KR100576084B1 - 액정표시기 패널 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

액정의 주입전에 레이저를 이용한 절단공정의 적용을 위하여 합착 상태에 있는 액정표시기 패널을 개시한다. 액정표시기 패널을 구성하는 TFT 기판과 컬러 필터 기판의 배선, 전극, 절연막, 및 보호막은 각각의 단부가 절단선 내에 위치하고, 두 기판의 합착을 위한 씰 라인 또한 절단선 내에 위치한다.

Description

액정표시기 패널 및 이의 제조 방법
본 발명은 합착된 두 기판으로 액정을 주입하기 전, 합착된 패널을 단위 패널 크기로 절단할 때, 적용되는 액정표시기 패널의 상하기판 구조에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 배선 및 액정 주입구와 절단선간의 관계에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 액정표시기 패널을 절단하는 방법에 관한 것이다.
최근 소형, 경량화 및 저소비전력 등의 장점으로 음극선관(Cathode Ray Tube)의 대체품으로 각광을 받고 있는 액정표시기(Liquid Crystal Display, 이하 LCD로 표기함) 모듈(module)은 LCD 패널 내부에 주입된 상태로 전기 신호에 의하여 광을 통과 및 차단시키는 광 셔터 성질을 갖는 액정을 이용한 평판 표시 장치이다.
능동형 액정표시장치 중 가장 널리 사용되는 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; 이하, TFT로 표기함) 액정표시장치는 크게 TFT 기판과 TFT 기판을 마주보도록 부착되는 칼라필터 기판, 및 액정으로 구성된다. 이와 같은 FTF 기판과 칼라필터 기판은, 예를 들어, 약 6 장의 LCD 단위쎌이 동시에 형성 가능한 두 장의 대형 유리 모 기판에 각각의 구성요소들이 형성된다.
TFT 기판용 유리 모 기판에는 복수의 게이트 라인들과, 게이트 라인들과 서로 수직 교차되도록 형성된 복수개의 데이터 라인들과, 게이트 라인들과 데이터 라인들의 각 교점에 형성된 박막트랜지스터 소자들 및 화소전극들이 형성된다.
또한, 나머지 한 장의 유리 모 기판인 칼라필터 기판에는 적, 녹, 청의 컬러필터층과 블랙 매트릭스, 및 대향전극이 형성된다. 블랙 매트릭스는, 컬러 필터층간의 빛의 혼입을 방지하는 동시에 TFT 기판의 박막 트랜지스터가 오프 상태에서 동작하는 것을 방지하는 역할을 한다.
이와 같은 구성요소들이 형성된 TFT 기판과, 칼라필터 기판은 상호 정렬 및 합착후, 칼라 필터 기판과 TFT 기판 사이로 액정이 주입되기 전에 절단선을 따라 일측 기판을 절단하고, 절단선을 따라 대향하는 타측 기판을 순차적으로 절단하는 것에 의하여 개별 LCD 단위 글래스로 절단한다.
절단을 위한 장치로는, 다이아몬드 커트를 이용하는 장치와 레이저 빔을 이용하는 장치가 있다.
다이아몬드 커트를 이용한 절단장치는, 유리 모 기판에 표시된 절단선을 따라서 경도가 높은 다이아몬드 커터가 지나가면서 경도가 낮은 유리 모 기판에 소정 깊이의 예비 절단 홈을 먼저 형성한다.
이후, 유리 모 기판에 미약한 충격을 인가하는 것에 의하여 유리 모 기판의 예비 절단 홈을 따라서 합착된 유리 모 기판을 단위 글라스로 분리한다. 이후 분리된 LCD 단위 글래스는 액정의 주입과 후속 조립 과정을 거쳐 LCD 패널로 제작되고, LCD 패널과 백라이트 어셈블리등이 다시 조립되어 하나의 완성된 LCD 모듈이 제작된다.
한편, 레이저 빔을 이용하는 절단장치는, 절단선 또는 스크라이브 라인을 따라서 레이저 빔을 조사하고, 레이저 빔이 조사된 절단선에 냉각제를 분사하여 절단선에 크랙을 발생시켜서 유리 모 기판을 단위 글라스로 분리한다.
그러나, 다이아몬드 커트를 이용하는 절단장치와 레이저 빔을 이용하는 종래의 절단장치는, 각각의 내표면에 배선이 형성된 상태에서 절단이 이루어지기 때문에, 유리 모 기판 자체는 원하는 절단선을 따라서 얻을 수 있지만, 그의 상부에 형성된 배선이 절단선을 따라 잘려지지 않는 경우가 종종 발생한다.
이를 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 합착 상태의 2매의 유리 모 기판을 단위 패널로 분리하기 위한 절단선을 도시한 합착상태의 두 기판의 개략적 평면도로서, 참조부호 2는 합착 상태의 두 기판을, 참조부호 4는 두 기판의 합착을 위한 씰 제를, 참조부호 6은 도전성 배선을, 참조부호 8은 정전기 방지용 공통접지를, 참조부호 10, 12, 및 14는 절단선을 각각 나타낸다.
도 2a와 도 2b는 도 1의 합착 패널(2)의 하부 기판을 절단선 12 또는 14를 따라 각각 절단한 경우의 부분 단면을 보여준다.
도 2a와 도 2b에 도시한 것처럼, 하부 유리기판(2a)은 절단선(12, 14)을 따라 정확하게 절단되었지만, 하부의 전도성 배선(6)에는 하부 유리기판(2a)에서 발생된 균열이 정확하게 전파되지 않아서 전도성 배선(6)이 절단선(12, 14) 외측에 남겨지거나 부족하게 되는 절단 불량이 발생한다.
이러한 불량은, 배선으로 사용되는 금속의 연성과, 기판으로 사용되는 유리와 절단선을 따라 유리기판에 부착된 배선간의 열팽창 차이에 기인하는 것으로 판단된다.
한편, 두 기판의 합착을 위하여 일측 기판의 내표면에는 씰 제(Sealant)가 도포된다.
도 3은 합착 기판(32)에서 씰 제(36)의 도포 위치와, 액정 주입구(37)와 관련한 절단선(39a)의 위치관계를 보여주는 도면으로서, 참조부호 38a, 38b, 39a, 39b는 절단선을, 참조부호 34는 블랙 매트릭스를 각각 나타낸다.
도 3을 참조하면, 액정 주입구(37)를 제외한 부분에 형성된 씰 라인은 절단선과 겹치지 않지만, 액정 주입구(37)를 위한 씰 라인은 절단선(39a)과 겹치게 된다. 이처럼, 액정 주입구(37) 측 절단선(39a)의 절단 조건이 다른 절단선과 다르므로, 레이저를 이용하여 합착된 기판을 단위 패널로 완전 절단하는 것이 어렵다. 그러므로, 액정 주입구(37) 측 절단선에는 다른 절단선과 다른 공정 조건을 설정해야 한다. 이로 인하여, 절단을 위한 공정 조건이 복잡하게 되는 문제점이 발생된다.
또한, 도 3의 액정 주입구(37)와 주변을 포함하는 부분(A)을 확대한 도 6에 도시한 것처럼, 절단선(39a)이 씰 제(36)의 주입구(37) 목 부분을 절단하도록 위치하는 경우에는, 주입구(37)를 막기 위한 엔드 씰(End Seal) 공정에서 씰링제(56)가 주입구(37)를 막기 위하여 접근할 때, 공기가 액정 주입구(37)를 통하여 합착 기판(32) 사이의 개재된 액정층(미도시)으로 유입되는 문제가 발생될 수 있다.
따라서, 본 발명은 상기한 문제점을 감안하여 안출된 것으로서, 액정표시기 패널용 합착기판의 절단동안, 합착기판의 내표면에 형성된 전도성 배선의 절단 불량의 발생을 방지하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은, 합착 기판의 액정 주입구를 막는 엔드 씰 공정동안 액정 주입구를 통한 공기의 유입을 방지하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 레이저 빔을 이용하여 절단되는 액정표시기 패널용 합착 기판은, 내표면에 형성된 박막 트랜지스터, 상기 박막 트랜지스터와 연결된 배선 및 화소전극을 포함하는 제 1 투광성 절연기판 및 상기 제 1 투광성 절연기판과 대향하는 내표면을 가지며, 상기 대향 내표면에 형성된 컬러필터층 및 대향전극을 포함하며, 상기 제 1 투광성 절연기판과 합착되는 제 2 투광성 절연기판을 포함하고, 상기 제 1 투광성 절연기판과 상기 제 2 투광성 절연기판에 각각 형성된 상기 배선과, 상기 대향전극은 상기 합착된 기판을 단위 패널 사이즈로 분할하기 위한 절단선 내에 위치한다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 본 발명에 따른 레이저 빔을 이용하여 절단되는 액정표시기 패널용 합착 기판은, 내표면에 형성된 박막 트랜지스터, 상기 박막 트랜지스터와 연결된 배선 및 화소전극을 포함하는 제 1 투광성 절연기판 및 상기 제 1 투광성 절연기판과 대향하는 내표면을 가지고, 상기 대향 내표면에 형성된 컬러필터층 및 대향전극을 포함하며, 상기 제 1 투광성 절연기판과 합착되는 제 2 투광성 절연기판을 포함하고, 상기 제 1 투광성 절연기판과 상기 제 2 투광성 절연기판에 각각 형성된 상기 배선과 상기 대향전극이, 상기 합착된 기판을 단위 패널 사이즈로 분할하기 위한 절단선 내에 위치하며, 아울러, 상기 두 기판중 선택된 일측 기판에 형성된 액정 주입용 주입구가 상기 절단선 내에 위치한다.
본 발명의 다른 목적, 특징 및 장점들은 첨부한 도면을 참조하는 다음의 상세한 설명으로부터 분명해질 것이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 액정표시기 패널용 합착 기판(42)의 배선과 절단선의 관계를 보여주는 개략적 평면도로서, 참조부호 44는 대향하는 두 기판(32)의 합착을 위한 씰 제가 형성된 씰 라인을 따라서 중첩되며, 사각틀의 구조를 갖는 블랙 매트릭스를, 46은 데이터 배선을 각각 나타낸다.
도 4에서, 절단선 48에 인접한 배선(46)은, 예를 들어 데이터 배선으로서, 그의 단부가 절단선(38)으로부터 소정 간격, 예를 들어 약 1mm 이내에서 이격된 상태로 배열된다. 그리고, 절단선 49에 인접한 배선(미도시)은, 예를 들어 게이트 배선으로서, 그의 단부가 절단선(49)으로부터 소정 간격만큼 이격된 상태로 배열된다.
따라서, 합착된 기판(42)의 절단선(48, 49)을 따라 레이저 빔을 조사하거나, 다이아몬드 커터를 이용하여 절단하더라도, 절단선에는 배선이 존재하지 않으므로, 도 2a 및 도 2b에 도시한 절단 불량이 발생하지 않는다.
한편, 상기한 실시예에서, 하부 기판에 형성되는 단위 화소전극을 스위칭 하기 위한 능동소자로서 박막 트랜지스터가 적용되는 경우, 하부 기판 상에는 절연막이나 보호막 등이 전면에 덮여지게 된다. 이러한, 절연막 및 보호막도 그의 단부가 절단선(48, 49)을 넘는 위치까지 형성되어 있으면, 유리기판과의 성질 차이로 인하여 절단 불량이 발생될 수 있다. 그러므로, 절연막 및 보호막도 절단선(48, 49) 이내에만 형성되도록 하므로써, 절단 불량을 실질적으로 방지할 수 있다.
또한, 도 1에 도시한 것처럼, 합착 및 절단공정동안 정전기에 의하여 박막 트랜지스터와 같은 소자의 불량이 발생하는 것을 방지하기 위하여, 데이터 배선을 절단선(12)의 외측에 형성된 접지점에 공통접지하는 것은, 본 발명에서는 절단선(48) 내에 정전 다이오드를 형성하거나, 다른 정전기 발생 방지 수단을 강구하여 해결하도록 한다.
아울러, TFT의 검사는 도 1과 같이 배선을 묶어서 검사하는 대신 개별적인 탐침(Probe)을 배선에 접촉시켜서 검사하도록 한다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 것으로서, 합착 기판(52)의 절단선과 액정 주입구 사이의 관계를 보여주는 도면으로서, 참조부호 54는 블랙 매트릭스를, 57은 액정 주입구를, 참조부호 58a, 58b, 72a, 72b는 절단선을 각각 나타낸다.
도 3에 도시한 것처럼, 액정 주입구(37)를 제외한 부분에 형성된 씰 라인은 절단선과 겹치지 않지만, 액정 주입구(37)를 위한 씰 라인은 절단선(39a)과 겹치게 된다.
액정 주입구(57)에 인접한 부분을 따라 배치된 절단선(72a)과 액정 주입구(57) 사이의 관계를 도 5의 B부분을 확대한 도 7을 참조하여 살펴보면 다음과 같다.
도 7에 도시된 것처럼, 액정 주입구(57) 부분의 씰 라인(56)은 사각틀 구조의 주 씰 라인(56)에서 열려진 부분을 갖는 제 1 라인(56a)과, 제 1 라인(56a)의 열려진 단부로부터 수직하게 연장되고, 제 1 길이를 갖는 제 2 라인(56b)과, 제 2 라인(56b)의 단부로부터 수직하고, 절단선(72a)과 평행하며, 제 2 라인(56b)의 외측 방향으로 제 2 길이를 갖는 제 3 라인(56c)을 포함한다.
제 3 라인(56c)과 절단선(72a) 사이의 간격(d)은 1mm 이내로 하는 것이 바람직하다.
도 7과 도 5를 비교하면, 본 발명의 실시예에서 제시된 씰 라인(56)은, 제 2 라인(56b), 즉 주입구의 목 부분의 길이를 종래에 비하여 짧게 하는 것에 의하여 절단선(72a)에 평행하게 외측으로 소정 길이만큼 연장된 제 3 라인(56c)이 합착 기판의 절단후에도 남아 있게 된다.
상기한 구조로부터, 제 3 라인(56c)은 액정 주입이 완료되고, 액정 주입구를 밀봉하기 위한 엔드 씰 공정동안, 셀 내부의 압력으로 밀봉을 위한 씰링제(76)가 흡입될 때, 공기가 씰링제(76)와 제 3 라인(56c) 사이에 형성된 경로를 통하여 유입되도록 하기 때문에, 공기의 유입경로가 종래의 구조에 비하여 길어져서 공기의 유입이 실질적으로 방지될 수 있다.
상기한 구조를 갖는 합착 패널의 절단은 절단선을 따라 레이저 빔을 조사하고, 레이저 빔이 조사된 부분에 냉각제를 산포하여 절단선을 따라 균열이 전파되도록 하는 것에 의하여 실행되는 것이 바람직하다.
또한, 선택적으로, 절단선을 따라 다이아몬드 커터를 이용하여 소정 깊이의 예비 홈을 형성하고, 가벼운 충격을 가하여 합착 기판을 단위 패널 사이즈로 분리하는 것도 가능하다.
아울러, 상기한 실시예에서 적용된 유리기판 외에도 석영기판이 적용되는 경우에도 본 발명의 패널 구조는 동일한 효과를 제공할 수 있다.
한편, 상기한 구성을 갖는 다수의 단위 패널에 대응하는 크기를 갖는 모 유리기판의 사용동안 단위 패널과 단위 패널 사이의 절단선의 간격은 패널의 사이즈를 결정하는 중요한 요인이다. 즉, 특정 면적을 가진 모 유리기판에서 절단선 사이의 간격이 커지면, 단위 패널의 사이즈는 줄어들고, 절단선 사이의 간격이 좁아지면, 단위 패널의 사이즈는 좁아진 간격만큼 크게 할 수 있다. 예를 들어, 도 8에 도시한 것처럼, 550mm × 650mm의 면적을 갖는 유리 모 기판(100)을 이용하여 4매의 15.0 인치 단위 패널(110)을 만들 때, 절단선(120) 사이의 간격은 3.8 mm이다. 그러므로, 이 간격을 줄일 수 있으면, 단위 패널의 사이즈를 15.0 인치보다 크게 할 수 있다.
따라서, 도 9에 도시한 것처럼, 절단선 사이의 간격을 최대한 좁게 하는 방법으로서, 레이저 빔(228)이 절단 대상물의 절단선에 닿는 포커싱 빔의 형상을 타원형으로 구성한다. 즉, 포커싱 빔은 절단선(120a)의 절단방향인 Y방향과 평행한 장축과, 절단방향인 Y방향과 직교하는 단축을 갖는다.
하기의 표 1은 직경 X와 직경 Y를 달리 하였을 때, 절단속도를 측정한 결과를 보여준다.
표 1
표 1에서 보여지는 것처럼, 포커싱 빔의 단축 직경 X가 장축 직경 Y에 비하여 상대적으로 크게 작아져서, 샤프한 슬릿 구조로 되므로써, 절단속도가 향상된다.
바람직하게는, 타원형 포커싱 빔의 단축 직경 X와 장축 직경 Y의 비는 1:50 이상으로 하고, 단축 직경 X는 2μm ~ 500 mm의 범위를, 장축 직경 Y는 10 mm ~ 100 mm의 범위를 갖는다.
또한, 상기한 방법의 적용은, 다이아몬드 블레이드의 사용과는 달리 포커싱 빔의 슬릿 정도가 클수록 절단면의 절단이 시작되는 모서리는 라운딩 되고, 절단이 끝나는 모서리는 첨예하게 되며, 시작 모서리와 종료 모서리에 글라스 칩이 발생되지 않는다.
시작 모서리는 응력이 집중되는 부분으로서, 약한 충격에도 쉽게 파손될 수 있는데, 상기한 방법의 적용으로 응력 집중 부분이 제거되므로, 내충격성이 향상된다. 또한, 시작 모서리와 종료 모서리에는 절단후에도 글라스 칩이 발생되지 않으므로, 글라스 칩을 제거하기 위한 연마 공정이 불필요하고, 글라스 칩의 존재로 인한 편광판 부착 불량과 테이프 캐리어 패키지 부착 불량이 실질적으로 방지된다.
결과적으로 상기한 구성의 적용은, 단위 패널의 크기를 증대시키고, 절단 속도를 향상시키며, 절단면의 칩핑(chipping) 및 크랙을 제거하므로써, 액정표시기 패널의 제조 수율을 실질적으로 향상시킨다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은, 액정표시기 패널의 제조를 위한 합착 상태의 기판에서, 배선 및 대향전극의 단부와 액정 주입용 씰 라인의 단부가 합착 기판을 단위 패널 사이즈로 분리하기 위한 절단선 이내에 위치하도록 구성하므로써, 절단선을 따라서 배선이 매끈하게 잘려지지 않는 불량을 실질적으로 방지한다.
또한, 액정 주입구를 밀봉하기 위한 엔드 씰 공정동안, 액정층 내로 공기의 유입을 최소화하므로써, 공기 유입에 의한 액정층의 불량을 방지한다.
아울러, 레이저를 이용한 절단공정의 도입시, 동일 절단 조건을 설정하여 모든 절단선에 적용하는 것이 가능하므로, 공정이 간단해진다.
게다가, 절단선과 닿는 포커싱 빔을 장축이 절단선과 평행하고, 단축이 직교하는 타원 구조를 갖도록 하므로써, 절단속도를 향상시키는 것은 물론, 절단 시작 모서리를 라운딩 시키고, 절단 종료 부분에는 글라스 칩의 발생을 배제하므로써, 편광판의 부착 불량과, 테이프 캐리어 패키지의 부착 불량을 방지한다.
여기에서는 본 발명의 특정 실시예에 대하여 설명하고 도시하였지만, 통상의 지식을 가진 자에 의하여 변형과 변경이 가능할 것이다. 따라서, 이하 특허청구범위는 본 발명의 사상과 범위를 벗어나지 않는 한 그러한 모든 변형과 변경을 포함하는 것으로 간주된다.
도 1은 종래 기술에 따른 액정표시기 패널의 개략적 평면도.
도 2a와 도 2b는 도 1의 절단선을 따라 절단된 액정표시기 패널의 일측 기판의 부분 단면도.
도 3은 종래 기술에 따른 액정표시기 패널의 개략적 평면도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 대상용 액정표시기 패널의 개략적 평면도.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 대상용 액정표시기 패널의 개략적 평면도.
도 6과 도 7은 도 3과 도 5의 액정표시기 패널에서 주입구와 절단선의 위치 관계에 따른 동작을 설명하기 위한 설명도.
도 8은 본 발명의 액정표시기 패널을 절단하는 방법을 설명하기 위한 모 유리기판의 부분 평면도.
도 9는 본 발명의 액정표시기 패널을 절단하는 방법을 보여주는 설명도.

Claims (10)

  1. 내표면에 형성된 박막 트랜지스터, 상기 박막 트랜지스터와 연결된 배선 및 화소전극을 포함하는 제 1 투광성 절연기판;
    상기 제 1 투광성 절연기판과 대향하는 내표면을 가지며, 상기 대향 내표면에 형성된 컬러필터층 및 대향전극을 포함하는 제 2 투광성 절연기판; 및
    상기 제 1 투광성 절연기판과 상기 제 2 투광성 절연기판이 서로 합착되도록 상기 두 기판 중 일측 기판의 가장자리를 따라서 형성되어 있고, 소정 위치에 액정을 주입하기 위한 주입구를 갖는 합착제를 포함하는 액정표시기 패널로서,
    상기 제 1 투광성 절연기판의 배선의 단부 및 상기 주입구는 상기 패널의 가장자리 부분을 절단하기 위한 절단선 내에 위치하는 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1, 제 2 투광성 절연기판은, 적어도 두 개의 단위 패널의 면적을 합한 면적에 대응하는 면적을 가진 모 유리기판인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 배선은 게이트 버스 라인 및 데이터 버스 라인인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 주입구는, 그의 입구가 상기 절단선에 평행하고, 상기 절단선으로부터 선택 간격을 가지며, 상기 주입구의 외측으로 향하며, 선택 길이를 갖는 연장부분을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 선택 간격은 1mm이내인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 배선의 단부와 상기 배선의 단부에 인접한 절단선 사이의 간격은 1mm이내인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1, 제 2 기판은 배선층을 절연 및 보호하기 위한 절연층과 보호층을 포함하고, 상기 절연층과 상기 보호층은 각각의 단부가 상기 절단선 내에 위치하는 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널.
  8. 내표면에 형성된 박막 트랜지스터, 상기 박막 트랜지스터와 연결된 배선 및 화소전극을 포함하는 제 1 투광성 절연기판, 상기 제 1 투광성 절연기판과 대향하는 내표면을 가지며, 상기 대향 내표면에 형성된 컬러필터층 및 대향전극을 포함하는 제 2 투광성 절연기판 및 상기 제 1 투광성 절연기판과 상기 제 2 투광성 절연기판이 서로 합착되도록 상기 두 기판 중 일측 기판의 가장자리를 따라서 형성되어 있고, 소정 위치에 액정을 주입하기 위한 주입구를 갖는 합착제를 포함하여, 상기 제 1 투광성 절연기판의 배선의 단부 및 상기 주입구는 상기 패널의 가장자리 부분을 절단하기 위한 절단선 내에 위차한 액정표시기 패널을 제조하는 단계; 및
    단축 및 상기 절단선과 평행하게 배치된 장축을 갖는 타원형상을 갖는 레이저빔을 상기 절단선에 주사하여 상기 절단선을 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널의 제조 방법.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 레이저빔의 단축 및 장축의 비는 1:50 이상인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널의 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서, 상기 레이저빔의 단축의 길이는 2㎛ 내지 500mm이고, 상기 레이저빔의 장축의 길이는 10mm 내지 100mm인 것을 특징으로 하는 액정표시기 패널의 제조 방법.
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