16. Em vez disso, o parafuso sem fim 17 também pode ser um mero transportador de parafuso sem-fim, que transporta o material tratado no recipiente 1 para utilização posterior, p.ex. uma extrusora.

Durante o funcionamento, é estabelecido um estado de equilíbrio entre o material retirado do parafuso sem fim e o material introduzido a partir de cima no espaço 10 através da ranhura anelar 11, após um curto período de estabilização. Como consequência, é muito improvável que uma partícula de plástico introduzida no recipiente 1 entre na caixa do parafuso sem fim 16, sem ter estado primeiro um tempo de permanência suficiente no recipiente 1. Assim, é assegurado um processamento suficiente de todas as partículas de plástico pelas ferramentas de mistura 12, 21, de modo que o material retirado do parafuso sem fim 17 apresente uma constituição pelo menos aproximadamente uniforme, especialmente em relação à temperatura e ao tamanho das partículas de plástico. Isto significa que o trabalho de plastificação realizado pelo parafuso sem fim 17 ou pelo parafuso sem fim da extrusora ligada é comparativamente reduzido, dispensando assim cargas térmicas máximas elevadas sobre o material de plástico durante o trabalho de plastificação. Deste modo, é possível proteger o material de plástico e poupar muita energia motriz para o parafuso sem fim 17 ou o parafuso sem fim da extrusora. 15

Tal como já foi mencionado, geralmente o material introduzido no recipiente 1 não está totalmente seco e/ou apresenta contaminações que libertam substâncias voláteis durante o processamento no recipiente, p.ex. vapor de água, produtos de separação do material processado, refrigerante evaporado, substâncias voláteis de material de tingimento e/ou impressão etc. Para eliminar eficazmente essas substâncias interferentes ou para evitar que essas substâncias voláteis se acumulem no espaço 10 por baixo do prato de suporte superior 9, impedindo assim a passagem do material do espaço 26 para o espaço 10, e/ou passem para o interior da caixa do parafuso sem fim 16, o prato de suporte 9, segundo as Fig. 1 e 2, tem pelo menos uma, mas preferencialmente várias aberturas 36, que ligam o espaço 26 por cima do prato de suporte 9 ao espaço que está por baixo 10. Através destas aberturas 36, as substâncias voláteis presas no espaço 10 conseguem escapar para cima através do prato de suporte 9, podendo assim ser retiradas do recipiente 10, por exemplo através de um dispositivo de aspiração 51.

Estas aberturas podem ser formadas por perfurações circulares ou ranhuradas em corte transversal. Pelo menos algumas dessas aberturas 36 estão dispostas perto do eixo 8 do recipiente 1, imediatamente atrás das ferramentas 21, de modo que as aberturas 36, observando o sentido de rotação (seta 23) do prato de suporte 9, são adjacentes às bordas 37 ou às arestas das ferramentas 21 que andam atrás. O efeito de aspiração causado pelas ferramentas 21 durante a sua rotação na aresta que anda atrás auxilia a aspiração das substâncias voláteis através das aberturas 36 para cima.

Os eixos das aberturas 36 podem ser verticais, no entanto é mais funcional se esses eixos 38 estiverem dispostos diagonalmente segundo a Fig. 6, de modo a ficarem inclinadas 16 em relação à superfície de cobertura 39 do prato de suporte 9 e em relação ao eixo do recipiente 8. A inclinação apropriada das paredes 40 das aberturas (ângulo a, Fig. 6) é de entre 30 e 60°, preferencialmente de cerca de 45°. Esta inclinação é escolhida de modo que o lado de entrada 41 de cada abertura 36, observando o sentido de rotação do prato de suporte 9 (seta 23), fique mais à frente do que o lado de saída 42. Esta medida também auxilia o efeito de aspiração já mencionado e evita que o material caia directamente do espaço 26 para o espaço 10 através das aberturas 36.

Para além disso, tal como é visível na Fig. 3, é apropriado se as aberturas ou pelo menos algumas delas forem providas de uma cobertura 2 8 que cubra a abertura 36 a toda a volta, deixando por cobrir uma parte da abertura 35 voltada ou voltada radialmente (em relação ao eixo 8) para fora no sentido 6 do perímetro 43 do prato de suporte 9. O tamanho, ou seja a área transversal das aberturas 36, depende da quantidade de substâncias voláteis a retirar. Geralmente é suficiente que a área transversal de todas as aberturas 36 tenha no máximo o mesmo tamanho da área transversal de todas as espirais ou caixas de parafuso sem fim da extrusora ou das espirais 17 que têm uma ligação de fluxo com a abertura de descarga 15 do recipiente 1.

Um meio de entrada de gás 50 está disposto na área inferior da parede lateral 2 do recipiente 1 ou desemboca no recipiente 1 na parede lateral 2 do recipiente 1. Este meio de entrada de gás 50 está formado como meio de entrada de gás activo 50, sob a forma de um bocal, ou seja, pode soprar gás com pressão para o interior do compactador de corte. O bocal está disposto a uma determinada altura ou a uma distância da superfície inferior 3, de modo que esteja 17 constantemente abaixo do nível de enchimento, especificado de acordo com o processo, das partículas do material que se encontram ou que estão em rotação no compactador de corte 1 ou abaixo do nível do vórtice de mistura que se forma com o movimento ou a rotação das partículas do material. 0 bocal encontra-se na área do terço inferior da altura total do compactador de corte 1. 0 bocal está disposto na parede lateral 2 na área entre as ferramentas de mistura superiores 21 ou o prato de suporte superior 9 e as ferramentas de mistura inferiores 12 ou o prato de suporte inferior 29 e, deste modo, desemboca na parte interior de baixo 10. Caso existam mais de dois pratos de suporte ou ferramentas de mistura dispostas umas sobre as outras, é vantajoso se os meios de entrada de qás desembocarem na área entre os pratos de suporte superior e inferior ou na área entre as ferramentas de mistura superior e inferior. Deste modo, é possível assegurar um fluxo e uma mistura vantajosos e, assim, um tratamento vantajoso do material.

Vantajosamente, os meios de entrada de gás 50 não desembocam ou estão dispostos no recipiente 1 na área das arestas dos pratos de suporte ou das ferramentas de mistura, mas sempre na área entre dois pratos de suporte ou duas ferramentas de mistura, respectivamente. O bocal está formado como abertura singular na parede lateral 2 e tem um diâmetro de cerca de 70 mm. Também podem estar formadas adicionalmente outras aberturas desse tipo à mesma altura, especialmente se estiverem distribuídas uniformemente ao longo do perímetro. Este bocal está provido de uma cobertura ou uma placa 60, que impede que o material em rotação seja pressionado para dentro do bocal. Neste caso, é vantajoso se a cobertura estiver colocada a montante do 18 sentido de rotação do material antes do bocal. 0 bocal está disposto essencialmente no lado do recipiente 1 oposto à abertura de descarga 15. Na área acima do nível do material está previsto um meio de saída de gás 51, sob a forma de um dispositivo de aspiração de gás activo ou uma bomba de sucção 53. Alternativamente, o meio de saída de gás 51 também pode estar formado como meio de saída de gás passivo, como é o caso numa forma de aplicação simples, especialmente com um recipiente 1 aberto em cima.

Deste modo, é soprado ar seco aquecido com pressão para dentro do recipiente 1, através do bocal. Devido ao fluxo forçado criado, este ar é conduzido para cima, através do material em movimento, e absorve a humidade existente ou arrasta consigo as substâncias interferentes. 0 ar enriquecido com substâncias interferentes sai do recipiente 1 através do dispositivo de aspiração 51. Para trás fica um material residual quase isento de substâncias interferentes. Desta forma, é possível libertar o material quase totalmente de substâncias interferentes através da interacção sinergética vantajosa dos meios de entrada e saída de gás 50, 51, das duas ferramentas de mistura 12, 21 e da abertura 36. A forma de aplicação alternativa segundo as Fig. 4 e 5, distingue-se da forma de aplicação das Fig. 1 e 2, sobretudo pelo facto de as ferramentas de mistura inferiores 12 não estarem penduradas de forma oscilante, mas estarem fixas noutro prato de suporte 29, disposto coaxialmente em relação ao prato de suporte 9, e que pode ser colocado em movimento de rotação através da mesma árvore 4. Deste modo, o rotor 7 pode ter uma formação mais estreita ou, como prolongamento da árvore 4, não ser aplicado de todo. Tal como na forma de aplicação segundo as Fig. 1 e 2, as ferramentas de mistura inferiores 12 estão dispostas à altura da abertura de descarga 15 do recipiente 1, para que 19 consigam transportar o material de plástico processado que se encontra no espaço 10, eficazmente para a abertura de alimentação 27 da caixa do parafuso sem fim 16.

As outras ferramentas de mistura inferiores 12 que se encontram no espaço 10 por baixo do prato de suporte superior 9 estão dispostas fixamente noutro prato de suporte 29 que está por baixo do prato de suporte 9, mas também podem estar penduradas de forma giratória no prato de suporte 9 ou na árvore 4.

Tal como lá foi mostrado nas Fig. 1 e 2, está disposto um meio de entrada de gás 50 na área entre os pratos de suporte 9, 29 ou entre as ferramentas de mistura superiores e inferiores 21, 12 que desemboca no espaço 10. É apropriado controlar a temperatura do material processado no recipiente 1. Para isso, tal como mostra a Fig. 4, estão previstas uma unidade de medição de temperatura 30 e um dispositivo de arrefecimento 33 na zona de corte superior 26 por cima do prato de suporte 9, podendo o dispositivo de arrefecimento estar formado como dispositivo de injecção de refrigerante.

Tal como já foi mencionado, a sarda das substâncias voláteis que entram na zona de corte superior 26 pode ser auxiliada por um dispositivo de aspiração 51. Para isso, tal como mostra a Fig. 4, pode estar previsto um dispositivo de aspiração 51 acima do vórtice de mistura criado nessa zona de corte 26.

De acordo com a Fig. 4, está disposto um dispositivo de medição 56 na via do gás que sai do recipiente 1, através do qual é possível verificar a temperatura do gás de saída e/ou a 20 sua humidade e/ou o teor de substâncias interferentes nesse gás.

Está representado esquematicamente um dispositivo de controlo 58, com o qual é possível controlar e regular o mecanismo de acordo com a invenção ou os seus elementos individuais. Neste caso, o dispositivo de controlo 58 está ligado aos meios de saída de gás 51 e aos meios de entrada de gás 50. Na via do gás introduzido, encontram-se um equipamento de aquecimento 54, bem como um equipamento de secagem de gás 55, e um dispositivo de bombagem ou de ventilação 52. Com estas unidades, é possível regular a quantidade ou a temperatura ou a pressão do gás introduzido, sob acção do dispositivo de controlo 58. Também é possível utilizar a temperatura ou a humidade do gás de saída para regular a temperatura e/ou a quantidade e/ou a pressão do gás introduzido.

Desde que o recipiente 1 esteja formado como recipiente fechado, a quantidade de gás introduzida através da abertura de entrada 50 corresponde essencialmente à quantidade de gás que sai através da saída de gás 51. O gás de saída pode possuir unidades de separação para as substâncias interferentes que transporta consigo, p.ex. ciclones ou separadores de gás, e pode ser introduzido novamente na abertura de entrada de gás 50 como gás purificado, na melhor das hipóteses, reciclado. O mecanismo segundo as Fig. 7 e 8 é semelhante à forma de aplicação representada nas Fig. 1 e 2, no entanto não estão formadas aberturas 36 no prato de suporte superior 9. Relativamente à forma, remete-se para as apresentações acima.

Na presente forma de aplicação também é formada uma parte do espaço interior de baixo livre 10 por baixo do prato de 21 suporte superior 9, que tem uma ligação de fluxo livre com a parte interior de cima 26 do recipiente 1, por cima do prato de suporte 9, através da ranhura anelar 11 que existe entre o perímetro exterior do prato de suporte 9 e a parede lateral 2 do recipiente 1. Deste modo, o material de plástico tratado pode passar sem impedimento do espaço 26 por cima do prato de suporte 9 para a parte interior circular que se encontra por baixo 10, através dessa ranhura anelar livre 11.

Nesse espaço circular 10 estão dispostas várias ferramentas de mistura inferiores 12, que se movem em torno do eixo 8. A força centrífuga exercida por essas ferramentas 12, sobre o material de plástico, pressiona o material de plástico para dentro de uma abertura de descarga 15 do recipiente 1. Essa abertura 15 está à mesma altura das ferramentas 12 e liga a parte interior de baixo 10, do recipiente 1, à parte interior de um invólucro cilíndrico 16, no qual está posicionado, de forma rotativa, um parafuso sem fim 17. O prato de suporte superior 9 também tem ferramentas de mistura superiores 21, que, porém, estão ligadas fixamente ao prato de suporte 9. Essas ferramentas de mistura superiores 21 misturam e/ou trituram e/ou aquecem o material que se encontra na parte interior de cima 26 do recipiente 1. Para uma trituração eficaz, é apropriado que as ferramentas 21 tenham arestas cortantes 22.

Durante o funcionamento, a rotação do prato de suporte 9 coloca a massa de plástico introduzida no recipiente 1, em rotação, devido à influência das ferramentas, sendo que o material de plástico sobe ao longo da parede lateral 2 do recipiente 1, na parte interior de cima 26 (setas 24), e cai novamente para baixo na área do eixo do recipiente 1 (setas 25). O vórtice de mistura criado desta forma mistura o 22 material introduzido, permitindo obter um bom efeito de mistura. No entanto, uma pequena parte do material já triturado, introduzido no recipiente 1, entra na parte interior de baixo 10, por baixo do prato de suporte superior 9, através da ranhura anelar, e é processado ali através das ferramentas de mistura inferiores 12. Após um curto período de estabilização, é estabelecido um estado de equilíbrio entre o material retirado do parafuso sem fim 17, a partir da abertura de descarga 15, e, por conseguinte, do espaço circular 10 e o material introduzido a partir de cima no espaço circular 10 através da ranhura anelar 11. Como consequência, é muito improvável ou até impossível que uma partícula de plástico uma vez introduzida no recipiente 1 entre na caixa do parafuso sem fim 16, sem ter estado primeiro um tempo de permanência suficiente no recipiente 1 ou sem ter sido processada o suficiente pelas ferramentas 12, 21. Por conseguinte, a quantidade de plástico retirada do parafuso sem fim 17, que passa através da abertura de descarga 15, tem uma constituição aproximadamente uniforme, especialmente em relação à temperatura e ao tamanho das partículas de plástico. Por isso, o parafuso sem fim 17 tem de trabalhar menos a massa de plástico, para levar esta massa ao grau de plastificação pretendido, dispensando assim cargas térmicas máximas elevadas sobre o material de plástico na caixa do parafuso sem fim 16. Deste modo, é possível proteger o material de plástico e poupar muita energia motriz para o parafuso sem fim 17. A forma e o tamanho do espaço circular 10 dependem do âmbito de aplicação previsto. A distância h entre o lado inferior do prato de suporte 9 e o fundo 3 do recipiente 1 depende da altura do rotor 7 e também do tamanho e da posição da abertura de descarga 15. São obtidas condições favoráveis quando a altura h do espaço circular 10 for pelo menos igual, 23 de preferência substancialmente superior, ao diâmetro d do parafuso sem fim 17 ou ao diâmetro interno da caixa do parafuso sem fim 16. No exemplo de realização apresentado na Fig. 7, h : d = 1,56 e a disposição é feita apropriadamente, de modo que a parte do espaço circular 10 coberta pelo prato de suporte 9, que se encontra fora do rotor 7, tem um corte transversal aproximadamente quadrado. Também são possíveis outras formas de corte transversal desse espaço circular, especialmente quando existem outras ferramentas em rotação nesse espaço circular 10, p.ex. um rotor 7, desenvolvido como roda de pás 7.

Como é visível, o tamanho da ranhura anelar 11 tem influência sobre o modo de funcionamento descrito. Esta ranhura anelar não deve ser demasiado grande, para evitar que passem partículas de material maiores através dessa ranhura anelar. Por outro lado, essa ranhura também não deve ser demasiado pequena, senão entra muito pouco material por baixo do prato de suporte 9 para a parte interior de baixo 10 e, assim, existe o perigo de o parafuso sem fim 17 não ser enchida o suficiente.

Para se poder adaptar a diferentes materiais a processar, o tamanho da ranhura anelar 11 pode ser desenvolvido de modo que possa ser alterado, p.ex. através de componentes suportados pelo prato de suporte 9, que possam ser ajustados em relação ao prato de suporte, através dos quais a ranhura 11 possa ser parcialmente coberta ou libertada com uma largura maior. Eventualmente, esses componentes também podem estar previstos na parede 2 do recipiente 1. As experiências demonstraram que se obtêm valores favoráveis para a largura s (Fig. 7) da ranhura anelar 11, medida no sentido radial no intervalo de 20 a 150 mm, preferencialmente de 20 a 100 mm, independentemente do diâmetro do recipiente 1, mas dependendo do tipo de material a ser processado. É apropriado desenvolver as ferramentas 12 que se encontram na parte interior de baixo 10, do recipiente 1, de modo que processem o material de plástico nessa parte interior de baixo 10, menos intensivamente que as ferramentas em rotação na parte interior de cima 26 do recipiente 1, suportadas pelo prato de suporte 9.

Nesta forma de aplicação também está disposto um meio de entrada de gás 50, na área entre os pratos de suporte 9, 29 ou entre as ferramentas de mistura superiores e inferiores 21, 12, que desemboca no espaço 10. A Fig. 9 mostra outro exemplo de realização em corte vertical. Este mecanismo tem um recipiente 1, no qual está previsto apenas um único prato de suporte 9, 29 com ferramentas de mistura 12, 21 na área inferior pouco acima do fundo 3, à mesma altura da abertura de descarga 15. Estas ferramentas de mistura 12, 21 produzem um movimento das partículas do material ou um vórtice de mistura 25.

No fundo 3, nomeadamente no terço interior da superfície inferior 3, está previsto um meio de entrada de gás activo 50 adicional, sob a forma de uma ranhura anelar, especialmente se for quase contínua, em torno da árvore 4, através do qual é introduzido gás com um dispositivo de ventilação 52. Adicionalmente, existe outro meio de entrada de gás activo 50 na parede lateral 2 do recipiente 1, nomeadamente na altura em que as partículas de material em movimento exercem a maior pressão sobre a parede lateral 2, que também tem a forma de uma ranhura anelar que se estende à volta de quase todo o perímetro. O gás é soprado para dentro do recipiente 1 através dos dois meios de entrada de gás 50, passa através do material 25 e é novamente retirado através do meio de sarda de gás 51, enriquecido com substâncias interferentes.

Segundo uma forma alternativa de realização do processo, pode estar adicionalmente previsto que o gás é introduzido no recipiente 1 através de meios de entrada de gás 50 formados numa superfície inferior 3 do recipiente 1, por baixo da ferramenta de mistura 12 mais próxima da superfície inferior 3, preferencialmente no terço interior do raio da superfície inferior 3 .

Segundo um mecanismo alternativo, pode estar adicionalmente previsto que os meios de entrada de gás 50 estejam formados na superfície inferior 3 do recipiente 1, por baixo da ferramenta de mistura 12 mais próxima do chão ou mais baixa ao nível do chão, preferencialmente no terço interior do raio da superfície inferior 3.

Segundo outra forma alternativa de realização do processo, pode estar adicionalmente previsto que o gás é introduzido no recipiente 1 através de meios de entrada de gás 50 formados na área por baixo da ferramenta de mistura mais próxima do chão 12, preferencialmente de forma activa com pressão ou através de meios de entrada de gás activos 50.

Segundo outro mecanismo alternativo, pode estar adicionalmente previsto que os meios de entrada de gás 50 se apresentem sob a forma de uma ranhura anelar em torno da passagem do eixo de accionamento 4, através da superfície inferior 3 .

Segundo outra forma alternativa de realização do processo, pode estar adicionalmente previsto que o gás é introduzido no recipiente 1 através de meios de entrada de gás 50 formados em, pelo menos, uma ferramenta de mistura 12, 21, 26 especialmente na ferramenta de mistura mais próxima do chão 12, preferencialmente no lado voltado para o lado inferior ou para a superfície inferior 3 da respectiva ferramenta de mistura 12, 21, sendo essa introdução preferencialmente activa com pressão, ou através de meios de entrada de gás activos 50.

Segundo outra forma alternativa de realização do processo, pode estar adicionalmente previsto que os meios de entrada de gás 50 estejam formados em, pelo menos, uma ferramenta de mistura 12, 21 ou, pelo menos, um prato de suporte 9, 29, especialmente na ferramenta de mistura inferior 12, próxima da superfície inferior 3, ou no prato de suporte inferior 29, preferencialmente no lado inferior ou no lado voltado para a superfície inferior 3 da respectiva ferramenta de mistura 12, 21, ou do respectivo prato de suporte 9, 29, sendo que os meios de entrada de gás 50 se apresentam, neste caso, preferencialmente como meios de entrada de gás activos 50.

Segundo outra forma alternativa de realização do processo, pode estar adicionalmente previsto que os meios de entrada de gás 50 estejam dispostos perto do eixo 8 e especialmente perto das bordas 37, das ferramentas 21 que andam atrás durante a rotação do prato de suporte 9 ou perto da abertura. 9

Lisboa, 6 de Setembro de 2012 27

Claims (13)

1. REIVINDICAÇÕES 1- Processo para o tratamento de um material polímero, especialmente um termoplástico, grumoso ou em partículas colocado no interior de um recipiente ou compactador de corte (1), especialmente se for cilíndrico, e colocado em movimento, misturado, aquecido e eventualmente triturado através de pelo menos uma ferramenta de mistura (12, 21), em que, durante o processo, as substâncias interferentes indesejadas, que afectam o tratamento ou o processamento adicional do material polímero, por exemplo substâncias voláteis, especialmente humidade ou vapor de água, são eliminadas do material polímero, através da introdução de um gás, especialmente ar ou um gás inerte, no interior do recipiente (1), numa área abaixo do nível do material polímero que se encontra no recipiente (1) em funcionamento ou abaixo do nível do material do vórtice de mistura que se forma, sendo que o gás é passado através de, pelo menos, uma área parcial do material polímero mediante a formação de um fluxo forçado e, em seguida, o gás então enriquecido ou saturado com substâncias interferentes é retirado do recipiente (1) numa área acima do nível do material polímero que se encontra no recipiente (1) em funcionamento ou acima do nível do material do vórtice de mistura, caracterizado por o gás ser introduzido no recipiente (1) através de meios de entrada de gás (50) formados numa parede lateral (2) do recipiente (1), nomeadamente na área acima da ferramenta de mistura mais próxima do chão (12).
2. 2- Processo de acordo com a reivindicação N°.l, caracterizado por o gás ser injectado ou soprado activamente com pressão para dentro do recipiente (1) abaixo do nível do material através de, pelo menos, um meio de entrada de gás 1 activo (50), por exemplo bocais ou aberturas de sopro que podem ser pressurizados com dispositivos de bombagem ou de ventilação (52), e/ou de o gás ser aspirado ou bombeado activamente para fora da área do recipiente (1) acima do nível do material através de pelo menos um meio de saída de gás activo (51), e/ou de o gás ser aquecido e/ou seco antes da entrada, e/ou de ser medida a temperatura, a humidade e/ou o teor de substâncias interferentes no gás que sai do recipiente (1) e de o controlo da quantidade, da temperatura e/ou da humidade do gás que entra no recipiente (1) ser efectuado em função desses valores medidos.
3. 3- Processo, de acordo com a reivindicação N°.l ou N°.2, caracterizado por o gás ser introduzido no recipiente (1) através de meios de entrada de gás (50) formados na área do terço inferior da altura do recipiente (1), preferencialmente de forma activa com pressão ou através de meios de entrada de gás activos (50), e/ou de o gás ser introduzido na área entre as ferramentas de mistura (12,21), no caso de existirem duas ou mais ferramentas de mistura (12 ,21) umas sobre as outras, e/ou de o gás ser introduzido na área do recipiente (1), na qual as partículas do material em movimento ou em rotação no recipiente (1) exercem a maior pressão sobre a parede lateral (2) do recipiente (1) .
4. 4- Mecanismo para a realização do processo, de acordo com uma das reivindicações N°1 a N°3, com pelo menos um recipiente ou compactador de corte (1), em particular essencialmente cónico ou cilíndrico, que tenha especialmente uma superfície inferior (3) e uma parede lateral (2), no qual está disposta pelo menos uma ferramenta de mistura (12,21), especialmente se for rotativa em torno de um eixo vertical (8), que mistura, agita, aquece ou eventualmente tritura, ou actua sobre um material polímero colocado no interior do recipiente (1), a 2 ser tratado, preferencialmente grumoso ou em partículas, especialmente sob a forma de partículas de polímero não derretidas, em que, no recipiente (1), abaixo do nível do material polímero que se encontra no recipiente (1) em funcionamento ou abaixo do nível do material de um vórtice de mistura que se forma durante o funcionamento, está formado ou ligado pelo menos um meio de entrada de gás (50) para a entrada de um gás, especialmente ar ou um gás inerte, para o interior do recipiente (1) e em que, no recipiente (1), acima do nível do material polímero que se encontra no recipiente (1) em funcionamento ou acima do nível do material do vórtice de mistura está formado ou ligado pelo menos um meio de saída de gás (51) para a saída do gás enriquecido ou saturado com substâncias interferentes, especialmente com vapor de água, do recipiente (1), caracterizado por os meios de entrada de gás (50,) estarem dispostos na parede lateral (2) do recipiente (1) ou desembocarem no recipiente (1) através da parede lateral (2) do recipiente (1) ou estarem formados nesse local, sendo que os meios de entrada de gás (50) estão dispostos na área acima da ferramenta de mistura (12) mais próxima do chão ou mais baixa ao nível do chão.
5. 5- Mecanismo, de acordo com a reivindicação N°.4, caracterizado por estar previsto pelo menos um parafuso sem fim (17) para a retirada do material do recipiente (1), cuja caixa (16) está ligada por uma abertura de alimentação (27) a uma abertura de descarga (15) do recipiente (1), por exemplo de forma radial ou tangencial, em que a abertura de descarga (15) está disposta na parede lateral (2) perto da superfície inferior (3) do recipiente (1).
6. 6- Mecanismo, de acordo com a reivindicação Na.4 ou N°.5, caracterizado por cada ferramenta de mistura (12,21) estar disposta num prato de suporte (9,29) cujo movimento de rotação 3 em torno do eixo (8) de uma árvore (4) é transmitido por uma árvore (4), inserida no interior do recipiente (1), e/ou de estarem previstas pelo menos duas ferramentas de mistura (12,21) dispostas uma sobre a outra no recipiente (D , de preferência exactamente duas ferramentas de mistura (12,21 ) , dispostas uma sobre a outra, nomeadamente, ferramentas de mistura superiores (21) dispostas particularmente num prato de suporte superior (9) e ferramentas de mistura inferiores (12) ao nível ou mais próximas do chão (3), dispostas particularmente num prato de suporte ao nível do chão (29), em que está formada uma parte interior de cima (10) no recipiente (1) por cima das ferramentas de mistura superiores (21), bem como uma parte interior de baixo (10) por baixo das ferramentas de mistura superiores (21) no mesmo recipiente (1), na qual estão dispostas as ferramentas de mistura ao nível do chão (12) e a abertura de descarga (15), em que a parte interior de cima (26) está ligada à parte interior de baixo (10) do recipiente, especialmente através de uma ranhura anelar livre (11) existente entre o perímetro exterior do prato de suporte superior (9) e a parede lateral (2) do recipiente, em que durante a rotação das ferramentas de mistura superiores (21) uma parte do material que se encontra na parte interior de cima (26) passa para a parte interior de baixo (10), em particular através da ranhura anelar (11) e, a partir daí, é transportado para a abertura de descarga através das ferramentas de mistura inferiores ao nível do chão (12) e/ou de um prato de suporte superior (9) possuir pelo menos uma abertura (36) que passe através do prato de suporte (9), de preferência perto do eixo (8) e, especialmente, perto das bordas (37) das ferramentas (21) que andam atrás durante a rotação do prato de suporte (9), que ligue a parte interior de cima (26) à parte interior de baixo (10). 4
7. 7- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.6, caracterizado por os meios de entrada de gás (50) estarem formados como meios de entrada de gás passivos (50), por exemplo como aberturas de passagem, através das guais o gás pode ser aspirado passivamente, por exemplo através de uma subpressão no recipiente (1), para dentro do recipiente (1) ou de os meios de entrada de gás (50) estarem formados como meios de entrada de gás activos (50), por exemplo como bocais ou semelhantes gue podem ser pressurizados com dispositivos de bombagem ou de ventilação (52), através dos guais o gás pode ser soprado, injectado ou bombeado activamente para dentro do recipiente (1) com pressão e/ou de os meios de saida de gás (51) estarem formados como meios de saida de gás passivos (51), por exemplo como aberturas de passagem, através das guais o gás pode ser retirado do recipiente (1), por exemplo através de sobrepressão no recipiente (1), ou de os meios de saída de gás (51) estarem formados como meios de saída de gás activos (51), que podem ser pressurizados por exemplo através de dispositivos de aspiração (53), através dos quais o gás pode ser aspirado ou bombeado activamente para fora do recipiente (1) e/ou de estar previsto um equipamento de aquecimento (54) ligado a montante dos meios de entrada de gás (50), com o qual é possível aquecer o gás a ser introduzido no recipiente (1) e/ou de estar previsto um equipamento de secagem de gás (55) ligado a montante dos meios de entrada de gás (50), com o qual é possível secar o gás a ser introduzido no recipiente (1).
8. 8- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.7, caracterizado por os meios de entrada de gás (50) e/ou os meios de saída de gás (51) poderem ser, pelo menos parcialmente, fechados ou controlados para regular entrada de gás e a saída de gás e/ou de os meios de entrada de gás (50) 5 estarem formados como aberturas singulares individuais com um diâmetro entre 10 e 300 mm, preferencialmente entre 50 e 90 mm e/ou de os meios de entrada de gás (50) terem uma cobertura ou uma placa (60) para protecção do material que se encontra no recipiente (1), do lado que está voltado para o interior do recipiente (1), especialmente a montante do sentido de circulação do material no recipiente (1), e/ou de os meios de entrada de gás (50) estarem nivelados com a parede interior do recipiente (1) e/ou da ferramenta de mistura (12, 21) e, em particular, não estarem sobressaídos ou salientes da parede interior do recipiente (1) ou da ferramenta de mistura (12, 21) para o interior do recipiente (1).
9. 9- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.8, caracterizado por os meios de entrada de gás (50) estarem dispostos no recipiente (1) a uma altura ou a uma distância da superfície inferior (3), em que os meios de entrada de gás (50) estejam constantemente abaixo do nível de enchimento, especificado de acordo com o processo, das partículas do material que se encontram ou que estão em rotação no recipiente (1) ou abaixo do nível do vórtice de mistura que se forma com o movimento ou a rotação das partículas do material, sendo que os meios de entrada de gás (50) estão dispostos especialmente na área do terço inferior da altura do recipiente (1).
10. 10- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.9, caracterizado por os meios de entrada de gás (50) estarem dispostos na parede lateral (2), na área entre pelo menos dois pratos de suporte (9,29) ou ferramentas de mistura (12, 21), dispostas umas sobre as outras ou na área entre os pratos de suporte ou as ferramentas de mistura superiores e inferiores, preferencialmente entre as ferramentas de mistura superiores (21) ou o prato de suporte superior (9) e as 6 ferramentas de mistura mais baixas ou inferiores (12) ou o prato de suporte de baixo (29), ou desembocarem na parte interior de baixo (10), sendo que os meios de entrada de gás (50) desembocam ou estão dispostos de preferência e, em especial, respectivamente, na área entre dois pratos de suporte ou duas ferramentas de mistura, especialmente a meio entre os dois e/ou de os meios de entrada de gás (50) estarem dispostos na área da parede lateral (2) do recipiente (1), na qual as partículas do material em movimento ou em circulação no recipiente (1) exercem a maior pressão sobre a parede lateral (2) do recipiente (1).
11. 11- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°. 10, caracterizado por os meios de entrada de gás (50) estarem dispostos na parede lateral (2) à mesma altura ao longo do perímetro da parede interior do recipiente (1), de preferência distribuídos uniformemente, e/ou de os meios de entrada de gás (50) estarem formados na parede lateral (2) sob a forma de uma ranhura anelar que se estende em torno do perímetro, especialmente a toda a volta.
12. 12- Mecanismo, de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.11, caracterizado por estarem formadas pelo menos uma, preferencialmente várias pás de transporte (65), sobressaídas do prato de suporte (29), especialmente se forem radiais e eventualmente curvadas, no lado inferior de um prato de suporte de baixo (29), voltado para a superfície inferior (3) e, eventualmente, também nos lados inferiores de outros eventuais pratos de suporte (9), que produzem um fluxo de material e de gás da área abaixo do prato de suporte inferior (29) para cima, especialmente através da ranhura anelar (11) e/ou das aberturas (36), para a área por cima do prato de suporte inferior (29). 7
13. 13- Mecanismo de acordo com uma das reivindicações N°.4 a N°.12, caracterizado por os meios de saída de gás (51) estarem dispostos numa área afastada da superfície inferior (3) do recipiente (1) ou do material ou do vórtice de mistura, especialmente na tampa do recipiente (1), e/ou de estar previsto pelo menos um dispositivo de medição (56) pressurizado pelo gás retirado, especialmente se estiver ligado a juzante dos meios de saída de gás (51), para medição da temperatura e/ou eventualmente da humidade ou do teor de substâncias interferentes no gás que sai do recipiente (1) através dos meios de saída de gás (51), e/ou de estar previsto um dispositivo de controlo (58) que, caso esteja disponível um dos mecanismos mencionados, está ligado ao equipamento de aquecimento (54) e/ou ao equipamento de secagem de gás (55) e/ou ao dispositivo de bombagem ou de ventilação (52) e/ou ao dispositivo de aspiração (53) e que, se necessário, os controla ou regula em função dos parâmetros de material especificados e/ou da temperatura do gás de saída e/ou do tipo de substâncias interferentes. Lisboa, 6 de Setembro de 2012