KR20140118011A

KR20140118011A - 표시장치 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR20140118011A
Application number: KR1020130033088A
Authority: KR
Inventors: 문성재; 박경태; 최덕영
Original assignee: 삼성디스플레이 주식회사
Priority date: 2013-03-27
Filing date: 2013-03-27
Publication date: 2014-10-08
Also published as: US20140292185A1; TW201437720A; US9397319B2; CN104078482A

Abstract

표시장치 및 이의 제조 방법에 관한 것이다. 표시장치는 화소들이 형성된 표시영역을 포함하는 제1 기판; 상기 표시영역을 덮으면서 상기 제1 기판 상에 형성되는 제2 기판; 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이에 배치되어 상기 표시영역을 둘러싸는 실런트; 및 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 적어도 하나의 기판 상에, 상기 제1 기판 또는 상기 제2 기판의 중심을 기준으로 상기 실런트보다 외측에 형성된 적어도 하나의 돌출된 패턴을 포함할 수 있다.

Description

표시장치 및 이의 제조 방법{Display device and manufacturing method for the same}

표시장치 및 이의 제조 방법에 관한 것이다. 상세히, 표시장치의 외측 형상과 이를 구현하기 위한 표시장치의 제조방법에 관한 것이다.

최근 들어 유기 발광 표시 장치와 액정 표시 장치로 대표되는 박막형 또는 평판형의 표시장치는 소형 모바일 전자 기기에서부터 텔레비전과 같은 대형 표시 가전에 이르기까지 널리 사용되고 있다. 이러한 표시 장치는 제1기판과 제2 기판의 적층 구조로 이루어지며, 적어도 하나의 기판 상에 표시를 위한 구조물이 형성된다.

표시장치의 제1 기판과 제2 기판이 대면하도록 합착한 후, 표시장치가 정상적으로 동작하는지 점검하기 위하여 점등검사와 모듈검사를 하게 된다. 각각의 검사를 하기 전에 2개의 기판의 가장자리를 절단하여 검사패드를 노출시킨다. 기판을 절단한 후, 기판의 거친 절단면을 정리하는 그라인딩(Grinding) 공정을 진행할 수 있다.

그라인딩 공정에 따라 기판의 절단면의 모서리가 연마되고, 파손에 대한 기판의 내력이 향상된다. 그라인딩 공정에는 물이 함께 사용되는데, 이 때 사용되는 물이 모세관 현상에 의해 두 기판의 사이에 채워질 수 있다. 채워진 물은, 응집력으로 인해 기판의 추가적인 절단 시 기판 조각의 분리를 어렵게 하거나, 기판 상의 소자들의 부식을 유발할 수 있어, 표시장치의 신뢰성을 저하시키는 요인이 된다. 또한, 한번 채워진 물은 제거가 용이하지 않다.

표시장치 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 실시예가 이루고자 하는 기술적 과제는 상기된 바와 같은 기술적 과제들로 한정되지 않으며, 이하의 실시예들로부터 또 다른 기술적 과제들이 유추될 수 있다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 표시장치는 화소들이 형성된 표시영역을 포함하는 제1 기판, 상기 표시영역을 덮으면서 상기 제1 기판 상에 형성되는 제2 기판, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이에 배치되어 상기 표시영역을 둘러싸는 실런트, 및 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 적어도 하나의 기판 상에, 상기 제1 기판 또는 상기 제2 기판의 중심을 기준으로 상기 실런트보다 외측에 형성된 적어도 하나의 돌출된 패턴을 포함한다.

본 발명의 다른 측면에 따라, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 각각은 커팅에 의해 1차로 절단되는 제1 절단면과 2차로 절단되는 제2 절단면을 포함하고, 상기 패턴은 상기 제1 절단면과 상기 실런트의 사이 영역에 형성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 제2 절단면은 상기 실런트보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치하고, 상기 제1 절단면은 상기 제2 절단면보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치할 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴은, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면의 사이 영역과, 상기 제2 절단면과 상기 실런트의 사이 영역 각각에 적어도 하나씩 형성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 적어도 두 개의 상기 패턴은 상기 제2 절단면의 길이방향 또는 상기 제2 절단면의 길이방향과 교차하는 방향 중 적어도 한 방향으로 나열될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴은 상기 제2 절단면의 길이방향을 따라 연속적으로 형성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면 각각은 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 상에서 대칭을 이룰 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면은 단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beam; SLB), 또는 다이아몬드 휠에 의해 절단될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴은 유기박막을 패터닝하여 형성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴이 돌출된 높이는 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이의 간격보다 낮을 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 표시 장치는 유기 발광 표시 장치와 액정 표시 장치 중 어느 하나일 수 있다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 측면에 따른 표시장치의 제조방법은, 제1 기판과 제2 기판을 준비하는 단계, 상기 제1 기판 상에 화소들을 포함하는 표시영역을 형성하고, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 어느 하나에 상기 표시영역을 둘러싸는 실런트를 형성하는 단계, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 적어도 하나의 기판 상에, 상기 제1 기판 또는 상기 제2 기판의 중심을 기준으로 상기 실런트보다 외측에 적어도 하나의 돌출된 패턴을 형성하는 단계 및 상기 실런트를 사이에 두고 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 접합하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 측면에 따라, 또한, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 각각을 제1 절단면을 따라 절단하는 단계, 제1 절단면을 따라 절단된 상기 제1 기판과 상기 제2 기판의 절단면을 물을 이용하여 그라인딩하는 단계 및 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 각각을 제2 절단면을 따라 절단하는 단계를 더 포함할 수 있고, 상기 패턴은 상기 제1 절단면과 상기 실런트의 사이 영역에 형성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴을 형성하는 단계는 적어도 두개의 패턴을 형성하고, 상기 패턴은, 상기 제2 절단면의 길이방향 또는 상기 제2 절단면의 길이방향과 교차하는 방향 중 적어도 한 방향으로 나열될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 제1 절단면을 따라 절단하는 단계 및 상기 제2 절단면을 따라 절단하는 단계는, 단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beam; SLB), 또는 다이아몬드 휠을 이용하여 절단할 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 제1 절단면을 따라 절단하는 단계는, 상기 제1 절단면을 따라 절단된 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이의 외측에 소수성 물질을 주입하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따라, 상기 패턴을 형성하는 단계는, 유기 박막을 패터닝하여 상기 패턴을 형성할 수 있다.

이상과 같은 본 발명의 측면에 따르면, 두 기판의 사이에 돌출된 패턴을 형성하여 그라인딩 과정에서 기판 사이로의 물의 흡수를 저감할 수 있다. 이에 따라 기판의 추가적인 공정이 용이해지거나 표시장치의 신뢰성이 향상된다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시장치의 개략적인 구성을 사시도로 도시한 것이다.
도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시장치의 제조 공정을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴의 다양한 예를 도시한 것이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 패턴의 다양한 예를 도시한 것이다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고, 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 실시예들의 특징을 명확히 설명하기 위하여 이하의 실시예들이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 널리 알려져 있는 사항들에 관해서는 자세한 설명을 생략한다.

제 1, 제 2 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성 요소들은 용어들에 의하여 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, “포함한다” 또는 “가지다” 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 첨부된 도면들에 도시된 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시장치의 개략적인 구성을 사시도로 도시한 것이다. 도 1을 참조하면, 표시 장치(10)는 제1 기판(110), 제2 기판(120) 및 실런트(미도시)를 포함할 수 있다.

제1 기판(110)은 화소들이 형성된 표시영역을 포함할 수 있다. 제 2 기판(120)은 표시영역을 덮으면서 제1 기판(110) 상에 형성될 수 있다. 실런트는 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 접합을 위하여 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 사이에 배치될 수 있다.

표시장치(10)는 유기 발광 표시 장치일 수도 있고, 액정 표시 장치일 수도 있으나 이에 한정하지 않으며, 화상을 표시할 수 있는 어떤 종류의 표시장치라도 무방하다.

도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 표시장치의 제조 공정을 개략적으로 나타내는 것으로, 도 1의 A-A’ 단면을 도시한 단면도이다. 이하에서는 표시장치의 제조 공정을 개략적으로 설명한다.

먼저 도 2에 도시된 바와 같이 제1 기판(110)과 제2 기판(120)이 구비된다. 제1 기판(110), 제2 기판(120)은 SiO2를 주성분으로 하는 투명 재질의 글라스재로 형성될 수 있다. 그러나 표시장치의 발광 방향에 따라 불투명 재질도 가능하고 플라스틱 재 또는 금속 재 등, 다양한 재질의 기판을 이용할 수 있다.

한편, 기판(1) 상면에 불순물 이온이 확산되는 것을 방지하고, 수분이나 외기의 침투를 방지하며, 표면을 평탄화하기 위한 베리어층, 블록킹층, 및/또는 버퍼층과 같은 보조층(미도시)이 구비될 수 있다. 보조층(미도시)은 SiO2 및/또는 SiNx 등을 사용하여, PECVD(plasma enhanced chemical vapor deosition)법, APCVD(atmospheric pressure CVD)법, LPCVD(low pressure CVD)법 등 다양한 증착 방법에 의해 형성될 수 있다.

다음으로, 제1 기판(110) 상에 화소들이 포함된 표시영역(111)을 형성하고, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)중 어느 하나에 표시영역(111)을 둘러싸는 실런트(12120)를 형성할 수 있다.

표시영역(111)은 복수의 표시 소자들을 포함하고, 영상을 표시한다. 실런트(112)는 글래스 프릿(glass frit)으로 제조될 수 있으나, 이에 한정하지 않는다. 설명의 편의를 위하여 도 2에서는 실런트(112)를 제1 기판(110) 상에 형성한 예를 도시하였으나, 이에 한정하지 않으며 실런트(120)는 제2 기판(120) 상에 형성될 수도 있다.

제1 기판(110) 상에는 표시장치(10)의 검사를 위한 제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)를 형성할 수 있다. 제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)는 표시장치(10)의 검사를 위한 패드일 수 있으며, 표시영역(111) 또는 표시영역(111)을 구동하는 구동회로부와 전기적으로 연결되며, 표시영역(111)의 형성과 동시에 형성될 수 있다. 예를 들어, 제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)는 점등검사와 모듈검사를 위한 패드일 수 있다.

제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)는 구동회로부의 스캔 드라이버와 데이터 드라이버로 전기 신호를 전달하기 위한 패드 전극을 포함할 수 있고, 집적회로 칩을 포함할 수 있다.

도 2를 참조하면, 제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)는 실런트(112)의 외곽에 형성될 수 있다. 제1 검사패드(113)는 제2 검사패드(114)보다 더 외곽에 형성될 수 있다. 제1 검사패드(113)를 이용한 표시장치(10)의 검사를 먼저 수행하고, 그 다음 제2 검사패드(114)를 이용한 표시장치(10)의 검사를 수행할 수 있다.

다음으로, 도 3에 도시된 바와 같이 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 중 적어도 하나의 기판 상에, 제1 기판(110) 또는 제2 기판(120)의 중심을 기준으로 실런트(112)보다 외측에, 적어도 하나의 돌출된 패턴(20)을 형성한다. 도 3의 (a)를 참조하면, 적어도 하나의 돌출된 패턴(20)은 제1 검사패드(113)와 제2 검사패드(114)의 사이 영역에 형성될 수 있다. 패턴(20)이 돌출된 높이는 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 사이의 간격보다 낮을 수 있다. 이에 따라, 제1 기판(110)이 후술하는 공정에 의해 실런트(112)를 사이에 두고 제2 기판(120)과 접합되었을 때, 제1 기판(110)에 형성된 패턴(20)은 제2 기판(120)에 접촉하지 않으며, 제2 기판(120)에 형성된 패턴(20)은 제1 기판(110)에 접촉하지 않을 수 있다.

패턴(20)은 유기 박막을 패터닝함에 따라 형성될 수 있다. 유기 박막은 폴리이미드, 또는 아크릴 계열(예를 들어, DL-1000CR)의 물질 중 적어도 하나의 물질을 포함할 수 있다. 패터닝은 건식 식각 또는 습식 식각의 마스크 공정 방법으로 수행될 수 있으나 이에 한정하지 않는다. 한편, 패턴(20)은 잉크젯 방식으로 형성되거나, 임프린트 방식으로 형성될 수도 있다. 패턴(20)은 표시영역(111)의 형성과 동시에 동일 층에 형성될 수 있으나, 이에 한정하지 않으며 표시 영역(111)의 형성과 별도로 형성될 수 있다.

도 3의 (a)는 제1 기판(110)상에 패턴(20)을 형성한 예를 도시한 것이다. 도 3의 (b)는 제2 기판(120) 상에 패턴(20)을 형성한 예를 도시한 것이다. 도 3의 (c)는 제1 기판(110) 상에 패턴(21)을 형성하고, 제2 기판(120) 상에도 패턴(22)을 형성한 예를 도시한 것이다.

도 3의 (a)내지 (c)의 도면에서는 총 6개의 돌출된 패턴(20)을 도시하였으나, 이는 하나의 예시일 뿐이며 패턴(20)의 개수는 하나 이상의 어떠한 개수라도 무방하다. 또한 패턴(20)의 형태는 제1 기판(110) 또는 제2 기판(120)으로부터 돌출된 형태라면 어떠한 형태라도 무방하다. 패턴(20)의 형태에 관한 다양한 실시예는 이후에 도 ~을 참조하여 후술한다.

한편, 앞서 표시영역(111), 실런트(112), 제1 검사패드(113), 제2 검사패드(114) 및 패턴(20)의 형성을 설명한 순서는, 각각을 형성하는 순서를 한정하는 것은 아니다. 예를 들어, 패턴(20)은 제1 기판(110) 또는 제2 기판(120) 상에 소자들이 형성되기 이전에 가장 먼저 형성될 수도 있고, 표시영역(111), 실런트(112), 제1 검사패드(113) 및 제2 검사패드(114) 중 어느 하나와 동시에 형성될 수도 있다.

이하에서는 설명의 편의를 위하여 도 3의 (a)를 기준으로 이후의 공정 단계를 설명할 것이다. 다만 도 3의 (b)와 (c)에도 동일한 후속 공정이 적용될 수 있음은 당연하다.

다음으로, 도 4에 도시된 바와 같이 실런트(112)를 사이에 두고 제1 기판(110)과 제2 기판(120)을 접합한다. 예를 들어, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)을 합착하고 레이저를 이용하여 실런트(112)를 녹이면, 실런트(112)가 굳으면서 제1 기판(110)과 제2 기판(120)이 접합될 수 있다.

도 4를 참조하면, 제1 기판(110)은 커팅(cutting)에 의해 1차로 절단되는 제1 절단면(31)과 2차로 절단되는 제2 절단면(33)을 포함할 수 있다. 후술하는 후속 공정에 의하여 제1 절단면(31)과 제2 절단면(33)에 따라 제1 기판(110)이 절단될 수 있다. 제2 기판(120)은 커팅에 의해 1차로 절단되는 제1 절단면(32)과 2차로 절단되는 제2 절단면(34)을 포함할 수 있고, 후술하는 후속 공정에 의하여 제1 절단면(33)과 제2 절단면(34)이 절단될 수 있다.

제1 절단면(31, 32)과 제2 절단면(33, 34)은 실런트(112)보다 표시장치(10)의 중심으로부터 외측에 위치할 수 있다. 예컨대, 제2 절단면(33, 34)은 실런트(112)보다 표시장치(10)의 중심으로부터 외측에 위치하며, 제1 절단면(31, 32)은 제2 절단면(33, 34)보다 표시장치(10)의 중심으로부터 외측에 위치할 수 있다.

제1 절단면(31, 32) 및 제2 절단면(33, 34) 각각은 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 상에서 대칭을 이룰 수 있다. 예를 들어, 제1 절단면(31, 32)은, 제2 절단면(33, 34)과 대칭을 이룰 수 있고, 제1 절단면(31, 32)은 서로 대향할 수 있고, 제2 절단면(33, 34)은 서로 대향할 수 있다. 제1 기판(110)의 제1 절단면(31)은 제2 기판(120)의 제1 절단면(32)보다 더 외측에 위치할 수 있고, 제1 기판의 제2 절단면(33)은 제2 기판(120)의 제2 절단면(34)보다 더 외측에 위치할 수 있다.

제1 기판(110)과 제2 기판(120) 중 적어도 하나는 제1 절단면(31, 32)과 실런트(112) 사이 영역에 적어도 하나의 패턴(20)을 포함할 수 있다. 도 4에서는 제1 기판(110)의 제1 절단면(31)과 실런트(112) 사이 영역에 패턴(20)이 형성된 예를 도시하였다.

도 4에 도시한 바와 같이 제1 기판(110) 상에 형성되는 패턴(20)은, 제1 절단면(31)과 제2 절단면(33)의 사이 영역과, 제2 절단면(33)과 실런트(112)의 사이 영역 각각에 적어도 하나씩 형성될 수 있다. 도 4에 도시하지 않았으나, 제2 기판(120) 상에 형성되는 패턴(미도시)은, 제1 절단면(32)과 제2 절단면(34)의 사이 영역과, 제2 절단면(34)과 실런트(112)의 사이 영역 각각에 적어도 하나씩 형성될 수 있다.

다음으로, 도 5에 도시된 바와 같이 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 각각을 제1 절단면(31, 32)에 따라 절단(이하 1차 절단이라 한다.)한다. 절단은 다이아몬드 휠과 같은 절삭 기구에 의해 수행되거나, 단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beam; SLB)에 의해 수행될 수 있으나, 이에 한정하지 않는다. 절단을 위하여 스테이지, 절삭 기구 또는 레이저 빔 발생부, 이송부, 및 클리닝부 등을 더 포함할 수 있다.

1차 절단에 따라 제1 검사패드(113)가 노출될 수 있다. 1차 절단 후에는 제1 절단면(31, 32)을 따라 절단된 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 절단면에 물을 이용하여 그라인딩 공정을 수행할 수 있다. 물은 탈이온수(DeIonized Water; DI water), 또는 초순수 탈이온수일 수 있다.

제1 기판(110)과 제2 기판(120)을 제1 절단면(33, 34)에 따라 절단하고 나면, 제1 기판(110)과 제2 기판(110)의 제1 절단면(33, 34)의 표면은 매우 날카로울 수 있다. 이로 인해 작은 충격에도 기판에 균열이 발생할 수도 있고, 불필요한 유리 조각이 발생하여 검사 패드의 단선을 유발하거나 원치 않는 외관 상의 불량을 유발할 수 있다. 따라서, 제1 절단면(33, 34)의 거친 표면을 연마하기 위하여 그라인딩 공정을 수행할 수 있다. 그라인딩 공정에는 숫돌과 물을 이용할 수 있다.

그라인딩 공정 중에 사용되는 물은 모세관 현상에 의해 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 사이에 채워질 수 있다. 이 때, 패턴(20)에 의하여 물의 응집력이 분산되고, 패턴(20)으로 인한 단차의 형성으로 인해 기포가 생성됨에 따라, 기판 사이에 채워지는 물의 양은 패턴(20)이 없을 때보다 현저하게 저감될 수 있다.

모세관 현상은 물질을 구성하고 있는 원자, 분자, 또는 이온 간의 인력에 의한 것으로, 패턴(20)에 의해 물분자들 간의 거리가 멀어져 물분자간의 인력이 저감되고, 모세관 현상에 의해 침투되는 물의 양도 저감된다.

본 발명의 다른 실시예에 따르면, 그라인딩 공정 전에, 제1 절단면(31, 32)을 따라 절단된 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 사이의 외측에 소량의 소수성 물질(40)을 삽입할 수도 있다. 소수성 물질(40)은 물 분자와 쉽게 결합되지 않는 물질로, 물분자와 친화성이 있는 작용기를 포함하지 않는 물질일 수 있다. 예를 들어, 소수성 물질(40)은 기름(oil)류, 또는 벤젠 계열의 물질일 수 있다.

도 5를 참조하면, 소수성 물질(40)은 패턴(20)의 일부에 채워질 정도의 양이 삽입될 수 있으나, 이에 한정하지 않는다. 다만, 소수성 물질(40)은 제2 절단면(33)보다 외측까지만 채워질 수 있고, 제2 절단면(33)이 절단됨에 따라 제거될 수 있다. 삽입된 소수성 물질(40)은, 그라인딩 공정 중에 물이 기판 사이로 침투하는 것을 방지할 수 있다. 다만, 소수성 물질(40)의 삽입은 생략될 수도 있다.

1차 절단과 그라인딩 공정 후에, 제1 검사패드(113)를 이용하여 표시장치(10)의 검사를 수행할 수 있다. 예를 들어, 1차 검사패드(113)를 이용하여 표시장치(10)의 정상적인 동작 여부를 검사하기 위해 표시영역(111)에 대한 점등검사를 수행할 수 있다. 점등검사 시 표시영역(111)의 표시 상태로부터, 표시장치(10)의 불량을 검사할 수 있다.

다음으로, 도 6에 도시된 바와 같이 제1 기판(110)과 제2 기판(120)을 제2 절단면(33, 34)에 따라 절단(이하 2차 절단이라 한다.)할 수 있다. 절단은 다이아몬드 휠과 같은 절삭 기구에 의해 수행되거나, 단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beem)에 의해 수행될 수 있으나, 이에 한정하지 않는다.

2차 절단에 따라 제2 검사패드(114)가 노출될 수 있다. 2차 절단 후에 제2 절단면(33, 34)을 따라 절단된 제2 기판(110)과 제2 기판(120)의 절단면에 물을 이용하여 그라인딩 공정을 수행할 수 있다. 이에 따라 제2 절단면(33, 34)을 잘라 절단된 기판의 거친 표면이 연마될 수 있다.

2차 절단 후에, 또는 2차 절단과 그라인딩 공정 후에, 제2 검사패드(114)를 이용하여 표시장치(10)의 검사를 수행할 수 있다. 예를 들어, 2차 검사패드(114)를 이용하여 표시장치(10)의 정상적인 동작 여부를 검사하기 위해 모듈검사를 수행할 수 있다. 모듈 검사를 통해 표시장치(10)에 포함된 모듈의 동작상태 및 내구성을 검사할 수 있다.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴의 다양한 예를 도시한 것이다. 도 7은 패턴(20)이 제1 기판(110)에 형성된 경우, 도 1의 B 영역의 제1 기판(110)을 z축 방향으로 내려다 본 정면도를 도시한 것이다. 또한, 도 7은 설명의 편의를 위하여 제1 기판(110)이 제1 절단면(31)에 따라 1차 절단된 후의 상태를 도시한 것이다.

도 7의 (a) 내지 (c)를 참조하면, 패턴(20)은 적어도 두 개 형성될 수 있고, 패턴(20)은 제2 절단면(33)의 길이방향, 또는 제2 절단면(33)의 길이방향과 교차하는 방향 중 적어도 한 방향으로 나열될 수 있다.

도 7의 (a) 내지 (c)를 참조하면, 패턴(20)은 제2 절단면(33)의 길이방향인 y축 방향으로 나열되고, 제2 절단면(33)의 길이방향과 교차하는 방향인 x축 방향으로 나열될 수 있다. 도 7의 (a) 내지 (c) 각각은, 패턴(20)의 다양한 형태를 도시한 것이며, 패턴(20)의 형태는 이에 한정하지 않는다.

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 패턴의 다양한 예를 도시한 것이다. 도 8은 패턴(20)이 제1 기판(110)에 형성된 경우, 도 1의 B 영역의 제1 기판(110)을 z축 방향으로 내려다 본 정면도를 도시한 것이다. 또한, 도 8은 설명의 편의를 위하여 제1 기판(110)이 제1 절단면(31)에 따라 1차 절단된 후의 상태를 도시한 것이다.

도 8의 (a) 내지 (c)를 참조하면, 패턴(20)은 제2 절단면(33)의 길이 방향을 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 도 8의 (a) 내지 (c)를 참조하면, 패턴(20)은 제2 절단면(33)의 길이방향인 y축 방향을 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 이와 같이 패턴(20)을 연속적으로 형성하면, 작은 패턴이 서로 분리되어 형성되는 경우와 비교하여, 기판으로부터 패턴(20)이 분리될 가능성이 낮아질 수 있다.

도 7과 도 8에서는 패턴(20)이 제1 기판(110)에 형성된 경우의 예를 도시하였으나, 패턴(20)이 제2 기판(120)에 형성되는 경우에도 전술한 패턴(20)의 예가 동일하게 적용될 수 있다.

상기된 실시예들에 따르면, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 1차 절단 후 그라인딩 공정 시 사용되는 물이 두 기판의 사이에 채워지는 현상이 발생하는데, 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 중 적어도 하나에 형성된 패턴(20)에 의해, 물의 응집력이 분산되어 기판 사이에 채워지는 물의 양이 현저하게 저감될 수 있다.

또한, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 1차 절단 후, 그라인딩 공정 전에 두 기판의 사이에 소수성 물질(40)을 소량 주입하여 물을 차단할 수 있는 차단막을 형성함에 따라, 그라인딩 공정 시 사용되는 물이 두 기판 사이에 채워지지 않을 수 있다.

이에 따라, 그라인딩 공정 후 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 2차 절단 시, 절단된 기판 조각이 용이하게 분리될 수 있고, 기판 사이로 흡수된 물에 의해 기판 사이의 소자들이 부식되는 것을 방지할 수 있으며, 표시장치(10)의 신뢰성이 향상된다.

명세서에서는 본 발명을 한정된 실시예를 중심으로 설명하였으나, 본 발명의 범위 내에서 다양한 실시예가 가능하다. 또한 설명되지는 않았으나, 균등한 수단도 또한 본 발명에 그대로 결합되는 것이라 할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의하여 정해져야 할 것이다.

10: 표시장치
110: 제1 기판
120: 제2 기판
111: 표시영역
112: 실런트
113: 제1 검사패드
114: 제2 검사패드
20, 21, 22: 패턴
31, 32: 제1 절단면
33, 34: 제2 절단면
40: 소수성 물질

Claims

화소들이 형성된 표시영역을 포함하는 제1 기판;
상기 표시영역을 덮으면서 상기 제1 기판 상에 형성되는 제2 기판;
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이에 배치되어 상기 표시영역을 둘러싸는 실런트; 및
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 적어도 하나의 기판 상에, 상기 제1 기판 또는 상기 제2 기판의 중심을 기준으로 상기 실런트보다 외측에 형성된 적어도 하나의 돌출된 패턴;
을 포함하는 표시장치.
제1 항에 있어서,
제1 기판과 상기 제2 기판 각각은 커팅에 의해 1차로 절단되는 제1 절단면과 2차로 절단되는 제2 절단면을 포함하고,
상기 패턴은 상기 제1 절단면과 상기 실런트의 사이 영역에 형성된 표시장치.
제2 항에 있어서,
상기 제2 절단면은 상기 실런트보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치하고,
상기 제1 절단면은 상기 제2 절단면보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치하는 표시장치.
제2 항에 있어서,
상기 패턴은,
상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면의 사이 영역과, 상기 제2 절단면과 상기 실런트의 사이 영역 각각에 적어도 하나씩 형성된 표시 장치.
제2 항에 있어서,
적어도 두 개의 상기 패턴은 상기 제2 절단면의 길이방향 또는 상기 제2 절단면의 길이방향과 교차하는 방향 중 적어도 한 방향으로 나열되는 표시 장치.
제2 항에 있어서,
상기 패턴은 상기 제2 절단면의 길이방향을 따라 연속적으로 형성되는 표시장치.
제2 항에 있어서,
상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면 각각은 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 상에서 대칭을 이루는 표시장치.
제2 항에 있어서,
상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면은 단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beam; SLB), 또는 다이아몬드 휠에 의해 절단되는 표시 장치.
제1 항에 있어서,
상기 패턴은 유기박막을 패터닝하여 형성되는 표시장치.
제1 항에 있어서,
상기 패턴이 돌출된 높이는 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이의 간격보다 낮은 표시장치.
제1항 내지 10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표시 장치는 유기 발광 표시 장치와 액정 표시 장치 중 어느 하나인 표시 장치.
제1 기판과 제2 기판을 준비하는 단계;
상기 제1 기판 상에 화소들을 포함하는 표시영역을 형성하고, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 어느 하나에 상기 표시영역을 둘러싸는 실런트를 형성하는 단계;
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 중 적어도 하나의 기판 상에, 상기 제1 기판 또는 상기 제2 기판의 중심을 기준으로 상기 실런트보다 외측에 적어도 하나의 돌출된 패턴을 형성하는 단계; 및
상기 실런트를 사이에 두고 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 접합하는 단계;
를 포함하는 표시장치의 제조 방법.
제12 항에 있어서,
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 각각을 제1 절단면을 따라 절단하는 단계;
제1 절단면을 따라 절단된 상기 제1 기판과 상기 제2 기판의 절단면을 물을 이용하여 그라인딩하는 단계; 및
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 각각을 제2 절단면을 따라 절단하는 단계;
를 더 포함하고,
상기 패턴은 상기 제1 절단면과 상기 실런트의 사이 영역에 형성되는 표시 장치의 제조 방법.
제13 항에 있어서,
상기 제2 절단면은 상기 실런트보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치하고,
상기 제1 절단면은 상기 제2 절단면보다 상기 표시장치의 중심으로부터 외측에 위치하는 표시장치의 제조방법.
제13 항에 있어서,
상기 패턴은,
상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면의 사이 영역과, 상기 제2 절단면과 상기 실런트의 사이 영역 각각에 적어도 하나씩 형성되는 표시 장치의 제조방법.
제13 항에 있어서,
상기 패턴을 형성하는 단계는 적어도 두개의 패턴을 형성하고,
상기 패턴은,
상기 제2 절단면의 길이방향 또는 상기 제2 절단면의 길이방향과 교차하는 방향 중 적어도 한 방향으로 나열되는 표시 장치의 제조방법.
제13 항에 있어서,
상기 패턴은 상기 제2 절단면의 길이방향을 따라 연속적으로 형성되는 표시장치의 제조방법.
제13 항에 있어서,
상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면 각각은 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 상에서 대칭을 이루는 표시장치의 제조방법.
제 13 항에 있어서,
상기 제1 절단면을 따라 절단하는 단계 및 상기 제2 절단면을 따라 절단하는 단계는,
단펄스 레이저 빔(short-pulse laser beam; SLB), 또는 다이아몬드 휠을 이용하여 절단하는 표시장치의 제조방법.
제13 항에 있어서,
상기 제1 절단면을 따라 절단하는 단계는;
상기 제1 절단면을 따라 절단된 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이의 외측에 소수성 물질을 주입하는 단계;
를 더 포함하는 표시장치의 제조 방법.
제12 항에 있어서,
상기 패턴을 형성하는 단계는, 유기 박막을 패터닝하여 상기 패턴을 형성하는 표시장치의 제조방법.
제12 항에 있어서,
상기 패턴이 돌출된 높이는 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이의 간격보다 낮은 표시장치의 제조방법.
제12항 내지 22항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표시 장치는 유기 발광 표시 장치와 액정 표시 장치 중 어느 하나인 표시장치의 제조방법.