KR20130133996A - 탄화규소 에피 웨이퍼 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은, 서셉터 내에 웨이퍼를 준비하는 단계; 상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계; 및 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계를 포함한다.
실시예에 따른 에피 웨이퍼는, 웨이퍼; 및 상기 웨이퍼 상에 형성되는 에피층을 포함하고, 상기 웨이퍼의 표면 결함은 0.5 ea/㎠ 이다.

Description

탄화규소 에피 웨이퍼 및 이의 제조 방법{SILICON CARBIDE EPI WAFER AND METHOD OF FABRICATING THE SAME}
실시예는 탄화규소 에피 웨이퍼 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 기판 또는 웨이퍼(wafer)상에 다양한 박막을 형성하는 기술 중에 화학 기상 증착 방법(Chemical Vapor Deposition; CVD)이 많이 사용되고 있다. 화학 기상 증착 방법은 화학 반응을 수반하는 증착 기술로, 소스 물질의 화학 반응을 이용하여 웨이퍼 표면상에 반도체 박막이나 절연막 등을 형성한다.
이러한 화학 기상 증착 방법 및 증착 장치는 최근 반도체 소자의 미세화와 고효율, 고출력 LED 개발 등으로 박막 형성 기술 중 매우 중요한 기술로 주목받고 있다. 현재 웨이퍼 상에 규소 막, 산화물 막, 질화규소 막 또는 산질화규소 막, 텅스텐 막 등과 같은 다양한 박막들을 증착하기 위해 이용되고 있다.
일례로, 기판 또는 웨이퍼 상에 탄화규소 박막을 증착하기 위해서는, 웨이퍼와 반응할 수 있는 반응 가스가 투입되어야 한다. 종래에는 원료로서, 표준전구체인 실란(SiH4), 에틸렌(C2H4)과 같은 기상 원료 또는, 메틸트리클로로실레인(methyltrichlorosilane;MTS)과 같은 액상 원료를 투입하고, 상기 원료를 가열하여 CH3, SiClx 등의 중간 화합물을 생성한 후, 이러한 중간 화합물이 증착부에 투입되어 서셉터 내에 위치하는 웨이퍼와 반응하여 탄화규소 에피층을 증착하였다.
그러나, 상기 탄화규소 상에 에피층을 증착시에는 웨이퍼 상에 발생할 수 있는 결함(defect) 또는 표면 조도 등의 문제점이 발생할 수 있다. 상기 웨이퍼의 결함 또는 표면 조도는 상기 탄화규소 에피 웨이퍼의 품질을 저하시킬 수 있다.
이에 따라, 상기 결함 또는 표면 조도와 같은 문제점을 해결할 수 있는 탄화규소 에피 웨이퍼 및 이의 제조 방법의 필요성이 대두된다.
실시예는 웨이퍼의 표면 결함 및/또는 표면 조도를 감소시켜 고품질의 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있는 에피 웨이퍼 제조 방법 및 에피 웨이퍼를 제공하고자 한다.
실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은, 서셉터 내에 웨이퍼를 준비하는 단계; 상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계; 및 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계를 포함한다.
실시예에 따른 에피 웨이퍼는, 웨이퍼; 및 상기 웨이퍼 상에 형성되는 에피층을 포함하고, 상기 웨이퍼의 표면 결함은 0.5 ea/㎠ 이다.
실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 에피층을 성장시키기 전에 상기 웨이퍼를 표면처리하는 표면처리 공정을 먼저 수행한다.
이에 따라. 상기 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해 상기 웨이퍼의 표면 결함을 감소시키고, 표면 조도를 향상시킬 수 있다. 즉, 상기 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해, 상기 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소(Si) 원자를 제어할 수 있다. 즉, 탄화규소 벌크 웨이퍼의 표면에 존재하는 규소는 상기 웨이퍼의 표면에 일정한 돌출부를 형성하여 상기 탄화규소 웨이퍼의 표면을 거칠게 할 수 있는데, 이러한 표면 거칠기는 탄화규소 웨이퍼 상에 결함이 생성되는 원인이 될 수 있고, 이에 따라, 상기 탄화규소 웨이퍼 상에 탄화규소 에피층을 증착할 때 상기 결함이 연장되어 상기 탄화규소 에피층에도 영향을 줄 수 있다.
따라서, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 상기 표면처리 가스를 이용한 에칭 공정에 의해, 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소 원자를 제어 하여 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시킬 때 발생할 수 있는 표면 결함, 스텝 번칭(step bunching) 또는 표면 조도를 감소할 수 있다. 이에 따라. 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 상기 웨이퍼의 표면처리를 통해, 상기 웨이퍼의 표면 결함, 스텝 번칭 또는 표면 조도를 감소시켜, 고품질의 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있다.
또한, 탄화규소 에피 웨이퍼의 표면 결함을 0.5 ea/㎠ 미만으로, 표면 조도를 1㎚ 미만으로 감소시킬 수 있어, 실시예에 따른 탄화규소 에피 웨이퍼는 고품질 및 고효율의 전자 소재로서 사용될 수 있다.
도 1은 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명하기 위한 공정 흐름도이다.
도 2 내지 도 4는 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명하기 위한 서셉터의 분해 사시도, 사시도 및 단면도로서, 도 2는 실시예에 따른 증착 장치를 분해한 분해사시도이고, 도 3은 실시예에 따른 증착 장치를 도시한 사시도이며, 도 4는 도 3에서 I-I'를 따라서 절단한 단면도의 일부이다.
도 5 내지 도 9는 실시예 및 비교예에 따른 에피 웨이퍼의 주사전자현미경사진(SEM)을 도시한 도면이다.
실시예들의 설명에 있어서, 각 층(막), 영역, 패턴 또는 구조물들이 기판, 각 층(막), 영역, 패드 또는 패턴들의 “상/위(on)”에 또는 “하/아래(under)”에 형성된다는 기재는, 직접(directly) 또는 다른 층을 개재하여 형성되는 것을 모두 포함한다. 각 층의 상/위 또는 하/아래에 대한 기준은 도면을 기준으로 설명한다.
도면에서 각 층(막), 영역, 패턴 또는 구조물들의 두께나 크기는 설명의 명확성 및 편의를 위하여 변형될 수 있으므로, 실제 크기를 전적으로 반영하는 것은 아니다.
이하. 도 1 내지 도 4를 참조하여 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명한다.
도 1은 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명하기 위한 공정 흐름도이고, 도 2 내지 도 4는 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명하기 위한 서셉터의 분해 사시도, 사시도 및 단면도를 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은, 서셉터 내에 웨이퍼를 준비하는 단계(ST10); 웨이퍼를 표면 처리하는 단계(ST20); 및 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계(ST30)를 포함한다.
상기 서셉터 내에 웨이퍼를 준비하는 단계(ST10)에서는, 챔버 내에 위치하는 상기 서셉터 내에 상기 웨이퍼를 위치시킬 수 있다. 이때, 상기 웨이퍼는 탄화규소 웨이퍼일 수 있다. 즉, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 탄화규소 에피 웨이퍼 제조 방법일 수 있다.
이어서, 상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계(ST20)에서는, 표면처리 가스를 이용하여 상기 웨이퍼의 표면을 에칭할 수 있다.
자세하게, 상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계(ST20)는, 상기 서셉터 내에 표면처리 가스를 투입하는 단계; 및 상기 서셉터를 가열하는 단계를 포함한다.
상기 서셉터 내에 투입되는 상기 표면처리 가스는 수소(H)와 염소(Cl)를 포함하는 화합물이다. 바람직하게는, 상기 표면처리 가스는 염화수소(HCl)일 수 있다. 더 자세하게, 상기 웨이퍼의 표면을 상기 염화수소를 이용하여 에칭하여 표면처리 할 수 있다. 그러나, 실시예는 이에 제한되지 않고, 염소와 수소를 포함하는 다양한 표면처리 가스를 이용하여, 상기 웨이퍼의 표면을 에칭할 수 있다.
이때, 상기 표면처리 가스의 유량은 약 100 ㎖/min 이상일 수 있다. 바람직하게는, 상기 표면처리 가스의 유량은 약 100 ㎖/min 내지 약 500 ㎖/min 일 수 있다. 즉, 상기 염화가스는 약 100 ㎖/min 내지 약 500 ㎖/min의 유량으로 상기 서셉터 내에 투입될 수 있다. 상기 표면처리 가스의 유량 범위는 상기 웨이퍼의 표면 처리에 의한 에칭 정도를 고려하여 설정된 범위이다. 즉, 상기 표면처리 가스의 유량 범위가 약 100 ㎖/min 내지 약 500 ㎖/min를 벗어나게 되면, 표면처리 공정 후 상기 에피층을 성장시킬 때, 상기 웨이퍼 표면의 표면 결함 및/또는 표면 조도의 제어가 어려울 수 있다.
상기 서셉터 내에 상기 표면처리 가스가 투입한 후, 상기 서셉터를 가열하여 상기 웨이퍼의 표면을 가열할 수 있다. 상기 가열 온도는 약 1500℃ 이상의 온도일 수 있다. 바람직하게는, 상기 서셉터의 가열 온도는 약 1500℃ 내지 약 1600℃ 일 수 있다. 즉, 상기 표면처리 가스에 의한 상기 웨이퍼 표면의 에칭 공정은 약 1500℃ 내지 약 1600℃에서 진행될 수 있다. 더 바람직하게는, 상기 표면처리 공정은 약 1500℃ 내지 약 1600℃의 온도 범위에서 약 5분 동안 진행될 수 있다.
또한, 상기 표면처리 공정 중에는, 상기 서셉터 내부의 압력은 약 50 mbar 이상일 수 있다. 자세하게, 상기 서셉터 내부의 압력은 약 50 mbar 내지 약 100 mbar 일 수 있다.
상기 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해 상기 웨이퍼의 표면 결함을 감소시키고, 표면 조도를 향상시킬 수 있다. 즉, 상기 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해, 상기 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소(Si) 원자를 제어할 수 있다. 즉, 탄화규소 벌크 웨이퍼의 표면에 존재하는 규소는 상기 웨이퍼의 표면에 일정한 돌출부를 형성하여 상기 탄화규소 웨이퍼의 표면을 거칠게 할 수 있다. 이러한 표면 거칠기는 탄화규소 웨이퍼 상에 결함이 생성되는 원인이 될 수 있고, 이에 따라, 상기 탄화규소 웨이퍼 상에 탄화규소 에피층을 증착할 때 상기 결함이 연장되어 상기 탄화규소 에피층에도 영향을 줄 수 있다.
이에 따라, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 상기 표면처리 가스를 이용한 에칭 공정에 의해, 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소 원자를 제어 하여 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시킬 때 발생할 수 있는 표면 결함, 스텝 번칭(step bunching) 또는 표면 조도를 감소할 수 있다. 이에 따라. 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 상기 웨이퍼의 표면처리를 통해, 상기 웨이퍼의 표면 결함, 스텝 번칭 또는 표면 조도를 감소시켜, 고품질의 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있다.
이어서, 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계(ST30)에서는, 상기 표면처리된 웨이퍼 상에 에피층을 성장시킨다. 여기서, 상기 에피층은 탄화규소 에피층일 수 있다.
상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계(ST30)는 서셉터를 포함하는 증착 장치를 통해 상기 웨이퍼 상에 에피층을 증착할 수 있다.
도 2 내지 도 4는 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법을 설명하기 위한 서셉터의 분해 사시도, 사시도 및 단면도를 도시한 도면이다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 상기 증착 장치는, 챔버(10), 서셉터(20), 소스 기체 라인(40), 웨이퍼 홀더(30) 및 유도 코일(50)을 포함한다.
상기 챔버(10)는 원통형 튜브 형상을 가질 수 있다. 이와는 다르게, 상기 챔버(10)는 사각 박스 형상을 가질 수 있다. 상기 챔버(10)는 상기 서셉터(20), 상기 소스 기체 라인(40) 및 상기 웨이퍼 홀더(30)를 수용할 수 있다.
또한, 상기 챔버(10)의 양 끝단들은 밀폐되고, 상기 챔버(10)는 외부의 기체유입을 막고 진공도를 유지할 수 있다. 상기 챔버(10)는 기계적 강도가 높고, 화학적 내구성이 우수한 석영(quartz)을 포함할 수 있다. 또한, 상기 챔버(10)는 향상된 내열성을 가진다.
또한, 상기 챔버(10) 내에 단열부(60)가 더 구비될 수 있다. 상기 단열부(60)는 상기 챔버(10) 내의 열을 보존하는 기능을 수행할 수 있다. 상기 단열부로 사용되는 물질의 예로서는 질화물 세라믹, 탄화물 세라믹 또는 흑연 등을 들 수 있다.
상기 서셉터(20)는 상기 챔버(10) 내에 배치된다. 상기 서셉터(20)는 상기 소스 기체 라인(40) 및 상기 웨이퍼 홀더(30)를 수용한다. 또한, 상기 서셉터(20)는 상기 웨이퍼(W) 등과 같은 기판을 수용한다. 또한, 상기 소스 기체 라인(40)을 통하여, 상기 서셉터(20) 내부로 상기 반응 기체가 유입된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 상기 서셉터(20)는 서셉터 상판(21), 서셉터 하판(22) 및 서셉터 측판(23)들을 포함할 수 있다. 또한, 서셉터 상판(21)과 서셉터 하판(22)은 서로 마주보며 위치한다.
상기 서셉터(20)는 상기 서셉터 상판(21)과 상기 서셉터 하판(22)을 위치시키고 양 옆에 상기 서셉터 측판(23)들을 위치시킨 후 합착하여 제조할 수 있다.
그러나 실시예가 이에 한정되는 것은 아니므로, 직육면체의 서셉터(20)에 가스 통로를 위한 공간을 내어 제조할 수 있다.
상기 서셉터(20)는 고온 등의 조건에서 견딜 수 있도록 내열성이 높고 가공이 용이한 흑연(graphite)를 포함할 수 있다. 또한, 상기 서셉터(20)는 흑연 몸체에 탄화규소가 코팅된 구조를 가질 수 있다. 또한, 상기 서셉터(20)는 자체로 유도가열될 수 있다.
상기 서셉터(20)에 공급되는 연료 즉, 반응 기체는 열에 의해서, 중간 화합물로 분해되고, 이 상태에서, 상기 웨이퍼(W) 등에 증착될 수 있다. 예를 들어, 상기 연료는 탄소와 규소를 포함하는 액상, 기상 또는 고상 원료를 포함할 수 있다. 상기 액상 원료는 메틸트리크로로실란(methyltrichlorosilane, MTS) 또는 트리클로로실란(trichlorosilane, TCS)을 포함할 수 있다. 또한, 상기 기상 원료는 실란(SiH4), 에틸렌(C2H4) 및 염화수소(HCl) 또는 실란, 프로판(C3H8) 및 염화수소를 포함할 수 있다. 또한, 캐리어 가스로서 수소(H2)를 더 포함할 수 있다.
상기 원료는 규소, 탄소 또는 염소를 포함하는 라디칼로 분해되고, 상기 웨이퍼(W) 상에는 탄화규소 에피층이 성장될 수 있다. 더 자세하게, 상기 라디칼은 CH3·, SiCl·, SiCl2·, SiHCl·, SiHCl2·등을 포함하는 CHx·(1≤x<4) 또는 SiClx·(1≤x<4) 일 수 있다.
이때, 상기 중간 화합물에 포함되는 탄소, 규소, 염소 및 수소의 비는 각각 일정하게 조절된다. 바람직하게는, 상기 탄소와 규소의 몰비(탄소/규소) 0.7 내지 1이고, 상기 규소와 수소의 몰비(규소/수소)는 0.03 내지 0.45 일 수 있다.
상기 소스 기체 라인(40)은 사각 튜브 형상을 가질 수 있다. 상기 소스 기체 라인(40)으로 사용되는 물질의 예로서는 석영 등을 들 수 있다.
상기 웨이퍼 홀더(30)는 상기 서셉터(20) 내에 배치된다. 더 자세하게, 상기 웨이퍼 홀더(30)는 상기 소스 기체가 흐르는 방향을 기준으로, 상기 서셉터(20)의 후미에 배치될 수 있다. 상기 웨이퍼 홀더(30)는 상기 웨이퍼(W)를 지지한다. 상기 웨이퍼 홀더(30)로 사용되는 물질의 예로서는 탄화규소 또는 흑연 등을 들 수 있다.
상기 유도 코일(50)은 상기 챔버(10) 외측에 배치된다. 더 자세하게, 상기 유도 코일(50)은 상기 챔버(10)의 외주면을 둘러쌀 수 있다. 상기 유도 코일(50)은 전자기 유도를 통하여, 상기 서셉터(20)를 유도 발열시킬 수 있다. 상기 유도 코일(50)은 상기 챔버(10)의 외주면을 감을 수 있다.
상기 서셉터(20)는 상기 유도 코일(50)에 의해서, 약 1500℃ 내지 약 1700℃의 온도로 가열될 수 있다. 즉, 상기 서셉터(20)는 상기 유도 코일(50)에 의해 에피층 성장 온도까지 가열할 수 있다. 이후, 1500℃ 내지 1700℃의 온도에서 상기 소스 기체는 중간 화합물로 분해되고, 상기 서셉터 내부로 유입되어 상기 웨이퍼(W)에 분사된다. 상기 웨이퍼(W)에 분사된 라디칼에 의해서, 상기 웨이퍼(W) 상에 탄화규소 에피층이 형성된다.
이와 같이, 실시예에 따른 탄화규소 에피층 성장장치는 상기 웨이퍼(W) 등의 기판 상에 상기 에피층과 같은 박막을 형성하고, 남은 기체는 상기 서셉터(20)의 끝단에 배치되는 배출 라인을 통하여, 외부로 배출될 수 있다.
앞서 설명하였듯이. 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해, 상기 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소(Si) 원자를 제어하여 웨이퍼의 표면 결함 및 표면 조도를 감소시킬 수 있다. 특히, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 0.5 ea/㎠ 이하의 표면 결함 및 0.5㎚ 이하의 표면 조도를 가지는 고품질의 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있다.
즉, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 웨이퍼; 및 상기 웨이퍼 상에 형성되는 에피층을 포함하고, 상기 웨이퍼의 표면 결함은 0.5 ea/㎠ 이고, 상기 웨이퍼의 표면 조도는 0.5㎚ 이하인 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있다.
이하, 실시예들 및 비교예들에 따른 탄화규소 에피 웨이퍼 제조 방법을 통하여 본 발명을 좀더 상세하게 설명한다. 이러한 제조예는 본 발명을 좀더 상세하게 설명하기 위하여 예시로 제시한 것에 불과하다. 따라서 본 발명이 이러한 제조예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
서셉터 내에 탄화규소 웨이퍼를 배치시킨 후, 상기 서셉터 내에 염화수소 가스를 투입하였다. 이때, 상기 염화수소 가스의 유량은 1분당 약 100㎖ 내지 500㎖로 조절하였다. 이어서, 상기 서셉터를 1500℃ 내지 1600℃의 온도로 가열한 후, 50mbar 내지 100mbar의 압력에서 약 5분 동안 상기 웨이퍼의 표면을 에칭하는 표면처리 공정을 수행하였다.
이어서, 소스가스로서, 실란, 프로판, 염화수소 및 수소를 투입한 후, 약 1600℃의 온도에서 반응을 진행하여, 탄화규소 웨이퍼 상에 탄화규소 에피층을 성장시켜 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조하였다.
비교예
표면처리 공정을 거치지 않았다는 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조하였다.
구분 표면결함(ea/㎠) 표면조도(㎚)
실시예 0.5 미만 1 미만
비교예 0.5 초과 1 초과
표 1 및 도 5 내지 도 9를 참조하면, 표면처리 공정을 거쳐 제조되는 탄화규소 에피 웨이퍼가 표면처리 공정을 거치지 않은 탄화규소 에피 웨이퍼에 비해 표면 결함 및 표면 조도가 더 낮은 것을 알 수 있다. 도 5 내지 도 8은 표면처리 공정을 거친 탄화규소 에피 웨이퍼의 주사전자현미경(SEM) 사진이고, 도 9는 표면처리 공정을 거치지 않은 탄화규소 에피 웨이퍼의 주사전자현미경 사진이다. 자세하게, 도 5는 50mbar의 압력, 도 6은 100mbar의 압력에서 표면처리된 에피 웨이퍼이며, 도 7은 200㎖/min의 유량으로 염화수소 가스를 투입, 도 8은 500㎖/min의 유량으로 염화수소 가스를 투입하여 표면처리된 에피 웨이퍼이다.
즉, 표 1 및 도 4 내지 도 9를 참조하면, 상기 표면처리 공정에 의해 상기 웨이퍼의 표면 결함을 감소시키고, 표면 조도를 향상시킬 수 있다. 즉, 탄화규소 벌크 웨이퍼의 표면에 존재하는 규소는 상기 웨이퍼의 표면에 일정한 돌출부를 형성하여 상기 탄화규소 웨이퍼의 표면을 거칠게 할 수 있다. 이러한 표면 거칠기는 탄화규소 웨이퍼 상에 결함이 생성되는 원인이 될 수 있고, 이에 따라, 상기 탄화규소 웨이퍼 상에 탄화규소 에피층을 증착할 때 상기 결함이 연장되어 상기 탄화규소 에피층에도 영향을 줄 수 있다.
이에 따라, 상기 웨이퍼의 표면처리 공정에 의해, 상기 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소(Si) 원자를 제어할 수 있어, 실시예에 따른 탄화규소 에피 웨이퍼 제조 방법 및 탄화규소 에피 웨이퍼는 상기 표면처리 가스를 이용한 에칭 공정에 의해, 웨이퍼의 표면에 존재하는 불안정한 규소 원자를 제어 하여 상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시킬 때 발생할 수 있는 표면 결함, 스텝 번칭(step bunching) 또는 표면 조도를 감소할 수 있다. 특히, 표면 결함을 0.5 ea/㎠ 미만으로, 표면 조도를 1㎚ 미만으로 감소시킬 수 있어, 실시예에 따른 에피 웨이퍼 제조 방법은 고품질의 탄화규소 에피 웨이퍼를 제조할 수 있으며, 실시예에 따른 에피 웨이퍼는 고품질 및 고효율의 전자 소재로서 사용될 수 있다.
상술한 실시예에 설명된 특징, 구조, 효과 등은 본 발명의 적어도 하나의 실시예에 포함되며, 반드시 하나의 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 나아가, 각 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의하여 다른 실시예들에 대해서도 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서
이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
또한, 이상에서 실시예들을 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명을 한정하는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 실시예들에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부한 청구 범위에서 규정하는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (14)

  1. 서셉터 내에 웨이퍼를 준비하는 단계;
    상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계; 및
    상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장시키는 단계를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 웨이퍼를 표면 처리하는 단계는,
    상기 서셉터 내에 표면처리 가스를 투입하는 단계; 및
    상기 서셉터를 가열하는 단계를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 표면처리 가스는 수소(H) 및 염소(Cl)를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 표면처리 가스는 염화수소(HCl)를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  5. 제 2항에 있어서,
    상기 서셉터는 1500℃ 내지 1600℃의 온도로 가열하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  6. 제 2항에 있어서,
    상기 서셉터 내부의 압력은 50 mbar 내지 100 mbar 인 에피 웨이퍼 제조 방법.
  7. 제 2항에 있어서,
    상기 표면처리 가스의 유량은 100 ㎖/min 내지 500 ㎖/min 인 에피 웨이퍼 제조 방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 에피층은 탄화규소를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 웨이퍼 상에 에피층을 성장하는 단계는,
    상기 서셉터 내에 원료를 투입하여 중간 화합물을 생성하는 단계; 및
    상기 원료와 상기 웨이퍼가 반응하여 상기 웨이퍼 상에 탄화규소 에피층을 형성하는 단계를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 원료는 탄소(C) 및 규소(Si)를 포함하는 에피 웨이퍼 제조 방법.
  11. 제 9항에 있어서,
    상기 중간 화합물은 CHx·(1≤x<4) 또는 SiClx·(1≤x<4)를 포함하는 탄화규소 에피 웨이퍼 제조 방법.
  12. 웨이퍼; 및
    상기 웨이퍼 상에 형성되는 에피층을 포함하고,
    상기 웨이퍼의 표면 결함은 0.5 ea/㎠ 인 에피 웨이퍼.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 웨이퍼의 표면 조도는 1㎚ 이하인 에피 웨이퍼.
  14. 제 12항에 있어서,
    상기 웨이퍼 또는 상기 에피층은 탄화규소를 포함하는 에피 웨이퍼.
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