KR20130125565A - 광학 시트의 제조 방법, 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치 및 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents
광학 시트의 제조 방법, 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치 및 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 광학 시트의 제조 방법을 개시한다. 상기 제조 방법에 따르면, 적어도 하나의 투명층들과 적어도 하나의 광분산층들을 교대로 반복적으로 적층하여 적층 구조물을 형성한다. 상기 적층 구조물을 절단하여 제1 절단면을 형성한다. 상기 적층 구조물을 절단하여 상기 제1 절단면에 대해 평행한 제2 절단면을 형성한다. 이를 통해서, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면을 포함하는 상기 광학 시트를 제조한다.
Description
본 발명은 광학 시트의 제조 방법, 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치 및 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은 향상된 광학적 특성을 가지는 광학 시트의 제조 방법, 상기 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치 및 상기 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법에 관한 것이다.
유기 발광 표시(organic light emitting display: OLED) 장치는 양극(anode)과 음극(cathode)으로부터 각기 제공되는 정공들과 전자들이 상기 양극과 음극 사이에 위치하는 유기 발광층에서 결합하여 생성되는 광을 이용하여 영상, 문자 등의 정보를 나타낼 수 있는 표시 장치를 말한다. 이러한 유기 발광 표시 장치는 넓은 시야각, 빠른 응답 속도, 얇은 두께, 낮은 소비 전력 등의 여러 가지 장점들을 가지므로 유망한 차세대 디스플레이 장치로 각광받고 있다.
종래의 유기 발광 표시 장치에서, 표시 패널의 측면 방향으로부터 방출되는 광의 파장이 상기 표시 패널의 정면 방향으로 방출되는 광의 파장과 다른 현상(즉, 측면 컬러 시프트 현상)이 발생되어 상기 유기 발광 표시 장치가 표시하는 화상의 화질이 저하되는 문제점이 있으며, 이에 따라 유기 발광 표시 장치의 측면 컬러 시프트 현상을 감소시키기 위한 연구가 진행되어 왔다.
본 발명의 일 목적은 향상된 광학적 특성을 갖는 광학 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 향상된 광학적 특성을 갖는 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 향상된 광학적 특성을 갖는 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 제공하는 것이다.
그러나, 본 발명이 해결하고자 하는 과제들이 전술한 과제들에 의해 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 확장될 수 있을 것이다.
상술한 본 발명의 일 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법에 있어서, 적어도 하나의 투명층들과 적어도 하나의 광분산층들을 교대로 반복적으로 적층하여 적층 구조물을 형성할 수 있다. 상기 적층 구조물을 절단하여 제1 절단면을 형성할 수 있다. 상기 적층 구조물을 절단하여 상기 제1 절단면에 대해 평행한 제2 절단면을 형성할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면 사이의 간격이 상기 광학 시트의 두께와 동일할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면은 상기 투명층들에 대해 직교할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 적층 구조물을 형성하는 단계는, 하나의 투명층 상에 하나의 광분산층을 코팅하는 공정 및 상기 하나의 광분산층 상에 다른 하나의 투명층을 코팅하는 공정을 포함하는 사이클을 반복하여 수행하는 단계를 포함할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 적층 구조물을 형성하는 단계는 복수의 투명층들을 준비하는 단계, 복수의 광분산층들을 준비하는 단계 및 상기 투명층들과 상기 광분산층들을 교대로 반복하여 적층하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 광분산층들은 각기 투명 접착제 및 광분산 입자들을 포함할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명층과 상기 광분산층 사이에 접착층을 형성할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명층들은 서로 동일한 두께를 가질 수 있으며, 상기 광분산층들도 서로 동일한 두께를 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명층들은 서로 다른 두께를 가질 수 있으며, 상기 광분산층들도 서로 다른 두께를 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 광분산층은 나노 파티클 형상, 구 형상, 디스크 형상, 버블 형상 및 다면체 형상을 가질 수 있다.
상술한 본 발명의 다른 일 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 유기 발명 표시 장치는 표시 패널, 제1 광학 시트 및 제2 광학 시트를 포함할 수 있다. 상기 표시 패널은 스위칭 소자, 제1 전극, 유기 발광 구조물 및 제2 전극을 구비하며, 제1 방향과 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향을 따라 배열되는 복수의 화소 영역들과 상기 화소 영역들을 둘러싸는 주변 영역을 포함할 수 있다. 상기 제1 광학 시트는 상기 표시 패널 상에 배치되고, 상기 제1 방향을 따라 연장되며 상기 제2 방향을 따라서 이격되는 제1 광분산층 패턴 및 제1 투명층 패턴을 포함할 수 있다. 상기 제2 광학 시트는 상기 제1 광학 시트 상에 배치되고, 상기 제2 방향을 따라 연장되며 상기 제1 방향을 따라서 이격되는 제2 광분산층 패턴 및 제2 투명층 패턴을 포함할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 제1 투명층 패턴의 폭은 상기 각 화소 영역의 폭의 정수배이며, 상기 제2 투명층 패턴의 폭은 상기 각 화소 영역의 높이의 정수배일 수 있다. 상기 제1 광분산층 패턴과 상기 제2 광분산층 패턴은 상기 주변 영역에 대응되게 배치될 수 있다.
상술한 본 발명의 다른 일 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 유기 발광 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 스위칭 소자, 제1 전극, 유기 발광 구조물 및 제2 전극을 포함하며, 제1 방향과 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향을 따라 배열되는 복수의 화소 영역들과 상기 화소 영역들을 둘러싸는 주변 영역을 포함하는 표시 패널을 형성할 수 있다. 적어도 하나의 투명층들과 적어도 하나의 광분산층들을 교대로 반복적으로 적층하여 적층 구조물을 형성할 수 있다. 상기 적층 구조물을 절단하여 제1 절단면을 형성할 수 있다. 상기 적층 구조물을 절단하여 상기 제1 절단면에 대해 평행한 제2 절단면을 형성하는 단계를 수행하여, 상기 제1 방향을 따라서 연장되며 상기 제2 방향을 따라서 이격된 광분산층 패턴 및 투명층 패턴을 포함하는 적어도 하나 이상의 광학 시트를 형성할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면 사이의 간격이 상기 광학 시트의 두께와 동일할 수 있다. 상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면은 상기 투명층들에 대해 직교할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명층 패턴은 서로 동일한 폭을 가지며, 상기 광분산층 패턴도 서로 동일한 폭을 가질 수 있다. 상기 투명층 패턴의 폭은 상기 화소영역의 폭 또는 높이의 정수배에 대응할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 표시 패널 상에 상기 광학 시트를 형성하는 단계는 상기 제1 방향을 따라서 연장되며, 상기 제2 방향을 따라서 이격된 제1 광분산층 패턴 및 제1 투명층 패턴을 포함하는 제1 광학 시트를 상기 표시 패널 상에 배치하는 단계 및 상기 제2 방향을 따라서 연장되며, 상기 제1 방향을 따라서 이격된 제2 광분산층 패턴 및 제2 투명층 패턴을 포함하는 제2 광학 시트를 상기 제1 광학 시트 상에 배치하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법에 있어서, 별도의 패터닝 공정을 수행하지 않으면서, 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들과 광분산층 패턴들을 구비하는 광학 시트를 형성할 수 있다. 상기 광학 시트가 유기 발광 표시 장치에 사용될 때, 상기 광학 시트는 정면 방향으로 방출되는 광의 휘도를 유지시키면서, 측면 방향으로 방출되는 광의 컬러 시프트(color shift) 현상을 억제하여 상기 유기 발광 표시 장치가 나타내는 영상의 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1 내지 도 5는 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 6 내지 도 8은 본 발명의 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 9 내지 도 12는 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 13 및 도 14는 각기 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 사시도 및 단면도이다.
도 15 및 도 16은 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 6 내지 도 8은 본 발명의 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 9 내지 도 12는 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 13 및 도 14는 각기 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 사시도 및 단면도이다.
도 15 및 도 16은 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
이하, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법, 광학 시트를 포함하는 유기 발광 표시 장치 및 광학 시트를 포함하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법에 대하여 첨부된 도면들을 참조하여 상세하게 설명하지만, 본 발명이 본 명세서에 기재된 예시적인 실시예들에 의해 제한되는 것은 아니며, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양한 다른 형태들로 구현할 수 있을 것이다.
본 명세서에 있어서, 특정한 구조적 내지 기능적 설명들은 단지 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하기 위한 목적으로 예시된 것이고, 본 발명의 실시예들은 다양한 형태로 실시될 수 있으며, 본 명세서에 설명된 실시예들에 한정되는 것으로 해석되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "연결되어" 있다거나 "접촉되어"있다고 기재된 경우, 다른 구성 요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접촉되어 있을 수도 있지만, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 또한, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접촉되어"있다고 기재된 경우에는, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재하지 않는 것으로 이해될 수 있다. 구성 요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 예를 들면, "~사이에"와 "직접 ~사이에" 또는 "~에 인접하는"과 "~에 직접 인접하는" 등도 마찬가지로 해석될 수 있다.
본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지는 않는다.
제1, 제2, 제3. 제4 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이러한 구성 요소들이 상기 용어들에 의해 한정되는 것은 아니다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위로부터 벗어나지 않고, 제1 구성 요소가 제2, 제3 또는 제4 구성 요소 등으로 명명될 수 있으며, 유사하게 제2, 제3 또는 제4 구성 요소도 교호적으로 명명될 수 있다.
도 1 내지 도 5는 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 1을 참조하면, 먼저 제1 투명층(100a) 상에 제1 광분산층(110a)을 코팅할 수 있다.
제1 투명층(100a)은 미리 정해진 강도와 투명도를 갖는 투명한 유기 물질을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제1 투명층(100a)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate) 수지, 폴리에스테르(polyester) 수지, 폴리아크릴(polyacryl) 수지, 폴리에폭시(polyepoxy) 수지, 폴리에틸렌(polyethylene) 수지, 폴리스티렌(polystyrene) 수지, 폴리에틸렌나프탈레이트(polyethylene naphthalate) 수지, 폴리카보네이트(poly carbonate) 수지, 폴리염화비닐 수지, 폴리프로필렌 수지, 시클로올레핀 공중합체(cyclo olefin copolymer), 트리아세틸셀룰로오스(triacetyl cellulose) 또는 이들의 혼합물 등과 같은 투명 수지를 포함할 수 있다. 또한 제1 투명층(100a)은 미리 정해진 두께를 가질 수 있다. 예시적인 실시예에 있어서, 제1 투명층(100a)의 두께는 표시 장치의 화소 영역의 높이 또는 폭에 실질적으로 대응될 수 있다. 예를 들어, 제1 투명층(100a)의 두께는 표시 장치의 화소 영역의 높이 또는 폭의 정수배일 수 있다.
제1 광분산층(110a)은 제1 투명층(100a) 상에 도포될 수 있다. 예시적인 실시예에 있어서, 제1 광분산층(110a)은 딥 코팅(dip coating) 공정, 스핀 코팅(spin coating) 공정, 스크린 코팅(screen coating) 공정, 스프레이 코팅(spray coating) 공정, 나이프 코팅(knife coating) 공정, 그라비아 코팅(Gravure coating) 공정, 초음파 미세 분무 코팅(ultrasonic atomizing coating) 공정, 스프레이-미스트 분무 코팅(spray-mist atomizing coating) 공정, 오프셋 프린팅(offset printing) 공정, 잉크젯 프린팅(inkjet printing) 공정. 패드 프린팅(pad printing) 공정 등을 통해서 형성될 수 있다.
예시적인 실시예에 있어서, 제1 광분산층(110a)은 광분산 입자들(125)을 포함하는 도포액을 사용하는 스핀 코팅 공정을 통해서 제1 투명층(100a) 상에 형성될 수 있다. 예를 들어, 광분산 입자들(125)은 나노 파티클 형상, 구 형상, 디스크 형상, 버블 형상, 다면체 형상 등의 다양한 형상들을 가질 수 있다.
또한, 제1 광분산층(110a)은 미리 정해진 두께를 가지도록 형성될 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 제1 광분산층(110a)의 두께는 상기 표시 장치의 주변 영역의 폭에 실질적으로 대응될 수 있다.
도 2를 참조하면, 제1 광분산층(110a) 상에 제2 투명층(100b)을 코팅할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 제2 투명층(100b)은 딥 코팅 공정, 스핀 코팅 공정, 스크린 코팅 공정, 스프레이 코팅 공정, 나이프 코팅 공정, 그라비아 코팅 공정, 초음파 미세 분무 코팅 공정, 스프레이-미스트 분무 코팅 공정, 오프셋 프린팅 공정, 잉크젯 프린팅 공정. 패드 프린팅 공정 등을 통해서 형성될 수 있다.
제2 투명층(100b)은 제1 투명층(100a)과 실질적으로 동일한 물질을 사용하여 형성할 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 따르면, 제2 투명층(100b)은 제1 투명층(100a)과 다른 투명 수지를 사용하여 형성할 수도 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 제2 투명층(100b)은 제1 투명층(100a)과 실질적으로 동일한 두께를 가지도록 형성될 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 따르면, 제2 투명층(100b)과 제1 투명층(100a)은 서로 상이한 두께를 가질 수 있다.
도 3을 참조하면, 전술한 코팅 공정들을 반복적으로 수행하여, 투명층들(100)과 광분산층들(110)이 교대로 반복하여 적층된 구조물(130)을 형성할 수 있다. 예를 들면, 도 1 및 도 2를 참조하여 설명한 투명층들(100)을 형성하기 위한 코팅 공정과 광분산층들(110)을 형성하기 위한 코팅 공정들의 사이클을 반복적으로 수행하여 적층 구조물(130)을 형성할 수 있다. 즉, 제2 투명층(100b) 상에 상술한 코팅 공정을 통해서 제2 광분산층(110b)을 형성할 수 있고, 제2 광분산층(110b) 상에 전술한 코팅 공정을 통해서 제3 투명층(100c)을 형성할 수 있으며, 제3 투명층(100c) 상에 전술한 코팅 공정을 통해서 제3 광분산층(110c)을 형성할 수 있다. 또한, 제3 광분산층(110c) 상에는 제4 투명층(100d)이 형성될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 투명층들(100)은 실질적으로 동일한 두께를 가질 수 있으며, 광분산층들(110)도 실질적으로 동일한 두께를 가질 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 있어서, 투명층들(100)은 서로 다른 두께를 가질 수 있으며, 광분산층들(110)도 서로 상이한 두께를 가질 수 있다.
도 3에서는 적층 구조물(130)이 수 개의 투명층들(100)과 수 개의 광분산층들(110)을 포함하는 것으로 도시되었으나, 본 발명이 이에 의해서 제한되는 것은 아니다. 즉, 투명층들(100)을 형성하기 위한 코팅 공정과 광분산층들(110)을 형성하기 위한 코팅 공정의 사이클은 수십 회 내지 수천 회 정도로 반복될 수 있다. 이에 따라, 수십 내지 수천 개의 광분산층들(110)과 투명층들(100)이 교대로 반복하여 적층되어 적층 구조물(130)을 구성할 수도 있다.
도 4를 참조하면, 적층 구조물(130)을 절단하여 제1 절단면(132)을 형성한다.
적층 구조물(130)은 광학적, 물리적, 열적, 화학적 방법 또는 두 가지 이상의 방법들이 혼합된 공정 등을 통해서 절단할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 적층 구조물(130)은 레이저를 이용하여 절단될 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 따르면, 적층 구조물(130)은 회전하는 칼날 또는 톱날에 의해서 절단될 수도 있다.
상술한 절단 공정을 통해서 제1 절단면(132)이 형성될 수 있다. 제1 절단면(132)은 적층 구조물(130)의 표면에 대해 미리 정해진 각도로 절단될 수 있다. 예를 들어, 제1 절단면(132)은 투명층들(100)에 대해 실질적으로 직교할 수 있다.
도 5를 참조하면, 적층 구조물(130)을 절단하여 제2 절단면(134)을 형성하고, 광학 시트(140)를 완성한다.
제1 절단면(132)을 갖는 적층 구조물(130)은 광학적, 물리적, 열적, 화학적 방법 또는 두 가지 이상의 방법들이 혼합된 공정 등을 통해서 절단될 수 있다. 예를 들어, 적층 구조물(130)은 도 4를 참조하여 설명한 절단 공정과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정을 통해서 절단될 수 있다.
전술한 절단 공정을 통해서 제2 절단면(134)이 형성될 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 제2 절단면(134)은 제1 절단면(132)과 실질적으로 평행할 수 있다. 또한, 제2 절단면(134)은 제1 절단면(132)과 약 5um 내지 약 1,000um 정도의 거리로 이격될 수 있다.
상술한 절단 공정들에 따라, 제1 절단면(132)과 제2 절단면(134)을 구비하는 광학 시트(140)가 수득될 수 있다. 이 경우, 광학 시트(140)의 두께는 제1 절단면(132)과 제2 절단면(134) 사이의 거리와 실질적으로 동일할 수 있다. 광학 시트(140)는 일 방향을 따라서 연장되는 투명층 패턴들(145)과 광분산층 패턴들(150)을 포함할 수 있다.
비록 도 4 및 도 5에 있어서, 제1 절단면(132)을 형성하는 공정과 제2 절단면(134)을 형성하는 공정이 순차적으로 수행되는 것으로 도시되었으나, 본 발명이 이에 의해 제한되는 것은 아니다. 예를 들면, 제1 절단면(132)을 형성하는 공정과 제2 절단면(134)을 형성하는 공정은 동시에 수행될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 별도의 패터닝 공정을 수행하지 않으면서, 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들(145)과 광분산층 패턴들(150)을 구비하는 광학 시트(140)를 제조할 수 있다. 광학 시트(140)가 표시 장치에 적용될 경우, 광학 시트(140)는 상기 표시 장치의 정면 방향으로 방출되는 광의 휘도를 유지시키면서, 상기 표시 장치의 측면 방향으로 방출되는 광의 컬러 시프트(color shift) 현상을 억제할 수 있다. 따라서 상기 표시 장치가 나타내는 영상의 품질을 개선할 수 있다.
도 6 내지 도 8은 본 발명의 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 6을 참조하면, 투명층들(200)과 광분산층들(210)을 교대로 반복하여 배치할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 제1 투명층(200a), 제2 투명층(200b), 제3 투명층(200c), 제4 투명층(200d) 등을 포함하는 수십 개 내지 수천 개의 투명층들(200)이 제공될 수 있으며, 제1 광분산층(210a), 제2 광분산층(210b), 제3 광분산층(210c) 등을 포함하는 수십 개 내지 수천 개의 광분산층들(210)이 제공될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 투명층들(200)은 각기 도 1을 참조하여 설명한 제1 투명층(100a)과 실질적으로 동일한 물질을 포함할 수 있다.
광분산층들(210a, 210b, 210c)은 각기 접착제들(220a, 220b, 220c) 및 광분산 입자들(225a, 225b, 225c)을 포함할 수 있다. 즉, 제1 광분산층(210a)은 제1 접착제(220a) 및 제1 광분산 입자들(225a)을 포함할 수 있고, 제2 광분산층(210b)은 제2 접착제(220b) 및 제2 광분산 입자들(225b)을 포함할 수 있으며, 제3 광분산층(210c)은 제3 접착제(220c) 및 제3 광분산 입자들(225c)을 포함할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 접착제들(220a, 220b, 220c)은 고무계(rubber-based) 접착제. 아크릴계(acryl-based) 접착제, 비닐 에테르계(vinyl ester-based) 접착제, 실리콘계(silicon-based) 접착제, 우레탄계(urethane-based) 접착제와 같은 투명한 감압성 접착제를 포함할 수 있다. 또한, 광분산 입자들(225a, 225b, 225c)은 나노 파티클 형상, 구 형상, 디스크 형상, 버블 형상, 다면체 형상 등의 형태를 가질 수 있다.
도 7을 참조하면, 투명층들(200)과 광분산층들(210)을 접착하여, 적층 구조물(230)을 형성할 수 있다.
광분산층들(210)은 접착제들(220a, 220b, 220c)을 포함하므로, 광분산층들(210)과 투명층들(210)을 접착하기 위한, 별도의 접착 필름들이 요구되지 않는다. 예시적인 실시예들에 있어서, 접착제들(220a, 220b, 220c)이 감압성 접착제를 포함하는 경우, 투명층들(200)과 광분산층들(210)을 교대로 반복하여 순차적으로 적층한 후에, 압력을 가하여 적층 구조물(230)을 형성할 수 있다.
비록 도 7에서는 적층 구조물(230)은 수 개의 투명층들(200)과 수 개의 광분산층들(210)을 포함하는 것으로 도시되었으나, 본 발명이 이에 의해 제한되는 것은 아니다. 예를 들면, 적층 구조물(230)은 교대로 반복하여 적층된 수십 내지 수천 개의 광분산층들(210)과 투명층들(200)을 포함할 수 있다.
도 8을 참조하면, 적층 구조물(230)을 절단하여 제1 절단면(232) 및 제2 절단면(234)을 형성하고, 광학 시트(240)를 완성한다.
적층 구조물(230)은 도 4 및 도 5를 참조하여 설명한 절단 공정과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정을 통해서 절단될 수 있다. 이에 따라, 제1 절단면(232)과 제2 절단면(234)을 가지는 광학 시트(240)가 형성될 수 있다. 광학 시트(240)는 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들(245)과 광분산층 패턴들(250)을 구비할 수 있다. 제1 절단면(232)과 제2 절단면(234) 사이의 거리는 광학 시트(240)의 두께와 실질적으로 동일할 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 별도의 패터닝 공정 및 코팅 고정을 수행하지 않으면서, 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들(245) 및 광분산층 패턴들(250)을 구비하는 광학 시트(240)를 형성할 수 있다. 또한, 광분산층들(210)은 접착제들(220)을 포함하므로, 추가적인 접착제층이 생략될 수 있다.
도 9 내지 도 12는 본 발명의 또 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 사시도들이다.
도 9를 참조하면, 투명층들(300)과 광분산층들(310)을 교대로 반복하여 배치할 수 있다.
투명층들(300)과 광분산층들(310)은 도 1을 참조하여 설명한 투명층들(100) 및 광분산층들(110)과 실질적으로 동일하거나 유사한 물질을 포함할 수 있다. 또한, 도 6을 참조하여 설명한 공정들과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정을 수행하여, 투명층들(300)과 광분산층들(310)을 교대로 반복하여 배치할 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 제1 투명층(300a)과 제2 투명층(300b) 사이에는 제1 광분산층(310a)이 배치될 수 있으며, 제1 광분산층(310a)과 제2 광분산층(310b) 사이에는 제2 투명층(300b)이 배치될 수 있다. 제3 투명층(300c), 제4 투명층(300d) 및 제3 광분산층(310c)도 전술한 바와 동일한 방식으로 배치될 수 있다.
도 10을 참조하면, 투명층들(300)과 광분산층들(310) 사이에 접착층들(320)이 배치될 수 있다.
접착층들(320)은 도 6을 참조하여 설명한 접착제(220)와 실질적으로 동일하거나 유사한 물질들을 포함할 수 있다. 접착층들(320)은 투명층들(300)과 광분산층들(310) 사이에 배치될 수 있다.
도 11을 참조하면, 투명층들(300), 광분산층들(310) 및 접착층들(320)을 접착하여 적층 구조물(330)을 형성할 수 있다.
접착층들(320)은 상면 및 하면에 배치된 투명층들(300) 및 광분산층들(310)을 접착할 수 있다. 이에 따라, 투명층들(300), 광분산층들(310) 및 접착층들(320)이 교대로 반복하여 적층된 구조물(330)을 형성할 수 있다.
도 11에서는 적층 구조물(330)은 수 개의 투명층들(300), 수 개의 광분산층들(310) 및 수 개의 접착층(320)을 포함하는 것으로 도시되었으나, 본 발명이 이에 의해 제한되는 것은 아니다. 예를 들면, 적층 구조물(330)은 교대로 반복하여 적층된 수십 내지 수천 개의 광분산층들(310), 투명층들(300) 및 접착층들(320)을 포함할 수 있다.
도 12를 참조하면, 적층 구조물(330)을 절단하여 제1 절단면(332) 및 제2 절단면(334)을 형성함으로써 광학 시트(340)를 완성한다.
도 8을 참조하여 설명한 공정들과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정들을 수행하여, 제1 절단면(332) 및 제2 절단면(334)을 형성할 수 있다. 이에 따라, 투명층 패턴들(345), 광분산층 패턴들(350) 및 접착층 패턴들(355)이 교대로 반복하여 배치된 광학 시트(340)를 형성할 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 별도의 패터닝 공정 및 코팅 고정을 수행하지 않으면서, 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들(345), 광분산층 패턴들(350) 및 접착층 패턴들(355)을 구비하는 광학 시트(340)를 형성할 수 있다.
도 13 및 도 14는 각기 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 사시도 및 단면도이다.
도 13은 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트들을 구비하는 유기 발광 표시 장치의 분해 사시도이고, 도 14는 도 13의 I-I'라인을 따라서 절단한 단면도이다.
도 13 및 도 14를 참조하면, 상기 유기 발광 표시 장치는 표시 패널(500), 표시 패널(500) 상에 배치된 제1 광학 시트(400) 및 제2 광학 시트(450)를 포함할 수 있다.
표시 패널(500)은 제1 방향과 이러한 제1 방향에 대해 실질적으로 직교하는 제2 방향을 따라서 배열된 화소 영역들(I) 및 화소 영역들(I)을 둘러싸는 주변 영역(II)을 포함할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 화소 영역들(I)은 각기 실질적으로 동일한 형태와 치수를 가질 수 있다. 예를 들어, 화소 영역들(I)은 제1 높이(H1)와 제1 폭(W1)을 가질 수 있으며, 주변 영역(II)은 제2 폭(W2)을 가질 수 있다.
표시 패널(500)은, 제1 기판(510), 스위칭 구조물(switching structure)들, 제1 전극(570), 발광 구조물(light emitting structure)들, 제2 전극(620) 등을 포함할 수 있다. 예를 들면, 도 14에 예시한 유기 발광 표시 장치는 배면 발광 구조를 가질 수 있다.
상기 스위칭 구조물들은 제1 기판(510) 상에 배치될 수 있고, 제1 전극(570)은 상기 스위칭 구조물들 상에 위치할 수 있으며, 상기 스위칭 구조물들에 전기적으로 연결될 수 있다. 상기 발광 구조물들은 제1 전극(570)과 제2 전극(620) 사이에 배치될 수 있다.
제1 기판(510)은 투명 절연 기판을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제1 기판(510)은 유리 기판, 석영 기판, 투명 플라스틱 기판 등을 포함할 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 있어서, 제1 기판(510)은 연성을 갖는 기판(flexible substrate)으로 구성될 수도 있다.
상기 유기 발광 표시 장치가 능동형 구동 방식을 채용하는 경우, 상기 스위칭 구조물들은 제1 기판(510)과 제1 전극(570) 사이에 배치될 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 상기 스위칭 구조물들은 각기 트랜지스터와 같은 스위칭 소자와 복수의 절연층들을 포함할 수 있다.
상기 스위칭 구조물의 상기 스위칭 소자가 박막 트랜지스터(TFT)를 포함할 경우, 상기 스위칭 소자는 게이트 전극(552), 소스 전극(554), 드레인 전극(556), 반도체층(530) 등으로 구성될 수 있다.
게이트 전극(552)에는 게이트 신호가 인가될 수 있고, 소스 전극(554)에는 데이터 신호가 인가될 수 있다. 드레인 전극(556)은 제1 전극(570)에 전기적으로 연결될 수 있으며, 반도체층(530)은 소스 전극(554)과 드레인 전극(556)에 전기적으로 접촉될 수 있다. 여기서, 반도체층(530)은 소스 전극(554)에 접속되는 소스 영역(534), 드레인 전극(556)에 접촉되는 드레인 영역(536), 그리고 소스 영역(534)과 드레인 영역(536) 사이에 위치하는 채널 영역(532)을 포함할 수 있다.
반도체층(530) 상에는 게이트 전극(552)을 반도체층(530)으로부터 전기적으로 절연시키는 게이트 절연막(540)이 배치될 수 있고, 게이트 절연막(540) 상에는 게이트 전극(552)을 덮는 제1 절연층(560)이 배치될 수 있다.
도 14에 예시적으로 도시한 스위칭 소자에 있어서, 반도체층(530) 상부에 게이트 전극(552)이 배치되는 탑-게이트(top-gate) 구조의 박막 트랜지스터가 예시적으로 도시되어 있으나, 상기 스위칭 소자의 구성이 여기에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 상기 박막 트랜지스터는 반도체층 아래에 게이트 전극이 위치하는 바텀-게이트(bottom-gate) 구조를 가질 수도 있다.
상기 스위칭 구조물의 제2 절연층(565)은 소스 전극(554)과 드레인 전극(556)을 덮으며 제1 절연층(560) 상에 배치될 수 있으며, 실질적으로 평탄한 상면을 가질 수 있다.
도 14에 도시한 바와 같이, 상기 발광 구조물들은 각기 정공 수송층(HIL)(590), 유기 발광층(EL)(600), 전자 수송층(ETL)(610) 등을 포함할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 유기 발광층(600)은 적색광, 녹색광 또는 청색광을 발생시키기 위한 발광 물질을 포함할 수 있다. 다른 예시적인 실시예들에 따르면, 유기 발광층(600)은 서로 다른 파장들을 갖는 광을 발생시키는 복수의 발광 물질들이 혼합된 물질을 포함할 수도 있다.
상기 스위칭 구조물들과 상기 발광 구조물들 사이에는 제1 전극(570)이 배치될 수 있으며, 상기 발광 구조물들과 제2 기판(660) 사이에 제2 전극(620)이 위치할 수 있다. 또한, 화소 정의막(575)이 상기 스위칭 구조물들과 상기 발광 구조물들 사이에서 제1 전극(570)이 배치되지 않는 부분에 위치할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 유기 발광층(600)은 화소 영역들(I) 내에 배치될 수 있으며, 화소 정의막(575)은 주변 영역(II) 내에 배치될 수 있다. 따라서 유기 발광층(600)에서 발생된 광은 화소 영역들(I)에서 방출되며, 화소 정의막(575)이 배치된 주변 영역(II)에서는 광이 방출되지 않을 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 제1 전극(570)은 상기 발광 구조물의 정공 수송층(590)에 정공들(holes)을 제공하는 양극(anode)에 해당될 수 있으며, 제2 전극(620)은 전자 수송층(610)에 전자들을 제공하는 음극(cathode)에 해당될 수 있다. 상기 유기 발광 표시 장치의 발광 방식에 따라 제1 전극(570)은 투과 전극 또는 반투과 전극에 해당될 수 있고, 제2 전극(620)은 반사 전극에 해당될 수도 있다. 예를 들면, 제1 전극(570)은 인듐 아연 산화물(IZO), 인듐 주석 산화물(ITO), 주석 산화물(SnOx), 아연 산화물(ZnOx) 등과 같은 투명 도전성 물질을 포함할 수 있으며, 제2 전극(620)은 알루미늄(Al), 백금(Pt), 은(Ag), 금(Au), 크롬(Cr), 텅스텐(W), 몰리브데늄(Mo), 티타늄(Ti), 이들의 합금 등과 같은 상대적은 높은 반사율을 가지는 금속을 포함할 수 있다.
제2 기판(660)은 제2 전극(620) 상에 배치될 수 있다. 제2 기판(660)은 투명 기판을 포함할 수 있다. 예를 들면, 제2 기판(660)은 유리 기판, 투명 플라스틱 기판 등을 포함할 수 있다. 한편, 제2 기판(660)은 연성을 갖는 기판으로 구성될 수도 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 제2 기판(660)은 제1 기판(510)과 실질적으로 동일한 물질을 포함할 수 있지만, 제1 및 제2 기판(510, 660)이 서로 상이한 물질들을 포함할 수도 있다.
제1 광학 시트(400)는 도 1 내지 도 6을 참조하여 설명한 광학 시트(140)와 실질적으로 동일하거나 유사할 수 있다. 즉, 제1 광학 시트(400)는 제1 투명층 패턴들(410) 및 제1 광분산층 패턴들(420)을 포함할 수 있다. 제1 투명층 패턴들(410) 및 제1 광분산층 패턴들(420)은 상기 제1 방향을 따라서 연장될 수 있으며, 상기 제2 방향을 따라서 정렬될 수 있다. 여기서, 제1 광분산층 패턴들(420)은 각기 제1 광분산 입자들(430)을 포함할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 제1 투명층 패턴들(410)의 폭은 화소 영역들(I)은 제1 높이(H1)에 실질적으로 대응될 수 있으며, 제1 광분산층 패턴들(420)의 폭은 주변 영역(II)의 제2 폭(W2)에 실질적으로 대응될 수 있다. 즉, 제1 투명층 패턴들(410)의 폭은 화소 영역들(I)은 제1 높이(H1)의 정수배일 수 있으며, 제1 광분산층 패턴들(420)의 폭은 주변 영역(II)의 제2 폭(W2)의 정수배일 수 있다. 이에 따라, 제1 광분산층 패턴들(420)이 주변 영역(II)과 실질적으로 겹치도록 배치될 수 있다.
한편, 제2 광학 시트(450)도 제1 광학 시트(400)와 실질적으로 유사할 수 있다. 이 경우, 제2 광학 시트(450)는 상기 제2 방향을 따라서 연장된 제2 투명층 패턴들(460) 및 제2 광분산층 패턴들(470)을 포함할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 제2 투명층 패턴들(460)의 폭은 화소 영역들(I)은 제1 폭(W1)에 실질적으로 대응될 수 있으며, 제2 광분산층 패턴들(470)의 폭은 주변 영역(II)의 제2 폭(W2)에 실질적으로 대응될 수 있다. 따라서 제2 광분산층 패턴들(470)이 주변 영역(II)과 실질적으로 겹치도록 배치될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따른 유기 발광 표시 장치에서, 제1 투명층 패턴들(410) 및 제2 투명층 패턴들(460)은 화소 영역(I)에 실질적으로 대응하도록 배치될 수 있다. 화소 영역(I)에서 발생하여 제1 광학 시트(400)에 직교하는 방향으로 진행하는 광(즉, 상기 유기 발광 표시 장치의 정면 방향으로 진행하는 광)은 제1 투명층 패턴들(410) 및 제2 투명층 패턴들(460)만을 통과할 수 있으며, 이에 따라 제1 광학 시트(400) 및 제2 광학 시트(450)를 통과할 때에 광의 휘도가 유지될 수 있다. 반면에 제1 광분산층 패턴들(420) 및 제2 광분산층 패턴들(470)은 주변 영역(II)에 대응하도록 배치될 수 있다. 화소 영역(I)에서 발생하여 제1 광학 시트(400)와 소정의 각도를 이루는 방향으로 진행하는 광(즉, 상기 유기 발광 표시 장치의 측면 방향으로 진행하는 광)은 제1 광분산층 패턴들(420) 및 제2 광분산층 패턴들(470)을 통과할 수 있다. 이에 따라, 상기 측면 방향으로 진행하는 광은 제1 광분산층 패턴들(420) 및 제2 광분산층 패턴들(470)에서 분산될 수 있고, 광의 파장 변화가 감소될 수 있다. 결국, 상기 정면 방향으로 진행하는 광과 상기 측면 방향으로 진행하는 광 사이의 색변화(color shift) 현상을 감소시킬 수 있으므로, 상기 유기 발광 표시 장치가 향상된 품질을 갖는 영상을 표시할 수 있다.
도 15 내지 도 16은 각기 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 구비하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도 및 사시도이다.
도 15를 참조하면, 상기 유기 발광 표시 장치의 표시 패널(500)이 제공될 수 있다.
표시 패널(500)은 도 14를 참조하여 설명한 표시 패널(500)과 실질적으로 동일하거나 실질적으로 유사한 구성을 가질 수 있으며, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 16을 참조하면, 표시 패널(500) 상에 제1 광학 시트(400) 및 제2 광학 시트(450)를 형성할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 제1 광학 시트(400) 및 제2 광학 시트(450)는 도 1 내지 도 12를 참조하여 설명한 공정들과 실질적으로 동일하거나 실질적으로 유사한 공정들에 의해서 형성될 수 있다. 따라서 제1 및 제2 광학 시트(400, 450)의 제조 과정들에 대한 상세한 설명은 생략한다.
표시 패널(500) 상에 제1 광학 시트(400)를 형성할 수 있다. 예시적인 실시예들에 있어서, 제1 광학 시트(400)의 제1 광분산층 패턴들이 표시 패널(500)의 주변 영역(II)과 실질적으로 겹치고, 제1 광학 시트(400)의 제1 투명층 패턴들이 화소 영역(I)과 실질적으로 중첩되도록 배치할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 광분산층 패턴들은 표시 패널(500) 상에서 제1 방향을 따라서 연장될 수 있다.
제1 광학 시트(400) 상에는 제2 광학 시트(450)가 형성될 수 있다. 여기서, 제2 광학 시트(450)의 제2 광분산층 패턴들(470)은 제1 광학 시트(400)의 제1 광분산층 패턴들과 실질적으로 직교하도록 배치될 수 있다. 즉, 제2 투명 패턴들(460)과 제2 광분산층 패턴들(470)은 상기 제1 방향에 대해 실질적으로 직교하는 제2 방향을 따라서 연장될 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 제2 광학 시트(450)의 제2 광분산층 패턴들이 표시 패널(500)의 주변 영역(II)과 실질적으로 중첩되고, 제2 광학 시트(450)의 제2 투명층 패턴들이 화소 영역(I)과 실질적으로 겹치도록 형성될 수 있다.
예시적인 실시예들에 따른 유기 발광 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 별도의 패터닝 공정을 수행하지 않으면서, 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들과 광분산층 패턴들을 구비하는 광학 시트를 형성할 수 있다. 또한, 이러한 광학 시트들을 상기 유기 발광 표시 장치의 표시 패널에 형성하여, 상기 표시 패널의 정면 방향으로 방출되는 광의 휘도를 유지시키면서, 상기 표시 패널의 측면 방향으로 방출되는 광의 컬러 시프트 현상을 억제할 수 있다. 이에 따라, 상기 유기 발광 표시 장치에 의해 표시되는 영상의 품질을 개선할 수 있다.
상술한 바에서는, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허 청구 범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법에 있어서, 별도의 패터닝 공정을 요구하지 않고 교대로 반복하여 배치된 투명층 패턴들과 광분산층 패턴들을 구비하는 광학 시트를 형성할 수 있다. 이와 같은 광학 시트를 유기 발광 표시 장치에 적용할 경우, 상기 유기 발광 표시 장치의 정면 방향으로 방출되는 광의 휘도를 유지시키면서, 상기 유기 발광 표시 장치의 측면 방향으로 방출되는 광의 컬러 시프트 현상을 억제할 수 있다.
100, 200, 300: 투명층들 100a, 200a, 300a: 제1 투명층
100b, 200b, 300b: 제2 투명층 100c, 200c, 300c: 제3 투명층
110, 210, 310: 광분산층들 110a, 210a, 310a: 제1 광분산층
110b, 210b, 310b: 제2 광분산층 110c, 210c, 310c: 제3 광분산층
220: 접착제 320: 접착제층
125, 225, 325: 광분산 입자들 130, 230, 330: 적층 구조물
132, 232, 332: 제1 절단면 134, 234, 334: 제2 절단면
140, 240, 340: 광학 시트 145, 245, 345: 투명층 패턴들
150, 250, 350: 광분산층 패턴들 355: 접착층 패턴들
400: 제1 광학 시트 410: 제1 투명층 패턴들
420: 제1 광분산층 패턴들 430: 제1 광분산 입자들
450: 제2 광학 시트 460: 제2 투명층 패턴들
470: 제2 광분산층 패턴들 480: 제2 광분산 입자들
500: 표시 패널 510: 제1 기판
530: 반도체층 532: 채널 영역
534: 소스 영역 536: 드레인 영역
540: 게이트 절연막 552: 게이트 전극
554: 소스 전극 556: 드레인 전극
560: 제1 절연층 565: 제2 절연층
570: 제1 전극 575: 화소 정의막
590: 정공 수송층 600: 유기 발광층
610: 전자 수송층 620: 제2 전극
660: 제2 기판
100b, 200b, 300b: 제2 투명층 100c, 200c, 300c: 제3 투명층
110, 210, 310: 광분산층들 110a, 210a, 310a: 제1 광분산층
110b, 210b, 310b: 제2 광분산층 110c, 210c, 310c: 제3 광분산층
220: 접착제 320: 접착제층
125, 225, 325: 광분산 입자들 130, 230, 330: 적층 구조물
132, 232, 332: 제1 절단면 134, 234, 334: 제2 절단면
140, 240, 340: 광학 시트 145, 245, 345: 투명층 패턴들
150, 250, 350: 광분산층 패턴들 355: 접착층 패턴들
400: 제1 광학 시트 410: 제1 투명층 패턴들
420: 제1 광분산층 패턴들 430: 제1 광분산 입자들
450: 제2 광학 시트 460: 제2 투명층 패턴들
470: 제2 광분산층 패턴들 480: 제2 광분산 입자들
500: 표시 패널 510: 제1 기판
530: 반도체층 532: 채널 영역
534: 소스 영역 536: 드레인 영역
540: 게이트 절연막 552: 게이트 전극
554: 소스 전극 556: 드레인 전극
560: 제1 절연층 565: 제2 절연층
570: 제1 전극 575: 화소 정의막
590: 정공 수송층 600: 유기 발광층
610: 전자 수송층 620: 제2 전극
660: 제2 기판
Claims (19)
- 적어도 하나의 투명층들과 적어도 하나의 광분산층들을 교대로 반복적으로 적층하여 적층 구조물을 형성하는 단계;
상기 적층 구조물을 절단하여 제1 절단면을 형성하는 단계; 및
상기 적층 구조물을 절단하여 상기 제1 절단면에 대해 평행한 제2 절단면을 형성하는 단계를 포함하는 광학 시트의 제조 방법. - 제1항에 있어서, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면 사이의 간격이 상기 광학 시트의 두께와 동일한 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면은 상기 투명층들에 대해 직교하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 적층 구조물을 형성하는 단계는, 하나의 투명층 상에 하나의 광분산층을 코팅하는 공정 및 상기 하나의 광분산층 상에 다른 하나의 투명층을 코팅하는 공정을 포함하는 사이클을 반복하여 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 적층 구조물을 형성하는 단계는,
복수의 투명층들을 준비하는 단계;
복수의 광분산층들을 준비하는 단계; 및
상기 투명층들과 상기 광분산층들을 교대로 반복하여 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법. - 제5항에 있어서, 상기 광분산층들은 각기 투명 접착제 및 광분산 입자들을 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제5항에 있어서, 상기 투명층과 상기 광분산층 사이에 접착층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 투명층들은 서로 동일한 두께를 가지며, 상기 광분산층들도 서로 동일한 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 투명층들은 서로 다른 두께를 가지며, 상기 광분산층들도 서로 다른 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 광분산층은 나노 파티클 형상, 구 형상, 디스크 형상, 버블 형상 및 다면체 형상을 포함하는 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 광분산 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 스위칭 소자, 제1 전극, 유기 발광 구조물 및 제2 전극을 구비하며, 제1 방향과 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향을 따라 배열되는 복수의 화소 영역들과 상기 화소 영역들을 둘러싸는 주변 영역을 포함하는 표시 패널;
상기 표시 패널 상에 배치되고, 상기 제1 방향을 따라 연장되며 상기 제2 방향을 따라서 이격되는 제1 광분산층 패턴 및 제1 투명층 패턴을 포함하는 제1 광학 시트; 및
상기 제1 광학 시트 상에 배치되고, 상기 제2 방향을 따라 연장되며 상기 제1 방향을 따라서 이격되는 제2 광분산층 패턴 및 제2 투명층 패턴을 포함하는 제2 광학 시트를 포함하는 유기 발광 표시 장치. - 제11항에 있어서, 상기 제1 투명층 패턴의 폭은 상기 각 화소 영역의 폭의 정수배이며, 상기 제2 투명층 패턴의 폭은 상기 각 화소 영역의 높이의 정수배인 것을 특징으로 하는 유기 발광표시 장치.
- 제12항에 있어서, 상기 제1 광분산층 패턴과 상기 제2 광분산층 패턴은 상기 주변 영역에 대응되게 배치되는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치.
- 스위칭 소자, 제1 전극, 유기 발광 구조물 및 제2 전극을 포함하며, 제1 방향과 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향을 따라 배열되는 복수의 화소 영역들과 상기 화소 영역들을 둘러싸는 주변 영역을 포함하는 표시 패널을 형성하는 단계; 및
상기 표시 패널 상에 광학 시트를 형성하는 단계를 포함하며,
상기 광학 시트를 형성하는 단계는,
적어도 하나의 투명층들과 적어도 하나의 광분산층들을 교대로 반복적으로 적층하여 적층 구조물을 형성하는 단계;
상기 적층 구조물을 절단하여 제1 절단면을 형성하는 단계; 및
상기 적층 구조물을 절단하여 상기 제1 절단면에 대해 평행한 제2 절단면을 형성하는 단계를 수행하여, 상기 제1 방향을 따라서 연장되며 상기 제2 방향을 따라서 이격된 광분산층 패턴 및 투명층 패턴을 포함하는 적어도 하나 이상의 광학 시트를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법. - 제14항에 있어서, 상기 제1 절단면과 상기 제2 절단면 사이의 간격이 상기 광학 시트의 두께와 동일한 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 상기 제1 절단면 및 상기 제2 절단면은 상기 투명층들에 대해 직교하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 상기 투명층 패턴은 서로 동일한 폭을 가지며, 상기 광분산층 패턴도 서로 동일한 폭을 가지는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
- 제17항에 있어서, 상기 투명층 패턴의 폭은 상기 화소영역의 폭 또는 높이의 정수배에 대응하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
- 제15항에 있어서, 상기 표시 패널 상에 상기 광학 시트를 형성하는 단계는,
상기 제1 방향을 따라서 연장되며, 상기 제2 방향을 따라서 이격된 제1 광분산층 패턴 및 제1 투명층 패턴을 포함하는 제1 광학 시트를 상기 표시 패널 상에 배치하는 단계; 및
상기 제2 방향을 따라서 연장되며, 상기 제1 방향을 따라서 이격된 제2 광분산층 패턴 및 제2 투명층 패턴을 포함하는 제2 광학 시트를 상기 제1 광학 시트 상에 배치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
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