KR20150099745A - 복합체 - Google Patents

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KR20150099745A
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polyamide
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토마스 프뤼
토마스 데데리히스
안드레아스 비쇼프
울리히 기세
토르슈텐 투슈트
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란세스 도이치란트 게엠베하
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Abstract

본 발명은 폴리알케나머 첨가제를 갖는 적어도 하나의 폴리아미드 성형 컴파운드로 이루어진 적어도 하나의 섹션 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득될 수 있는 적어도 하나의 엘라스토머로 이루어진 적어도 하나의 섹션으로부터, 2-성분 가공 방법, 바람직하게는 2-성분 사출-성형 (2C 사출 성형)을 사용하여 제조되는 복합체, 또는 임의의 접착 촉진제의 사용 없이, 상기 성분의 제조 후 그들로 구성된 상기 복합체에 관한 것이다. 상기 복합체의 각각의 섹션은 거시적 성형 부분이지만, 예를 들어, 플라스틱 엘라스토머 블렌드 중의 분산된 입자 또는 엘라스토머 매트릭스 중의 폴리아미드 섬유는 아니고, 따라서 그러한 블렌드는 본 발명의 의미 내에서 복합체가 되지 않는다. 본 발명은 또한 그러한 복합체의 제조 방법, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득될 수 있는 엘라스토머 성분에 대한 폴리아미드-기재 성형 부분의 복합체 접착력을 개선시키기 위한 폴리알케나머의 용도, 및 폴리아미드의 융점 또는 연화점을 낮추기 위한 폴리알케나머의 용도에 관한 것이다.

Description

복합체{COMPOSITE PART}
본 발명은 적어도 하나의 폴리알케나머-첨가된 폴리아미드 성형 조성물로 구성된 적어도 하나의 부분 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 적어도 하나의 엘라스토머로 구성된 적어도 하나의 부분으로부터, 2-성분 가공 방법, 바람직하게는 2-성분 사출 성형 (2K 사출 성형)에 의해 제조되거나, 접착 촉진제의 사용 없이, 즉 직접 접착으로, 이러한 성분의 가공 후 그들로 구성된 복합체에 관한 것이다. 복합체의 각각의 부분은 거시적 성형물이지만, 예를 들어, 중합체/엘라스토머 블렌드 중의 분산된 입자 또는 엘라스토머 매트릭스 중의 폴리아미드 섬유는 아니다. 따라서 그러한 블렌드는 본 발명의 의미에서 복합체가 아니다. 본 발명은 또한 이러한 종류의 복합체의 제조 방법 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 엘라스토머 성분과 폴리아미드-기재 성형물의 복합체 접착력을 개선시키기 위한 폴리알케나머의 용도, 및 폴리아미드의 융점 또는 연화점을 낮추기 위한 폴리알케나머의 용도를 제공한다.
강성 열가소성 및 엘라스토머성 성형물로 구성된 복합체는, 열가소성 수지 및 엘라스토머의 방대한 대다수의 조합으로도 충분히 강한 접착력을 달성할 수 없기 때문에, 전형적으로는 접착제 결합, 나사 연결, 기계 연동에 의해 또는 접착 촉진제의 사용으로 접합된다.
선행 기술분야에는, 접착 촉진제의 사용이 있는, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한, 엘라스토머 및 폴리아미드로 구성된 복합체의 수많은 개시내용이 있다. 접착 촉진제를, 먼저 제조되었던 성분, 열가소성 수지 또는 엘라스토머에 적용한다. 열가소성 성분이 먼저 제조된 경우, 접착 촉진제를 열가소성 수지의 표면에 적용하고, 이어서 가교될 수 있는 고무 혼합물을 분무하고 가황시킨다. 엘라스토머가 먼저 제조된 경우, 접착 촉진제를 그의 표면에 적용한 후 열가소성 수지를 분무한다. 물질 조합에 따라, 일-층 또는 이-층 결합 시스템을 사용한다. 통상적이고 바람직한 방법으로 사용되는 접착 촉진제는 문헌 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" [Lexicon of Rubber Technology], 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, page 203), 및 (B. Crowther, "Handbook of Rubber Bonding", iSmithers Rapra Publishing, 2001, pages 3 to 55)에 언급되어 있다. 켐록(Chemlok)® 또는 케모실(Chemosil)® 브랜드 (로드(Lord)로부터) 또는 실본드(Cilbond)® 브랜드 (CIL로부터) 중 적어도 하나의 접착 촉진제를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 접착 촉진제를 사용하는 경우, 환경적으로 유해한 용매 및/또는 중금속의 사용은, 수-기재 접착 촉진제를 사용하지 않는 한 원칙적으로 문제가 된다. 일반적으로, 접착 촉진제의 적용은 추가 작업이 수반되고 따라서 시간과 노력이 드는 추가 작업 단계가 된다.
EP 0 142 930 A2에서는 복합체가 폴리아미드 및 EPDM 엘라스토머로부터 제조될 수 있는 방법을 보여준다. 이는 가교제 디쿠밀 퍼옥시드 및 보조작용제 N,N'-m-페닐렌디말레이미드의 혼합물을 고무에 첨가하는 것을 포함한다. 보조작용제 N,N'-m-페닐렌디말레이미드의 첨가는 여기에서 고 결합 강도에 있어서 본질적이다. 그러나, EP 0 142 930 A2에 서술된 방법은 오직 퍼옥시드 가교된 엘라스토머 성분으로만 수행가능하다. 황을 사용하는 가황을 사용하는 경우, 이는 접착력을 생성하지 못한다.
US-A 5132182에서는 과량의 아미노 말단 기를 갖는 폴리아미드가 카르복실화 EPDM 또는 NBR 고무에 대해 양호한 접착력을 가짐을 명시한다. US-A 5132182에 따르면, 오직 화학적으로 개질된 고무 (카르복실화)만 사용할 수 있다. 또한, 그 안에 서술된 공정은 엘라스토머 성분의 퍼옥시드 가교로 줄어든다. 황-가황 엘라스토머는 폴리아미드에 대해 어떤 접착력도 나타내지 않는다.
EP 1 552 965 A1에서는 폴리아미드-기재 수지 조성물 및 접착제 없이 수지 성분에 결합된 적어도 하나의 퍼옥시드 가교된 고무 성분을 포함하는 고무-강화 구조를 서술한다. 가황 활성제 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트의 첨가에 의한 고무 혼합물과 황 공여체 테트라메틸티우람 디술피드와의 가교는 단지 중간 접착력 값 "B"를 달성한다.
EP 1 666 535에서는 엘라스토머 성분 및 폴리아미드 성분으로부터 직접 접착으로 제조되는 복합체를 서술한다. 이 경우에, 퍼옥시드 가교를 위한 보조작용제 및 자유 라디칼-제거 안정화제를 폴리아미드 성분에 첨가한다. 그러나, EP 1 666 535에서는 폴리아미드 성분과의 조합으로 직접 접착을 위한 고무 성분과 유기 퍼옥시드와의 가교를 독점적으로 교시한다.
EP 1 533 344 A1 및 JP 2003 320 618 A1에서는 직접 접착으로 엘라스토머 성분과의 복합체를 제조하기 위한, 열가소성 수지에서의 퍼옥시드 가교를 위한 보조작용제의 사용을 서술한다. EP 1533 344 A1의 실시예 5는, 보조작용제 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트 뿐만 아니라, 폴리아미드 PA612 중의 베스테나머(Vestenamer)® 8012 / 폴리옥테나머의 첨가를 또한 교시한다. 그러나, 상기 방법은 단점을 갖는다. EP 1 533 344 A1의 실시예에서는 폴리아미드 성분과의 조합으로 직접 접착을 위한 고무 성분과 유기 퍼옥시드와의 가교를 독점적으로 개시한다.
폴리아미드-기재 성형물의 퍼옥시드 가교된 엘라스토머 또는 그것을 기재로 하는 복합체로의 직접 접착은 선행 기술분야에 공지되어 있으나, 폴리아미드-기재 성형물의 원소 황으로 가교된 엘라스토머 또는 그것을 기재로 하는 복합체로의 직접 접착은 공지되어 있지 않다. 그러나, 황 가황을 거친 고무의 가교는 퍼옥시드 가교보다 고무 산업계에 있어서 훨씬 더 많이 중요하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie" [Rubber Technology], 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 69 to 70, page 87, page 93, page 102, page 147, pages 276 to 277, page 312 and pages 320 내지 321). 이에 대한 많은 이유가 있다. 황 가황은 퍼옥시드 가교보다 저렴하고 따라서 퍼옥시드를 거친 가교보다 산업계에서 훨씬 더 통상적이다. 결국, 황 가황에 의해 가황물의 동적 재료 특성, 인열 강도 및 인열 파급 저항 면에서 퍼옥시드 가황물보다 우수한 가황물을 얻을 수 있다. 또한, 특정 고무, 예를 들어 부틸 고무 (IIR) 및 할로부틸 고무 (XIIR)는 퍼옥시드로 전혀 가교될 수 없고, 퍼옥시드 가교는 일부 고무, 특히 경제적으로 가장 중요한 고무인 천연 고무 (NR) 뿐만 아니라, 부타디엔 고무 (BR), 이소프렌 고무 (IR) 및 스티렌-부타디엔 고무 (SBR)에 있어서 사실상 중요하지 않다. 이러한 경우에, 황 가황은 우세한 가교 방법이다. 퍼옥시드 가교는 게다가 대기 산소에 민감하고, 이는 가능한 가황 방법의 제한으로 이어진다. 최종적으로, 자유 라디칼을 거친 가교 메커니즘 때문에, 다양한 혼합물 구성성분은 퍼옥시드 가교를 방해할 수 있다. 그에 반해서, 황 가황은 고무에 사용될 수 있는 대부분의 다른 혼합물 구성성분에 민감하지 않다.
한 편에 폴리페닐렌 에테르 (PPE) 그리고 다른 한 편에 황-가황된 엘라스토머, 예를 들어 스티렌-부타디엔 고무 (SBR)를 포함하는 직접 접착된 성분으로 구성된, DE 3602705 A1의 교시내용에 따른 종래의 2-성분 사출-성형 복합체는, 열역학적 상용성의 특수한 경우에 근거하고 이러한 이유로 한 편에 폴리아미드 (PA) 부분 그리고 다른 한 편에 황-가황된 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체에 적용될 수 없다. 따라서 원소 황으로 가교되거나 가황될 수 있는 고무로부터 수득되는 엘라스토머 성분 및 폴리아미드 성분으로 이루어진 복합체의 해결책에 대한 오래-계속된 시장에서의 요구가 있다.
제1 제조 단계에서 제조된 열가소성 성분을, 상기 언급된 바와 같이, 접착 촉진제를 사용하여, 또는 직접 접착으로 엘라스토머 성분과 결합시키는 경우에, 고무 혼합물에서의 가교 시스템은 결합 강도의 수준에 있어서 중대한 역할을 한다. 가교 시스템의 이러한 중요한 역할은 단지 가교될 수 있는 고무 혼합물과 열가소성 수지의 결합에서가 아니라, 일반적으로는 가교될 수 있는 고무 혼합물과 제1 제조 단계에서 제조된 상이한 기재 물질, 예를 들어 금속, 유리 등의 결합에서 관측될 수 있다.
금속을 가교될 수 있는 고무 혼합물과 결합시키는데 접착 촉진제를 사용하는 경우, 가교제의 선택은 접착력에 극적인 영향을 미칠 수 있다 (B. Crowther, "Handbook of Rubber Bonding", iSmithers Rapra Publishing, 2001, pages 57 to 79). 접착 촉진제의 제조는 금속 기재 및 고체 중합체 기재에 가교될 수 있는 고무 혼합물의 결합을 위해 접착 촉진제를 사용하는 경우에 황 및 퍼옥시드 가교를 구분한다. 로드 코포레이션(Lord Corporation)은 황으로 가교될 수 있는 고무 혼합물용으로 그리고 퍼옥시드로 가교될 수 있는 고무 혼합물용으로 켐실(Chemsil)® 브랜드 (Lord Product Brochure "Rubber-to-Substrate Adhesives for the Industry", Lord Application Guide "Chemlok® Elastomer Bonding Guide", Lord Corporation, Cary, USA) 하에 다양한 접착 촉진제를 제공한다. 사용될 수 있는 접착 촉진제의 선택을 위한, 접착 촉진제 제조사 영국 프레스턴 소재 케미칼 이노베이션 리미티드(Chemical Innovations Limited)로부터의 http://cilbond.com (16.12.2003에서 검색됨)의 프로덕트 셀렉터에서, 결합될 수 있는 엘라스토머의 선택은 상이한 가교제 간의 결정을 야기하고; 예를 들어, HNBR 고무 혼합물의 경우에, 선택은 황 가교 및 퍼옥시드 가교 간에 이루어져야 한다.
직접 접착의 경우에도, 즉 가교될 수 있는 고무 혼합물이 접착 촉진제의 사용 없이 직접 기재에 적용되고 고무 성분의 가교 동안에 접착 결합을 형성하도록 유발된 경우에도, 가교제는 기재와 엘라스토머 간의 접착력에 매우 결정적인 기여를 한다.
금속 표면에 대한 접착력과 관련해서, 황동-도금 금속 부분 또는 황동 기재는, 일반적으로 황으로 가교될 수 있는 고무 혼합물에 직접 결합될 수 있다. 퍼옥시드로 가교될 수 있는 고무 혼합물은 황동에 직접 결합될 수 없다 (B. Crowther, "Handbook of Rubber Bonding", iSmithers Rapra Publishing, 2001, pages 163 to 195). 어떤 아연-도금 금속 부분도 황으로 가교될 수 있는 고무 혼합물에 직접 접착되게 할 수 없다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 829 to 830). 금속 표면에의 직접 접착을 위해, 특정 보조작용제, 바람직하게는 아크릴산 또는 메타크릴산의 금속 염, 특히 아연 디메타크릴산염을 퍼옥시드 가교 시스템을 갖는 고무 혼합물에 첨가한다. 이러한 보조작용제의 황으로 가교될 수 있는 고무 혼합물로의 첨가는 금속에 대한 직접 접착에서 원하는 결과를 초래하지 못한다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 829 to 830; B. Crowther, "Handbook of Rubber Bonding", iSmithers Rapra Publishing, 2001, pages 213 to 240).
중합체, 본 발명의 맥락에서는 폴리아미드에 대한 직접 접착의 경우에, 가교제는 따라서 고무 혼합물에서 매우 결정적으로 중요하다. 관련 교과서 문헌에 따르면, C＝C 이중 결합을 갖는 고무, 즉 원칙적으로 황으로 가교될 수 있는 고무, 또는 그의 혼합물은, 퍼옥시드 가교로 폴리아미드에 직접 결합될 수 있다. 다른 중합체/엘라스토머 조합에 가능한 수많은 가교제를 또한 사용할 수 있지만, 지금까지 단지 XNBR에 대해 서술은 PA612와의 퍼옥시드 가교에 대한 것이었다 (Handbuch Kunststoff-Verbindungstechnik [Handbook of Polymer Bonding Technology], edited by G. W. Ehrenstein, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 1990, pages 530 내지 531; F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 833 to 834). 퍼옥시드 방법에 의해 가교될 수 있는 고무 혼합물과의 직접 접착을 위한 PA612를 기재로 하는 폴리아미드 성형 조성물은 마를 소재 에보니크 데구사 게엠베하(Evonik Degussa GmbH)로부터 베스타미드(Vestamid)®로서 상업적으로 입수가능하다. 이 베스타미드® 제품의 사용에 관한 선형 기술은 현재 더 개발되어, 이들은 단지 퍼옥시드 방법에 의해 가교될 수 있는 XNBR 고무 혼합물 (G. Huhn, Gummi Fasern Kunststoffe, 2000, volume 53, issue 10, pages 720 내지 721) 뿐만 아니라, 퍼옥시드 방법에 의해 가교될 수 있는 NBR 고무 혼합물 (K. M. Diedrich, Gummi Fasern Kunststoffe, 2003, volume 56, issue 5, pages 306 to 311) 및 퍼옥시드 방법에 의해 가교될 수 있는 EPDM 고무 혼합물 (F. Lorenz, K. Kuhmann, KunstStoff Trends, 2008, issue 4, pages 28 to 29; "High-Performance Polymers in Plastic-Rubber Composites" brochure, Evonik Degussa GmbH, Marl)과 함께 사용될 수 있다. 직접 접착을 위한 다른 중합체 및 엘라스토머용으로, 황을 포함하는 많은 가교제가 공개되었지만, 원칙적으로 황으로 가교가능한 C＝C 이중 결합을 갖는 고무에 대한 이러한 추가 개발에도 불구하고, 폴리아미드의 경우에 오직 퍼옥시드 가교제만이 지금까지 사용가능했다는 점이 주목할 만하고 따라서 강조되어야 한다. 폴리아미드 성분과의 직접 접착에서 고무 성분이 복합체를 위한 것인 경우 고무 성분을 위한 가교제로서 황을 성공적으로 사용하는 것은 지금까지 가능하지 않았다.
그러나, 무기 기재, 예컨대 금속 또는 유리와 고무의 복합체에 관한 선형 기술분야에서 발견된 내용은 유기 기재, 바람직하게는 중합체, 특히 폴리아미드에 적용될 수 없다. 이는 유기 점착제가 보통 이후의 단계에서 폴리아미드와 같은 중합체로부터 제조될 수 있는 제품에서 특정 특성을 달성하기 위해 특히 폴리아미드와 같은 중합체에 첨가되기 때문이다. 따라서, 유기 첨가제의 사용은 폴리아미드와 같은 중합체의 경우에 전적으로 통상적이나, 금속 또는 유리 중의 유기 첨가제는, 공기의 부재하의 분해 또는 대기 산소에 의한 산화에 의해, 금속 또는 유리의 높은 가공 온도에서 파괴될 것이다.
유기 기재 표면, 바람직하게는 플라스틱, 특히 폴리아미드에서 가교될 수 있는 고무 혼합물의 접착에 있어서, 일반적 개요로서 가교제가 결정적으로 중요하고 특히 퍼옥시드와 고무 혼합물의 가교에 근거한 직접 접착 공정이 황과의 가교에 근거한 직접 접착 공정에 필적할 만하지 않다는 것을 이와 같이 명시할 수 있다.
이러한 선행 기술분야에서 비롯된, 다루려는 문제는 직접 접착된 부분들인, 폴리아미드 성형 조성물에서 수득가능한 한 부분과 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 엘라스토머 성분으로 구성된 한 부분 사이에 단단한 결합을 생성하는 방법을 제공하는 것이었다.
본 발명에 따라, 폴리아미드 성분에 대한 엘라스토머 성분의 단단한 결합은 3 N/㎜ 이상의 DIN ISO 813에 근거한 90° 박리 시험에서의 결합 강도, 및 10 ㎫ 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 응력 및 300% 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 변형률을 의미한다.
본 발명에 따라, 폴리아미드 성형 조성물로부터 수득가능한 부분 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 엘라스토머 성분으로 구성된 부분 간의 단단한 결합은 3 N/㎜ 이상의 DIN ISO 813에 근거한 90° 박리 시험에서의 결합 강도가 특징이다. 3 N/㎜ 미만의 결합 강도는 단단한 결합의 존재에 있어서 너무 낮다. 3 N/㎜ 미만의 낮은 결합 강도는 또한 산업 관행에서 어셈블리 접착력으로서 언급된다. 3 N/㎜의 최소 결합 강도는 폴리아미드 부분과 엘라스토머 부분 간의 단단한 결합에 대한 유용한 기준인 것으로 밝혀졌다. 예를 들어, JP2010269481 A2에서는 박리 시험에 의해 측정된, 폴리아미드 부분과 엘라스토머 부분 간의 결합의 결합 강도를 다음과 같이 서술한다: ＜ 3 N/㎜: 허용불가능, ≥ 3 N/㎜ 및 ≤ 4 N/㎜: 양호, ＞ 4 N/㎜: 우수.
파단 인장 응력 또는 파괴 응력 및 파단 인장 변형률 또는 파괴 변형률은 인장 시험에서 결정되는 재료 시험 파라미터이다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 494 to 496; Die Kunststoffe - Chemie, Physik, Technologie [Plastics - Chemistry, Physics, Technology], edited by B. Carlowitz, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 1990, p. 628 to 633). DIN 53504에서는 가황 및 열가소성 고무의 인장 응력/변형률 특성을 결정하는 방법을 서술한다. 결정될 수 있는 특성은 인장 강도, 파괴 응력, 파괴 변형률, 주어진 변형률에서의 응력, 주어진 응력에서의 신장률, 항복시 인장 응력 및 항복시 인장 변형률이다. 인장 시험은 시편이 파괴될 때까지 신장의 일정한 속도로 시편을 연신시키고 요구되는 길이에서 힘과 변화를 기록하는 것을 포함한다. 파단 인장 응력 및 파단 인장 변형률은 DIN 53504에 따라 인장 시험에 의해 본 발명의 맥락에서 결정된다. 또한 인열 강도로도 불리는, 파단 인장 응력 σR은, 파괴의 순간에 측정된 힘 FR 및 시편의 출발 단면적 A0의 몫으로서 정의된다. 파단 인장 응력은 N/㎟ 또는 ㎫로 기록된다. 파단 인장 변형률 εR은 파괴의 순간에 측정된 길이의 변화 LR － L0 및 시편의 원래 측정 길이 L0의 몫으로서 정의된다. 파단 인장 변형률은 퍼센트로서 기록된다.
10 ㎫ 이상의 파단 인장 응력 및 300% 이상의 파단 인장 변형률은 산업적으로 이용가능한 엘라스토머 성분을 설명한다. 산업적으로 이용가능한 엘라스토머는 고무의 가교를 거쳐, 예를 들어 황 또는 퍼옥시드 가교를 거쳐 수득된다. 가교 밀도, 즉 원소의 부피 당 가교 부위의 수를 올리면, 엘라스토머의 인열 강도는 최대치를 지나간다 (D. L. Hertz Jr., Elastomerics, 1984, issue 116, pages 17 to 21; Science and Technology of Rubber, edited by J. E. Mark, B. Erman, F. R. Eirich, 2nd edition, Academic Press, San Diego, 1994, pages 339 to 343). 따라서, 산업적으로 이용가능한 엘라스토머는 단지 특정 범위의 가교 밀도 내에서만 수득된다. 가교 밀도가 너무 낮거나 너무 높은 경우, 파단 인장 응력은 10 ㎫ 미만일 것이다.
가교된 엘라스토머의 파단 인장 응력은 또한 첨가제 또는 충전제의 첨가에 의해 결정적인 정도로 영향을 받는다. 충전제는 가황물에서 특정 특성을 달성하기 위해 엘라스토머에 첨가되는 분말상 고무 혼합물 구성성분이다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 179 to 180; F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 231 to 275). 비교적 큰 입자 직경을 갖는 비활성 충전제는 매트릭스를 희석시키지만, 활성 충전제, 특히 비활성 충전제의 입자 직경 미만의 입자 직경을 갖는 카본 블랙 또는 실리카는, 엘라스토머에 강화시키는 영향을 미친다. 다양한 파라미터, 예컨대 파단 인장 응력 및 파단 인장 변형률은 활성 충전제의 함량을 증가시키면 최대치를 지나간다. 활성 충전제는 이와 같이 최소 파단 인장 응력 및 최소 파단 인장 변형률의 달성을 위해 특정 함량으로 산업적으로 이용가능한 엘라스토머에 첨가된다.
놀랍게도, 본 발명에 의해 다루어지는 상기-서술된 문제는 - 선행 기술분야의 경우에서와 같이 - 폴리알케나머가 첨가되는 것이 고무 성분이 아니라 오직 폴리아미드 성형 조성물이고, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 엘라스토머 성분의 가황에 사용되는 것이 황 공여체가 아니라 원소 황인 경우에 해결되는 것으로 밝혀졌다. 또한, 놀랍게도 본 발명의 절차의 경우에 임의의 종류의 접착 촉진제를 생략할 수 있고, 그럼에도 불구하고 3 N/㎜ 이상의 DIN ISO 813에 근거한 90° 박리 시험에서의 결합 강도, 및 10 ㎫ 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 응력 및 300% 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 변형률을 포함하는 높은 접착력 값을 달성할 수 있는 것으로 밝혀졌다.
본 발명은 임의의 접착 촉진제의 사용 없이, 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머로부터 제조된 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부, 바람직하게는 75 내지 99.8 중량부, 보다 바람직하게는 85 내지 99.7 중량부, 가장 바람직하게는 88 내지 99.5 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부, 바람직하게는 0.2 내지 25 중량부, 보다 바람직하게는 0.3 내지 15 중량부, 가장 바람직하게는 0.5 내지 12 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상, 바람직하게는 45 중량% 이상, 보다 바람직하게는 55 중량% 이상, 특히 바람직하게는 65 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
엘라스토머 부분이 가교제로서의 원소 황으로 가교되거나 가황될 수 있는 고무로부터 제조되었고, 선택된 폴리알케나머가 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 복합체를 제공한다.
놀랍게도, 본 발명의 복합체의 제조에 있어서, 임의의 종류의 접착 촉진제를 생략할 수 있고, 그럼에도 불구하고 3 N/㎜ 이상의 DIN ISO 813에 근거한 90° 박리 시험에서의 결합 강도, 및 10 ㎫ 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 응력 및 300% 이상의 엘라스토머 성분의 파단 인장 변형률을 포함하는 높은 접착력 값이 달성된다. 또한, 폴리아미드 부분 및 엘라스토머 부분으로 구성된 본 발명의 복합체는 고온, 예를 들어 120℃에서도, 그리고 비극성 매체의 영향, 예를 들어 비극성 용매, 특히 톨루엔 중의 저장 하에 안정된 접착력을 갖는다.
명확성을 위해, 본 발명의 범위는 일반적인 용어로 이하에 언급된 또는 바람직한 범위 내로 명시된 모든 정의 및 파라미터를 임의의 바람직한 조합으로 포함한다는 점에 주목해야 한다. 달리 명시되지 않는 한, 모든 퍼센트 수치는 중량 기준 백분율이다.
본 출원은 또한 폴리아미드의 융점 또는 연화점을 낮추기 위한, 폴리알케나머, 바람직하게는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나의 폴리알케나머, 특히 1,8-트랜스-폴리옥테나머 (이하에서 TOR ＝ 1,8-trans-polyoctenamer rubber로 지칭됨)의 용도를 제공한다.
본 발명은 또한 액체 매체 또는 기체 매체를 전도하는 제품에서, 바람직하게는 화학 산업, 가정용 기기 산업 또는 자동차 산업에서, 보다 바람직하게는 개스킷, 멤브레인, 가스 압력 어큐뮬레이터(gas pressure accumulator), 호스, 모터, 펌프 및 전기로 작동되는 툴을 위한 하우징, 롤러, 타이어, 커플링, 정지 완충기(stop buffer), 컨베이어 벨트, 구동 벨트, 다층 라미네이트 및 다층 필름, 및 또한 소리- 또는 진동-감쇄 요소로서의 본 발명에 따라 제조될 수 있는 복합체의 용도를 제공한다.
따라서 본 발명은 또한 적어도 하나의 본 발명의 복합체를 사용하여 액체 매체 및/또는 기체 매체를 함유하는 제품을 밀봉하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 추가로 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 가교제로서의 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 적어도 하나의 엘라스토머로부터 제조된 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체의 제조 방법으로서,
접착 촉진제를 사용하지 않고, 압출, 편평 필름 압출, 필름 블로잉, 압출 블로우 성형, 공압출, 캐린더링, 캐스팅, 압축 방법, 사출 압축 방법, 이송 압축 방법, 이송 사출 압축 방법 또는 사출 성형 또는 그의 특수 방법, 특히 기체 주입 기법의 군으로부터의 적어도 하나의 성형 방법에 의해, 바람직하게는 2-성분 사출 성형에 의해, 폴리아미드 성형 조성물로 구성된 부분을 원소 황을 포함하는 고무 성분과 접촉시키고 고무를 위한 가황 조건 하에 두거나, 가교제로서의 원소 황으로 가교된 엘라스토머로 구성된 부분을 폴리아미드 성형 조성물과 접촉시키고,
상기 양 경우에, 폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부, 바람직하게는 75 내지 99.8 중량부, 보다 바람직하게는 85 내지 99.7 중량부, 가장 바람직하게는 88 내지 99.5 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부, 바람직하게는 0.2 내지 25 중량부, 보다 바람직하게는 0.3 내지 15 중량부, 가장 바람직하게는 0.5 내지 12 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상, 바람직하게는 45 중량% 이상, 보다 바람직하게는 55 중량% 이상, 특히 바람직하게는 65 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
선택된 폴리알케나머가 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 가교제로서의 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 적어도 하나의 엘라스토머로부터 제조된 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체로서,
접착 촉진제의 사용 없이, 압출, 압축 방법, 사출 압축 방법, 이송 압축 방법, 이송 사출 압축 방법 또는 사출 성형 또는 그의 특수 방법, 특히 기체 주입 기법의 군으로부터의 적어도 하나의 성형 방법에 의해, 바람직하게는 2-성분 사출 성형에 의해, 폴리아미드 성형 조성물로 구성된 부분을 가교제로서 원소 황을 포함하는 고무 성분과 접촉시키고 고무를 위한 가황 조건 하에 둠으로써, 또는 원소 황-가교된 엘라스토머로 구성된 부분을 폴리아미드 성형 조성물과 접촉시킴으로써 수득가능하고,
상기 양 경우에, 폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부, 바람직하게는 75 내지 99.8 중량부, 보다 바람직하게는 85 내지 99.7 중량부, 가장 바람직하게는 88 내지 99.5 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부, 바람직하게는 0.2 내지 25 중량부, 보다 바람직하게는 0.3 내지 15 중량부, 가장 바람직하게는 0.5 내지 12 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상, 바람직하게는 45 중량% 이상, 보다 바람직하게는 55 중량% 이상, 특히 바람직하게는 65 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
선택된 폴리알케나머가 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나인 복합체에 관한 것이다.
본 발명에 따라, 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에 적어도 하나의 폴리알케나머를 첨가한다. 본 발명의 맥락에서, 폴리알케나머는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나를 의미하는 것으로 이해된다 (H.-G. Elias, "Macromolecules, Volume 2: Industrial Polymers and Syntheses", WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, p. 252 to 256).
본 발명의 맥락에서 폴리알케나머는 시클로옥레핀의 개환 복분해 중합에 의해 수득될 수 있다. 특히 바람직한 한 실시양태에서는, 시클로옥텐, 노르보르넨 또는 디시클로펜타디엔이 상기 개환 복분해에 사용된다.
개환 복분해에 대한 대안으로서, 본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머, 예를 들어 특히 폴리부타디엔은 또한 폴리알케닐렌의 부분 수소화에 의해, 또는 다른 방법에 의해 제조될 수 있다.
본 발명에 따라, 폴리알케나머는 개별적으로 또는 둘 이상의 폴리알케나머의 조합으로 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다.
특히 바람직하게, 1,8-트랜스-폴리옥테나머 (이에 대해 약어 TOR (1,8-trans-polyoctenamer rubber)이 본 발명의 문맥에서 사용됨)는 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다. 본 발명에 따라 특히 바람직하게 사용될 수 있는, 트랜스-폴리옥테닐렌으로 또한 지칭되는, 1,8-트랜스-폴리옥테나머 [CAS No. 28730-09-8]는, 시클로옥텐으로부터의 개환 복분해 중합에 의해 수득되고, 매크로시클릭 및 선형 중합체 둘 다를 포함한다. TOR은 양봉형 분자량 분포를 갖는 저 분자량 특수 고무이다. TOR의 양봉형 분자량 분포는 저 분자량 구성성분이 일반적으로 200 내지 6000 g/mol의 중량-평균 분자량 범위 내에 있고, 고 중합체성 구성성분이 8000 내지 400,000 g/mol의 중량-평균 분자량 범위 내에 있다는 사실에서 발생한다 (A. Draexler, Kautschuk, Gummi, Kunststoffe, 1981, volume 34, issue 3, pages 185 to 190).
본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머, 바람직하게는 1,8-트랜스-폴리옥테나머는, EP 0 508 056 A1에 따라 제조된다. 본 발명에 따라 바람직하게 사용하기 위한 1,8-트랜스-폴리옥테나머의 중량-평균 분자량 Mw는 바람직하게는 80,000 내지 120,000 g/mol의 범위에 있고, 보다 바람직하게는 약 90,000 g/mol이다.
한 바람직한 실시양태에서, 실온 (25℃)에서의 본 발명에 따라 바람직하게 사용하기 위한 1,8-트랜스-폴리옥테나머의 결정질 분율은 20% 내지 30%의 범위에 있다. 본 발명에 따라 특히 바람직하게는, 90,000 g/mol의 중량-평균 분자량 Mw 및 80:20의 트랜스/시스 이중 결합 비율을 갖는 1,8-트랜스-폴리옥테나머 고무, 즉 베스테나머® 8012가 사용된다.
1,8-트랜스-폴리옥테나머는 제조사 데이터에 따르면 90,000 g/mol의 중량-평균 분자량 Mw 및 80:20의 트랜스/시스 이중 결합 비율을 갖는 1,8-트랜스-폴리옥테나머 고무인 베스테나머® 8012, 및 또한 제조사 데이터에 따르면 1.1 ㆍ 105 g/mol의 중량-평균 분자량 Mw 및 62:38의 트랜스/시스 이중 결합 비율을 갖는 1,8-트랜스-폴리옥테나머 고무인 베스테나머® 6213으로서 상업적으로 입수가능하다 (Product Information from Evonik Industries AG, Marl, Germany; Handbook of Elastomers, edited by A. K. Bhowmick, H. L. Stephens, 2nd revised edition, Marcel Dekkers Inc. New York, 2001, pages 698 to 703).
특히 바람직하게는, 한 대안적 실시양태에서, 폴리부타디엔 (BR) [CAS No. 9003-17-2]이 폴리아미드 부분의 폴리아미드 성형 조성물에서 폴리알케나머로서 사용된다. 본 발명에 따라, 폴리부타디엔은 개별적으로 또는 둘 이상의 폴리알케나머의 조합으로 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다. 폴리부타디엔 (BR)은 특히 2개의 상이한 부류의 폴리부타디엔을 포함한다. 첫 번째 부류는 90% 이상의 1,4-시스 함량을 갖고 전이 금속을 기재로 하는 지글러/나타(Ziegler/Natta) 촉매를 사용하여 제조된다. Ti, Ni, Co 및 Nd를 기재로 하는 촉매 시스템을 사용하는 것이 바람직하다 (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie [Methods of Organic Chemistry], Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volume E 20, pages 798 to 812; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 239-364). 두 번째 폴리부타디엔 부류는 리튬 또는 나트륨 촉매를 사용하여 제조되고 10% 내지 95%의 1,2-비닐 함량을 갖는다.
저 분자량을 갖는 폴리부타디엔은 실온에서 액체일 수 있다. 일반적으로, 액체 폴리부타디엔은 합성, 즉 분자량을 높이는 반응을 거쳐, 또는 고 분자량을 갖는 폴리부타디엔의 열화를 거쳐 제조될 수 있다. 합성 방법에 의해, 액체 폴리부타디엔은 지글러-나타 중합을 거쳐 또는 음이온 중합을 거쳐 상기 서술된 바와 같이 제조될 수 있다 (H.-G. Elias, "Macromolecules, Volume 2: Industrial Polymers and Syntheses", WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, p. 242 to 245; H.-G. Elias, "Macromolecules, Volume 4: Applications of Polymers", WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, p. 284 to 285).
바람직하게는, 800 내지 20,000 g/mol의 범위, 보다 바람직하게는 1500 내지 15,000 g/mol의 범위, 가장 바람직하게는 2000 내지 9000 g/mol의 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas의 범위, 보다 바람직하게는 300 내지 10,000 mPas의 범위, 가장 바람직하게는 500 내지 5000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서, DIN 53019에 따른 원뿔-평판(cone-plate) 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 폴리부타디엔이 사용된다. 폴리부타디엔은 이들이 실온 (25℃)에서 액체인 점에 주목할 만하다. 이러한 종류의 액체 폴리부타디엔은, 예를 들어, 영국 에식스 할로 소재 신토머 리미티드(Synthomer Ltd.)에 의해, 4240 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019)를 갖고 약 5000 g/mol (제조사 수치)의 수-평균 분자량 Mn을 갖는 액체 폴리부타디엔인, 리테네(Lithene)®, 특히 리테네® 울트라 N4-5000으로서 공급된다 (참조 Synthomer Ltd., Lithene® Liquid Polybutadien, Product Range, Harlow, Essex, UK). 사용하는데 대안적인 액체 폴리부타디엔은 독일 마를 소재 에보니크 인더스트리즈 아게(Evonik Industries AG)에 의해, 650 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019) 및 약 2600 g/mol (제조사 수치)의 수-평균 분자량 Mn을 갖는 액체 폴리부타디엔인, 폴리베스트(Polyvest)® 명칭, 특히 폴리베스트® 110 하에, 또는 독일 마인 강변의 하터샤임 소재 쿠라레이 유럽 게엠베하(Kuraray Europe GmbH)에 의해, 2210 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019) 및 약 8000 g/mol (제조사 수치)의 중량-평균 분자량 Mw를 갖는 액체 폴리부타디엔인, LBR 명칭, 특히 LBR-307 하에 공급된다 (참조 Kuraray Europe GmbH, Kuraray Liquid Rubber, Hattersheim am Main, Germany). 바람직하게 사용하기 위한 액체 폴리부타디엔의 목록은 명시된 제품 및 제조사로 제한되지 않는다. 대안을 사용하는 것이 또한 가능하다.
특히 바람직하게는, 한 대안적 실시양태에서, 폴리이소프렌 (IR) [CAS No. 9003-31-0]이 폴리아미드 부분의 폴리아미드 성형 조성물에서 폴리알케나머로서 사용된다. 본 발명에 따라, 폴리이소프렌은 개별적으로 또는 둘 이상의 폴리알케나머의 조합의 형태로 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다. 폴리이소프렌 (IR)은 알칼리 금속 촉매를 사용하여 또는 지글러/나타 촉매의 도움으로, 바람직하게는 티타늄 및 네오디뮴 촉매를 사용하여 제조된다 (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volume E 20, pages 822 to 840; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 239-364). 폴리이소프렌 (IR)은 전형적으로 70% 이상의 1,4-시스 함량을 갖는다.
저 분자량을 갖는 폴리이소프렌은 실온에서 액체일 수 있다. 일반적으로, 액체 폴리이소프렌은 합성, 즉 분자량을 높이는 반응을 거쳐, 또는 고 분자량을 갖는 폴리이소프렌의 열화를 거쳐 제조될 수 있다. 합성적으로, 액체 폴리이소프렌은 지글러-나타 중합을 거쳐 또는 음이온 중합을 거쳐 상기 서술된 바와 같이 제조될 수 있다 (H.-G. Elias, "Macromolecules, Volume 4: Applications of Polymers", WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, p. 284 to 285).
18,000 내지 70,000 g/mol 범위의 중량-평균 분자량 Mw를 갖고/갖거나 13,000 내지 600,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 38℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 폴리이소프렌을 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 폴리이소프렌은 이들이 실온 (25℃)에서 액체인 점에 주목할 만하다. 이러한 종류의 액체 폴리이소프렌은, 예를 들어, 독일 마인 강변의 하터샤임 소재 쿠라레이 유럽 게엠베하에 의해, 70,000 mPas (제조사 수치)의 38℃에서의 동적 점도를 갖고 약 28,000 g/mol (제조사 수치)의 중량-평균 분자량 Mw를 갖는 액체 폴리이소프렌인, LIR 명칭, 특히 LIR-30 하에 (참조 Kuraray Europe GmbH, Kuraray Liquid Rubber, Hattersheim am Main, Germany), 또는 미국 NJ07109 벨빌 소재 로얄 엘라스토머스(Royal Elastomers)에 의해, 36,000 내지 55,000 mPas (제조사 수치)의 38℃에서의 동적 점도를 갖고 약 32,000 g/mol (제조사 수치)의 중량-평균 분자량 Mw를 갖는 액체 폴리이소프렌인, 이솔렌(Isolene)® 명칭, 특히 이솔렌® S-40 하에 (참조 Royal Elastomers, Royal Elastomers Compounding Guide, Belleville, NJ07109, USA) 시판된다. 바람직하게 사용하기 위한 액체 폴리이소프렌의 목록은 명시된 제품 및 제조사로 제한되지 않는다. 대안을 사용하는 것이 또한 가능하다.
특히 바람직하게는, 한 대안적 실시양태에서, 폴리노르보르넨 (CAS No. 25038-76-0)이 폴리아미드 부분의 폴리아미드 성형 조성물에서 폴리알케나머로서 사용된다. 본 발명에 따라, 폴리노르보르넨은 개별적으로 또는 둘 이상의 폴리알케나머의 조합으로 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다. 폴리노르보르넨은 노르보르넨으로부터 개환 복분해 중합 (ROMP)에 의해 수득되고, 예를 들어, 오스트리아 비엔나 소재 오스트로텍 어드밴스드 엘라스토머프로덕츠 게엠베하(Astrotech Advanced Elastomerproducts GmbH)에 의해, 약 3,000,000 g/mol의 분자량을 갖는 노르소렉스(Norsorex)®로서 공급된다. 중합체에서 시스 및 트랜스 기의 분포는 그의 결정화를 방지한다. 중합체는 약 37℃에서 유리 전이 온도를 갖는 무정형이다 (제조사 데이터).
특히 바람직하게는, 한 대안적 실시양태에서, 폴리디시클로펜타디엔 (PDCPD)이 폴리아미드 부분의 폴리아미드 성형 조성물에서 폴리알케나머로서 사용된다. 본 발명에 따라, 폴리디시클로펜타디엔은 개별적으로 또는 둘 이상의 폴리알케나머의 조합으로 폴리아미드 부분을 위한 폴리아미드 성형 조성물에서 사용된다. 디시클로펜타디엔은 석유 제조시 크래킹 공정에서 부산물로서 수득된다. 99%의 순도에서, 디시클로펜타디엔은 노르보르넨과의 혼합물에서 -2℃ 초과 내지 0℃에서 유체 농도를 띤다. 폴리디시클로펜타디엔은 이어서 촉매화 올레핀 복분해 반응, 예를 들어 개환 복분해 중합 (ROMP)을 거쳐 제조될 수 있다. 그러한 올레핀 복분해 반응 및 적합한 복분해 촉매 (예를 들어 루테늄 또는 오스뮴을 기재로 하는 촉매)는, 예를 들어, US-A 5 831 108, US-A 6 001 909 또는 WO 99/51344 A1에 서술되어 있다 (또한 참조 ring-opening metathesis polymerization of dicyclopentadiene in A. Behr, (2008), "Angewandte homogene Katalyse" [Applied Homogeneous Catalysis] Weinheim, Wiley-VCH, pages 358 to 402).
한 바람직한 실시양태에서, 임의의 보조작용제를 함유하지 않는 것이 폴리아미드 성분의 특징이다. 보조작용제는 고무의 퍼옥시드 가교를 위해 사용되고 증가한 가교 수율을 초래한다. 화학적 용어에서, 보조작용제는 중합체 자유 라디칼과 반응하고 더 안정된 자유 라디칼을 형성하는 다관능성 화합물이다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 315 to 317; J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 82 to 83). 한 바람직한 실시양태에서, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 (EDMA), 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트 (TMPTMA, TRIM), 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 (TMPTA), 헥산-1,6-디올 디아크릴레이트 (HDDA), 헥산-1,6-디올 디메타크릴레이트 (HDDMA), 부탄디올 디메타크릴레이트, 아연 디아크릴레이트, 아연 디메타크릴레이트, 트리알릴 시아누레이트 (TAC), 트리알릴 이소시아누레이트 (TAIC), 디알릴 테레프탈레이트, 트리알릴 트리멜리테이트 (TATM) 또는 N,N'-m-페닐렌비스말레이미드 (MPBM, HVA-2)의 군으로부터의 임의의 보조작용제를 함유하는 않는 것이 폴리아미드 성분의 특징이다.
원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있고 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분에서 사용될 수 있는 고무는 가황 방법에 의해 수득가능한 엘라스토머이다. 가황은, 고무가 적합한 가교 화학물질에 의해 대기 및 화학적 영향에 대해 그리고 시간, 온도 및 압력의 영향 하의 기계적 응력에 대해 저항성 있게 되는, 찰스 굿이어(Charles Goodyear)에 의해 개발된 산업적 화학 공정을 의미하는 것으로 이해된다.
선행 기술분야에 따라, 황 가황은 생고무, 가용성 황의 형태 및/또는 불용성 황의 형태의 황 및/또는, 예를 들어, 고무 산업에서 황 공여체로서 통상적으로 공지된 유기 첨가제, 및 특히 이염화이황 (S2Cl2)을 포함하는 황-공여 물질, 촉매, 보보조제 및 가능하게는 추가 충전제로 이루어진 고무 혼합물을 가열함으로써 달성된다. 고무 성분에 첨가되는 첨가제는 황 가황에 적합한 적어도 하나의 가황 촉진제일 수 있다.
선행 기술분야에서, 첨가된 황 또는 황 공여체의 양 및 황 또는 황 공여체 대 가황 촉진제의 비율이 다른 5개의 황-기재 가교 시스템 간에는 차이가 있다.
"종래의" 황 가교 시스템은 2.0 내지 3.5 phr (phr ＝ parts per hundred of rubber, 즉 고무의 100 중량부를 기준으로 하는 중량부)의 황 및 0.5 내지 1.0 phr의 촉진제를 함유한다. "세미-EV" 가교 시스템 (EV ＝ 효율적 가황)에서, 1.0 내지 2.0 phr의 황 및 1.0 내지 2.5 phr의 촉진제가 사용된다. "EV" 가교 시스템은 0.3 내지 1.0 phr의 황 및 2.0 내지 6.0 phr의 촉진제를 함유한다. 0.3 내지 0.6 phr의 황, 3.0 내지 6.0 phr의 촉진제 및 0.0 내지 2.0 phr의 황 공여체가 사용되는 경우, 이는 "저-황 EV" 가교 시스템으로 지칭된다. 본 발명에 따라 사용하기 위한 것이 아닌, 다섯 번째 황-기재 가교 시스템에서, "황 공여체 가교 시스템"은 임의의 원소 황을 함유하지 않고 (0.0 phr); 대신에, 0.0 내지 2.0 phr의 촉진제 및 1.0 내지 4.0 phr의 황 공여체가 사용된다. "황 공여체 가교 시스템"에서 사용되는 황 공여체는 가황제로서의 역할을 한다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 291 to 295).
한 실시양태에서, 본 발명의 복합체에서 사용되는 엘라스토머 성분은 종래의 황 가교 시스템, 세미-EV 가교 시스템, EV 가교 시스템 및 저-황 EV 가교 시스템의 군으로부터의 적어도 하나의 황 가교 시스템의 추가 존재하에, 가교제로서의 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무이다.
모든 경우에, 가교 시스템은 주 촉진제로 불리는 것 뿐만 아니라, 상이한 및 임의로 또한 다수의 이차 촉진제로 불리는 것을 포함할 수 있다. 그의 특성, 용량 및 조합은 각각의 적용에 부합되고 또한 고무 유형에 따라 상이하다. 황을 사용하는 가황 방법에서, 장쇄 고무 분자는 황 브리지에 의해 가교된다. 결과적으로, 고무 또는 고무 혼합물의 소성 특성은 소실되고, 물질은 가황의 공정에 의해 소성 상태에서 탄성 상태로 전환된다.
또한 가황 고무로 불리는, 이러한 가황의 공정에서 형성되는 엘라스토머는, 반응물에 비해 엘라스토머성 특성을 갖고, 각 경우에 기계적 응력 하에 그의 본래 상태로 돌아가고, 더 높은 인열 강도, 신장률 및 노화 및 풍화 영향에 대한 저항성을 갖는다.
황-가교된 엘라스토머 성분의 탄성은 황 브리지의 수에 좌우된다. 더 많은 황 브리지가 존재할수록, 가황 고무는 더 경질이다. 황 브리지의 수 및 길이는 결과적으로 첨가된 황의 양, 가교 시스템의 성질 및 가황의 기간에 좌우된다.
원소 황으로 가황되거나 가교된 고무로부터 수득될 수 있고 복합체에서 본 발명에 따라 사용될 수 있는 엘라스토머 성분은 C＝C 이중 결합의 존재에 주목할 만하다.
C＝C 이중 결합을 함유하는 이러한 고무는 바람직하게는 디엔을 기재로 하는 고무이다. 이중 결합을 함유하고, 산업 제조에서 비롯된, 30% 미만, 바람직하게는 5% 미만, 특히 3% 미만의 겔 함량을 갖고, DIN/ISO 1629에 따라 "R" 또는 "M" 고무로 지칭되는 고무가 본 발명에 따라 특히 바람직하다. 본 발명의 문맥에서 "겔 함량"은 더 이상 가용성은 아니나 팽윤성인 3-차원으로 가교된 중합체성 물질의 비율을 의미한다.
가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명에 따라 엘라스토머 부분에 바람직한 고무는 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무, 바람직하게는 스티렌/부타디엔 고무 (SBR), 특히 E-SBR, 폴리부타디엔 고무 (BR), 폴리이소프렌 (IR), 부틸 고무, 특히 이소부텐/이소프렌 고무 (IIR), 할로부틸 고무, 특히 클로로- 또는 브로모부틸 고무 (XIIR), 니트릴 고무 (NBR), 수소화 니트릴 고무 (H-NBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR) 또는 폴리클로로프렌 (CR)의 군으로부터의 고무이다. 고무를 하나 초과의 합성 경로로부터, 예를 들어 에멀젼으로부터 또는 용액으로부터 수득할 수 있다면, 모든 옵션이 항상 의미가 있다. 전술한 고무는 기술분야의 숙련된 자에게 충분히 잘 공지되어 있고 매우 다양한 상이한 공급자로부터 상업적으로 입수가능하다.
또한, 둘 이상의 전술한 고무의 혼합물을 사용하는 것이 또한 가능하다. 이러한 혼합물은 또한 고무의 중합체 블렌드로서 또는 고무 블렌드로서 지칭된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 375 to 377). 바람직하게 사용하기 위한 고무 블렌드는 매트릭스 상으로서의 NR 및 50 phr 이하의 BR 함량을 갖는 분산된 고무 상으로서의 BR의 혼합물 및 매트릭스 상으로서의 BR 및 50 phr 이하의 SBR 또는 CR 함량을 갖는 분산된 고무 상으로서의 SBR 또는 CR의 혼합물이다.
엘라스토머 부분을 위한 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로서 적어도 천연 고무 (NR)를 사용하는 것이 본 발명에 따라 특히 바람직하다.
원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명에 따라 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분에 특히 바람직한 천연 고무 (NR)는, 화학 용어로, 2ㆍ106 내지 3ㆍ107 g/mol의 평균 분자량과 ＞99%의 시스-1,4 함량을 갖는 폴리이소프렌이다. NR은 생화학 경로에 의해, 바람직하게는 농장 식물 헤베아 브라실리엔시스(Hevea Brasiliensis)에서 합성된다. 천연 고무는, 예를 들어, 파시두니아 개인회사(Pacidunia Sdn. Bhd.)로부터의 SMR 제품 시리즈 (표준 말레이시아 고무)로부터 또는 푸 안 아이멕스코 리미티드(Phu An Imexco. Ltd.)로부터의 SVR 제품 시리즈 (표준 베트남 고무)로부터의 제품으로서 상업적으로 입수가능하다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 331 to 338).
한 대안적으로 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 고무는 EPDM 고무이다. EPDM은 에틸렌 및 더 많은 비율의 프로필렌, 및 또한 몇 중량%의 디엔 구조를 갖는 제3 단량체의 삼원공중합에 의해 제조되는 중합체를 포함한다. 디엔 단량체는 뒤따르는 가황을 위해 이중 결합을 제공한다. 사용된 디엔 단량체는 주로 시스,시스-1,5-시클로옥타디엔 (COD), 엑소-디시클로펜타디엔 (DCP), 엔도-디시클로펜타디엔 (EDCP), 1,4-헥사디엔 (HX), 5-에틸리덴-2-노르보르넨 (ENB) 및 또한 비닐노르보르넨 (VNB)이다.
EPDM 고무는 에텐 및 프로펜의 혼합물 및 디엔을 지글러-나타 촉매 시스템, 예를 들어 유기알루미늄 공촉매와 바나듐 화합물, 또는 메탈로센 촉매 시스템의 존재하에 중합시킴으로써 공지된 방법으로 제조된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 144 to 146). 일반적으로, 25 중량% 초과의 에텐, 25 중량% 초과의 프로펜 및 1 중량% 내지 10 중량%, 바람직하게는 1 중량% 내지 3 중량%의 비공액 디엔, 예컨대 비시클로[2.2.1]헵타디엔, 1,5-헥사디엔, 1,4-디시클로펜타디엔, 5-에틸리덴노르보르넨 및 또한 비닐노르보르넨 (VNB)의 혼합물을 중합시킨다.
EPDM 고무는, 예를 들어, 란세스 도이치란트 게엠베하(Lanxess Deutschland GmbH)로부터의 켈탄(Keltan)® 브랜드의 제품 시리즈로부터의 제품으로서, 또는 그밖에 기술분야의 숙련된 자에게 친숙한 방법에 의해 수득될 수 있다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 고무는 SBR (비닐방향족/디엔 고무)이다. SBR 고무는 비닐방향족 화합물 및 디엔을 기재로 하는 고무, 구체적으로 "S-SBR"로 축약된, 용액 SBR 고무, 또는 "E-SBR"로 축약된, 에멀젼 SBR 고무를 의미하는 것으로 이해된다.
S-SBR은 비닐방향족 화합물 및 디엔, 바람직하게는 공액 디엔을 기재로 하는 용액 방법으로 제조되는 고무를 의미하는 것으로 이해된다 (H. L. Hsieh, R. P. Quirk, Marcel Dekker Inc. New York-Basle 1996, p. 92-94; I. Franta Elastomers and Rubber Compounding Materials; Elsevier 1989, pages 73-74; Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volume E 20, pages 114 to 134; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 240-364). 적합한 비닐방향족 단량체는 스티렌, o-, m- 및 p-메틸스티렌, 공업용 메틸스티렌 혼합물, p-tert-부틸스티렌, α-메틸스티렌, p-메톡시스티렌, 비닐나프탈렌, 디비닐벤젠, 트리비닐벤젠 및 디비닐나프탈렌이다. 스티렌이 바람직하다. 중합된 비닐방향족 화합물의 함량은 바람직하게는 5 중량% 내지 50 중량%의 범위, 보다 바람직하게는 10 중량% 내지 40 중량%의 범위에 있다. 적합한 디올레핀은 1,3-부타디엔, 이소프렌, 1,3-펜타디엔, 2,3-디메틸부타디엔, 1-페닐-1,3-부타디엔 및 1,3-헥사디엔이다. 1,3-부타디엔 및 이소프렌이 바람직하다. 중합된 디엔의 함량은 50 중량% 내지 95 중량%의 범위, 바람직하게는 60 중량% 내지 90 중량%의 범위에 있다. 중합된 디엔 중의 비닐 기의 함량은 10 중량% 내지 90 중량%의 범위에 있고, 1,4-트랜스 이중 결합의 함량은 20 중량% 내지 80 중량%의 범위에 있고 1,4-시스 이중 결합의 함량은 비닐 기 및 1,4-트랜스 이중 결합의 총 합계에 상보적이다. S-SBR의 비닐 함량은 바람직하게는 ＞ 20 중량%이다.
중합된 단량체 및 상이한 디엔 배열은 전형적으로 중합체에 랜덤하게 분포된다. 일체형 고무로 지칭되는, 블록형 구조를 갖는 고무는 또한 S-SBR (A)의 정의에 포함될 것이다 (K.-H. Nordsiek, K.-H. Kiepert, GAK Kautschuk Gummi Kunststoffe 33 (1980), no. 4, 251-255).
S-SBR은 선형 및 분지형 둘 다 또는 말단 기-개질 고무를 의미하는 것으로 이해될 것이다. 예를 들어, 그러한 유형은 DE 2 034 989 A1에 명시되어 있다. 사용된 분지화제는 바람직하게는 사염화규소 또는 사염화주석이다.
이러한 비닐방향족/디엔 고무는 특히 음이온 용액 중합에 의해, 즉 알칼리 금속- 또는 알칼리 토금속-기재 촉매를 사용하여 유기 용매에서 제조된다.
용액-중합된 비닐방향족/디엔 고무는 유리하게는 무니(Mooney) 점도 (100℃에서의 ML 1+4)를 20 내지 150 무니 유닛의 범위, 바람직하게는 30 내지 100 무니 유닛의 범위로 갖는다. 오일-프리 S-SBR 고무는, 시차 열분석 (DSC)에 의해 결정된, 유리 전이 온도를 -80℃ 내지 +20℃ 범위로 갖는다. 본 발명의 맥락에서 "오일-프리"는 제조 방법에서 어떤 오일도 고무로 혼합되지 않았음을 의미한다.
E-SBR은 비닐방향족 화합물 및 디엔, 바람직하게는 공액 디엔, 및 임의로 추가 단량체를 기재로 하는 에멀젼 방법으로 제조되는 고무를 의미하는 것으로 이해된다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 247-251). 비닐방향족 화합물은 스티렌, p-메틸스티렌 및 알파-메틸스티렌이다. 디엔은 특히 부타디엔 및 이소프렌이다. 추가 단량체는 특히 아크릴로니트릴이다. 공중합된 비닐방향족의 함량은 10 중량% 내지 60 중량%의 범위에 있다. 유리 전이 온도는 전형적으로는 -50℃ 내지 +20℃의 범위에 있고 (DSC에 의해 결정됨) 무니 점도 (100℃에서의 ML 1+4)는 20 내지 150 무니 유닛의 범위에 있다. 특히 ＞80 ME의 무니 점도를 갖는 고 분자량 E-SBR 유형은 오일을 고무의 100 중량부를 기준으로 30 내지 100 중량부의 양으로 함유할 수 있다. 오일-프리 E-SBR 고무는 시차 열분석 (DSC)에 의해 결정된, -70℃ 내지 +20℃의 유리 전이 온도를 갖는다.
E-SBR 및 S-SBR은 둘 다 또한 오일-증량 형태로 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분에 사용될 수 있다. 본 발명의 문맥에서 "오일-증량"은 오일이 제조 방법에서 고무로 혼합되었음을 의미한다. 오일은 가소제로서의 역할을 한다. 산업계에서 통상적이고 기술분야의 숙련된 자에게 공지된 오일을 본원에서 사용한다. 만약에 있다면, 낮은 수준의 다중방향족 탄화수소를 함유하는 오일이 바람직하다. TDAE (처리된 증류 방향족 추출물), MES (가벼운 추출 용매화물) 및 나프텐계 오일이 적합하다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리부타디엔 (BR)이다. 폴리부타디엔 (BR)은 특히 2개의 상이한 부류의 폴리부타디엔을 포함한다. 첫 번째 부류는 90% 이상의 1,4-시스 함량을 갖고 전이 금속을 기재로 하는 지글러/나타 촉매의 도움으로 제조된다. Ti, Ni, Co 및 Nd을 기재로 하는 촉매 시스템을 사용하는 것이 바람직하다 (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volume E 20, pages 798 to 812; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 239-364). 이러한 폴리부타디엔의 유리 전이 온도는 바람직하게는 ≤ -90℃이다 (DSC에 의해 결정됨).
두 번째 폴리부타디엔 부류는 리튬 촉매를 사용하여 제조되고 10% 내지 80%의 비닐 함량을 갖는다. 이러한 폴리부타디엔 고무의 유리 전이 온도는 -90℃ 내지 +20℃의 범위에 있다 (DSC에 의해 결정됨).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리이소프렌 (IR)이다. 폴리이소프렌 (IR)은 전형적으로는 70% 이상의 1,4-시스 함량을 갖는다. 용어 IR은 합성 1,4-시스-폴리이소프렌 및 천연 고무 (NR)를 둘 다 포함한다. IR은 리튬 촉매 및 지글러/나타 촉매 둘 다를 사용하여, 바람직하게는 티타늄 및 네오디뮴 촉매를 사용하여 합성적으로 제조된다 (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volume E 20, pages 822 to 840; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, p. 239-364). 천연 고무를 사용하는 것이 바람직하다.
유리 전이 온도를 -20 내지 +30℃의 범위에서 갖는, 3,4-폴리이소프렌은 또한 IR에 포함된다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 고무는 니트릴 고무 (NBR)이다. NBR은 아크릴로니트릴 및 부타디엔을 약 51:48 내지 82:18의 질량비로 공중합시킴으로써 수득된다. 사실상 독점적으로는 수성 에멀젼에서 제조된다. 생성된 에멀젼은 본 발명의 맥락에서 사용하기 위한 고체 고무를 제공하도록 가공된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 28-29).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 수소화 니트릴 고무 (H-NBR)이다. H-NBR은 특정 촉매 (예를 들어 피리딘-코발트 착체 또는 로듐, 루테늄, 이디듐 또는 팔라듐 착체)를 사용하여 비수성 용액에서 NBR의 완전 또는 부분 수소화를 거쳐 제조된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, page 30).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 고무는 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR)이다. XNBR은 부타디엔, 아크릴로니트릴 및 아크릴산 또는 메타크릴산의 삼원공중합을 거쳐 제조된다. 카르복실산의 비율은 1 중량% 내지 7 중량%이다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, page 112).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 부틸 고무 (IIR), 특히 이소부텐/이소프렌 고무이다. 부틸 고무는 이소프렌 및 이소부틸렌의 공중합을 거쳐 제조된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 69 to 71).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 할로부틸 고무 (XIIR), 특히 클로로부틸 고무 (CIIR) 또는 브로모부틸 고무 (BIIR)이다. 클로로부틸 고무 (CllR)는 염소 가스를 부틸 고무 용액에 도입함으로써 제조된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, page 75). 브로모부틸 고무 (BIIR)는 용액 중의 부틸 고무를 브롬으로 처리함으로써 제조된다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 66 to 67).
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리클로로프렌 (CR)이다. 폴리클로로프렌은 클로로프렌 (2-클로로-1,3-부타디엔)으로부터, 임의로 공단량체로서 디클로로부타디엔 또는 황의 존재하에, 에멀젼 중합으로 제조된다. 중합 동안에, 특정 사슬 전달제, 예컨대 메르캅탄, 예를 들어 n-도데실 메르캅탄, 또는 크산토겐 디술피드의 사용에도 불구하고, 금속 산화물, 가황 촉진제 및 황으로 가교될 수 있는, 이른바 메르캅탄 CR 유형 또는 크산토겐 디술피드 CR 유형을 제조할 수 있다. 본원에서는 특정 촉진제 시스템, 특히 티오우레아 (ETU, DBTU, TBTU, DETU, MTT)를 사용할 수 있다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 78 to 81; F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 15 to 163).
바람직하게, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무, 바람직하게는 스티렌/부타디엔 고무 (SBR), 특히 E-SBR, 폴리부타디엔 고무 (BR), 폴리이소프렌 (IR), 부틸 고무, 특히 이소부텐/이소프렌 고무 (IIR), 할로부틸 고무, 특히 클로로- 또는 브로모부틸 고무 (XIIR), 니트릴 고무 (NBR), 수소화 니트릴 고무 (H-NBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR) 또는 폴리클로로프렌 (CR)의 군으로부터의 적어도 하나, 또는 전술한 고무의 둘 이상의 혼합물이다.
더 바람직하게, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무 (SBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR), 폴리클로로프렌 (CR), 니트릴 고무 (NBR) 또는 폴리부타디엔 (BR)의 군으로부터의 적어도 하나의 고무, 또는 전술한 고무의 둘 이상의 혼합물이다.
가장 바람직하게, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무 (SBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR) 또는 폴리부타디엔 (BR)의 군으로부터의 적어도 하나, 또는 전술한 고무의 둘 이상의 혼합물이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 천연 고무 (NR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 스티렌/디올레핀 고무 (SBR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리부타디엔 (BR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리이소프렌 (IR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 부틸 고무 (IIR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 할로부틸 고무 (XIIR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 니트릴 고무 (NBR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 수소화 니트릴 고무 (H-NBR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR)이다.
본 발명의 매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 복합체에서 고무 부분을 위해 사용되는 고무는 폴리클로로프렌 (CR)이다.
엘라스토머 부분을 위해 사용하기 위한 고무는 관능화되지 않은 형태로 존재할 수 있다. 각각의 경우에, 결합 강도는, 고무가 특히 히드록실 기, 카르복실 기 또는 산 무수물 기의 도입에 의해 관능화된 경우에 추가로 개선될 수 있다.
본 발명에 따라, 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 고무에 첨가된 가교제/가황제는 원소 황이다. 이는 가용성 또는 불용성 황의 형태로, 바람직하게는 가용성 황의 형태로 사용된다.
가용성 황은, 전형적인 마름모꼴 결정으로 이루어지고 이황화탄소 중에 높은 가용성을 갖는, S8 황 또는 α-황으로 또한 지칭되는, 상온에서 안정적인 유일한 형태인 황색 시클로옥타설퍼를 의미하는 것으로 이해된다. 예를 들어, 25℃에서, 30 g의 α-S는 100 g의 CS2에 용해된다 (참조 "Schwefel" [Sulphur] in the online Roempp Chemie Lexikon, August 2004 version, Georg Thieme Verlag Stuttgart).
불용성 황은 고무 혼합물의 표면에서 흐르는 경향이 없는 황 다형체를 의미하는 것으로 이해된다. 이러한 특정 황 다향체는 이황화탄소 중에 60%-95%의 정도로 불용성이다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 원소 황 이외에, 적어도 하나의 이른바 황 공여체를 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분을 위해 고무에 첨가한다. 추가 사용을 위한 이러한 황 공여체는 가황에 관하여 촉진제 작용을 가질 수도 있고 또는 갖지 않을 수도 있다. 바람직하게 사용하기 위한 촉진제 작용이 없는 황 공여체는 디티오모르폴린 (DTDM) 또는 카프로락탐 디술피드 (CLD)이다. 바람직하게 사용하기 위한 촉진제 작용을 갖는 황 공여체는 2-(4-모르폴리노디티오)벤조티아졸 (MBSS), 테트라메틸티우람 디술피드 (TMTD), 테트라에틸티우람 디술피드 (TETD) 또는 디펜타메틸렌티우람 테트라술피드 (DPTT)이다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, page 472 또는 F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 309 to 310).
바람직한 실시양태에서 임의로 추가로 사용될 수 있는 원소 황 및 황 공여체는 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위해 본 발명에 따라 사용하기 위한 고무 혼합물에서 엘라스토머 성분을 위한 고무의 100 중량부를 기준으로, 바람직하게는 0.1 내지 15 중량부, 보다 바람직하게는 0.1-10 중량부 범위의 총량으로 사용된다.
둘 이상의 고무가 엘라스토머 성분으로서 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분에 사용된 경우, 모든 고무의 총 합계는 중량부 단위의 전술한 수치에 대한 기준으로서 역할을 한다. 이는 이하에서 본 발명의 복합체의 제조를 위해 본 발명에 따라 사용하기 위한 엘라스토머 성분의 다른 성분에 대해 명시된 모든 다른 양에도 또한 적용된다.
본 발명에 따라 바람직한 한 실시양태에서, 원소 황을 사용하는 황 가황에 적합한 적어도 하나의 가황 촉진제는 첨가제로서 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분 중의 고무에 첨가될 수 있다. 해당 가황 촉진제는 문헌 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik", 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 514-515, 537-539 and 586-589)에 언급되어 있다.
본 발명에 따라 바람직한 가황 촉진제는 크산토게네이트, 디티오카르바메이트, 테트라메틸티우람 디술피드, 티우람, 티아졸, 티오우레아 유도체, 아민 유도체, 예컨대 테트라민, 술펜이미드, 피페라진, 아민 카르바메이트, 술펜아미드, 디티오인산 유도체, 비스페놀 유도체 또는 트리아진 유도체이다.
본 발명에 따라 특히 바람직한 가황 촉진제는 벤조티아질-2-시클로헥실술펜아미드 (CBS), 벤조티아질-2-tert-부틸술펜아미드 (TBBS), 벤조티아질-2-디시클로헥실술펜아미드 (DCBS), 1,3-디에틸티오우레아 (DETU), 2-메르캅토벤조티아졸 (MBT) 및 그의 아연 염 (ZMBT), 구리 디메틸디티오카르바메이트 (CDMC), 벤조티아질-2-술펜 모르폴리드 (MBS), 벤조티아질디시클로헥실술펜아미드 (DCBS), 2-메르캅토벤조티아졸 디술피드 (MBTS), 디메틸디페닐티우람 디술피드 (MPTD), 테트라벤질티우람 디술피드 (TBZTD), 테트라메틸티우람 모노술피드 (TMTM), 디펜타메틸렌티우람 테트라술피드 (DPTT), 테트라이소부틸티우람 디술피드 (IBTD), 테트라에틸티우람 디술피드 (TETD), 테트라메틸티우람 디술피드 (TMTD), 아연 N-디메틸디티오카르바메이트 (ZDMC), 아연 N-디에틸디티오카르바메이트 (ZDEC), 아연 N-디부틸디티오카르바메이트 (ZDBC), 아연 N-에틸페닐디티오카르바메이트 (ZEBC), 아연 디벤질디티오카르바메이트 (ZBEC), 아연 디이소부틸디티오카르바메이트 (ZDiBC), 아연 N-펜타메틸렌디티오카르바메이트 (ZPMC), 아연 N-에틸페닐디티오카르바메이트 (ZEPC), 아연 2-메르캅토벤조티아졸 (ZMBT), 에틸렌티오우레아 (ETU), 텔루륨 디에틸디티오카르바메이트 (TDEC), 디에틸티오우레아 (DETU), N,N-에틸렌티오우레아 (ETU), 디페닐티오우레아 (DPTU), 트리에틸트리메틸트리아민 (TTT); N-t-부틸-2-벤조티아졸술펜이미드 (TBSI); 1,1'-디티오비스(4-메틸피페라진); 헥사메틸렌디아민 카르바메이트 (HMDAC); 벤조티아질-2-tert-부틸술펜아미드 (TOBS), N,N'-디에틸티오카르바밀-N'-시클로헥실술펜아미드 (DETCS), N-옥시디에틸렌디티오카르바밀-N'-옥시디에틸렌술펜아미드 (OTOS), 4,4'-디히드록시디페닐 술폰 (비스페놀 S), 아연 이소프로필크산토게네이트 (ZIX), 디티오카르밤산의 셀레늄 염, 텔루륨 염, 납 염, 구리 염 및 알칼리 토금속 염; 펜타메틸렌암모늄 N-펜타메틸렌디티오카르바메이트; 디티오인산 유도체; 시클로헥실에틸아민; 디부틸아민; 폴리에틸렌폴리아민 또는 폴리에틸렌폴리이민, 예를 들어 트리에틸렌테트라민 (TETA)이다.
가황 촉진제는 바람직하게는 엘라스토머 성분을 위한 고무의 100 중량부를 기준으로, 0.1 내지 15 중량부, 바람직하게는 0.1-10 중량부 범위의 양으로 사용된다.
본 발명에 따라 바람직한 한 실시양태에서, 산화아연 및 스테아르산 또는 산화아연 및 2-에틸헥산산 또는 스테아르산아연을 첨가제로서 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분을 위한 고무에 첨가한다. 산화아연을 황 가황을 위한 활성제로서 첨가한다. 기술분야의 숙련된 자에게는 적합한 양의 선택이 임의의 큰 어려움 없이 가능하다. 산화아연이 다소 더 높은 용량으로 사용된 경우, 이는 단일황함유(monosulphidic) 결합의 형성을 증가시키고 이로써 고무 성분의 내노화성에서의 개선을 초래한다. 산화아연을 사용하는 경우에, 본 발명의 고무 성분은 스테아르산 (옥타데칸산)을 추가로 포함한다. 이는 고무 기술에서 폭넓은 범위의 작용을 갖는 것으로 기술분야의 숙련된 자에게 공지되어 있다. 예를 들어, 그의 효과 중 하나는 엘라스토머 성분에서의 가황 촉진제의 개선된 분산을 야기하는 것이다. 또한, 황 가황의 과정에서 아연 이온과의 착체 형성이 일어난다. 스테아르산에 대한 대안으로서, 2-에틸헥산산을 또한 사용할 수 있다.
바람직하게, 산화아연은, 엘라스토머 부분 중의 고무의 100 중량부를 기준으로, 0.5 내지 15 중량부, 바람직하게는 1 내지 7.5 중량부, 특히 바람직하게는 1 내지 5 중량부의 양으로 사용된다.
바람직하게, 스테아르산 또는 2-에틸헥산산은 엘라스토머 부분을 위한 고무의 100 중량부를 기준으로, 0.1 내지 7 중량부, 바람직하게는 0.25 내지 7 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 5 중량부의 양으로 사용된다.
산화아연 및 스테아르산의 조합에 대안적으로 또는 그밖에 부가적으로, 한 바람직한 실시양태에서, 스테아르산아연을 사용할 수 있다. 이 경우, 각 경우에 엘라스토머 부분을 위한 고무의 100 중량부를 기준으로, 전형적으로는 0.25 내지 5 중량부, 바람직하게는 1 내지 3 중량부의 양을 사용한다. 스테아르산아연에 대한 대안으로서, 2-에틸헥산산의 아연 염을 또한 사용할 수 있다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 본 발명의 복합체의 엘라스토머 부분에서의 가교는, 원소 황과의 가교 뿐만 아니라, 혼합 황/퍼옥시드 가교로서 또한 수행될 수 있다.
또한, 본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분은, 한 바람직한 실시양태에서, 충전제, 소련제(masticating agent), 가소제, 가공 활성 구성성분, 노화, UV 또는 오존 안정화제, 증점제, 안료 또는 염료, 발포제, 난연제, 금형 이형제, 강화 요소 또는 결합 시스템의 군으로부터의 적어도 하나의 추가 성분을 포함한다.
본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분 중에 충전제를 사용하는 경우, 실리카, 카본 블랙, 규산염, 산화물 또는 유기 충전제의 군으로부터의 적어도 하나의 충전제를 사용하는 것이 바람직하다.
"실리카" (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, "Silica", p. 635-645)는 특히 흄드 실리카 (상기 동일 문헌 p. 635-642) 또는 침강 실리카 (상기 동일 문헌 642-645)의 형태로 사용되고, 본 발명에 따라 침강 실리카가 바람직하다. 침강 실리카는 BET에 따라 결정된 5 내지 1000 ㎡/g의 비표면적, 바람직하게는 20 내지 400 ㎡/g의 비표면적을 갖는다. 이들은 물유리를 무기산으로 처리함으로써 수득되며, 황산을 사용하는 것이 바람직하다. 실리카는 임의로 또한 Al, Mg, Ca, Ba, Zn, Zr, Ti의 산화물과 같은 다른 금속 산화물과의 혼합 산화물의 형태로 존재할 수 있다. 본 발명에 따라, 각 경우에 BET에 따라 결정된, 바람직하게는 5 내지 1000 ㎡/g, 보다 바람직하게는 20 내지 400 ㎡/g의 비표면적을 갖는 실리카를 사용한다.
본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분 중의 충전제로서 한 실시양태에서 사용하기 위한 카본 블랙은 마찬가지로 기술분야의 숙련된 자에게 공지되어 있다 (참조 "carbon" or "carbon black" entries in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, vol. A 5, p. 95-158). 이들은 바람직하게는 가스 블랙, 퍼니스 블랙, 램프 블랙 및 열 블랙 공정에 의해 제조되고 새로운 ASTM 명명법 (ASTM D 1765 및 D 2516)에 따라 N 110, N 115, N 121, N 125, N 212, N 220, N 231, N 234, N 242, N 293, N 299, S 315, N 326, N 330, N 332, N 339, N 343, N 347, N 351, N 375, N 472, N 539, N 550, N 582, N 630, N 642, N 650, N 660, N 683, N 754, N 762, N 765, N 772, N 774, N 787, N 907, N 908, N 990, N 991 S 3 등으로서 분류된다. 충전제로서 사용하기 위한 임의의 카본 블랙은 바람직하게는 BET 표면적을 5 내지 200 ㎡/g 범위로 갖는다.
본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분에 사용될 수 있는 바람직한 추가 충전제는 합성 규산염, 특히 알루미늄 규산염, 알칼리 토금속 규산염, 특히 BET 표면적을 20 내지 400 ㎡/g 범위로 갖고 일차 입자 직경을 5 내지 400 ㎚ 범위로 갖는 마그네슘 규산염 또는 칼슘 규산염, 천연 규산염, 예컨대 고령토, 규조토 및 기타 자연 발생 실리카, 금속 산화물, 특히 알루미늄 산화물, 마그네슘 산화물, 칼슘 산화물, 금속 탄산염, 특히 칼슘 탄산염, 마그네슘 탄산염, 아연 탄산염, 금속 황산염, 특히 칼슘 황산염, 바륨 황산염, 금속 수산화물, 특히 알루미늄 수산화물 또는 마그네슘 수산화물, 유리 섬유 또는 유리 섬유 제품 (바, 스트랜드 또는 유리 마이크로비드), 열가소성 수지, 특히 폴리아미드, 폴리에스테르, 아라미드, 폴리카르보네이트, 신디오택틱 1,2-폴리부타디엔 또는 트랜스-1,4-폴리부타디엔, 및 셀룰로스, 셀룰로스 유도체 또는 전분의 군으로부터의 충전제이다.
본 발명의 복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분 중에 추가 소련제를 사용하는 경우, 티오페놀, 티오페놀 아연 염, 치환된 방향족 디술피드, 퍼옥시드, 티오카르복실산 유도체, 니트로소 화합물, 히드라진 유도체, 포로포르(Porofor) (발포제) 또는 금속 착체, 특히 철 헤미포르피라진, 철 프탈로시아닌, 철 아세토닐아세테이트 또는 그의 아연 염의 군으로부터의 적어도 하나의 소련제를 사용하는 것이 바람직하다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 1 to 2). 소련제가 작용하는 방식은 EP 0 603 611 A1에 서술되어 있다.
복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분 중에 추가 가소제를 사용하는 경우, 파라핀계 미네랄 오일, 나프텐계 미네랄 오일, 방향족 미네랄 오일, 지방족 에스테르, 방향족 에스테르, 폴리에스테르, 포스페이트, 에테르, 티오에테르, 천연 지방 또는 천연 오일의 군으로부터의 적어도 하나의 가소제를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 329 to 337).
복합체에서 엘라스토머 부분을 위한 엘라스토머 성분 중에 추가 가공 활성 구성성분을 사용하는 경우, 지방산, 지방산 유도체, 지방산 에스테르, 지방 알콜 또는 팍티스의 군으로부터의 적어도 하나의 가공 활성 구성성분을 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 337 to 338). 오일 고무로 또한 공지된 팍티스는, 불포화 미네랄 오일 및 식물성 오일, 유럽에서는 특히 유채씨 오닐 (콜자 오일) 및 피마자 오일, 및 미국에서는 추가로 대두 오일의 가교를 통해 생성되는 고무-유사 물질이다. 이와 관련해서, 또한 http://de.wikipedia.org/wiki/Faktis를 참조한다.
엘라스토머 성분 중에 추가 노화, UV 및 오존 안정화제를 사용하는 경우, UV 안정화제, 특히 카본 블랙 - 충전제로서 이미 사용되지 않은 경우 - 또는 이산화티타늄, 오존분해방지 왁스, 히드로퍼옥시드를 파괴하는 첨가제 (트리스(노닐페닐) 포스파이트), 중금속 안정화제, 치환된 페놀, 디아릴아민, 치환된 p-페닐렌디아민, 헤테로시클릭 메르캅토 화합물, 파라핀 왁스, 미세결정질 왁스 및 파라-페닐렌디아민의 군으로부터의 적어도 하나의 노화, UV 및 오존 안정화제를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 338 to 344).
복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 추가 증점제 수지를 사용하는 경우, 천연 수지, 탄화수소 수지 및 페놀 수지의 군으로부터의 적어도 하나의 증점제 수지를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 345 to 346).
복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 추가 안료 및 염료를 사용하는 경우, 이산화티타늄 - UV 안정화제로서 이미 사용되지 않은 경우- 리토폰, 산화아연, 산화철, 울트라마린 블루, 산화크롬, 황화안티몬 및 유기 염료의 군으로부터의 적어도 하나의 안료 또는 염료를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, page 345).
복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 추가 발포제를 사용하는 경우, 벤젠술포히드라지드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민 및 아조디카르본아미드의 군으로부터의 적어도 하나의 발포제를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, page 346).
복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 추가 난연제를 사용하는 경우, 산화알루미늄 수화물, 할로겐화 난연제 및 인 난연제의 군으로부터의 적어도 하나의 난연제를 사용하는 것이 바람직하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, page 346).
복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 금형 이형제를 사용하는 경우, 포화 및 부분 불포화 지방산 및 올레산 및 그의 유도체, 특히 지방산 에스테르, 지방산 염, 지방 알콜, 지방산 아미드의 군으로부터 적어도 하나의 금형 이형제를 사용하는 것이 바람직하다. 금형 이형제를 금형 표면에 적용하는 경우, 바람직하게는 저 분자량 규소 화합물을 기재로 하는 제품, 플루오로중합체를 기재로 하는 제품 및 페놀 수지를 기재로 하는 제품을 사용할 수 있다.
가황물을 강화시키기 위해 복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분 중에 강화 요소 (섬유)를 사용하는 경우, US-A-4,826,721에 따른 유리를 기재로 하는 섬유, 또는 코르덴, 직물, 지방족 또는 방향족 폴리아미드의 섬유 (나일론®, 아라미드®), 폴리에스테르 또는 천연 섬유 제품의 형태로 적어도 하나의 강화 요소를 사용하는 것이 바람직하다. 스테이플 섬유 또는 연속 섬유를 사용할 수 있다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 498 and 528). 고무 산업에서 통상적인 강화 요소의 예시적 목록은, 예를 들어, 문헌 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 823 to 827)에서 찾아 볼 수 있다.
본 발명의 범위 내에 포함되는 복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분의 징후는 발포 가황물, 세포 고무 또는 그밖에 거품 고무이다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 322 to 323 and 618). 한 바람직한 실시양태에서, 발포 가황물은 발포제의 도움으로 제조된다.
바람직하게, 황으로 가교될 수 있고 본 발명의 성형 방법에 사용될 수 있는 복합체에서 엘라스토머 부분의 엘라스토머 성분은 적어도 하나의 고무, 황 및 임의로 추가 구성성분으로부터 내부 혼합기 또는 롤 밀을 사용하여 이른바 혼합물 가공의 작업에 의해 가황가능한 고무 혼합물을 제공하도록 가공되고, 이로써 실제 성형 방법을 위해 제조된다. 이러한 혼합물 가공 작업에서, 고무 혼합물의 구성성분은 서로 긴밀하게 혼합된다. 원칙적으로, 혼합물은 내부 혼합기 또는 롤 밀에 의해 배치식으로, 또는 압출기에 의해 연속식으로 제조될 수 있다 (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3rd edition, Huethig Verlag Heidelberg, 2004, pages 275 and 315 to 318).
복합체의 폴리아미드 성분을 위해 사용하기 위한 폴리아미드는 바람직하게는 디아민 및 디카르복실산의 조합, ω-아미노카르복실산 또는 락탐으로부터 제조된다. 바람직하게 사용하기 위한 폴리아미드는 PA6, PA66, PA610, PA88, PA612, PA810, PA108, PA9, PA613, PA614, PA812, PA1010, PA10, PA814, PA148, PA1012, PA11, PA1014, PA1212 또는 PA12이다. 본 발명에 따라 2-성분 사출 성형 작업에서 사용하기 위해 폴리아미드 성형 조성물 PA6 또는 PA66, 특히 PA6을 사용하는 것이 특히 바람직하다. 폴리아미드의 제조는 선행 기술이다. 전술한 폴리아미드를 기재로 하는 코폴리아미드를 또한 사용할 수 있다는 것을 알 것이다.
폴리아미드의 제조를 위한 다수의 절차가 공지되었고, 원하는 최종 제품에 따라 상이한 단량체 유닛을 사용하거나, 원하는 분자량을 달성하기 위해 상이한 사슬 전달제를 사용하거나, 그밖에 이후의 단계에서 목적하는 후처리를 위해 반응성 기를 갖는 단량체를 사용한다. 본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리아미드의 제조에 있어서 산업적 관련성이 있는 방법은 바람직하게는 용융물에서의 중축합을 거쳐 또는 적절한 락탐의 중첨가를 거쳐 진행된다. 락탐의 중첨가 반응은 가수분해성, 알칼리성, 활성화 음이온 및 양이온 락탐 중합을 포함한다. 열 중축합 및 락탐 중합에 의한 폴리아미드의 제조는 기술분야의 숙련된 자에게 공지되어 있고; 특히, 문헌 (Nylon Plastics Handbook, Hanser-Verlag Munich 1995, pages 17-27 and Kunststoff-Handbuch [Plastics Handbook] 3/4, Polyamide [Polyamides], Carl Hanser Verlag, Munich 1998, pages 22-57)을 참조한다.
본 발명에 따라 바람직하게 사용하기 위한 폴리아미드는 디아민 및 디카르복실산 및/또는 적어도 5개의 고리원 또는 상응하는 아미노산을 갖는 락탐에서 비롯되어 제조될 수 있는 반결정질 지방족 폴리아미드이다. 본 발명의 문맥에서 폴리아미드의 명명법은 국제 표준법에 상응하여, 첫 번째 숫자(들)는 출발 디아민에서의 탄소 원자의 수를 나타내고 마지막 숫자(들)는 디카르복실산에서의 탄소 원자의 수를 나타낸다. 오직 1개의 숫자만 언급된 경우, 이는 출발 물질이 α,ω-아미노카르복실산 또는 그로부터 유도된 락탐이었음을 의미하고; 추가 정보를 위해, 문헌 (H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften [The Polymers and Their Properties], pages 272 ff., VDI-Verlag, 1976)을 참조한다. DE 10 2011 084 519 A1에 따라, 반결정질 폴리아미드는 제2 가열 작업 및 용융 피크의 적분으로 ISO 11357에 따른 DSC 방법에 의해 측정된, 25 J/g 초과의 융합 엔탈피를 갖는다. 이는 이들을 제2 가열 작업 및 용융 피크의 적분으로 ISO 11357에 따른 DSC 방법에 의해 측정된, 4 내지 25 J/g 범위의 융합 엔탈피를 갖는 반결정질 폴리아미드, 및 제2 가열 작업 및 용융 피크의 적분으로 ISO 11357에 따른 DSC 방법에 의해 측정된, 4 J/g 미만의 융합 엔탈피를 갖는 무정형 폴리아미드로부터 구분한다.
복합체의 폴리아미드-기재 부분의 제조에 유용한 반응물은 바람직하게는 지방족 및/또는 방향족 디카르복실산, 보다 바람직하게는 아디프산, 2,2,4-트리메틸아디프산, 2,4,4-트리메틸아디프산, 아젤라산, 세바스산, 이소프탈산, 테레프탈산, 지방족 및/또는 방향족 디아민, 보다 바람직하게는 테트라메틸렌디아민, 펜타메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 노난-1,9-디아민, 2,2,4- 및 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌디아민, 이성질 디아미노디시클로헥실메탄, 디아미노디시클로헥실프로판, 비스(아미노메틸)시클로헥산, 페닐렌디아민, 크실릴렌디아민, 아미노카르복실산, 특히 아미노카프로산, 또는 상응하는 락탐이다. 언급된 다수의 단량체의 코폴리아미드가 포함된다.
공단량체-함유 코폴리아미드로서 나일론-6 (PA-6), 나일론-6,6 (PA-66) 또는 카프로락탐이 특히 바람직하고, 랜덤 반결정질 지방족 코폴리아미드, 특히 PA 6/66이 매우 특히 바람직하다.
특히 폴리아미드의 제조를 위해 ε-카프로락탐 (CAS 번호 105-60-2)이 바람직하게 사용된다. 시클로헥사논 옥심은 먼저 시클로헥사논으로부터 히드록실아민의 수소황산염 또는 염산염과의 반응에 의해 제조된다. 이는 베크만(Beckmann) 전위에 의해 ε-카프로락탐으로 전환된다.
헥사메틸렌디아민 아디페이트 (CAS 번호 3323-53-3)는 아디프산 및 헥사메틸렌디아민의 반응 생성물이다. 그의 용도 중 하나는 나일론-6,6의 제조시 중간체로서이다. 통속명 AH 염은 출발 물질의 처음 문자에서 유래한다. 본 발명에 따라 사용하기 위한 반결정질 PA6 및/또는 PA66은, 예를 들어, 독일 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터 듀레탄(Durethan)® 명칭 하에 수득가능하다.
혼합비가 요구된 바와 같은 경우에, 이러한 폴리아미드의 혼합물을 또한 사용할 수 있음을 알 것이다. 또한 재활용된 폴리아미드 성형 조성물 및/또는 섬유 재활용물의 부분이 폴리아미드 성분에 존재할 수 있다.
충분한 상용성을 가정한다면, 마찬가지로 상이한 폴리아미드의 혼합물을 사용하는 것이 또한 가능하다. 상용성 폴리아미드 조합은 기술분야의 숙련된 자에게 공지되어 있다. 바람직하게 사용하기 위한 폴리아미드 조합은 PA6/PA66, PA12/PA1012, PA12/1212, PA612/PA12, PA613/PA12, PA1014/PA12 또는 PA610/PA12 및 PA11과의 상응하는 조합, 보다 바람직하게는 PA6/PA66이다. 의문이 있는 경우에, 상용성 조합은 정기 시험에 의해 알아낼 수 있다.
지방족 폴리아미드 대신에, 유리하게는 디카르복실산 성분이 5 내지 100 mol%의 정도로 8 내지 22개의 탄소 원자를 갖는 방향족 디카르복실산에서 비롯되고 바람직하게는 250℃ 이상, 보다 바람직하게는 260℃ 이상, 특히 바람직하게는 270℃ 이상의 ISO 11357-3에 따른 결정자 융점 Tm을 갖는 반방향족(semiaromatic) 폴리아미드를 또한 사용할 수 있다. 이러한 종류의 폴리아미드는 전형적으로 추가 라벨 T (T ＝ 반방향족)로 지칭된다. 이들은 디아민 및 디카르복실산의 조합으로부터, 임의로 ω-아미노카르복실산 또는 상응하는 락탐을 첨가하여 제조될 수 있다. 적합한 유형은 바람직하게는 PA66/6T, PA6/6T, PA6T/MPMDT (MPMD는 2-메틸펜타메틸렌디아민을 나타냄), PA9T, PA10T, PA11T, PA12T, PA14T 및 이러한 후자 유형과 지방족 디아민 및 지방족 디카르복실산 또는 ω-아미노카르복실산 또는 락탐과의 혼성축합물이다. 반방향족 폴리아미드는 또한 또 다른 것, 바람직하게는 지방족, 폴리아미드, 보다 바람직하게는 PA6, PA66, PA11 또는 PA12와의 블렌드의 형태로 사용될 수 있다.
또 다른 적합한 폴리아미드 부류는 투명 폴리아미드의 부류이고; 대부분의 경우에, 이들은 무정형이나, 또한 미세결정질일 수도 있다. 이들은 그들 자체로 또는 지방족 및/또는 반방향족 폴리아미드, 바람직하게는 PA6, PA66, PA11 또는 PA12와의 혼합물로 사용될 수 있다. 양호한 접착력을 달성하기 위해, 투명도는 중요하지 않고; 본원에서 중요한 것은 ISO 11357-3에 따라 측정된 유리 전이점 Tg가 110℃ 이상, 바람직하게는 120℃ 이상, 보다 바람직하게는 130℃ 이상, 보다 바람직하게는 140℃ 이상인 것이다. 바람직한 투명 폴리아미드는:
- 특히 35% 내지 65%의 트랜스, 트랜스 이성질체 함량을 갖는 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄에서 비롯된, 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 (PAPACM12) 및 1,12-도데칸이산으로부터 형성된 폴리아미드;
- 테레프탈산 및/또는 이소프탈산 및 2,2,4- 및 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌디아민의 이성질체 혼합물로부터 형성된 폴리아미드,
- 이소프탈산 및 1,6-헥사메틸렌디아민으로부터 형성된 폴리아미드,
- 임의로 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄과의 혼합물 중의, 테레프탈산/이소프탈산 및 1,6-헥사메틸렌디아민의 혼합물로부터 형성된 코폴리아미드,
- 테레프탈산 및/또는 이소프탈산, 3,3'-디메틸-4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 및 라우로락탐 또는 카프로락탐의 코폴리아미드,
- 1,12-도데칸이산 또는 세바스산, 3,3'-디메틸-4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 및 임의로 라우로락탐 또는 카프로락탐으로부터 형성된 (코)폴리아미드,
- 이소프탈산, 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 및 라우로락탐 또는 카프로락탐으로부터 형성된 코폴리아미드,
- 1,12-도데칸이산 및 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 (낮은 트랜스,트랜스 이성질체 함량을 가짐)으로부터 형성된 폴리아미드,
- 임의로 헥사메틸렌디아민과의 혼합물 중의, 테레프탈산 및/또는 이소프탈산 및 알킬-치환된 비스(4-아미노시클로헥실)메탄 동족체로부터 형성된 코폴리아미드,
- 임의로 추가 디아민, 및 이소프탈산과 함께, 임의로 추가 디카르복실산과 함께, 비스(4-아미노-3-메틸-5-에틸-시클로헥실)메탄으로부터 형성된 코폴리아미드,
- 임의로 추가 디카르복실산, 예를 들어 테레프탈산 및/또는 2,6-나프탈렌디카르복실산과 함께, m-크실릴렌디아민 및 추가 디아민, 예를 들어 헥사메틸렌디아민, 및 이소프탈산의 혼합물로부터 형성된 코폴리아미드,
- 비스(4-아미노시클로헥실)메탄 및 비스(4-아미노-3-메틸시클로헥실)메탄, 및 8 내지 14개의 탄소 원자를 갖는 지방족 디카르복실산의 혼합물로부터 형성된 코폴리아미드, 및 또한
- 1,14-테트라데칸이산 및 방향족 아릴지방족 또는 시클로지방족 디아민을 함유하는 혼합물로부터 형성된 폴리아미드 또는 코폴리아미드이다.
이러한 예는 매우 실질적으로는 추가 성분, 바람직하게는 카프로락탐, 라우로락탐 또는 디아민/디카르복실산 조합의 첨가에 의해, 또는 출발 성분의 다른 성분으로의 부분 또는 완전 대체에 의해 달라질 수 있다.
폴리아미드-형성 단량체로서 사용되는 락탐 또는 ω-아미노카르복실산은 4 내지 19개, 특히 6 내지 12개의 탄소 원자를 함유한다. ε-카프로락탐, ε-아미노카프로산, 카프릴로락탐, ω-아미노카프릴산, 라우로락탐, ω-아미노도데칸산 및/또는 ω-아미노운데칸산을 사용하는 것이 특히 바람직하다.
디아민 및 디카르복실산의 조합은, 예를 들어, 헥사메틸렌디아민/아디프산, 헥사메틸렌디아민/도데칸이산, 옥타메틸렌디아민/세바스산, 데카메틸렌디아민/세바스산, 데카메틸렌디아민/도데칸이산, 도데카메틸렌디아민/도데칸이산 및 도데카메틸렌디아민/나프탈렌-2,6-디카르복실산이다. 또한, 모든 다른 조합, 특히 데카메틸렌디아민/도데칸이산/테레프탈산, 헥사메틸렌디아민/아디프산/테레프탈산, 헥사메틸렌디아민/아디프산/카프로락탐, 데카메틸렌디아민/도데칸이산/ω-아미노운데칸산, 데카메틸렌디아민/도데칸이산/라우로락탐, 데카메틸렌디아민/테레프탈산/라우로락탐 또는 도데카메틸렌디아민/나프탈렌-2,6-디카르복실산/라우로락탐을 또한 사용할 수 있다.
본 발명의 맥락에서 폴리아미드 성형 조성물은, 가공 특성을 개선하거나 용도 특성을 변경하기 위해 제조된, 본 발명의 복합체에서 폴리아미드 성분의 제조를 위한 폴리아미드의 배합물이다. 한 바람직한 실시양태에서, 이러한 폴리아미드 성형 조성물은, 폴리아미드 및 폴리알케나머 외에, 다음의 첨가제 중 적어도 하나를 포함한다:
a) 기타 중합체, 예를 들어 충격 개질제, ABS (ABS ＝ 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 또는 폴리페닐렌 에테르. 본원에서는, 성형 조성물의 매트릭스가 폴리아미드로부터 형성되거나, 적어도 상호침입 망상이 존재하는 것을 의미하는, 상 반전이 일어나지 않음을 보장해야 한다. 기술분야의 숙련된 자는 상 형태학이 주로 각각의 중합체의 부피비율 및 용융 점도에 좌우되는 것을 안다. 다른 중합체가 폴리아미드보다 훨씬 더 높은 용융 점도를 갖는 경우, 폴리아미드는 이것이 열가소성 분율의 50 부피% 미만의 정도로, 예를 들어 약 40 부피%의 정도로 존재하는 경우에도 매트릭스를 형성한다. 이는 특히 폴리페닐렌 에테르와의 블렌드의 경우에 관련됨;
b) 섬유 강화제, 특히 둥근 또는 평평한 단면적을 갖는 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유, 스테인리스강의 섬유 또는 티탄산칼륨 위스커;
c) 충전제, 특히 활석, 운모, 규산염, 석영, 이산화지르코늄, 산화알루미늄, 산화철, 황화아연, 흑연, 이황화몰리브데넘, 이산화티타늄, 규회석, 고령토, 무정형 실리카, 탄산마그네슘, 백악, 석회, 장석, 황산바륨, 전도성 블랙, 흑연 피브릴, 고체 유리 비드, 중공 유리 비드 또는 분쇄 유리;
d) 가소제, 특히 알콜 성분 중의 2 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 p-히드록시벤조산의 에스테르 또는 아민 성분 중의 2 내지 12개의 탄소 원자를 갖는 아릴술폰산의 아미드, 바람직하게는 벤젠술폰산의 아미드;
e) 안료 및/또는 염료, 특히 카본 블랙, 산화철, 황화아연, 울트라마린, 니그로신, 진주광택 안료 또는 금속 플레이크;
f) 난연제, 특히 삼산화안티몬, 헥사브로모시클로도데칸, 테트라브로모비스페놀, 붕산염, 적색 인, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 시아누르산멜라민 및 그의 축합 생성물, 예컨대 멜람, 멜렘, 멜론, 멜라민 화합물, 특히 멜라민 피로포스페이트 또는 멜라민 폴리포스페이트, 암모늄 폴리포스페이트 및 유기인 화합물 또는 그의 염, 특히 레조르시놀 디페닐포스페이트, 포스폰산 에스테르 또는 금속 포스피네이트;
g) 가공 보조제, 특히 파라핀, 지방 알콜, 지방산 아미드, 지방산 에스테르, 가수분해 지방산, 파라핀 왁스, 몬타네이트, 몬탄 왁스 또는 폴리실록산; 및
h) 안정화제, 특히 구리 염, 몰리브데넘 염, 구리 착체, 아인산염, 입체 장애 페놀, 2급 아민, UV 흡수제 또는 HALS 안정화제.
본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머는 다양한 방식으로 복합체를 위한 폴리아미드 부분의 폴리아미드로 또는 폴리아미드 성분으로 혼입된다. 한 바람직한 실시양태에서, 폴리알케나머는 폴리아미드 성형 조성물을 배합하는 동안 다른 첨가된 물질과 함께 폴리아미드에 첨가되거나, 배합하는 동안 마스터배치로서 폴리아미드에 첨가되거나, 보통 펠릿 형태로 사용되는 폴리아미드 성형 조성물과의 혼합물로서, 계량 깔대기를 통해 사출 성형 유닛으로 공급된다.
한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물은 과립형 혼합물 (건조 혼합물, 건조 블렌드; 참조 Die Kunststoffe - Chemie, Physik, Technologie, edited by B. Carlowitz, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 1990, p. 266)의 형태로 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물 및 추가 비-폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조되고, 이로써 조절된 폴리알케나머 농도를 갖는 폴리아미드 성형 조성물이 수득된다.
추가 대안적인 바람직한 한 실시양태에서, 적합한 용매 중의 폴리옥테나머의 용액을 적합한 용매 중의 폴리아미드의 용액과 혼합한다. 이 용액에서 비롯되는, 용매를 증류 제거한 경우, 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물을 건조 후에 수득한다.
다른 첨가된 물질과 함께 배합하는 동안, 특히 바람직하게는 다른 첨가된 물질과 배합하는 동안에 사출 성형 유닛에서 계량 깔대기를 통해 폴리알케나머를 폴리아미드로 첨가하는 것이 본 발명에 따라 특히 바람직하다.
복합체는 압출, 편평 필름 압출, 필름 블로잉, 압출 블로우 성형, 공압출, 캐린더링, 캐스팅, 압축 방법, 사출 압축 방법, 이송 압축 방법, 이송 사출 압축 방법 또는 사출 성형 또는 그의 특수 방법, 특히 기체 주입 기법의 군으로부터의 적어도 하나의 성형 방법에 의해, 바람직하게는 다성분 사출 성형, 보다 바람직하게는 2K 사출 성형으로 또한 지칭되는, 2-성분 사출 성형에 의해 일 또는 이 단계로 제조될 수 있다.
압출의 성형 방법은 본 발명에 따라 반완성 중합체 제품, 특히 필름, 시트, 튜브 또는 프로파일의 연속 제조를 의미하는 것으로 이해된다. 압출 방법에서, 이른바 스크루 및 배럴로 이루어진 압출기는, 중합체 조성물을 가압 하에 연속적으로 금형을 통과하게 만든다. 실제로, 단축-스크루 및 이축-스크루 압출기 또는 특수 설계가 사용된다. 금형의 선택은 압출물의 원하는 횡단면 기하구조를 확립한다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7th edition, vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, p. 169 to 177).
고무 혼합물의 압출에서, 금형 통과 이후에 가황을 수행한다. 본원에서는 가압 하의 가황 공정과 주위 압력 가황 공정 간에 차이가 있다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 597 to 727). 공압출의 성형 방법에서, 압출물의 가황 후 폴리아미드 및 엘라스토머의 복합체를 수득하기 위해, 폴리아미드 성형 조성물 및 고무 조성물을 성형 오리피스의 업스트림에서 조합한다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7th edition, vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, p. 177). 폴리아미드 성형 조성물 및 고무 조성물의 공압출은 또한 순차적으로, 즉 하나가 다른 것의 후속으로 실행될 수 있다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 852 to 853). 이-단계 압출 공정 후 접촉 및 완성품으로의 가황에서, 제1 단계에서 제조된 폴리아미드 성형 조성물의 프로파일, 예를 들어 튜브를, 임의로 가압 하에, 고무 조성물로 피복하고 완성품으로 가황시킨다. 절차는 폴리아미드 성형 조성물로부터 형성된 시트와 유사하다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 977 to 978).
편평 필름 압출, 필름 블로잉, 압출 블로우 성형, 공압출, 캐린더링 또는 캐스팅의 성형 방법을 사용하여, 필름 또는 라미네이트를 수득할 수 있다 (Die Kunststoffe - Chemie, Physik, Technologie, edited by B. Carlowitz, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 1990, p. 422 to 480). 황으로 가교될 수 있는 고무 혼합물 및 폴리아미드를 이러한 방법에 의해 조합하여 다층 라미네이트 및 다층 필름을 제공할 수 있다. 임의로, 필름의 제조 이후에 고무 성분을 완성품으로 가황시킨다. 공압출 다층 필름은 포장 기술에 있어어 매우 중요하다.
압축 성형 방법에서, 블랭크는 먼저 후속적 펀칭 또는 절단이 있는 압출을 통해 가황되지 않은 고무 혼합물로부터 제조된다. 블랭크는 가황 온도로 예열된 금형의 공동으로 배치된다. 압력 및 열을 적용하면, 원하는 성형 기하구조로 성형이 실행되고, 가황이 시작된다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 729 to 738). 절차는 열가소성 수지의 압축 성형과 유사하다. 여기서, 금형은 이형될 때까지 냉각시킨다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7th edition, vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, p. 167).
사출 압축 성형은 휨 없이 고-정밀 중합체 부분을 제조하는 사출 성형의 특수 방법이다. 이것은, 금형의 절반부의 경미한 구멍을 초래하는, 중합체 용융물을 금형으로 단지 감소한 폐쇄력으로 사출시키는 것을 포함한다. 전체 금형 공동의 충전을 위해, 모든 폐쇄력을 적용하여 이로써 성형물이 마침내 이형된다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7th edition, vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, p. 187). 고무의 사출 압축 성형에서, 절차는 유사한데, 고무 혼합물을 가황 온도로 가열된 금형으로 사출시킴으로써 실행된다. 금형을 폐쇄하면, 성형 및 가황이 실행된다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 738 to 739).
이송 압축 방법 및 이송 사출 압축 방법에 대해서, 문헌 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, chapters 12.3 and 12.4, pages 740 내지 753, and chapter 12.5, pages 753 to 755)을 참조한다.
사출 성형은 원칙적으로 중합체 가공에 사용되는 성형 방법이다. 이 방법은 경제적으로 실행가능한 방법으로 사용되어 바로 사용가능한 성형물을 추가 가공 없이 무수히 제조할 수 있다. 이 목적을 위해, 사출 성형기를 사용하여 특정 중합체성 물질을 사출 성형 유닛에서 가소화하고 이를 사출 금형으로 사출시킨다. 금형의 공동은 완성 부분의 형상을 결정한다. 요즘, 십분의 몇 그램 내지 더 상위 킬로그램 범위의 부분을 사출 성형에 의해 제조할 수 있다 (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7th edition, vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, p. 181 to 189).
다성분 사출 성형의 경우, 몇몇 성분을 사출 성형 방법으로 조합하여 복합체를 형성한다. 2-성분 사출 성형의 경우, 2개의 성분을 사출 성형 방법으로 조합하여 복합체를 형성한다. 본 발명에 따라 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분을 2-성분 사출 성형 방법으로 조합하여 복합체를 형성하는 것이 바람직하다. 2-성분 사출 성형 방법은 일-단계 공정으로 또는 이-단계 공정으로 수행될 수 있다 (F. Johannaber, W. Michaeli, Handbuch Spritzgießen [Injection Moulding Handbook], 2nd edition, Carl Hanser Verlag Munich, 2004, pages 506 to 523; Handbuch Kunststoff-Verbindungstechnik, edited by G. W. Ehrenstein, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 1990, pages 517 to 540).
이-단계 공정에서, 본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물을 먼저 사용하여, 특히 전술한 가공 방법 중 하나에 의해, 바람직하게는 사출 성형에 의해 강성 열가소성 성형물을 제조한다. 이 열가소성 성형물은 필요한 경우 저장할 수 있다.
추가 단계에서, 열가소성 성형물을 엘라스토머 성분과 전술한 가공 방법 중 하나에 의해, 바람직하게는 사출 성형에 의해 접촉시키고, 고무를 위한 가황 조건에 노출시킨다.
제조는 또한 스위블 플레이트 또는 턴테이블, 및/또는 바람직하게는 슬라이드 베인에 의해, 시간 지연에 따라 제2 성분을 위해 공동의 구역을 여는 상응하는 금형 기술을 바람직하게 갖는 기계 (일-단계 공정)를 사용하여 실행될 수 있다. 스위블 플레이트, 턴테이블 또는 1개 이상의 슬라이드 베인을 갖는 금형을 갖는 기계를 사용하는 경우, 프리폼은 전형적으로 폴리아미드 성분으로부터 제1 스테이션인 금형의 공동에서 첫 번째 순환에서 제조된다. 금형의 회전 이동 후, 또는 이송 기법에 의해, 프리폼은 제2, 기하학상 변경된 최종 사출 성형 스테이션으로 (예를 들어 3개-공동 금형에서의 180° 또는 120°만큼의 회전에 의한 터닝 기법에 의해, 또는 코어 백(core back) 방법으로 불리는, 슬라이드 베인 차단(shut-off) 기법에 의해) 도입되고, 두 번째 순환에서, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한, 엘라스토머 부분을 위한 고무 혼합물이 사출된다. 이형 후 안정도에 이르렀고, 엘라스토머 성분이 이형될 수 있다.
본 발명에 따라 열가소성 성분으로서 사용하기 위한 폴리아미드의 용융 온도는 바람직하게는 180 내지 340℃의 범위, 보다 바람직하게는 200 내지 300℃의 범위에 있다. 열가소성 성분 온도 제어 구역의 금형 온도는 바람직하게는 20 내지 200℃의 범위, 보다 바람직하게는 60 내지 180℃의 범위에 있다. 가소화 배럴에서, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한, 엘라스토머 부분을 위한 고무 혼합물의 바람직한 용융 온도는, 20 내지 150℃의 범위, 바람직하게는 60 내지 100℃의 범위에 있다. 엘라스토머 성분의 바람직한 가황 온도는 120 내지 220℃의 범위, 바람직하게는 140 내지 200℃의 범위에 있다. 한 바람직한 실시양태에서, 금형 공동으로부터의 엘라스토머 성분의 이형 이후에 열 처리를 수행한다. 물리적 의미에서, 열 처리는 고체를 용융 온도 미만의 온도로 가열하는 것을 의미한다. 이는 몇 분 내지 며칠까지의 오랜 기간에 걸쳐 수행된다. 따라서 원자의 증가한 이동도는 구조 결함과 균형이 잡히고 단- 및 장-거리 결정 구조를 개선시킬 수 있다. 이러한 방식으로, 결정 구조를 확립하기 위한 용융 및 (극히) 느린 냉각의 공정을 피할 수 있다. 본 발명의 문맥에서 열 처리는 바람직하게는 120 내지 220℃의 범위의 온도, 바람직하게는 140 내지 200℃의 범위의 온도에서 수행한다.
이러한 값은 성분 기하구조 (예를 들어 유로의 두께 및 길이), 게이트 디자인의 유형 및 위치 (예를 들어 핫 또는 콜드 러너), 및 특정 물질 특성에 상당한 정도로 좌우된다. 보압 상은 바람직하게는 0 내지 3000 bar의 범위 내에 있고 금형이 열릴 때까지 0 초의 보압 시간을 갖는다.
본 발명의 한 대안적인 바람직한 실시양태에서, 복합체는 폴리아미드 부분 및 엘라스토머 부분으로부터 이른바 역전 2-성분 사출 성형 (2K 사출 성형)으로, 즉 먼저 연질 성분, 이어서 경질 성분의 순서로 제조되고, 폴리아미드 부분은 결과적으로 본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물 및 유리 황의 존재하에 가교될 수 있는 고무로부터의 엘라스토머 부분으로부터 제조된다.
역전 2K 사출 성형에서, 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한, 엘라스토머 부분을 위한 고무 혼합물은, 이와 같이 먼저 사출-성형되고 가황되고, 이어서 본 발명에 따라 사용하기 위한 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물이 사출 성형에 의해 적용된다. 정확히 (종래의) 2K 사출 성형 방법에서와 같이, 제조는 스위블 플레이트 또는 턴테이블, 및/또는 바람직하게는 슬라이드 베인에 의해, 시간 지연에 따라 제2 성분을 위해 공동의 구역을 여는 상응하는 금형 기술을 바람직하게 갖는 기계 (일-단계 공정)에서 실행될 수 있다. 상응하는 사출 성형 파라미터를 (종래의) 2K 사출 성형 방법 (배럴 온도, 금형 온도, 가황 시간, 보압, 보압 시간 등)으로부터 택할 수 있다. 엘라스토머 성분이 완성품으로 가황되지 않고, 단지 형태적으로 안정될 때까지 부분적으로 가황되고, 이어서 폴리아미드 성형 조성물이 사출 성형에 의해 적용된 경우, 역전 2K 사출 성형 방법의 이점을 경험하게 된다. 이는 이 방식으로 전체 복합체의 제조 동안의 순환 시간을 단축시킬 수 있기 때문이다. 폴리아미드 성분의 제조 동안의 순환 시간이 전형적으로 엘라스토머 성분의 순환 시간보다 매우 훨씬 더 짧기 때문에, 놀랍게도 이 바람직한 방법에 의해 전체 복합체의 제조 동안의 순환 시간을 엘라스토머 성분의 제조 동안의 순환 시간으로 줄일 수 있다. 한 바람직한 실시양태에서, 역전 2K 사출 성형에서도, 금형 공동으로부터의 복합체의 이형 이후에 열 처리를 수행한다.
폴리아미드의 사출 성형의 방법은 가열된 원통형 공동에서, 바람직하게는 펠릿의 형태로, 사용될 수 있는 원료, 즉 본 발명의 성형 조성물의 용융 (소성화), 및 사출 성형 물질로서의 가압 하의 온도-제어된 공동으로의 그의 사출이 특징이다. 물질의 냉각 (고형화) 후, 사출 성형물은 이형된다.
사출 성형 방법은:
1. 소성화/용융
2. 사출 상 (충전 작업)
3. 보압 상 (결정화 과정에서 열 수축 때문에)
4. 이형
의 구성 단계로 나뉘어진다.
이 목적에 사용될 수 있는 사출 성형기는 폐쇄 유닛, 사출 유닛, 구동장치 및 제어 시스템으로 이루어진다. 폐쇄 유닛은 금형을 위한 고정형 및 이동형 플래튼, 말단 플래튼, 및 이동형 금형 플래튼을 위한 타이 바 및 구동장치 (토글 조인트 또는 유압식 폐쇄 유닛)를 포함한다.
사출 유닛은 전기 가열가능한 배럴, 스크루를 위한 구동장치 (모터, 기어박스) 및, 필요한 경우, 스크루 및 사출 유닛을 움직이게 하기 위한 유압식 기계를 포함한다. 사출 유닛의 임무는 분말 또는 펠릿을 용융시키고, 이들을 계량하고, 이들을 사출시키고, (수축 때문에) 보압을 유지하는 것이다. 용융물이 스크루 내에서 역류하는 문제 (누수)는 역류-방지 밸브에 의해 해결된다.
사출 금형에서, 유입되는 용융물을 이어서 냉각시키고, 이로써 요소, 즉 제조될 수 있는 제품 또는 성형물이 제조된다. 금형의 2개의 절반부는 항상 이 목적에 필요하다. 사출 성형에서, 하기 기능 시스템이 구별된다:
- 러너 시스템
- 성형 삽입
- 통기
- 기계 캐스팅 및 힘 흡수기
- 이형 시스템 및 이동 변속기
- 온도 제어.
폴리아미드의 사출 성형에 대해서, 또한 문헌 (Kunststoff-Handbuch 3/4, Polyamide, Carl Hanser Verlag, Munich 1998, pages 315-352)을 참조한다.
가황 고무 성형물의 제조를 위한 사출 성형의 방법은 가열된 원통형 공동에서, 원료, 즉 가교될 수 있는 고무 혼합물의 소성화, 및 사출 성형 물질로서의 가압 하의 가황 온도로 가열된 공동으로의 그의 사출이 특징이다. 물질을 완성품으로 가황시킨 후, 사출 성형물은 이형된다. 사출 성형기의 원통 및 스크루는 고무 가공에 대해 기술분야의 숙련된 자에게 공지된 방식으로 설계되고 금형은 가황 온도로 가열될 수 있다. 고무 성분을 위한 가황 시간은 고무 혼합물에 의해서 뿐만 아니라 가황 온도 및 제조될 수 있는 고무 성분의 기하구조에 의해 설명된다. 이는 바람직하게는 15 s 내지 15 min이고; 더 낮은 온도 및 더 두꺼운 고무 부분은 더 긴 가황 시간을 수반한다 (F. Roethemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2nd revised edition, Carl Hanser Verlag Munich Vienna, 2006, pages 755 to 815).
외부 이형 보조제의 임의의 추가 사용의 경우에, 이들이 결합 강도를 손상시킬 수 있으므로, 이들이 툴의 계면층으로 들어가지 않도록 주의해야 한다. 본 발명에 따른 임의의 사용에 유용한 이형제 (또한 윤활제 또는 금형 이형제로서 지칭됨)는 바람직하게는, 혼합물 구성성분으로서 바람직하게 사용되는, 포화 및 부분 불포화 지방산 및 올레산 및 그의 유도체, 특히 지방산 에스테르, 지방산 염, 지방 알콜, 지방산 아미드, 및 또한 추가로 금형 표면에 적용가능한 제품, 특히 저 분자량 규소 화합물을 기재로 하는 제품, 플루오로중합체를 기재로 하는 제품 및 페놀 수지를 기재로 하는 제품을 포함한다.
이형제는 혼합물 구성성분으로서 고무 성분 중의 엘라스토머(들)의 100 phr을 기준으로, 바람직하게는 약 0.1 내지 10 phr, 보다 바람직하게는 0.5 내지 5 phr의 양으로 사용된다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6 또는 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6 또는 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR, EPDM, NBR, CR, BR, SBR, XNBR의 군으로부터의 적어도 하나의 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 EPDM 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 EPDM 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 EPDM 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 EPDM 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 NBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 CR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 CR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 CR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 CR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 BR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 BR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 BR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 BR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 SBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 SBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 SBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 SBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 XNBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA66이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 XNBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서 DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나의 폴리부타디엔이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 XNBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
한 바람직한 실행에서, 본 발명은 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이
a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
사용된 폴리알케나머가 적어도 1,8-트랜스-폴리옥테나머이고, 사용된 폴리아미드가 PA6이고, 가교제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 XNBR 고무가 엘라스토머 부분을 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
매우 특히 바람직한 한 실시양태에서, 본 발명은 임의의 접착 촉진제의 사용 없이, 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 가황제로서의 원소 황으로 가교될 수 있는 적어도 하나의 고무로부터 제조되는 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체로서,
폴리아미드 성형 조성물이 하기 성분:
a) 60 내지 99.9 중량부, 바람직하게는 75 내지 99.8 중량부, 보다 바람직하게는 85 내지 99.7 중량부, 가장 바람직하게는 88 내지 99.5 중량부의 폴리아미드, 및
b) 0.1 내지 40 중량부, 바람직하게는 0.2 내지 25 중량부, 보다 바람직하게는 0.3 내지 15 중량부, 가장 바람직하게는 0.5 내지 12 중량부의 폴리알케나머, 바람직하게는 1,8-트랜스-폴리옥테나머 (TOR)
의 혼합물을 30 중량% 이상, 바람직하게는 45 중량% 이상, 보다 바람직하게는 55 중량% 이상, 특히 바람직하게는 65 중량% 이상 함유하고,
여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100인 것
을 특징으로 하는 복합체에 관한 것이다.
본 발명은 추가로 압출, 압축 방법, 사출 압축 방법, 이송 압축 방법, 이송 사출 압축 방법 또는 사출 성형 또는 그의 특수 방법, 특히 기체 주입 기법의 군으로부터의 적어도 하나의 성형 방법에 의해, 바람직하게는 2-성분 사출 성형 (2-K 사출 성형)에 의해 제조되었던, 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조되는 적어도 하나의 부분 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한, 엘라스토머로부터 제조되는 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체의 결합 강도를 높이기 위한 폴리아미드 성분 중의 폴리알케나머의 용도에 관한 것이다.
<실시예>
1. 사용된 폴리아미드 성분:
폴리아미드 성분의 조성은 표 1에 요약되어 있다.
폴리아미드 성분의 구성성분은 전체 성형 조성물을 기준으로 하는 질량부로 명시된다.
Figure pct00001
표 1의 폴리아미드 성분의 구성성분의 제품 명칭 및 제조사:
구성성분 A1 ＝ 2.9의 상대적 용액 점도 (25℃에서 m-크레졸에서 측정됨)를 갖는 선형 나일론-6 (듀레탄® B29, 란세스 도이치란트 게엠베하, 쾰른)
구성성분 A2 ＝ 3.0의 상대적 용액 점도 (25℃에서 m-크레졸에서 측정됨)를 갖는 선형 나일론-6,6 (라디폴(Radipol)® A45H, 라디치 키미카(Radici Chimica) SpA, 이탈리아)
구성성분 B ＝ CS 7928 초핑된 유리 섬유, 크기별, 란세스 도이치란트 게엠베하, 쾰른
구성성분 C1 ＝ 마스터배치로 불리는, 폴리아미드-함유 농축물의 형태로 사용된 CuI/KBr 열 안정화제 혼합물 (몰비 1/4)
구성성분 C2 ＝ 몬탄 왁스 이형제 (다관능성 알콜과 몬탄산의 에스테르), 게르스토펜 소재 클라리언트 프로둑테 도이치란트 게엠베하(Clariant Produkte Deutschland GmbH)로부터의 리코왁스(Licowax)® E
구성성분 C3 ＝ 활석 조핵제, 미스트론(Mistron)®, 이메리스 탈크 유럽(Imerys Talc Europe), 프랑스 툴주즈
구성성분 D1 ＝ 폴리알케나머, 마를 소재 에보니크 인더스트리즈 아게로부터의, 베스테나머® 8012 (1,8-트랜스-폴리옥테나머), 80% 트랜스, 중량-평균 분자량 Mw 90,000 g/mol, Tm＝ 54℃, 30% 결정체 (제조사 데이터)
구성성분 D2 ＝ 폴리알케나머, 마를 소재 에보니크 인더스트리즈 아게로부터의 650 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019) 및 약 2600 g/mol의 수-평균 분자량 Mn (제조사 데이터)을 갖는 폴리베스트® 110 (액체 폴리부타디엔)
구성성분 D3 ＝ 폴리알케나머, 영국 에식스 할로 소재 신토머 리미티드로부터의 4240 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019) 및 약 5000 g/mol의 수-평균 분자량 Mn (제조사 데이터)을 갖는 리테네® 울트라 N4-5000 (액체 폴리부타디엔)
구성성분 D4 ＝ 폴리알케나머, 마인 강변의 하터샤임 소재 쿠라레이 유럽 게엠베하로부터의 2210 mPas의 25℃에서의 동적 점도 (DIN 53019) 및 약 8000 g/mol의 중량-평균 분자량 Mw (제조사 데이터)를 갖는 LBR-307 (액체 폴리부타디엔)
구성성분 E ＝ ISO 성형 조성물 명칭 ISO 1874-PA6, GHR, 14-090, GF 30을 갖는, 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 듀레탄® BKV30 H2.0 901510, 30% 첨가된 유리 섬유를 포함하는 열-안정화된 나일론-6
표 1의 폴리아미드 성분의 제조:
표 1에 따른 폴리아미드 성분 1 내지 2 및 4 내지 11의 구성성분을 슈투트가르트 소재 코페리온 게엠베하(Coperion GmbH)(이전에는 슈투트가르트 소재 코페리온 베르너 운트 플라이데러 게엠베하 운트 코. 카게(Coperion Werner & Pfleiderer GmbH & Co. KG))로부터의 ZSK 26 이축-스크루 압출기에서 혼합하여 폴리아미드 성형 조성물을 수득하였다. 표 1에 따른 폴리아미드 성분 3의 구성성분을 슈투트가르트 소재 코페리온 게엠베하(이전에는 슈투트가르트 소재 코페리온 베르너 운트 플라이데러 게엠베하 운트 코. 카게)로부터의 ZSK 25 이축-스크루 압출기에서 혼합하였다. 모든 폴리아미드 성분에 있어서, 배합은 260 내지 300℃의 용융 온도에서 그리고 8 내지 60 ㎏/h의 처리량으로 수행하였다. 용융물은 스트랜드로서 수조로 배출시킨 후, 펠릿화하였다. 폴리아미드 성분 7의 경우에, 배합 및 펠릿화 후, 배합 및 펠릿화에서 비롯된 표 1에 따른 조성을 갖는 폴리아미드 성형 조성물, 및 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 듀레탄® BKV30 H2.0 901510 폴리아미드 성형 조성물을, 동일한 중량부 (1:1)로 건조 혼합함으로써 건조 블렌드를 제조하였다. 듀레탄® BKV30 H2.0 901510이 임의의 폴리알케나머를 함유하지 않으므로, 건조 블렌드로서의 폴리아미드 성분 7은 5%의 리테네® 울트라 N4-5000 폴리알케나머의 함량을 가졌다. 폴리아미드 성분 1 내지 6 및 8 내지 11의 경우에, 건조 블렌드를 제조하지 않았다.
표 1은 배합 및 건조 블렌드 제조 후 얻어진 폴리아미드 성분 1 내지 11 중의 폴리알케나머 및 유리 섬유의 함량의 목록을 나타낸다.
배합 및 건조 블렌드 제조 후, 폴리아미드 성형 조성물을 건조 공기 건조기에서 80℃에서 4 시간 동안 건조시킨 후 이들을 이어서 사출 성형 작업으로 가공시켰다.
2. 사용된 엘라스토머 성분:
가황 후 생성된 엘라스토머 성분의 고무 혼합물의 조성은 표 2에 요약되어 있다.
엘라스토머 성분의 고무 혼합물 구성성분은 고무의 100 질량부를 기준으로 하는 질량부로 명시된다.
Figure pct00002
표 2의 고무 혼합물 구성성분의 제품 명칭 및 제조사:
SMR 5 CV50 ＝ 50의 일정한 무니 점도 ML (1+4, 100℃)을 갖는 말레이시아 천연 고무 (NR), 베버 운트 쉐르 게엠베하(Weber & Schaer GmbH)
켈탄® 2450 ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM)
부나® SE 1502 L ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 스티렌-부타디엔 고무 (SBR)
크라이낙® X 740 ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR)
N330 ＝ 오리온 엔지니어드 카본스 게엠베하(Orion Engineered Carbons GmbH)로부터의 코락스(Corax)® N330 공업용 카본 블랙
N550 ＝ 오리온 엔지니어드 카본스 게엠베하로부터의 코락스® N550 공업용 카본 블랙
N990 ＝ 오리온 엔지니어드 카본스 게엠베하로부터의 코락스® N990 공업용 카본 블랙
PEG-4000 ＝ 카를스루에 소재 카를 로스 게엠베하 운트 코.카게(Carl Roth GmbH & Co.KG)로부터의 가소제
선파르® 2280 ＝ 함부르크 소재 쉴 운트 자일라허 "스트루크톨" 게엠베하(Schill & Seilacher "Struktol" GmbH)로부터의 파라핀계 가소제 오일
피오니어® 4398 ＝ 함부르크 소재 한센 운트 로젠탈 카게(Hansen & Rosenthal KG)로부터의 가소제 오일
메자몰® ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 가소제
스테아르산 ＝ 함부르크 소재 베체데-케미 게엠베하(BCD-Chemie GmbH)로부터의 에데노르(Edenor)® ST4A 스테아르산
ZnO ＝ 고슬라어 소재 그릴로-베르케 아게(Grillo-Werke AG)로부터의 징크바이스 로트지겔(Zinkweiss Rotsiegel) 산화아연
황 ＝ 하노버 소재 솔베이 게엠베하(SOLVAY GmbH)로부터의 가황제로서의 90/95 분쇄 황
S-80 ＝ 만하임 소재 라인 케미 라이나우 게엠베하(Rhein Chemie Rheinau GmbH)로부터의 가황제로서의 레노그란(Rhenogran)® S-80 중합체-결합 원소 황
ZDT-50 ＝ 만하임 소재 라인 케미 라이나우 게엠베하로부터의 레노그란® ZDT-50 중합체-결합 가황 촉진제
MBTS-70 ＝ 만하임 소재 라인 케미 라이나우 게엠베하로부터의 레노그란® MBTS-70 중합체-결합 가황 촉진제
TBBS ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 불카시트(Vulkacit) NZ 가황 촉진제
TBzTD-70 ＝ 만하임 소재 라인 케미 라이나우 게엠베하로부터의 레노그란® TBzTD-70 중합체-결합 가황 촉진제
MBS ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 불카시트-MOZ/LG 가황 촉진제
MBTS ＝ 쾰른 소재 란세스 도이치란트 게엠베하로부터의 불카시트-DM/C 가황 촉진제
DPG ＝ 바트 크로이츠나흐 소재 사픽-알칸 도이치란트 게엠베하(Safic-Alcan Deutschland GmbH)로부터의 에칼란트(Ekaland)® DPG C 가황 촉진제
고무 혼합물은 베르너 운트 플라이데러 GK 5E 실험실 내부 혼합기를 사용하여 제조하였다.
3. DIN 53504에 따른 인장 시험에서의 엘라스토머 성분에 대한 파단 인장 응력 및 파단 인장 변형률의 측정:
엘라스토머 성분에 대한 파단 인장 응력 및 파단 인장 변형률을 결정하기 위해, DIN 53504에 따른 인장 시험을 DIN EN ISO 139에 따른 표준 기후 조건 하에 수행하였다. 시편을 DIN ISO 23529에 따라 제조하였다. 표 2의 조성에 따라 베르너 운트 플라이데러 GK 5E 실험실 내부 혼합기를 사용하여 제조된 고무 혼합물을 165℃ 및 200 bar에서 압축시키고 가황시켜 두께 2 ㎜의 시트를 제공한 후, S2 시험 시편을 절단 장치로 절단했다. 시편의 두께를 측정한 후, 이들을 클램프 사이에 클램핑하고, 예비인장력(pretensioning force)을 가하고, 이어서 샘플이 200 ㎜/min의 시험 속도로 파쇄될 때까지 샘플에 응력을 가했다. 이로부터 얻어진 결과는 파단 인장 응력 및 파단 인장 변형률이었다. 인장 시험의 결과는 표 3에 편집되어 있다.
Figure pct00003
표 3에서 "＋" 표시는 엘라스토머 성분의 파단 인장 응력 σR이 ≥ 10 ㎫이거나 엘라스토머 성분의 파단 인장 변형률 εR이 ≥ 300%인 것을 의미한다. 표 3에서 "－" 표시는 엘라스토머 성분의 파단 인장 응력 σR이 ＜ 10 ㎫이거나 엘라스토머 성분의 파단 인장 변형률 εR이 ＜ 300%인 것을 의미한다.
표 3으로부터 자명하듯이, DIN 53504에 따른 인장 시험에서 측정된, 엘라스토머 성분 A 내지 D의 파단 인장 응력 σR은 ≥ 10 ㎫이었고, DIN 53504에 따른 인장 시험에서 측정된, 엘라스토머 성분 A 내지 D의 파단 인장 변형률 εR은 ≥ 300%였다. 따라서 사용된 엘라스토머 성분 A 내지 D는 본 발명의 목적을 위해 산업적으로 이용가능한 것으로 서술될 수 있다.
4. 2-성분 사출 성형에 의한 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터의 복합체 시편의 제조:
물질의 본 발명의 조합을 통한 결합 강도에서의 증가를 탐지하기 위해, 다성분 사출 성형 방법으로 복합체 시편을 제조하였다. 오스트리아 슈베르트베르크 소재 엥겔 오스트리아 게엠베하(Engel Austria GmbH)로부터의 엥겔 콤비멜트(Engel Combimelt) 200H/200L/80 2-성분 사출 성형기를 사용했고, 사용된 사출 금형은 2-공동 턴테이블 금형이었다.
이 목적을 위해, 열가소성 수지 - 본원에서는 폴리아미드 -를 사출 금형의 제1 스테이션의 공동으로 사출시켰고 60 ㎜ × 68 ㎜ × 4 ㎜ 시트를 제조했다. 냉각 시간이 흐른 후, 금형을 열고 폴리아미드 기재 열가소성 성형물을 180°만큼의 턴테이블의 회전에 의해 제2 스테이션으로 운반하고, 여기서 이어서 고무를 이중성형(overmoulding)을 위해 사출시켰다. 고무 공동은 치수 140 ㎜ × 25 ㎜ × 6 ㎜를 가졌고 44.5 ㎜ × 25 ㎜의 열가소성 시트에 대하여 오버랩을 형성했다. 사출 금형에서의 고무 성분의 사출을 위한 작업 및 가황 공정 후, 이어서 금형을 열었고 복합체 시편을 제거할 수 있었다.
본 발명에 관한 작업의 과정에서 제조된 복합체 시편은 외관 면에서, K가 고무 성분을 나타내고 T가 열가소성 수지 - 본원에서는 폴리아미드를 나타내는, EP 2 392 610 A1의 도 1에 나타낸 바와 같은 표준 복합체 시편에 거의 상응하였다. EP 2 392 610 A1은 전부 본 출원에 포함된다.
폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터 복합체 시편의 제조는 다양한 2K 사출 성형 설정으로 수행했다. 또한, 2K 사출 성형 방법은, 즉 일-단계 2K 사출 성형 방법으로서, 및 이-단계 2K 사출 성형 방법으로서, 즉 폴리아미드 성분의 우선 제조, 24 h 동안 폴리아미드 성분의 건조 및 무진 저장 및 고무 성분을 사용하는 이중성형을 위한 폴리아미드 성분의 2K 사출 성형기의 엘라스토머 금형 공동으로의 재삽입으로 바로 작동시켰다. 이러한 이-단계 2K 사출 성형 방법에서, 금형으로의 재삽입 전에 폴리아미드 성분을 20 분간 엘라스토머 금형 온도로 예열시켰다.
폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터 복합체 시편의 제조를 위한 2K 사출 성형 설정은 표 4 및 표 5에 요약되어 있다.
Figure pct00004
Figure pct00005
표 6에 달리 언급되지 않는 한, 복합체 시편은 표 4에서 취한 2K 사출 성형 설정 1을 사용하여 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터 제조하였다. 2K 사출 성형 설정 2 내지 6을 사용하는 경우, 이는 표 6에 나타냈다.
5. 박리 시험에 의한 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터의 복합체 시편의 시험:
적어도 24 시간 동안 폴리아미드 성분 1 내지 11 및 엘라스토머 성분 A 내지 D의 조성물을 기재로 하는 복합체 시편의 저장 후, 결합 강도를 시험하기 위해 이것에 90° 박리 시험을 실시했다. 박리 시험은 독일 울름 소재 쯔빅 게엠베하 운트 코. 카게(Zwick GmbH & Co. KG)로부터의 쯔빅(Zwick) Z010 만능 시험기를 사용하여 DIN ISO 813에 기초하여 수행했다. 이 시험에서, 복합체 시편은 열가소성 성분 - 본원에서는 폴리아미드 성분 -을 수용하는 특수 장치를 포함하는 인장 시험기에서 90°의 각도로 클램핑하고 인장 응력 하에 두었다. 예비인장력은 0.3 N이었고, 시험 속도는 100 ㎜/min이었다. 25 ㎜의 엘라스토머 성분의 폭을 기준으로 N 단위로 측정된 최대 힘으로부터 최대 결합 강도를 얻었다.
폴리아미드 성분 1 내지 11 및 엘라스토머 성분 A 내지 D의 복합체 시편에 대한 박리 시험의 결과는 표 6에 요약되어 있다.
Figure pct00006
표 6에서 "＋" 표시는 ≥ 3 N/㎜의 결합 강도가 박리 시험에서 관측되었던 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분의 복합체 시편을 나타낸다. 표 6에서 "－" 표시는 ＜ 3 N/㎜의 결합 강도가 박리 시험에서 관측되었던 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분의 복합체 시편을 나타낸다. 표 6에서 "*" 표시는 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분의 그러한 복합체 시편이 이제 제조될 수 있음을 나타낸다.
표 6에서 달리 나타내지 않는 한, 복합체 시편은 2K 사출 성형 설정 1 (표 4 참조)을 사용하여 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터 제조했다. 2K 사출 성형 설정 2 내지 6 (표 4 참조)을 사용하는 경우, 이는 표 6에서 "＋" 또는 "－" 표시 바로 뒤에 첨자 숫자 2 내지 6에 의해 나타낸다. 예를 들어, "＋4"는 이 복합체 시편이 ≥ 3 N/㎜의 박리 시험에서 관측된 결합 강도를 가지며 2K 사출 성형 설정 4를 사용하여 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분으로부터 제조되었음을 나타낸다.
표 6은 직접 접착으로, 즉 접착 촉진제의 사용 없이 복합체 시편의 제조에서, 3 N/㎜ 이상의 결합 강도를 갖는 단단한 결합이 초래되는 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 엘라스토머 성분과 폴리아미드 성분의 부가화를 위한 폴리알케나머의 본 발명의 용도를 보여준다. 동시에, 이러한 복합체 중의 엘라스토머 성분은, 이들이 산업적으로 이용가능함을 의미하는, 10 ㎫ 이상의 파단 인장 응력 및 300% 이상의 파단 인장 변형률을 가졌다. 단단한 결합을 가진 시편의 제조를 위한, 폴리알케나머-함유 폴리아미드 성형 조성물 PA6 (실시예 1 내지 16) 및 PA66 (실시예 17 내지 19) 및 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 다음의 고무: NR (실시예 1, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 14 및 18), EPDM (실시예 2, 8, 12, 15 및 17), SBR (실시예 3, 13 및 16) 및 XNBR (실시예 4 및 19)로부터 수득가능한 엘라스토머 성분.
표 6의 실시예는 베스테나머® 8012 1,8-트랜스-폴리옥테나머 (실시예 1 내지 8 및 17), 폴리베스트® 110 폴리부타디엔 (실시예 9 및 10), 리테네® 울트라 N4-5000 폴리부타디엔 (실시예 11 내지 13) 및 LBR-307 폴리부타디엔 (실시예 14 내지 16 및 18 및 19)이, 추가 접착 촉진제 없이, 폴리아미드 성분 및 엘라스토머 성분 (후자는 가교제로서의 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능함)의 직접 접착에 의한 단단한 결합을 위해 사용될 수 있음을 보여준다.

Claims (16)

  1. 임의의 접착 촉진제의 사용 없이, 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 적어도 하나의 엘라스토머로부터 제조된 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체이며,
    폴리아미드 성형 조성물은
    a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
    b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
    의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
    여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
    엘라스토머 부분은 가교제로서의 원소 황으로 가교되거나 가황될 수 있는 고무로부터 제조되었고, 선택된 폴리알케나머는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 복합체.
  2. 제1항에 있어서, 사용된 폴리알케나머가 1,8-트랜스-폴리옥테나머 또는 폴리부타디엔인 것을 특징으로 하는 복합체.
  3. 제2항에 있어서, 1,8-트랜스-폴리옥테나머가 80,000 내지 120,000 g/mol 범위의 중량-평균 분자량 Mw를 갖는 것을 특징으로 하는 복합체.
  4. 제2항에 있어서, 사용된 폴리부타디엔이 800 내지 20,000 g/mol 범위의 수-평균 분자량 Mn을 갖고/갖거나 100 내지 15,000 mPas 범위의, 표준 압력에서 및 25℃의 온도에서, DIN 53019에 따른 원뿔-평판 방법에 의해 측정된 동적 점도를 갖는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 복합체.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리아미드 성분이 임의의 보조작용제를 함유하지 않고 보조작용제는 다관능성 화합물인 것을 특징으로 하는 복합체.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 황으로 가교될 수 있는 고무 성분이 C＝C 이중 결합의 존재가 특징인 것을 특징으로 하는 복합체.
  7. 제6항에 있어서, C＝C 이중 결합을 함유하는 고무가 디엔을 기재로 하는 고무인 것을 특징으로 하는 복합체.
  8. 제7항에 있어서, 고무가 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무, 바람직하게는 스티렌/부타디엔 고무 (SBR), 특히 E-SBR, 폴리부타디엔 고무 (BR), 폴리이소프렌 (IR), 부틸 고무, 특히 이소부텐/이소프렌 고무 (IIR), 할로부틸 고무, 특히 클로로- 또는 브로모부틸 고무 (XIIR), 니트릴 고무 (NBR), 수소화 니트릴 고무 (H-NBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR) 또는 폴리클로로프렌 (CR)의 군으로부터의 고무, 또는 전술한 고무의 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 복합체.
  9. 제8항에 있어서, 천연 고무 (NR), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 (EPDM), 스티렌/디올레핀 고무 (SBR), 카르복실화 부타디엔/아크릴로니트릴 고무 (XNBR), 폴리클로로프렌 (CR), 니트릴 고무 (NBR) 또는 폴리부타디엔 (BR)의 군으로부터의 적어도 하나의 고무 또는 전술한 고무의 둘 이상의 혼합물이 사용된 것을 특징으로 하는 복합체.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 사용된 폴리아미드가 PA6, PA66, PA610, PA88, PA612, PA810, PA108, PA9, PA613, PA614, PA812, PA1010, PA10, PA814, PA148, PA1012, PA11, PA1014, PA1212, PA12 또는 상기 폴리아미드의 혼합물, 또는 공단량체로서 카프로락탐을 함유하는 코폴리아미드, 바람직하게는 PA6 또는 PA66인 것을 특징으로 하는 복합체.
  11. 제10항에 있어서, 사용된 공단량체로서 카프로락탐을 함유하는 코폴리아미드가 랜덤 반결정질 지방족 코폴리아미드, 바람직하게는 PA 6/66인 것을 특징으로 하는 복합체.
  12. 제10항에 있어서, 사용된 혼합물이 PA6/PA66, PA12/PA1012, PA12/1212, PA612/PA12, PA613/PA12, PA1014/PA12 또는 PA610/PA12의 군으로부터의 폴리아미드 조합 및 PA11과의 상응하는 조합, 보다 바람직하게는 PA6/PA66인 것을 특징으로 하는 복합체.
  13. 폴리아미드의 융점 또는 연화점을 낮추기 위한, 폴리알케나머, 바람직하게는 1,8-트랜스-폴리옥테나머의 용도.
  14. 액체 매체 및/또는 기체 매체를 전도하는 제품에서의, 바람직하게는 화학 산업, 가정용 기기 산업 또는 자동차 산업에서의, 보다 바람직하게는 개스킷, 멤브레인, 가스 압력 어큐뮬레이터, 호스, 모터, 펌프 및 전기로 작동되는 툴을 위한 하우징, 롤러, 타이어, 커플링, 정지 완충기, 컨베이어 벨트, 구동 벨트, 다층 라미네이트 및 다층 필름, 및 또한 소리- 또는 진동-감쇄 요소로서의, 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 복합체의 용도.
  15. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 적어도 하나의 복합체를 사용하여, 액체 매체 또는 기체 매체를 함유하는 제품을 밀봉하는 방법.
  16. 직접 접착된 부분들인, 적어도 하나의 폴리아미드 성형 조성물로부터 제조된 적어도 하나의 부분 및 가교제로서의 원소 황으로 가황되거나 가교될 수 있는 고무로부터 수득가능한 적어도 하나의 엘라스토머로부터 제조된 적어도 하나의 부분으로 구성된 복합체의 제조 방법이며,
    접착 촉진제를 사용하지 않고, 압출, 편평 필름 압출, 필름 블로잉, 압출 블로우 성형, 공압출, 캐린더링, 캐스팅, 압축 방법, 사출 압축 방법, 이송 압축 방법, 이송 사출 압축 방법 또는 사출 성형 또는 그의 특수 방법, 특히 기체 주입 기법의 군으로부터의 적어도 하나의 성형 방법에 의해, 폴리아미드 성형 조성물로 구성된 부분을 원소 황을 포함하는 고무 성분과 접촉시키고 고무를 위한 가황 조건 하에 두거나, 원소 황-가교된 고무로 구성된 부분을 폴리아미드 성형 조성물과 접촉시키고,
    상기 양 경우에, 폴리아미드 성형 조성물은
    a) 60 내지 99.9 중량부의 폴리아미드, 및
    b) 0.1 내지 40 중량부의 폴리알케나머
    의 혼합물을 30 중량% 이상 함유하고,
    여기서 a) 및 b)의 중량부의 총 합계는 100이고,
    선택된 폴리알케나머는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리옥테나머 (폴리옥테닐렌), 폴리노르보르넨 (폴리-1,3-시클로펜틸렌-비닐렌) 및 폴리디시클로펜타디엔의 군으로부터의 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
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