KR20140138854A

KR20140138854A - 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20140138854A
Application number: KR1020147028014A
Authority: KR
Inventors: 지카라 가미; 유타 다무라; 다카토 다마이; 슈지 가와무라
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-04-12
Filing date: 2012-04-12
Publication date: 2014-12-04
Also published as: CN104220619B; EP2837706A1; WO2013153679A1; EP2837706B1; US10876180B2; KR101660149B1; CA2869700A1; CN104220619A; US20150292054A1; US20170275720A1; US9708680B2; CA2869700C; EP2837706A4

Abstract

건축 구조 부재용 각형 강관용 소재로서 적합한, 두꺼운 열연 강판을 제공한다. 질량％ 로, C:0.07 ∼ 0.18 ％, Mn:0.3 ∼ 1.5 ％, Al:0.01 ∼ 0.06 ％, N:0.006 ％ 이하를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 페라이트를 주상으로 하고, 펄라이트 또는 펄라이트 및 베이나이트로 이루어진 제 2 상을 갖고, 또한 제 2 상 빈도가 0.20 ∼ 0.42 이며, 주상과 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경이 7 ∼ 15 ㎛ 이다. 이 두꺼운 열연 강판을 사용하여, 냉간 성형에 의해 각형 강관을 제조하면, 저항복비와 고인성을 구비하는 각형 강관으로 할 수 있다.

Description

건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판 및 그 제조 방법{HOT-ROLLED STEEL PLATE FOR SQUARE STEEL TUBE FOR USE AS BUILIDING STRUCTURAL MEMBER AND PROCESS FOR PRODUCING SAME}

본 발명은, 건축 구조 부재용 각형 강관용 열연 강판에 관련되며, 특히, 열연 강판을 소재로 하여 냉간으로 롤 성형에 의해 제조되는 각형 강관 (각 칼럼) 의 저항복비화, 인성의 더나은 향상에 관한 것이다. 또한, 열연 강판에는, 열연 강판, 열연 강대 (鋼帶) 를 포함하는 것으로 한다.

각형 강관은, 통상적으로 열연 강판 (열연 강대) 또는 두꺼운 판을 소재로 하여 냉간 성형에 의해 제조된다. 각형 강관의 제조시에 이용하는 냉간 성형으로는, 프레스 성형, 롤 성형이 있다. 열연 강대를 소재로 하고, 롤 성형을 이용하여 각형 강관을 제조하는 경우에는, 먼저 열연 강대를 환형 (丸型) 강관으로 성형하고, 그 후, 그 환형 강관에 냉간 성형을 가하여 각형 강관으로 하는 것이 일반적이다. 이 롤 성형을 이용한 각형 강관의 제조 방법은, 프레스 성형을 이용한 각형 강관의 제조 방법에 비해 생산성이 높다는 이점이 있다. 그러나, 롤 성형을 이용한 각형 강관의 제조 방법에서는, 환형으로의 성형시에 관축 방향에서 큰 가공 변형이 도입됨과 함께, 환형으로부터 각형으로 냉간 성형될 때에, 각형 강관의 평탄부에서는 환형으로의 굴곡 성형과는 역방향의 굴곡 되돌림 성형을 받게 된다. 이 때문에, 롤 성형을 이용하여 제조된 각형 강관에서는, 관축 방향의 항복비가 상승하기 쉽고, 또한 바우싱거 효과 등에 의해, 연성, 인성이 저하되기 쉽다는 문제가 있다.

이와 같은 문제에 대해, 예를 들어 특허문헌 1 에는, 중량％ 로, C：0.03 ∼ 0.25 ％, Si：0.10 ∼ 0.50 ％, Mn：0.30 ∼ 2.00 ％, P：0.020 ％ 이하, S：0.020 ％ 이하, O：50 ppm 이하, H：5 ppm 이하, Al：0.150 ％ 이하, Ti：0.050 ％ 이하, V：0.100 ％ 이하, Nb：0.080 ％ 이하, Zr：0.050 ％ 이하, B：0.0050 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종 이상을 함유하고, N 을 N ≤ (1/5){(1/2)Al ＋ (1/1.5)Ti ＋ (1/3.5)V ＋ (1/6.5)Nb ＋ (1/6.5)Zr ＋ B} 의 관계를 만족하도록 함유하는 강 (鋼) 에, 가열 온도：1150 ∼ 1250 ℃, 마무리 온도：800 ∼ 870 ℃ 의 조건으로 열간 압연을 실시하고, 500 ∼ 650 ℃ 의 조건으로 권취하는, 저항복비 고인성 각형 강관용 강재의 제조 방법이 기재되어 있다.

또, 특허문헌 2 에는, 저탄소강 강관에, Ac₃ － 250 ℃ ∼ Ac₃ － 20 ℃ 로 가열하고, 계속해서 15 ℃／s 이상의 냉각 속도로 급랭한 후, 냉간으로 각관 (角管) 으로 성형하고, 추가로 200 ∼ 600 ℃ 의 온도 범위에서 템퍼링하는, 항복비가 낮고, 저온 인성이 우수한 각관의 제조 방법이 기재되어 있다. 특허문헌 2 에 기재된 기술에 의하면, 2 상역 가열 후 급랭과 냉간 성형과 템퍼링을 순차 실시함으로써, 파이프 성형에 있어서의 가공 경화의 영향을 제거하고, 저항복비와 고인성의 각관을 제조할 수 있다고 되어 있다.

또, 특허문헌 3 에는, 각 (角) 강관용으로는 명기되어 있지 않지만, 고성형성과 저항복비를 갖는 강판이 기재되어 있다. 특허문헌 3 에 기재된 강판은, 질량％ 로, C：0.0002 ∼ 0.1 ％, Si：0.003 ∼ 2.0 ％, Mn：0.003 ∼ 3.0 ％, Al：0.002 ∼ 2.0 ％ 를 함유하고, 또한, B：0.0002 ∼ 0.01 ％ 포함하는 1 군, Ti, Nb, V, Zr 중으로부터 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.005 ∼ 1.0 ％ 를 포함하는 2 군, Cr, Mo, Cu, Ni 중으로부터 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.005 ∼ 3.0 ％ 를 포함하는 3 군, Ca：0.005 ％ 이하 및 희토류 원소：0.20 ％ 이하 포함하는 4 군 중으로부터 1 군 또는 2 군 이상을 포함하고, 불순물로서 P：0.0002 ∼ 0.15 ％, S：0.0002 ∼ 0.05 ％, N：0.0005 ∼ 0.015 ％ 를 포함하고, 페라이트상의 평균 결정 입경이 1 ㎛ 초과 ∼ 50 ㎛, 페라이트상의 체적 비율이 70 ％ 이상, 페라이트상의 어스펙트비가 5 이하이고, 페라이트 입계의 70 ％ 이상이 대각 입계로 이루어지며, 또한, 잔부상 중 체적 비율이 최대인 제 2 상의 평균 결정 입경이 50 ㎛ 이하인, 항복 강도와 항복비의 변동이 작은 강판이다.

또, 특허문헌 4 에는, 가공용 열연 강판이 기재되어 있다. 특허문헌 4 에 기재된 열연 강판은, 중량％ 로, C：0.01 ∼ 0.2 ％, Si：0.01 ∼ 0.3 ％, Mn：0.1 ∼ 1.5 ％, Al：0.001 ∼ 0.1 ％ 를 포함하고, P, S, N 을 소정값 이하로 조정하여 포함하는 조성과, 주상 (主相) 인 폴리고널 페라이트와 경질 제 2 상을 갖고, 경질 제 2 상의 체적 분율이 3 ∼ 20 ％ 이고, 경도비 (경질 제 2 상 경도/폴리고널 페라이트 경도) 가 1.5 ∼ 6, 입경비 (폴리고널 페라이트 입경/경질 제 2 상 입경) 가 1.5 이상인 조직을 갖는 강판이다. 특허문헌 4 에 기재된 기술에서는, 프레스에 의한 변형 도입과 도장 베이킹 처리에 의해, 60 ㎫ 이상의 BH 량을 확보할 수 있는 열연 강판을 제조할 수 있고, 370 ∼ 490 ㎫ 급의 열연 강판이더라도, 540 ∼ 640 ㎫ 급 강판을 적용한 경우와 동등한 강도를 갖는 프레스 성형 부품을 안정적으로 제조할 수 있다고 되어 있다.

또, 특허문헌 5 에는, 취성 (脆性) 균열 발생 특성이 우수한 강판의 제조 방법이 기재되어 있다. 특허문헌 5 에 기재된 기술에서는, 열간 압연에 의해, C：0.03 ∼ 0.2 ％, Si：0.5 ％ 이하, Mn：1.8 ％ 이하, Al：0.01 ∼ 0.1 ％, N：0.01 ％ 이하를 만족하는 조성을 갖고, 마이크로 조직이 페라이트 조직 및 펄라이트 조직으로 구성된 강판을 얻어, 그 강판에 판두께 표리면으로부터 각각 5 ∼ 15 ％ 의 영역을 4 ∼ 15 ℃／s 의 평균 냉각 속도로 450 ∼ 650 ℃ 의 온도 이하까지 1 차 냉각시키고, 이어서 Ar₃ 변태점 이하까지 복열시키고 나서, 1 ∼ 10 ℃／s 의 평균 냉각 속도로 2 차 냉각을 실시한다. 이에 따라, 판두께 표리면으로부터 각각 5 ∼ 15 ％ 의 영역이 원 상당 평균 직경：4 ㎛ 이하, 어스펙트비：2 이하의, 미세한 페라이트립(粒)을 갖고, 판두께의 50 ∼ 75 ％ 의 영역이, 원 상당 평균 직경：7 ㎛ 이하, 어스펙트비：2 이하의, 미세한 페라이트립을 갖고, COD 특성, 나아가서는 저온 인성이 우수하고, 내취성 균열 발생 특성이 우수한 강판이 얻어진다고 되어 있다.

일본 공개특허공보 평08-246095호 일본 공개특허공보 평03-219015호 일본 공개특허공보 2002-241897호 WO2005/028693 A1 일본 공개특허공보 2001-303168호

그러나, 특허문헌 1 에 기재된 기술로 제조된 강재에서는, 항복비는 기껏해야 81 ∼ 85 ％ 정도로, 80 ％ 이하의 저항복비를 확보할 수 없는 데다가, 0 ℃ 에 있어서의 흡수 에너지도 100 J 미만이라는 경우도 있어, 반드시 안정적으로, 고 (高) 인성을 확보할 수 있는 것은 아니라는 문제가 있다. 또, 특허문헌 2 에 기재된 기술에서는, 2 상역 가열 후 급랭과, 템퍼링이라는 2 종류의 열처리를 실시할 필요가 있어, 공정이 복잡해지고, 생산성이 저하됨과 함께, 제조 비용이 올라간다는 문제가 있다.

또한 게다가, 특허문헌 3 에 기재된 강판을 소재로서 사용하여, 환형 강관으로 한 후, 냉간 성형으로 각형 강관으로 하면, 각형 강관의 평탄부에서 냉간 가공도가 커지기 때문에, 각형 강관으로서 충분한 인성을 확보할 수 있다고는 말하기 어렵다는 문제가 있다. 또, 특허문헌 4 에 기재된 강판을 소재로 하여, 환형 강관으로 한 후, 냉간 성형으로 각형 강관으로 하면, 얻어지는 각형 강관의 평탄부에서는, 냉간 가공도가 크고, 항복 강도가 증가하여 항복비가 상승함과 함께, 인성이 저하된다는 문제가 있었다. 또한, 특허문헌 4 에 기재된 열연 강판은, 변형 시효가 일어나기 쉬워, 냉간 성형에 의해 각형 강관을 제조하기 위한 소재로서는 부적합하다고 할 수 있다.

또, 특허문헌 5 에 기재된 기술로 제조된 열연 강판을 사용하고, 냉간 성형에 의해 각형 강관으로 하면, 그 열연 강판에서는 페라이트립이 미세하기 때문에, 냉간 성형에 의해 얻어진 각형 강관의 항복 강도가 상승하고, 결과적으로 항복비가 상승한다. 이 때문에, 특허문헌 5 에 기재된 기술로 제조된 열연 강판을 소재로 하면, 건축 구조 부재용 각형 강관으로서, 80 ％ 이하라는 저항복비화를 달성할 수 없다는 문제가 있다.

본 발명은, 상기한 종래 기술의 문제를 유리하게 해결하고, 건축 구조 부재용 각형 강관용 소재로서 적합한, 항복 강도：215 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ∼ 510 ㎫ 의 강도와, 75 ％ 이하의 저항복비를 나타내고, 시험 온도：0 ℃ 에서, 바람직하게는 시험 온도：－30 ℃ 에서, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지가 180 J 이상이 되는, 고인성을 구비하는, 두꺼운 열연 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명이 목적으로 하는 두꺼운 열연 강판은, 상기한 특성을 갖고, 또한 그 강판을 소재로 하여 냉간 성형에 의해 제조한 각형 강관에 있어서, 관축 방향에서, 항복 강도：295 ∼ 445 ㎫, 인장 강도：400 ∼ 550 ㎫ 의 강도와, 80 ％ 이하의 저항복비를 나타내고, 시험 온도：0 ℃, 바람직하게는 시험 온도：－30 ℃ 에서, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지가 150 J 이상이 되는, 고인성을 구비시킬 수 있는 강판이다.

또한, 여기서 말하는 「두꺼운 열연 강판」 이란, 판두께가 6 ㎜ 이상 25 ㎜ 이하인 열연 강판을 말하는 것으로 한다.

본 발명자들은, 상기한 목적을 달성하기 위해서, 열연 강판을 소재로 하여 냉간 성형에 의해 제조된 각형 강관의 항복비, 인성에 미치는 각종 요인의 영향에 대하여 예의 연구하였다. 그 결과, 소재로서 사용하는 열연 강판의 조직, 특히 제 2 상의 존재가, 냉간 성형으로 제조된 각형 강관의 항복비, 인성에 크게 영향을 미치는 것을 지견하였다.

종래부터, 페라이트상과 그 이외의 제 2 상으로 이루어진 복합 조직에서는, 페라이트보다 취성 크랙이 전파하기 쉬운 경질의 제 2 상의 존재는 인성을 저하시킨다고 일컬어지고 있다. 그러나, 통상적으로 이용되는 제 2 상의 체적 분율, 제 2 상의 평균 입경에서는, 잘 인성을 평가할 수 없는 것을 지견하였다. 그렇다는 것은, 제 2 상은, 괴상 (塊狀) 으로 존재하는 경우나, 결정립계를 따라서 존재하는 경우가 있어, 그 존재 형태에 따라, 제 2 상 체적 분율이나 평균 입경은 크게 상이한 것이 된다. 통상적으로 사용되는 제 2 상의 체적 분율이나, 평균 결정 입경으로, 제 2 상의 인성에 대한 영향을 평가하면, 입계를 따라서 존재하는 제 2 상의 영향이 과소 평가되게 된다.

그래서, 본 발명자들은 더욱 연구를 실시한 결과, 냉간 성형에 의해 제조된 각형 강관의 인성, 항복비에 대한 제 2 상의 영향은, 소재인 열연 강판의 제 2 상 빈도 및 주상인 페라이트와 제 2 상을 포함한 평균 입경을 이용하면, 잘 평가할 수 있는 것을 알아내었다. 또한, 여기서 말하는 「제 2 상 빈도」 란, 다음과 같이 하여 구한 값을 말하는 것으로 한다.

먼저, 소재인 열연 강판의 압연 방향 단면 (L 단면) 조직을 광학 현미경, 주사형 전자 현미경을 이용하여 촬상한다. 얻어진 조직 사진에, 도 1 에 나타내는 바와 같이 압연 방향 및 판두께 방향으로 각각, 소정 길이의 선분을 소정 갯수만큼 그리고, 그 선분과 교차하는 결정립의 입자수를 주상, 제 2 상의 각 상에 대해 각각 측정한다. 또한, 선분의 단부 (端部) 가 결정립 내에 머무는 경우에는, 0.5 개로 한다. 얻어진, 각 선분과 교차하는 제 2 상의 합계 입자수 (제 2 상의 입자수) 와, 얻어진, 각 선분과 교차하는 각 상의 입자수의 합계 입자수 (총 입자수) 의 비, (제 2 상의 입자수)/(총 입자수) 를 구하고, 제 2 상 빈도라고 정의한다. 또한, 각 선분의 소정 길이는 조직의 크기에 따라 적절히 결정하면 된다.

다음으로, 본 발명의 기초가 된 실험 결과에 대하여 설명한다. 질량％ 로, 0.09 ∼ 0.15 ％ C - 0.01 ∼ 0.18 ％ Si - 0.43 ∼ 1.35 ％ Mn - 0.017 ∼ 0.018 ％ P - 0.0025 ∼ 0.0033 ％ S - 0.031 ∼ 0.040 ％ Al - 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성의 슬래브 (두께：230 ㎜) 를, 1200 ∼ 1270 ℃ 로 가열·균열한 후, 조 (粗) 압연, 마무리 압연으로 이루어진 열간 압연을 실시하여, 열연 강대 (판두께：16 ∼ 25 ㎜) 로 하고, 코일상으로 권취하였다. 또한, 마무리 압연은, 총 압하율：40 ∼ 52 ％, 마무리 압연 종료 온도：750 ∼ 850 ℃로 하는 압연으로 하고, 마무리 압연 종료 후, 가속 냉각을 실시하였다. 또, 권취 온도는 550 ∼ 600 ℃ 로 하고, 코일상으로 권취한 후, 방랭하였다.

이어서, 얻어진 열연 강대를 소재로 하고, 냉간 롤 성형으로 환형 강관을 제조한 후, 추가로 냉간으로 롤 성형하여 각형 강관 (가로세로 250 ㎜ ∼ 가로세로 550 ㎜) 으로 하였다. 얻어진 각형 강관의 평탄부로부터, 인장 방향이 관 길이 방향이 되도록, JIS Z 2210 의 규정에 준거하여 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241 의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하고, 항복비를 구하였다. 또, 얻어진 각형 강관의 평탄부의 판두께 1/4 t 위치로부터, 관 길이 방향이 시험편 길이 방향이 되도록, V 노치 시험편을 채취하고, JIS Z 2242 의 규정에 준거하여 시험 온도：0 ℃ 에서 샤르피 충격 시험을 실시하고, 흡수 에너지 (J) 를 구하였다.

또한, 각형 강관의 소재로서 사용한 열연 강대로부터, 압연 방향 단면 (L 단면) 의 판두께 1/4 t 위치를 관찰면으로 하는 조직 관찰용 시험편을 채취하고, 연마, 나이탈 부식하여, 광학 현미경 또는 주사형 현미경을 이용하여 조직 관찰을 실시하였다. 얻어진 조직 사진에 대해, 화상 해석 장치를 이용하여, 각 상의 체적 분율, 또한 절단법으로 각 상의 평균 결정 입경, 나아가서는 주상, 제 2 상을 포함한 평균 결정 입경을 구하였다.

또, 얻어진 조직 사진에, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 압연 방향과 판두께 방향으로 각각 길이 125 ㎛ 의 선분을 6 개 그리고, 그들 선분과 교차하는 각 상의 결정립수를 측정하였다. 그리고, 얻어진, 선분과 교차하는 각 상의 결정립수로부터, 다음 식 제 2 상 빈도 = (선분과 교차하는 제 2 상립의 입자수)/(선분과 교차하는 주상립 및 제 2 상립의 합계 입자수) 로 정의되는, 제 2 상 빈도를 산출하였다. 또한, 제 2 상은 펄라이트 및 베이나이트이며, 주상은 폴리고널 페라이트였다.

얻어진 냉간 성형 각형 강관 평탄부의, (a) 항복비 YR, 및 (b) 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀ 과, 소재로서 사용한 열연 강대의 제 2 상 빈도의 관계를 도 2 에 나타낸다. 또, 얻어진 냉간 성형 각형 강관 평탄부의, (a) 항복비 YR, 및 (b) 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀ 과, 소재로서 사용한 열연 강대의 주상, 제 2 상을 포함한 평균 결정 입경의 관계를 도 3 에 나타낸다.

도 2 로부터, 냉간 성형 각형 강관 평탄부의 항복비 YR 과, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀ 는 함께, 제 2 상 빈도를 이용함으로써, 편차 적게 정리할 수 있고, 제 2 상 빈도가 냉간 성형 각형 강관의 인성, 항복비에 크게 영향을 미치고 있는 것을 알 수 있다. 또, 도 3 으로부터, 냉간 성형 각형 강관 평탄부의 항복비 YR 과, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀ 은 함께, 주상 (페라이트), 제 2 상 (펄라이트, 베이나이트) 을 포함한 평균 결정 입경을 사용하는 것에 의해서도, 편차 적게 정리할 수 있어, 이와 같은 평균 결정 입경이 냉간 성형 각형 강관의 인성, 항복비에 크게 영향을 미치고 있는 것을 알 수 있다. 또한, 급랭하여 표면으로부터 1/4 t 부근까지의 조직이 베이나이트를 주상으로 하는 조직이 되면, 항복비가 현저하게 상승한다.

또, 도 2, 도 3 으로부터, 본 발명의 목표의 하나인 냉간 성형 각형 강관의 항복비 YR：80 ％ 이하는, 제 2 상 빈도를 0.20 이상으로, 주상 (페라이트), 제 2 상 (펄라이트, 베이나이트) 을 포함한 평균 결정 입경을 7 ㎛ 이상으로, 각각 조정함으로써 달성할 수 있다. 또, 본 발명의 목표의 하나인 냉간 성형 각형 강관의 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀：150 J 이상은, 제 2 상 빈도를 0.42 이하로, 주상 (페라이트), 제 2 상 (펄라이트, 베이나이트) 을 포함한 평균 결정 입경을 15 ㎛ 이하로, 각각 조정함으로써 달성할 수 있는 것을 알 수 있다.

또한, 참고로, 얻어진 냉간 성형 각형 강관 평탄부의 샤르피 흡수 에너지 vE₀ 과 소재로서 사용한 열연 강대의 제 2 상 평균 입경의 관계를 도 4 에, vE₀ 과 제 2 상의 조직 분율의 관계를 도 5 에, 각각 나타낸다. 도 4, 도 5 로부터, vE₀ 과 제 2 상 평균 입경이나 제 2 상의 조직 분율의 관계는, 편차가 커, 제 2 상 평균 입경이나 제 2 상의 조직 분율에서는 냉간 성형 각형 강관 평탄부의 인성을 잘 평가할 수 없다는 것을 알 수 있다.

본 발명은, 이러한 지견에 기초하여 더욱 검토를 더하여 완성된 것이다. 즉, 본 발명의 요지는 다음과 같다.

(1) 질량％ 로,

C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,

P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,

Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하

를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성과, 페라이트를 주상으로 하고, 제 2 상으로서, 펄라이트, 또는, 펄라이트 및 베이나이트를 갖고, 하기 (1) 식으로 정의되는 제 2 상 빈도가 0.20 ∼ 0.42 이고, 주상과 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경이 7 ∼ 15 ㎛ 인 조직을 갖는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.

제 2 상 빈도 = (소정 길이의 선분과 교차하는 제 2 상립의 입자수)/(소정 길이의 선분과 교차하는 주상립 및 제 2 상립의 합계 입자수) ‥‥ (1)

(2) 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Si：0.4 ％ 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 (1) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.

(3) 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.

(4) 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, B：0.008 ％ 이하를 함유하는 것을 특징으로 하는 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.

(5) 강 소재에, 열연 공정과, 냉각 공정과, 권취 공정을 실시하고, 열연 강판으로 하는 데에 있어서, 상기 강 소재를, 질량％ 로,

C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,

P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,

Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하

를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성을 갖는 강 소재로 하고, 상기 열연 공정이, 상기 강 소재를 가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃ 로 가열한 후, 그 가열된 강 소재에 조압연 종료 온도：1150 ∼ 950 ℃ 로 하는 조압연을 실시하여 시트 바로 하고, 그 시트 바에 마무리 압연 개시 온도를 1100 ∼ 850 ℃, 마무리 압연 종료 온도를 900 ∼ 750 ℃ 로 하는 마무리 압연을 실시하여 열연판으로 하는 공정이고,

상기 냉각 공정을, 상기 마무리 압연 종료 후 즉시 냉각을 개시하고, 표면 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 20 ℃／s 이하, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간이 35 s 이내이고 또한 판두께 중심부의 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되도록, 권취 온도까지 냉각시키는 공정으로 하고,

상기 권취 공정을, 권취 온도：500 ∼ 650 ℃ 에서 권취하고, 그 후 방랭하는 공정으로 하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(6) 강 소재에, 열연 공정과, 냉각 공정과, 권취 공정을 실시하고, 열연 강판으로 하는 데에 있어서, 상기 강 소재를, 질량％ 로,

C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,

P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,

Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하

를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성을 갖는 강 소재로 하고, 상기 열연 공정이, 상기 강 소재를 가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃ 로 가열한 후, 그 가열된 강 소재에 조압연 종료 온도：1150 ∼ 950 ℃ 로 하는 조압연을 실시하여 시트 바로 하고, 그 시트 바에 마무리 압연 개시 온도：1100 ∼ 850 ℃, 마무리 압연 종료 온도：900 ∼ 750 ℃ 로 하는 마무리 압연을 실시하여 열연판으로 하는 공정이고,

상기 냉각 공정이, 상기 마무리 압연 종료 후 즉시 냉각을 개시하고, 표면 온도에서 냉각 정지 온도가 550 ℃ 이상이 되도록 냉각시키는 1 차 냉각과, 그 1 차 냉각 종료 후, 3 ∼ 15 s 간 공랭하는 2 차 냉각과, 그 2 차 냉각 종료 후, 판두께 중앙부 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되는 냉각 속도로 650 ℃ 이하까지 냉각시키는 3 차 냉각으로 이루어진 3 단계의 냉각으로, 냉각 개시부터 판두께 중앙부 온도에서 650 ℃ 에 도착할 때까지의 시간이 35 s 이내가 되는 냉각을 실시하는 공정이고,

(7) 상기 마무리 압연의 총압하율이 35 ∼ 70 ％ 인 것을 특징으로 하는 (5) 또는 (6) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(8) 상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Si：0.4 ％ 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 (5) 또는 (6) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(9) 상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 (5) 또는 (6) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(10) 상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, B：0.008 ％ 이하를 함유하는 것을 특징으로 하는 (5) 또는 (6) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(11) 상기 3 단계의 냉각에 더하여, 상기 3 차 냉각 종료 후, 4 차 냉각을 실시하는 것을 특징으로 하는 (6) 에 기재된 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.

(12) (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 두꺼운 열연 강판을 소재로 하여, 냉간 성형에 의해 제조되어 이루어지는 건축 구조 부재용 각형 강관.

본 발명에 의하면, 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판을, 용이하게 게다가 저렴하게 제조할 수 있으며, 산업상 각별한 효과를 발휘한다. 본 발명이 되는 두꺼운 열연 강판을 사용하여 냉간 성형에 의해 각형 강관을 제조하면, 관축 방향에서, 항복 강도：295 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ㎫ 이상의 강도와, 80 ％ 이하의 저항복비를 갖고, 또한 시험 온도：－0 ℃ 에서, 150 J 이상의 샤르피 충격 시험 흡수 에너지를 나타내는 고인성을 구비하는, 각형 강관을 용이하게 제조할 수 있다.

도 1 은, 제 2 상 빈도의 측정에 이용하는 선분의 일례를 나타내는 설명도이다.
도 2 는, 냉간 성형된 각형 강관의 항복비 YR, 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 흡수 에너지 vE₀ 에 미치는 제 2 상 빈도의 영향을 나타내는 그래프이다.
도 3 은, 냉간 성형된 각형 강관의 항복비 YR, 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 흡수 에너지 vE₀ 에 미치는 평균 결정 입경의 영향을 나타내는 그래프이다.
도 4 는, 냉간 성형된 각형 강관의 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 흡수 에너지 vE₀ 과 제 2 상의 평균 입경의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 5 는, 냉간 성형된 각형 강관의 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 흡수 에너지 vE₀ 과 제 2 상 조직 분율의 관계를 나타내는 그래프이다.

본 발명의 두꺼운 열연 강판은, 항복 강도：215 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ∼ 510 ㎫ 의 강도와, 75 ％ 이하의 저항복비와, 바람직하게는 28 ％ 이상의 연신율을 나타내고, 시험 온도：0 ℃, 바람직하게는 시험 온도：－30 ℃ 에서, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지가 180 J 이상이 되는, 고인성을 구비하는, 두꺼운 열연 강판이다.

먼저, 본 발명의 두꺼운 열연 강판의 조성 한정 이유에 대하여 설명한다. 또한, 특별히 언급하지 않는 한, 질량％ 는 간단히 ％ 로 적는다.

C：0.07 ∼ 0.18 ％

C 는, 고용 (固溶) 강화에 의해 강판의 강도를 증가시킴과 함께, 제 2 상의 하나인 펄라이트의 형성에 기여하는 원소이다. 원하는 인장 특성, 인성, 더욱 원하는 강판 조직을 확보하기 위해서는 0.07 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, 0.18 ％ 를 초과하는 함유는 원하는 강판 조직이 얻어지지 않아, 원하는 열연 강판의, 나아가서는 각형 강관의 인장 특성, 인성을 확보할 수 없게 된다. 이 때문에, C 는 0.07 ∼ 0.18 ％ 의 범위로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.09 ∼ 0.17 ％ 이다.

Mn：0.3 ∼ 1.5 ％

Mn 은, 고용 강화를 통해서 강판의 강도를 증가시키는 원소이며, 원하는 강판 강도를 확보하기 위해서 0.3 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 또한, 0.3 ％ 미만의 함유에서는, 페라이트 변태 개시 온도의 상승을 초래하여, 조직이 조대화 (粗大化) 되기 쉽다. 한편, 1.5 ％ 를 초과하여 함유하면, 강판의 항복 강도가 지나치게 높아지기 때문에, 냉간 성형하여 제조되는 각형 강관의 항복비가 높아져, 원하는 항복비를 확보할 수 없게 된다. 이 때문에, Mn 은 0.3 ∼ 1.5 ％ 의 범위로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.35 ∼ 1.4 ％ 이다.

P：0.03 ％ 이하

P 는, 페라이트 입계에 편석하여, 인성을 저하시키는 작용을 갖는 원소이며, 본 발명에서는 불순물로서 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하지만, 과도한 저감은, 정련 비용의 앙등을 초래하기 때문에, 0.002 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 0.03 ％ 까지는 허용할 수 있다. 이 때문에, P 는 0.03 ％ 이하로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.025 ％ 이하이다.

S：0.015 ％ 이하

S 는, 강 중에서는 황화물로서 존재하고, 본 발명의 조성 범위이면, 주로 MnS 로서 존재한다. MnS 는, 열간 압연 공정에서 얇게 연신되어, 연성, 인성에 악영향을 미치기 때문에, 본 발명에서는 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하지만, 과도한 저감은, 정련 비용의 상승을 초래하기 때문에, 0.0002 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 0.015 ％ 까지는 허용할 수 있다. 이 때문에, S 는 0.015 ％ 이하로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.010 ％ 이하이다.

Al：0.01 ∼ 0.06 ％

Al 은, 탈산제로서 작용함과 함께, AlN 으로서 N 을 고정시키는 작용을 갖는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.01 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 0.01 ％ 미만에서는, Si 무첨가의 경우에 탈산력이 부족하고, 산화물계 개재물이 증가하여, 강판의 청정도가 저하됨과 함께, 각형 강관의 용접부 품질에 악영향을 미친다. 한편, 0.06 ％ 를 초과하는 함유는, 고용 Al 량이 증가하여, 각형 강관의 용접시에, 특히 대기 중에서의 용접인 경우에, 용접부에 산화물을 형성시키는 위험성이 높아져, 각형 강관 용접부의 인성이 저하된다. 이 때문에, Al 은 0.01 ∼ 0.06 ％ 로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.02 ∼ 0.05 ％ 이다.

N：0.006 ％ 이하

N 은, 강판의 연성, 각형 강관의 용접성을 저하시키기 때문에, 본 발명에서는 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하지만, 0.006 ％ 까지는 허용할 수 있다. 이 때문에, N 은 0.006 ％ 이하로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.005 ％ 이하이다.

상기한 성분이 기본 성분이지만, 이들 기본 조성에 더하여, 선택 원소로서 Si：0.4 ％ 미만, 및/또는, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상, 및/또는, B：0.008 ％ 이하를 필요에 따라 선택하여 함유할 수 있다.

Si：0.4 ％ 미만

Si 는, 고용 강화로 강판의 강도 증가에 기여하는 원소이며, 원하는 강판 강도를 확보하기 위해서 필요에 따라 함유할 수 있다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.01 ％ 를 초과하여 함유하는 것이 바람직하지만, 0.4 ％ 이상의 함유는, 강판 표면에, 적 (赤) 스케일이라고 칭하는 파이어라이트가 형성되기 쉬워져, 표면의 외관 성상이 저하되는 경우가 많아진다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, 0.4 ％ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 특히 Si 를 첨가하지 않는 경우에는, Si 는 불가피적 불순물로서, 그 레벨은 0.01 ％ 이하이다.

Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상 Nb, Ti, V 는 모두, 탄화물, 질화물을 형성하고, 결정 입경을 미세화하는 작용을 갖는 원소이며, 항복비가 높아지는 경향이 된다. 이 때문에, 본 발명에서는, 함유하지 않는 것이 바람직하지만, 결정 입경을 극미세화하지 않는 범위이면, 즉, 페라이트상과 제 2 상 (펄라이트, 베이나이트) 을 포함하는 평균 입경으로 7 ㎛ 이상을 확보할 수 있는 범위이면, 함유해도 된다. 이와 같은 함유 범위는 각각, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하이다.

B：0.008 ％ 이하

B 는, 냉각 과정의 페라이트 변태를 지연시키고, 저온 변태 페라이트, 즉 아시큘러 페라이트상의 형성을 촉진하고, 강판 강도를 증가시키는 작용을 갖는 원소이며, B 의 함유는, 강판의 항복비, 따라서 각형 강관의 항복비를 증가시킨다. 이 때문에, 본 발명에서는, 각형 강관의 항복비가 80 ％ 이하가 되는 범위이면, 필요에 따라 함유할 수 있다. 이와 같은 범위는 B：0.008 ％ 이하이다.

상기한 성분 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 불가피적 불순물로는, O：0.005 ％ 이하, N：0.005 ％ 이하를 허용할 수 있다.

다음에, 본 발명 열연 강판의 조직 한정 이유에 대하여 설명한다.

본 발명 열연 강판은, 상기한 조성을 갖고, 또한 주상인 페라이트와 제 2 상으로 이루어진 조직을 갖는다. 제 2 상은, 펄라이트, 또는, 펄라이트 및 베이나이트로 이루어진다. 또한, 여기서 말하는 주상이란, 당해 상이 면적률로 50 ％ 이상을 차지하는 경우를 말한다.

펄라이트, 또는, 펄라이트 및 베이나이트로 이루어진 제 2 상은 0.20 ∼ 0.42 의 제 2 상 빈도를 갖는다. 제 2 상 빈도가 0.20 미만에서는, 냉간 성형하여 얻은 각형 강관의 항복비가 0.80 초과가 되어, 건축 구조 부재용으로서 요구되는 항복비 (0.80 이하) 를 확보할 수 없게 된다. 한편, 제 2 상 빈도가 0.42 를 초과하면, 건축 구조 부재용으로서 각형 강관에 요구되는, 시험 온도：0 ℃ 에 있어서의 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE₀ 로 150 J 이상이라는, 원하는 인성을 확보할 수 없게 된다. 이 때문에, 제 2 상 빈도를 0.20 ∼ 0.42 의 범위로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 0.40 이하이다. 시험 온도：－30 ℃ 에 있어서의 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지 vE_-30 이 150 J 이상이라는 고인성을 확보하기 위해서는 제 2 상 빈도는 0.35 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제 2 상 빈도는 다음 식으로 정의된다.

제 2 상 빈도 = (소정 길이의 선분과 교차하는 제 2 상립의 입자수)/(소정 길이의 선분과 교차하는 주상립 및 제 2 상립의 합계 입자수)

측정 방법은 상기한 바와 같다.

또한, 본 발명 열연 강판은, 상기한 제 2 상 빈도를 가짐과 함께, 주상인 페라이트상과 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경이 7 ∼ 15 ㎛ 인 조직을 갖는다.

여기서 말하는 「주상인 페라이트상과 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경」 이란, 주상인 페라이트상과 제 2 상인 펄라이트상, 베이나이트상을 포함한, 전체 결정립에 대해 측정한 평균 결정 입경을 의미한다. 이 평균 결정 입경의 측정은, 열연 강판의 소정의 위치로부터 채취한 조직 관찰용 시험편에 대해, 압연 방향 단면 (L 단면) 을 연마, 나이탈 부식을 실시하고, 판두께 1/4 t 위치를 광학 현미경 (배율：500 배), 또는 주사형 전자 현미경 (배율：500 배) 을 사용하여 조직 관찰하고, 1 시야 이상에 대해 촬상하고, 화상 처리하여, 절단법으로 평균 입경을 산출하는 것으로 한다.

상기한 방법으로 측정된 평균 결정 입경이 7 ㎛ 미만에서는, 지나치게 미세하여, 각형 강관의 항복비가 80 ％ 이하를 확보할 수 없다. 한편, 15 ㎛ 를 초과하여 조대화되면, 각형 강관의 인성이 저하되어, 원하는 인성을 확보할 수 없게 된다. 또한, 추가적인 고인성을 확보한다는 관점에서, 바람직하게는 12 ㎛ 이하이다. 상기한 조성과 상기한 조직을 갖는 열연 강판은, 항복 강도：215 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ∼ 510 ㎫ 의 강도와, 75 ％ 이하의 저항복비를 나타내고, 시험 온도：0 ℃ 에서, 바람직하게는 시험 온도：－30 ℃ 에서, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지가 180 J 이상이 되는, 고인성을 구비하는 강판이 된다. 이와 같은 열연 강판을 소재로 하면, 냉간으로 롤 성형하여 각형 강관으로 해도, 관축 방향에서, 항복 강도：295 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ∼ 550 ㎫ 의 강도와, 80 ％ 이하의 저항복비와, 시험 온도：－0 ℃ 에서, 바람직하게는 시험 온도：－30 ℃ 에서, 샤르피 충격 시험의 흡수 에너지가 150 J 이상이 되는, 고인성을 구비하는 각형 강관으로 할 수 있다.

다음에, 본 발명 열연 강판의 바람직한 제조 방법에 대하여 설명한다. 본 발명 열연 강판은, 상기한 조성을 갖는 강 소재에, 열연 공정과, 냉각 공정과, 권취 공정을 실시하여 제조된다.

사용되는 강 소재는, 상기한 조성의 용강을, 전로 (轉爐), 전기로, 진공 용해로 등의 통상적으로 공지된 용제 방법으로 용제 (溶製) 하고, 연속 주조법 등의 통상적으로 공지된 주조 방법에 의해 원하는 치수로 제조된다. 또한, 용강에는 추가로 레이들 정련 등의 2 차 정련을 실시해도 된다. 또, 연속 주조법 대신에, 조괴-분괴 압연법을 적용해도 전혀 문제는 없다.

열연 공정에서는, 상기한 조성을 갖는 강 소재를 가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃ 로 가열한 후, 조압연 종료 온도：950 ∼ 1150 ℃ 로 하는 조압연을 실시하여 시트 바로 하고, 그 시트 바에 마무리 압연 개시 온도를 1100 ∼ 850 ℃, 마무리 압연 종료 온도를 750 ∼ 900 ℃ 로 하는 마무리 압연을 실시한다.

가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃

강 소재의 가열 온도가 1100 ℃ 미만에서는, 피압연재의 변형 저항이 지나치게 커져, 조압연기, 마무리 압연기의 내하중, 압연 토크의 부족이 발생하여 압연이 곤란해진다. 한편, 1300 ℃ 를 초과하면, 오스테나이트 결정립이 조대화하여, 조압연, 마무리 압연으로 오스테나이트립의 가공·재결정을 반복해도, 세립화하는 것이 곤란해져, 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보하는 것이 곤란해진다. 이 때문에, 강 소재의 가열 온도는 1100 ∼ 1300 ℃ 로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 1100 ∼ 1250 ℃ 이다. 또, 압연기의 내하중, 압연 토크에 여유가 있는 경우에는, 1100 ℃ 이하 Ac3 변태점 이상의 범위의 가열 온도를 선택해도 된다. 강 소재 두께는, 통상적으로 사용되는 200 ∼ 350 ㎜ 정도로 좋고, 특별히 한정되지 않는다.

가열된 강 소재는 이어서 조압연을 실시하고, 시트 바가 된다. 조압연 종료 온도：950 ∼ 1150 ℃ 가열된 강 소재는, 조압연에 의해, 오스테나이트립이 가공, 재결정되어 미세화된다. 조압연 종료 온도가 950 ℃ 미만에서는, 조압연기의 내하중, 압연 토크의 부족이 발생하기 쉬워진다. 한편, 1150 ℃ 를 초과하여 고온이 되면, 오스테나이트립이 조대화되어, 그 후에 마무리 압연을 실시해도, 평균 결정 입경：15 ㎛ 이하라는 원하는 평균 결정 입경을 확보하는 것이 곤란해진다. 이 때문에, 조압연 종료 온도는 950 ∼ 1150 ℃ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 이 조압연 종료 온도 범위는, 강 소재의 가열 온도, 조압연의 패스간에서의 체류, 강 소재 두께 등을 조정함으로써 달성할 수 있다. 또한, 압연기의 내하중, 압연 토크에 여유가 있는 경우에는, 조압연 종료 온도의 하한을, Ar3 변태점 ＋100 ℃ 이상으로 해도 된다. 또한, 시트 바 두께는, 마무리 압연으로, 원하는 제품 두께의 제품판 (열연 강판) 으로 할 수 있으면 되고, 특별히 한정할 필요는 없다. 본 발명에서는, 시트 바 두께는 32 ∼ 60 ㎜ 정도가 적당하다.

시트 바는 이어서, 탠덤 압연기에 의해 마무리 압연이 실시되고, 열연 강판이 된다.

마무리 압연 개시 온도 (마무리 압연 입측 (入側) 온도)：1100 ∼ 850 ℃

마무리 압연에서는, 압연 가공-재결정이 반복되고, 오스테나이트 (γ) 립의 미세화가 진행된다. 마무리 압연 개시 온도 (마무리 압연 입측 온도) 가 낮아지면, 압연 가공에 의해 도입되는 가공 변형이 잔존하기 쉬워져, γ 립의 미세화를 달성하기 쉽다. 마무리 압연 개시 온도 (마무리 압연 입측 온도) 가, 850 ℃ 미만에서는, 마무리 압연기 내에서 강판 표면 근방의 온도가 Ar3 변태점 이하가 되어 페라이트가 생성될 위험성이 증대한다. 생성된 페라이트는, 그 후의 마무리 압연 가공에 의해 압연 방향으로 신장한 페라이트립이 되어, 가공성 저하의 원인이 된다. 한편, 마무리 압연 개시 온도 (마무리 압연 입측 온도) 가, 1100 ℃ 를 초과하여 고온이 되면, 상기한 마무리 압연에 의한 γ 립의 미세화 효과가 저감되어, 평균 결정 입경：15 ㎛ 이하라는 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보하는 것이 곤란해진다. 이 때문에, 마무리 압연 입측 온도 (마무리 압연 개시 온도) 는 1100 ∼ 850 ℃ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 1050 ∼ 850 ℃ 이다.

마무리 압연 종료 온도 (마무리 압연 출측 (出側) 온도)：900 ∼ 750 ℃

마무리 압연 종료 온도 (마무리 압연 출측 온도) 가 900 ℃ 를 초과하여 고온이 되면, 마무리 압연시에 부가되는 가공 변형이 부족하여, γ 립의 미세화를 달성할 수 없고, 따라서, 평균 결정 입경：15 ㎛ 이하라는 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보하는 것이 곤란해진다. 한편, 마무리 압연 종료 온도 (마무리 압연 출측 온도) 가 750 ℃ 미만에서는, 마무리 압연기 내에서 강판 표면 근방의 온도가 Ar3 변태점 이하가 되어, 압연 방향으로 신장한 페라이트립이 형성되고, 페라이트립이 혼립이 되어, 가공성이 저하되는 위험성이 증대한다. 이 때문에, 마무리 압연 출측 온도 (마무리 압연 종료 온도) 는 900 ∼ 750 ℃ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 850 ∼ 750 ℃ 이다.

또한, 상기한 마무리 압연에서는, 마무리 압연의 총압하율을 35 ∼ 70 ％ 로 하는 것이 보다 바람직하다. 총압하율이 35 ％ 미만에서는, γ 립 미세화에 필요한 충분한 가공 변형을 잘 부여할 수 없어, 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보하는 것이 어려워진다. 한편, 총압하율이 70 ％ 를 초과하면, 압연기의 내하중, 압연 토크의 부족이 우려되는 경우가 있음과 함께, 압연 방향으로 길게 신장한 γ 립이 형성되고, 결과적으로 신장한 페라이트립이 되어, 가공성이 저하되는 위험성이 증대한다. 이 때문에, 마무리 압연의 총압하율을 35 ∼ 70 ％ 로 하는 것이 보다 바람직하다. 더욱 바람직하게는 40 ∼ 70 ％ 이다.

마무리 압연 종료 후, 냉각 공정을 실시한다. 냉각 공정으로서 냉각 방법 (1) 과 냉각 방법 (2) 의 두 냉각 방법을 제안한다.

냉각 방법 (1)

냉각 공정에서는, 마무리 압연 종료 후 즉시, 열연 강판의 냉각을 개시하고, 표면 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 20 ℃／s 이하, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간이 30 s 이내이고 또한 판두께 중심부의 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되도록, 권취 온도까지 냉각시킨다. 또한, 냉각 정지 온도는 권취 온도 ∼ 권취 온도 ＋ 50 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 말하는 「마무리 압연 종료 후 즉시」 란, 마무리 압연 종료 후, 10 s 이내를 의미한다. 압연 종료 후, 10 s 를 초과하여 냉각을 개시하지 않으면, 즉 고온에서의 체류 시간이 길어지면, 입자 성장이 진행되어, γ 립의 조대화가 발생한다. 이 때문에, 본 발명에서는, 마무리 압연 종료 후 10 s 이내에 냉각을 개시하기로 하였다. 또한, 바람직하게는 8 s 이내이다.

강판 표면에서 평균 냉각 속도：20 ℃／s 이하

강판 표면의 평균 냉각 속도가 20 ℃／s 를 초과하면, 냉각시에, 강판 표면 근방이 베이나이트 생성역을 통과하게 되어 베이나이트상이 형성되고, 원하는 페라이트와 제 2 상으로 이루어진 조직을 형성할 수 없어, 원하는 제 2 상 빈도를 확보할 수 없고, 항복비가 증가하여, 냉간 성형 각형 강관으로 했을 경우에 관축 방향의 원하는 저항복비를 달성할 수 없게 된다. 이 때문에, 강판 표면에서 평균 냉각 속도는 20 ℃／s 이하로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 4 ∼ 18 ℃／s 이다. 여기서, 강판 표면의 평균 냉각 속도는 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역에서의 평균을 말한다.

판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간：35 s 이내

냉각 개시부터 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간이 35 s 를 초과하여 냉각 시간이 길어지면, 펄라이트상이 생성되기 전에 고온에서 체류하게 되어, 결정립의 조대화가 일어나, 제 2 상 빈도가 0.42 를 초과하고, 원하는 열연 강판 인성을 확보할 수 없게 된다. 또한, 추가적인 인성 향상을 위해서는, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지를 30 s 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 30 s 이하로 함으로써, 냉간 성형 각형 강관의 인성을 시험 온도：－30 ℃ 에서 샤르피 흡수 에너지 vE_-30 으로 150 J 이상을 확보할 수 있다.

판두께 중심부의 평균 냉각 속도：4 ∼ 15 ℃／s

강판 판두께 중심부의 평균 냉각 속도가 4 ℃／s 미만에서는, 페라이트립의 생성 빈도가 감소하고, 페라이트 결정립이 조대화되어, 평균 결정 입경：15 ㎛ 이하라는 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보할 수 없게 된다. 한편, 15 ℃／s 를 초과하면, 펄라이트의 생성이 억제되고, 조대한 베이나이트립이 생성되기 때문에, 원하는 열연 강판의 평균 결정 입경을 확보할 수 없게 된다. 이 때문에, 판두께 중심부의 평균 냉각 속도를 4 ∼ 15 ℃／s 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 4.5 ∼ 14 ℃／s 이다. 여기서, 강판 판두께 중심부의 평균 냉각 속도는 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역에서의 평균을 말한다.

또한, 판두께 중앙부의 냉각 속도는, 전열 계산에 의해 구한 값을 이용하는 것으로 한다. 냉각 후, 권취 공정을 실시한다. 권취 공정에서는, 권취 온도：500 ∼ 650 ℃ 에서 권취하고, 그 후 방랭한다.

권취 온도：500 ∼ 650 ℃

권취 온도가 500 ℃ 미만에서는, 펄라이트 생성이 억제되고, 괴상으로 라스 간격이 성긴 베이나이트립이 혼재하는 비율이 높아져, 원하는 조직을 확보할 수 없게 되어, 냉간 성형 각형 강관에서의 원하는 항복비, 인성을 달성할 수 없게 된다. 한편, 650 ℃ 를 초과하여 높아지면, 권취 후에, 펄라이트 변태가 진행되기 때문에, 권취 형상이 무너진다는 문제가 발생함과 함께, 평균 입경이 커져 원하는 인성을 확보할 수 없다. 이 때문에, 권취 온도는 500 ∼ 650 ℃ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 520 ∼ 630 ℃ 이다.

냉각 방법 (2)

냉각 공정은, 마무리 압연 종료 후 즉시, 1 차 냉각과 2 차 냉각과 3 차 냉각을 순차 실시하는 냉각으로 이루어진 공정으로 한다.

열연 강판의 냉각을 개시하여, 먼저 1 차 냉각을 실시한다. 또한, 냉각 공정에 있어서 사용하는 온도는 전열 계산에 의해 얻어진 값 (온도) 을 이용하는 것으로 한다.

1 차 냉각에서는, 표면 온도에서 냉각 정지 온도가 550 ℃ 이상이 되도록 냉각시킨다.

1 차 냉각에 있어서의 냉각 정지 온도가, 550 ℃ 미만에서는, 특히 강판 표면 근방이 베이나이트 생성역을 통과하여 베이나이트상이 형성되어, 원하는 페라이트와 제 2 상으로 이루어진 조직을 형성할 수 없다. 그 때문에, 원하는 제 2 상 빈도를 확보할 수 없고, 항복비가 증가하여, 냉간 성형 각형 강관으로 했을 경우에 관축 방향의 원하는 저항복비를 달성할 수 없게 된다. 이와 같은 것으로부터, 1 차 냉각에 있어서의 냉각 정지 온도를 550 ℃ 이상으로 한정하였다. 또한, 냉각 정지 온도를 550 ℃ 이상으로 할 수 있으면, 그때까지의 냉각 속도는 특별히 한정할 필요는 없다. 이에 따라, 표층에서의 베이나이트의 형성을 안정적으로 회피할 수 있어, 상기한 원하는 열연 조직을 안정적으로 형성할 수 있게 된다.

1 차 냉각 종료 후, 이어서 2 차 냉각을 실시한다.

2 차 냉각은, 1 차 냉각 종료 후, 3 ∼ 15 s 간 공랭하는 냉각으로 한다. 이 2 차 냉각에서는, 고온의 페라이트 생성역에서 체류시켜, 베이나이트의 생성을 억제한다. 공랭 시간이 3 s 미만에서는, 그 후의 냉각 (3 차 냉각) 으로, 베이나이트 생성역을 통과할 위험성이 높아진다. 한편, 공랭 시간이 15 s 를 초과하여 길어지면, 페라이트립의 조대화가 발생한다. 이 때문에, 2 차 냉각에 있어서의 공랭 시간은 3 ∼ 15 s 간으로 한정하였다. 또한, 바람직하게는 4 ∼ 13 s 이다.

2 차 냉각 종료 후, 이어서 3 차 냉각을 실시한다.

3 차 냉각에서는, 판두께 중앙부 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되는 냉각 속도로 650 ℃ 이하까지 냉각시킨다.

또한, 본 발명의 냉각 공정에서는, 상기한 1 차 냉각과 2 차 냉각과 3 차 냉각을, 냉각 개시부터 판두께 중앙부 온도에서 650 ℃ 에 도착할 때까지의 시간이 35 s 이내가 되도록 조정하여, 순차 실시한다. 냉각 개시부터, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간이 35 s 를 초과하여 냉각 시간이 길어지면, 펄라이트상이 생성되기 전에 고온에서 체류하게 되어, 결정립의 조대화가 일어나고, 제 2 상 빈도가 0.42를 초과하여, 원하는 열연 강판 인성을 확보할 수 없게 된다. 또한, 추가적인 인성 향상을 위해서는, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간을 30 s 이하로 하는 것이 바람직하다. 30 s 이하로 함으로써, 냉간 성형 각형 강판의 인성을 시험 온도：－30 ℃ 에서의 샤르피 흡수 에너지 vE_-30 으로 150 J 이상으로 할 수 있다.

또, 3 차 냉각 종료 후, 필요에 따라 4 차 냉각을 실시하는 것이 바람직하다. 4 차 냉각은, 원하는 권취 온도에서 적확하게 권취하기 위해서 실시한다. 3 차 냉각 종료 후의 강판 온도를 측정하고, 원하는 권취 온도를 확보할 수 있도록, 수냉 시간을 적정하게 조정하는 것이 바람직하다. 또한, 4 차 냉각으로, 원하는 권취 온도를 확보할 수 없는 경우에는, 추가로 5 차 냉각 (수냉) 을 실시해도 된다.

냉각 종료 후, 권취 공정을 실시한다.

권취 공정에서는, 권취 온도：500 ∼ 650 ℃ 에서 권취하고, 그 후 방랭한다.

권취 온도：500 ∼ 650 ℃

권취 온도가 500 ℃ 미만에서는, 펄라이트 생성이 억제되어, 괴상이고 라스 간격이 성긴 베이나이트립이 혼재하는 비율이 높고, 원하는 조직을 확보할 수 없게 되어, 냉간 성형 각형 강관에서의 원하는 항복비, 인성을 달성할 수 없게 된다. 한편, 650 ℃ 를 초과하여 높아지면, 권취 후에, 펄라이트 변태가 진행되기 때문에, 권취 형상이 무너진다는 문제가 발생한다. 이 때문에, 권취 온도는 500 ∼ 650 ℃ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 보다 바람직하게는 520 ∼ 630 ℃ 이다.

이하, 실시예에 기초하여 더욱 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.

[실시예]

표 1 에 나타내는 조성의 용강을 전로로 용제하고, 연속 주조법으로 슬래브 (강 소재：두께 215 ㎜) 로 하였다. 그들 슬래브 (강 소재) 를, 표 2 와 표 3 에 나타내는 가열 온도로 가열한 후, 표 2 와 표 3 에 나타내는 열연 공정, 냉각 공정, 권취 공정에 의해, 판두께：12 ∼ 25 ㎜ 의 두꺼운 열연 강판으로 하였다. 얻어진 열연 강판을 소재로 하여, 냉간으로 롤 성형에 의해 환형 강관으로 하고, 이어서, 냉간으로 롤 성형에 의해 각형 강관 (가로세로 250 ∼ 550 ㎜) 으로 하였다.

얻어진 열연 강판으로부터 시험편을 채취하여, 조직 관찰, 인장 시험, 충격 시험을 실시하였다. 시험 방법은 다음과 같이 하였다.

(1) 조직 관찰

얻어진 열연 강판으로부터, 관찰면이 L 단면이 되도록, 조직 관찰용 시험편을 채취하고, 연마, 나이탈 부식하여, 광학 현미경 (배율：500 배) 또는 주사형 전자 현미경 (배율：500 배) 을 사용하여 판두께 1/4 t 위치에 있어서의 조직을 관찰하고, 촬상하였다. 얻어진 조직 사진에 대해, 화상 해석 장치를 사용하여, 주상, 제 2 상의 종류, 및 절단법으로 주상, 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경을 구하였다.

또, 얻어진 조직 사진에, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 압연 방향과 판두께 방향으로 각각 길이 125 ㎛ 의 선분을 6 개 그리고, 그들 선분과 교차하는 각 상의 결정립수를 측정하였다. 그리고, 얻어진, 선분과 교차하는 각 상의 결정립수로부터, 다음 식으로 정의되는 제 2 상 빈도를 산출하였다.

제 2 상 빈도 = (선분과 교차하는 제 2 상립의 입자수)/(선분과 교차하는 주상립 및 제 2 상립의 합계 입자수)

(2) 인장 시험

얻어진 열연 강판으로부터, 인장 방향이 압연 방향이 되도록, JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241 의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하여, 항복 강도, 인장 강도를 측정하고, (항복 강도)/(인장 강도) 로 정의되는 항복비 (％) 를 산출하였다.

(3) 충격 시험

얻어진 열연 강판의 판두께 1/4 t 위치로부터, 시험편 길이 방향이 압연 방향이 되도록, V 노치 시험편을 채취하고, JIS Z 2242 의 규정에 준거하여 시험 온도：0 ℃, －30 ℃ 에서 샤르피 충격 시험을 실시하고, 흡수 에너지 (J) 를 구하였다. 또한, 시험편 갯수는 각 3 개로 하였다.

또, 얻어진 각형 강관의 평탄부로부터 시험편을 채취하고, 인장 시험, 충격 시험을 실시하고, 항복비, 인성을 평가하였다. 시험 방법은 다음과 같이 하였다.

(4) 각형 강관 인장 시험

얻어진 각형 강관 평탄부로부터, 인장 방향이 관 길이 방향이 되도록, JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241 의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하고, 항복 강도, 인장 강도를 측정하여, (항복 강도)/(인장 강도) 로 정의되는 항복비 (％) 를 산출하였다.

(5) 각형 강관 충격 시험

얻어진 각형 강관 평탄부의 판두께 1/4 t 위치로부터, 시험편 길이 방향이 관 길이 방향이 되도록, V 노치 시험편을 채취하고, JIS Z 2242 의 규정에 준거하여 시험 온도：0 ℃, －30 ℃ 에서 샤르피 충격 시험을 실시하고, 흡수 에너지 (J) 를 구하였다. 또한, 시험편 갯수는 각 3 개로 하였다.

얻어진 결과를 표 4 와 표 5 에 나타낸다.

본 발명예는 모두, 냉간 성형에 의해 각형 강관을 제조해도, 각형 강관의 평탄부에서, 항복 강도：295 ㎫ 이상, 인장 강도：400 ㎫ 이상, 항복비：80 ％ 이하의 원하는 인장 특성을 만족함과 함께, 시험 온도：0 ℃ 에서의, 샤르피 충격 시험에 있어서의 흡수 에너지 vE₀ (J) 가 150 J 이상, 나아가서는 시험 온도：－30 ℃ 에서의, 흡수 에너지 vE_-30 (J) 이 150 J 이상이라는 고인성을 겸비시킬 수 있는, 두꺼운 열연 강판으로 되어 있다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예는 모두, 각형 강관에서, 원하는 저항복비를 만족할 수 없거나, 혹은 원하는 고인성을 확보할 수 없거나, 혹은 그 양방을 만족시킬 수 없다.

Claims

질량％ 로,
C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,
P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,
Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하
를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성과, 페라이트를 주상 (主相) 으로 하고, 제 2 상으로서, 펄라이트, 또는, 펄라이트 및 베이나이트를 갖고, 하기 (1) 식으로 정의되는 제 2 상 빈도가 0.20 ∼ 0.42 이며, 주상과 제 2 상을 포함하는 평균 결정 입경이 7 ∼ 15 ㎛ 인 조직을 갖는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.
제 2 상 빈도 = (소정 길이의 선분과 교차하는 제 2 상립의 입자수)/(소정 길이의 선분과 교차하는 주상립 및 제 2 상립의 합계 입자수) ‥‥ (1)
제 1 항에 있어서,
상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Si：0.4 ％ 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조성에 더하여 추가로 질량％ 로 B：0.008 ％ 이하를 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판.
강 소재에, 열연 공정과, 냉각 공정과, 권취 공정을 실시하고, 열연 강판으로 하는 데에 있어서, 상기 강 소재를, 질량％ 로,
C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,
P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,
Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하
를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성을 갖는 강 소재로 하고, 상기 열연 공정이, 상기 강 소재를 가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃ 로 가열한 후, 그 가열된 강 소재에 조압연 종료 온도：1150 ∼ 950 ℃ 로 하는 조압연을 실시하여 시트 바로 하고, 그 시트 바에 마무리 압연 개시 온도를 1100 ∼ 850 ℃, 마무리 압연 종료 온도를 900 ∼ 750 ℃ 로 하는 마무리 압연을 실시하여 열연판으로 하는 공정이고,
상기 냉각 공정을, 상기 마무리 압연 종료 후 즉시 냉각을 개시하고, 표면 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 20 ℃／s 이하, 판두께 중심부 온도가 650 ℃ 에 도달할 때까지의 시간이 35 s 이내이고 또한 판두께 중심부의 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되도록, 권취 온도까지 냉각시키는 공정으로 하고,
상기 권취 공정을, 권취 온도：500 ∼ 650 ℃ 에서 권취하고, 그 후 방랭하는 공정으로 하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
강 소재에, 열연 공정과, 냉각 공정과, 권취 공정을 실시하고, 열연 강판으로 하는 데에 있어서, 상기 강 소재를, 질량％ 로,
C：0.07 ∼ 0.18 ％, Mn：0.3 ∼ 1.5 ％,
P：0.03 ％ 이하, S：0.015 ％ 이하,
Al：0.01 ∼ 0.06 ％, N：0.006 ％ 이하
를 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진 조성을 갖는 강 소재로 하고, 상기 열연 공정이, 상기 강 소재를 가열 온도：1100 ∼ 1300 ℃ 로 가열한 후, 그 가열된 강 소재에 조압연 종료 온도：1150 ∼ 950 ℃ 로 하는 조압연을 실시하여 시트 바로 하고, 그 시트 바에 마무리 압연 개시 온도：1100 ∼ 850 ℃, 마무리 압연 종료 온도：900 ∼ 750 ℃ 로 하는 마무리 압연을 실시하여 열연판으로 하는 공정이고,
상기 냉각 공정이, 상기 마무리 압연 종료 후 즉시 냉각을 개시하고, 표면 온도에서 냉각 정지 온도가 550 ℃ 이상이 되도록 냉각시키는 1 차 냉각과, 그 1 차 냉각 종료 후, 3 ∼ 15 s 간 공랭하는 2 차 냉각과, 그 2 차 냉각 종료 후, 판두께 중앙부 온도에서 750 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 평균 냉각 속도가 4 ∼ 15 ℃／s 가 되는 냉각 속도로 650 ℃ 이하까지 냉각시키는 3 차 냉각으로 이루어진 3 단계의 냉각으로, 냉각 개시부터 판두께 중앙부 온도에서 650 ℃ 에 도착할 때까지의 시간이 35 s 이내가 되는 냉각을 실시하는 공정이고,
상기 권취 공정을, 권취 온도：500 ∼ 650 ℃ 에서 권취하고, 그 후 방랭하는 공정으로 하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
상기 마무리 압연의 총압하율이 35 ∼ 70 ％ 인 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Si：0.4 ％ 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Nb：0.015 ％ 이하, Ti：0.030 ％ 이하, V：0.070 ％ 이하 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
상기 강 소재의 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, B：0.008 ％ 이하를 함유하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 3 단계의 냉각에 더하여, 상기 3 차 냉각 종료 후, 4 차 냉각을 실시하는 것을 특징으로 하는 건축 구조 부재용 각형 강관용 두꺼운 열연 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 두꺼운 열연 강판을 소재로 하여 냉간 성형에 의해 제조되어 이루어지는 건축 구조 부재용 각형 강관.