KR20150042937A - 광학 시트, 광학 시트의 제조 방법 및 광학 시트를 포함하는 표시 장치 - Google Patents
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Abstract
광학 시트는 투명 기재 및 산란 패턴들을 포함한다. 산란 패턴은 투명 기재 내부에 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열되며, 산란층 및 산란층 내부에 분산된 산란입자를 함유한다. 산란 패턴의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는다. 광학 시트에 의해 표시 장치의 컬러 시프트 및 휘도 감소 현상이 최소화될 수 있다.
Description
본 발명은 광학 시트, 광학 시트의 제조 방법 및 광학 시트를 포함하는 표시 장치에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 광산란 특성을 갖는 광학 시트, 상기 광학 시트의 제조 방법 및 상기 광학 시트를 포함하는 표시 장치에 관한 것이다.
표시 장치, 예를 들면 유기 발광 표시(Organic Light Emitting Display: OLED) 장치는 양극(anode) 및 음극(cathode) 사이에 배치된 유기 발광층을 포함한다. 상기 양극 및 음극 사이에 전압을 인가하면 상기 유기 발광층 내에서 정공 및 전자가 결합하여 엑시톤(exiton)을 형성하고, 상기 엑시톤이 여기 상태에서 기저 상태로 변화하면서 광을 방출하게 된다.
상기 OLED 장치는 저전압 구동이 가능하며, 시야각이 넓고 콘트라스트가 우수하다는 장점이 있으나, 넓은 발광 파장을 가지며 방출되는 광의 특정한 방향성이 없어 발광 효율이 떨어진다는 문제점이 있다. 상기 OLED 장치의 발광 효율을 개선하기 위해 광추출 구조물, 공진 구조물과 같은 구조물들이 적용될 수 있으나, 이 경우 시야각에 따른 컬러 시프트(color shift)가 발생하는 문제점이 있다.
본 발명의 일 목적은 표시 장치의 시인성을 개선할 수 있는 광학 시트를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 표시 장치의 시인성을 개선할 수 있는 광학 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 표시 장치의 시인성을 개선할 수 있는 광학 시트를 포함하는 표시 장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제가 상술한 과제들에 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 확장될 수 있을 것이다.
상술한 본 발명의 일 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트는 투명 기재 및 산란 패턴을 포함한다. 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재 내부에 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열되며, 산란층 및 상기 산란층 내부에 분산된 산란입자를 함유한다. 상기 산란 패턴의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 20wt% 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa로 표시할 경우, Wb/Wa의 값은 1/20 내지 3/8 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 광학 시트의 두께를 T(um), 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa 및 상기 산란입자의 중량비를 wt%로 표시할 경우, T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 100 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 90 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재를 관통하며 상기 투명 기재의 상면 및 저면을 통해 노출될 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재에 매립되며, 상기 산란 패턴의 일면이 상기 투명 기재의 상면을 통해 노출될 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재 내부에 완전히 매립될 수 있다.
상술한 본 발명의 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 제조 방법에 따르면, 캐리어 필름 상에 산란층 조성물을 스탬핑하여 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열된 산란 패턴들을 형성한다. 상기 캐리어 필름 상에 상기 산란 패턴들을 커버하는 투명 기재를 형성한다. 상기 산란 패턴들을 포함하는 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시킨다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란층 조성물은 바인더 수지에 산란 입자를 분산시켜 형성될 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란층 조성물의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 산란층 조성물의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 20wt% 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시킨 후, 상기 산란 패턴을 커버하는 상기 투명 기재의 상부를 연마함으로써 상기 산란 패턴을 노출시킬 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시킨 후, 상기 산란 패턴들을 커버하는 상기 투명 기재의 일면을 캐리어 필름에 부착시킬 수 있다. 상기 산란 패턴 및 상기 투명 기재의 타면을 투명 수지 물질로 코팅할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명 수지 물질은 상기 투명 기재와 병합되어 일체로 형성될 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 투명 기재를 형성하기 위해, 상기 캐리어 필름 상에 상기 산란 패턴들을 코팅하는 투명 고분자 물질층을 형성할 수 있다. 상기 투명 고분자 물질층을 광경화시킬 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 캐리어 필름은 베이스 필름 및 상기 베이스 필름 상에 적층된 이형층을 포함할 수 있다.
상술한 본 발명의 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 표시장치는 기판 상에 배치된 제1 전극, 상기 제1 전극 상에 배치된 유기 발광층, 상기 유기 발광층 상에 형성된 제2 전극 및 상기 제2 전극 상에 배치되는 광학 시트를 포함한다. 상기 광학 시트는 투명 기재 및 산란 패턴을 포함한다. 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재 내부에 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열되며, 산란층 및 상기 산란층 내부에 분산된 산란입자를 함유하고, 상기 산란 패턴의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 광학 시트의 두께를 T(um), 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa 및 상기 산란입자의 중량비를 wt%로 표시할 경우, T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 100 범위의 값을 가질 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 상기 표시 장치는 상기 광학 시트 및 상기 제2 전극 사이에 또는 상기 광학 시트 상에 배치된 편광 필름을 더 포함할 수 있다.
전술한 바와 같이 본 발명의 예시적인 실시예들에 따르면, 광학 시트는 투명기재 내에 광산란 패턴을 포함하므로 표시 장치에 적용될 경우 컬러 시프트 현상을 개선하여 상기 표시 장치의 시인성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 광산란 패턴 내에 포함된 광산란 입자들의 중량비, 상기 광학 시트의 두께, 상기 투명 기재 및 상기 광산란 패턴의 너비 비율 등을 조절함으로써 투과율을 향상시킴과 동시에 상기 컬러 시프트 현상을 방지할 수 있다.
도 1a 및 도 1b는 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 나타내는 평면도 및 단면도이다.
도 2 및 도 3은 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 나타내는 단면도들이다.
도 4 내지 도 7은 예시적인 실시예들에 따른 광학시트의 제조방법을 설명하기 위한 단면도 및 평면도들이다.
도 8 및 도 9는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도면들이다.
도 10 내지 도 12는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 13은 예시적인 실시예들에 따른 표시 장치를 나타내는 단면도이다.
도 2 및 도 3은 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 나타내는 단면도들이다.
도 4 내지 도 7은 예시적인 실시예들에 따른 광학시트의 제조방법을 설명하기 위한 단면도 및 평면도들이다.
도 8 및 도 9는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도면들이다.
도 10 내지 도 12는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 13은 예시적인 실시예들에 따른 표시 장치를 나타내는 단면도이다.
이하, 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 표시장치 및 그 제조방법에 대하여 첨부된 도면들을 참조하여 상세하게 설명하지만, 본 발명이 하기 실시예들에 의해 제한되는 것은 아니며, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양한 다른 형태로 구현할 수 있을 것이다.
본 명세서에 있어서, 특정한 구조적 내지 기능적 설명들은 단지 본 발명의 실시예들을 설명하기 위한 목적으로 예시된 것이며, 본 발명의 실시예들은 다양한 형태로 실시될 수 있으며 본 명세서에 설명된 실시예들에 한정되는 것으로 해석되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "연결되어" 있다거나 "접촉되어"있다고 기재된 경우, 다른 구성 요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접촉되어 있을 수도 있지만, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 또한, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접촉되어"있다고 기재된 경우에는, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재하지 않는 것으로 이해될 수 있다. 구성 요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 예를 들면, "~사이에"와 "직접 ~사이에" 또는 "~에 인접하는"과 "~에 직접 인접하는" 등도 마찬가지로 해석될 수 있다.
본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지는 않는다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이러한 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되는 것은 아니다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로 사용된다. 예를 들면, 본 발명의 권리 범위로부터 벗어나지 않고, 제1 구성 요소가 제2 또는 제3 구성 요소 등으로 명명될 수 있으며, 유사하게 제2 또는 제3 구성 요소도 교호적으로 명명될 수 있다.
도 1a 및 도 1b는 본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 나타내는 평면도 및 단면도이다. 구체적으로 도 1b는 도 1a의 I-I라인을 따라 수직 방향으로 절단한 단면도이다.
도 1a 및 도 1b를 참조하면, 상기 광학 시트는 투명 기재(110) 및 산란 패턴(140)을 포함할 수 있다. 산란 패턴(140)은 산란층(120) 내에 분산된 산란 입자들(130)을 포함할 수 있다.
투명 기재(110)는 예를 들어 투과성을 갖는 투명한 수지 물질을 포함할 수 있다. 비제한적인 예로서, 투명 기재(110)는 트리아세틸 셀룰로오스(triacetyl cellulose: TAC)와 같은 셀룰로오스계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene terephthalate: PET)와 같은 폴리에스테르계 수지, 폴리카보네이트(polycarbonate), 폴리 염화비닐(polyvinyl chloride: PVC), 폴리이미드(polyimide) 또는 우레탄과 같은 투명한 고분자 물질을 포함할 수 있다.
산란 패턴(140)은 산란층(120) 내에 혼합되거나 분산된 산란입자(130)를 포함할 수 있다. 산란층(120)은 산란입자(130)들을 수용하여 고정시키는 바인더 물질을 포함할 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 산란층(120)은 광경화성 수지물질을 포함할 수 있다. 예를 들면, 산란층(120)은 폴리이미드계 수지, 실록산계 수지, 벤조사이클로 부텐(benzocyclobutene: BCB) 또는 아크릴계 수지를 포함할 수 있다.
산란입자(130)는 실리카(silica), 이산화티타늄(TiO2) 또는 이산화지르코늄(ZrO2)과 같은 무기 입자를 포함할 수 있다. 이와는 달리, 산란입자(130)는 폴리스타이렌(polystyrene) 또는 폴리메틸메타크릴레이트(polymethylmethacrylate: PMMA)와 같은 고분자 입자를 포함할 수도 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 산란 패턴(140)은 투명 기재(110) 내에 랜덤하게 배열될 수 있다. 예를 들어, 산란 패턴(140)은 라인 패턴, 규칙적인 격자 패턴, 벌집 패턴과 같은 소정의 주기성 또는 정형성을 갖는 배열 형태를 가지지 않으며, 비정형 혹은 비주기적인 랜덤한 배열 형태를 가질 수 있다. 산란 패턴(140)이 랜덤한 배열 형태를 가짐에 따라 광학 시트(100)가 OLED 장치와 같은 표시 장치에 적용될 경우 상기 표시 장치의 각종 패턴과 교차 및/또는 중첩됨에 따른 모아레 현상을 방지할 수 있다.
도 1a에서는 산란 패턴(140)의 단면이 원형을 갖는 것으로 도시되었으나, 다른 단면 형상을 가질 수도 있다. 예를 들면, 산란 패턴(140)의 단면은 삼각형, 사각형 또는 육각형과 같은 다각형 형상을 가질 수도 있다.
도 1b에 도시된 바와 같이, 산란 패턴(140)은 투명 기재(110)를 관통하여 투명 기재(100)의 상면 및 저면을 통해 노출된 구조를 가질 수 있다.
본 발명의 예시적인 실시예들에 있어서, 광학 시트(100)를 표시 장치에 적용하는 경우, 컬러 시프트에 의해 파장이 변화된 광들이 산란 패턴(140)에 의해 측면으로 산란됨에 따라 상기 표시 장치의 컬러 시프트 현상을 최소화 할 수 있다. 또한, 광학 시트(100)의 투명 기재(110)에 의해 정면광은 투과하게 되고, 소정의 투과성을 확보할 수 있다. 따라서, 상기 표시 장치의 휘도 손실을 최소화할 수 있다.
또한, 도 1b에 도시된 바와 같이, 투명 기재(110) 및 산란 패턴(140)이 교대로 배치됨에 따라 광학 시트(100)는 비등방성 산란 구조를 가질 수 있다. 이에 따라 정면 휘도 손실을 최소화하고 측면에서의 컬러 시프트 현상을 억제할 수 있다.
예시적인 실시예들에 있어서, 산란 패턴(140) 전체 중량 대비 산란 입자의 중량비(이하, wt%로 표시함)는 약 5wt% 내지 약 40wt% 범위의 값을 가질 수 있다. 상기 산란 입자의 중량비가 약 5wt% 미만인 경우, 광학 시트(100)의 컬러 시프트 저감 효과와 같은 시인성 상승 효과가 충분히 발휘되지 않을 수 있다. 상기 산란 입자의 중량비가 약 40wt%를 초과하는 경우 광학 시트(100)의 투과성이 저하되어 광학 시트(100)가 적용되는 표시 장치의 시인성이 오히려 저하될 수 있다. 일 실시예에 따르면, 상기 산란 입자의 중량비는 약 5wt% 내지 약 20wt% 범위의 값을 가질 수 있다.
도 1b에 도시된 바와 같이, 광학 시트(100)를 가로 혹은 세로의 어느 일 방향으로 절단할 경우, 산란 패턴(140)의 너비는 Wb로 표시되고 인접하는 산란 패턴들(140) 사이의 투명 기재(110) 부분의 너비는 Wa로 표시될 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 산란 패턴(140)의 평균 너비 및 상기 투명 기재(110) 부분의 평균 너비의 비율(이하, Wb/Wa 로 표시한다)은 약 1/20 내지 약 3/8의 값을 가질 수 있다. Wb/Wa의 값이 약 1/20 미만인 경우, 광학 시트(100)의 컬러 시프트 저감 효과와 같은 시인성 상승 효과가 충분히 발휘되지 않을 수 있다. 한편, Wb/Wa의 값이 약 3/8을 초과하는 경우 광학 시트(100)의 투과성이 감소되어 상기 표시 장치의 정면 휘도를 감소시킬 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 광학 시트(100)의 두께는 약 50um 내지 약 80um의 값을 가질 수 있다. 광학 시트(100)의 두께가 약 50um 미만인 경우, 측면광의 산란 확률이 떨어지므로 충분한 컬러 시프트 방지 효과가 발휘되지 않을 수 있다. 광학 시트(100)의 두께가 80um를 초과하는 경우, 상기 표시 장치로부터 방출되는 광의 진행 경로가 증가하므로 상기 표시 장치의 휘도를 감소시킬 수 있다.
상술한 바와 같이, 광학 시트의 Wb/Wa의 값이 증가할수록 광의 측면 산란 확률이 높아지고 이에 따라 컬러시프트 개선율이 증가하는 반면 상기 광학 시트의 투과율이 감소할 수 있다. 따라서, 예를 들면 산란입자의 중량비가 작을수록 광학 시트의 Wb/Wa 값을 증가시킴으로써 원하는 컬러시프트 개선 효과를 얻을 수 있다.
또한, 광학 시트의 두께가 증가할수록 광의 측면 산란 확률이 높아지므로 컬러 시프트 개선 효과가 커질 수 있으나, 상기 광학 시트의 두께가 지나치게 증가하는 경우 광의 진행 경로가 증가하여 투과율이 감소할 수 있다.
따라서, 광학 시트의 두께, 산란입자의 중량비 및 광학 시트의 Wb/Wa 값의 조합에 따라 원하는 컬러시프트 개선효과 및 투과율 값을 획득할 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 상기 광학시트의 두께(um), 산란입자의 중량비(wt%) 및 Wb/Wa의 값을 모두 곱한 값(이하, T*(wt%)*(Wb/Wa)로 표시한다)을 소정의 범위로 유지함으로써 상기 광학 시트의 투과율 감소는 최소화하면서 컬러시프트 개선율을 향상시킬 수 있다.
예시적인 실시예들에 따르면, 상기 광학 시트의 T*(wt%)*(Wb/Wa) 값은 약 80 내지 약 100 사이의 값을 가질 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 T*(wt%)*(Wb/Wa) 값은 약 80 내지 약 90 사이의 값을 가질 수 있다. 상기의 T*(wt%)*(Wb/Wa) 값의 범위에서 상기 광학 시트는 소정의 투과율 값은 유지하면서 컬러시프트 현상에 따른 시인성 저하를 최소화할 수 있다.
도 2 및 도 3은 다른 예시적인 실시예들에 따른 광학시트를 나타내는 단면도들이다.
도 2를 참조하면, 광학시트(100a)의 산란 패턴(140a)은 산란층(120a) 및 산란입자(130a)를 포함하며, 산란 패턴(140a)은 투명 기재(110a)에 매립되어 산란 패턴(140a)의 일면이 투명 기재(110a)의 상면으로 노출될 수 있다. 이 경우, 산란 패턴(140a)의 너비(Wb) 및 투명 기재의 너비(Wa)는 투명 기재(110a)의 상기 상면에서 측정될 수 있다.
도 3을 참조하면, 광학시트(100b)의 산란 패턴(140b)은 산란층(120b) 및 산란입자(130b)를 포함하며, 투명 기재(110b) 내부에 완전히 매립된 구조를 가질 수도 있다. 산란 패턴(140b)은 도 3에 도시된 바와 같이 실질적으로 구형을 가질 수 있다. 이 경우, 산란 패턴(140b)의 너비(Wb)는 매립된 산란 패턴(140b)의 직경으로 정의될 수 있으며, 투명 기재의 너비(Wa)는 인접한 산란 패턴들(140b) 사이의 간격으로 정의될 수 있다. 한편, 산란 패턴(140b)은 원기둥 혹은 다각형 단면을 갖는 기둥 형상을 가질 수도 있다.
도 4 내지 도 7은 예시적인 실시예들에 따른 광학시트의 제조방법을 설명하기 위한 단면도 및 평면도들이다.
도 4를 참조하면, 캐리어 필름(205)을 마련한다. 예시적인 실시예들에 따르면, 캐리어 필름(205)은 베이스 필름(200) 및 베이스 필름(200) 상에 배치된 이형층(202)을 포함할 수 있다. 베이스 필름(200)은 예를 들면, 금속 호일(foil)과 같은 금속 재질의 필름을 사용할 수 있다. 이형층(202)은 캐리어 필름(205) 상에 형성된 구조물을 캐리어 필름(205)으로부터 용이하게 탈착 또는 분리시키기 위해 추가적으로 배치될 수 있다. 이형층(202)은 예를 들면, 실리콘계 혹은 에폭시계의 필름을 사용할 수 있다. 한편, 베이스 필름(200)과 이형층(202) 사이에는 접착층(201)이 추가로 형성될 수도 있다.
도 4에서는 캐리어 필름(205)을 베이스 필름(200), 접착층(201) 및 이형층(202)이 적층된 구조로 도시하였으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 일 실시예에 있어서, 접착층(201)이 생략될 수도 있으며, 베이스 필름(200) 단독으로 캐리어 필름(205)으로서 사용될 수도 있다.
도 5a를 참조하면, 캐리어 필름(205) 상에 산란 패턴들(240)을 형성한다.
예시적인 실시예들에 따르면, 바인더 수지에 산란 입자들(230)을 분산시켜 산란층 조성물을 형성한다. 상기 산란층 조성물은 용액 형태 혹은 페이스트 형태로 제조될 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 산란층 조성물을 용해시키기 위한 용매를 추가적으로 사용할 수 있다.
상기 바인더 수지로서 예를 들면, 폴리이미드계 수지, 아크릴계 수지, 실록산계 수지, BCB 또는 아크릴계 수지를 사용할 수 있다. 이들은 단독으로 혹은 2 이상을 조합하여 사용될 수 있다. 산란 입자(230)로서 실리카, 이산화티타늄 또는 이산화지르코늄 같은 무기 입자를 사용할 수 있다. 이들은 단독으로 혹은 2 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 이와는 달리, 산란 입자(230)로서 폴리스타이렌 또는 PMMA와 같은 고분자 입자를 사용할 수도 있다. 상기 용매로서 예를 들면, 알코올계 용매 또는 케톤계 용매와 같은 유기 용매를 사용할 수 있다.
이후, 상기 산란층 조성물을 잉크젯 프린팅(inkjet printing), 오프셋(offset) 프린팅 공정 등을 통해 캐리어 필름(205) 상에 스탬핑(stamping) 하여 산란패턴(240)을 형성할 수 있다. 산란 패턴(240)은 산란층(220) 내부에 산란입자들(230)이 분산된 구조를 가질 수 있다.
도 5a의 평면도인 도 5b를 참조하면, 산란 패턴(240)은 캐리어 필름(205) 상에 비주기성을 갖는 랜덤 형태로 스탬핑되어 배치될 수 있다.
도 5a 및 도 5b에 도시된 바와 같이, 산란 패턴(240)은 원기둥 형상으로 형성될 수 있다. 그러나, 산란 패턴(240)의 형상이 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들면, 산란 패턴(240)은 다각형 기둥 또는 구형의 형상을 갖도록 형성될 수도 있다.
일 실시예에 있어서, 캐리어 필름(205) 상에 산란 패턴(240)을 스탬핑한 후, 자외선 등을 이용한 광경화 공정을 추가적으로 수행할 수 있다.
도 6을 참조하면, 캐리어 필름(205) 상에 산란 패턴(240)을 커버하는 투명 기재(210)를 형성한다. 예시적인 실시예들에 따르면, TAC와 같은 셀룰로오스계 수지, PET와 같은 폴리에스테르계 수지, 폴리카보네이트, PVC, 폴리이미드 또는 우레탄과 같은 투명한 고분자 물질층을 캐리어 필름(205) 상에 산란 패턴(240)을 덮도록 형성한다. 이후, 상기 고분자 물질층에 자외선 등을 이용한 광경화 공정을 수행하여 투명 기재(210)를 형성할 수 있다. 이에 따라, 산란 패턴(240)은 투명 기재(210)에 매립된 형상을 가질 수 있다.
일 실시예에 따르면, 캐리어 필름(205)과 대향하는 투명 기재(210)의 표면에 대해 평탄화 공정을 추가적으로 수행할 수 있다.
도 7을 참조하면, 산란 패턴(240)을 포함한 투명 기재(210)를 캐리어 필름(205)으로부터 분리할 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 투명 기재(210) 및 캐리어 필름(205)의 양 단부를 절삭한 후 캐리어 필름(205)을 투명 기재(210)로부터 박리시킬 수 있다. 캐리어 필름(205)으로부터 분리된 구조물은 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트로 사용될 수 있다. 예를 들면, 상기 광학 시트는 도 2에 도시된 광학 시트(100a)와 같이, 산란 패턴(240)이 투명 기재(210)에 매립되며 산란 패턴(240)의 일 면이 투명 기재(210)로부터 노출된 구조를 가질 수 있다.
일 실시예에 있어서, 수득된 상기 광학 시트의 양 면 상에 평탄화 처리 또는 예를 들면, 플라즈마를 이용한 표면 처리 공정을 추가적으로 수행할 수 있다. 상기 표면 처리 공정에 의해 상기 광학 시트의 돌출부 혹은 리세스 등의 결함이 제거될 수 있다.
도 8 및 도 9는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도면들이다.
도 8을 참조하면, 도 4 내지 도 6을 참조로 설명한 공정들과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정들을 수행한다. 이에 따라, 캐리어 필름(205) 상에 산란 패턴(240) 및 산란 패턴(240)을 덮는 투명 기재(210)를 형성할 수 있다.
도 9를 참조하면, 투명 기재(210)의 상부를 산란 패턴(240)의 상면이 노출될까지 연마할 수 있다. 이후, 도 7을 참조로 설명한 바와 같이 산란 패턴(240)이 형성된 투명 기재(210)를 캐리어 필름(205)으로부터 분리시킬 수 있다. 이에 따라, 캐리어 필름(205)로부터 분리된 구조물은 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트로 사용될 수 있다. 예를 들면, 상기 광학 시트는 도 1a 및 도 1b에 도시된 광학 시트(100)와 같이, 산란 패턴(240)이 투명 기재(210)를 관통하여 투명 기재(210)의 상면 및 저면에 산란 패턴(240)이 노출된 구조로 형성될 수 있다. 일 실시예에 있어서, 수득된 상기 광학시트 양면에 대해 예를 들어, 플라즈마를 이용한 표면 처리 공정을 추가적으로 수행할 수 있다.
도 10 내지 도 12는 일 실시예에 따른 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 10을 참조하면, 도 4 내지 도 7을 참조로 설명한 공정들과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정들을 수행한다. 이에 따라, 일면에 산란 패턴(240)이 노출된 투명 기재(210)를 포함하는 구조물을 캐리어 필름(205)으로부터 분리시킬 수 있다.
도 11을 참조하면, 상기 구조물의 산란 패턴(240)이 노출되지 않은 타면을 캐리어 필름(205)에 부착시킨다.
도 12를 참조하면, 투명 기재(210) 상에 예를 들어 상술한 셀룰로오스계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리카보네이트, PVC, 폴리이미드 또는 우레탄과 같은 투명한 수지 물질을 도포하여, 노출된 산란 패턴(240)들을 코팅시킬 수 있다. 코팅된 상기 투명한 수지 물질은 투명 기재(210)와 병합되어 일체화될 수 있다.
이에 따라, 산란 패턴(240)은 투명 기재(210) 내부에 완전히 매립된 구조를 가질 수 있다.
이후, 도 7을 참조로 설명한 공정과 실질적으로 동일하거나 유사한 공정을 수행하여, 산란 패턴(240)이 내부에 매립된 투명 기재(210)를 포함하는 구조물을 캐리어 필름(205)으로부터 분리시킬 수 있다. 상기 구조물은 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트로 제공될 수 있다. 상기 광학 시트는 예를 들면 도 3에 도시된 광학 시트(100b)와 같이, 산란 패턴(240)이 전체적으로 투명 기재(210)에 매립된 구조를 가질 수 있다. 일 실시예에 있어서, 수득된 상기 광학시트 양면에 대해 연마 공정과 같은 평탄화 처리 공정 또는 예를 들어, 플라즈마를 이용한 표면 처리 공정을 추가적으로 수행할 수 있다.
도 4 내지 도 12를 참조로 설명한 광학시트의 제조 방법에서는, 산란 패턴(240)을 먼저 랜덤하게 배열한 후, 투명 기재(210)를 산란 패턴(240) 상에 코팅 혹은 도포하는 방식으로 상기 광학시트를 제조하였다.
그러나, 투명 기재를 먼저 패터닝 한 후, 상기 투명기재에 산란 패턴을 삽입하는 방식으로 예시적인 실시예들에 따른 광학시트를 제조할 수도 있다.
예를 들면, 상술한 투명한 수지 물질을 롤-투-롤(Roll to Roll) 방식으로 이동 시키면서, 투명 수지 필름을 형성할 수 있다. 상기 투명 수지 필름 내부에 슬롯 다이(slot die), 커터(cutter), 나이프(knife) 등을 활용하여 랜덤한 음각 패턴을 형성할 수 있다. 이어서, 상기 패턴 내부에 상술한 산란층 조성물을 충진함으로써 상기 광학시트를 수득할 수 있다. 수득된 상기 광학시트에 자외선 경화 공정 또는 열 가압(heat press) 경화 공정을 추가적으로 수행할 수 있다. 또한, 상기 광학 시트의 돌출부 혹은 리세스 등의 결함 제거를 위해 예를 들면, 플라즈마를 이용한 표면 처리 공정을 더 수행할 수 있다.
또한, 상기 투명 수지 필름을 형성하면서 성형용 롤을 이용하여 미리 음각 패턴을 형성 한 후, 상기 패턴 내부에 상술한 산란층 조성물을 충진함으로써 상기 광학시트를 수득할 수도 있다.
그러나, 산란 패턴(240)의 랜덤한 배열 형성 및 공정의 용이성 측면에서 도 4 내지 도 12를 참조로 설명한 바와 같이, 먼저 산란 패턴(240)을 랜덤하게 배치시킨 후, 산란 패턴(240)을 투명 기재(210)로 코팅하는 방식이 보다 효과적일 수 있다.
도 13은 예시적인 실시예들에 따른 표시 장치를 나타내는 단면도이다. 도 13은 상술한 광학 시트를 포함하는 OLED 장치를 예시적으로 도시하고 있다. 그러나, 예시적인 실시예들에 따른 상기 광학 시트는 LCD 장치, 플렉서블 디스플레이 장치 등과 같은 다른 표시 장치에도 적용될 수 있다.
도 13을 참조하면, 상기 표시 장치는 기판(300) 상에 순차적으로 적층된 제1 전극(310), 유기 발광층(320), 제2 전극(330) 및 광학 시트(340)를 포함할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 표시 장치는 편광 필름(350)을 더 포함할 수도 있다.
기판(300)은 투명 절연 기판을 포함할 수 있다. 예를 들면, 기판(300)으로서 유리 기판, PET, PEN(Polyethylen naphthalate), 폴리이미드와 같은 투명 플라스틱 기판, 투명 금속 산화물 기판 등을 사용할 수 있다. 기판(300) 상에는 스위칭 소자 및 절연막을 포함하는 하부 구조물(도시하지 않음)이 구비될 수 있다. 또한, 기판(300) 상에는 데이터 라인 및 게이트 라인과 같은 배선 구조물이 형성될 수 있다. 상기 스위칭 소자는 박막 트랜지스터(thin film transistor: TFT) 소자 또는 산화물 반도체 소자 등을 포함할 수 있다
제1 전극(310)은 인듐 주석 산화물(Indium Tin Oxide: ITO), 아연 주석 산화물(Zinc Tin Oxide: ZTO), 인듐 아연 산화물(Indium Zinc Oxide: IZO), 아연 산화물(ZnOx), 주석 산화물(SnOx) 등과 같은 투명 도전성 물질을 포함하거나, 크롬, 알루미늄, 탄탈륨, 몰리브덴, 티타늄, 텅스텐, 구리, 은, 네오디뮴 등의 금속 및/또는 이들의 합금을 포함할 수 있다. 예시적인 실시예들에 따르면, 제1 전극(310)은 반사 전극으로 제공될 수 있다. 이 경우, 제1 전극(310)은 상술한 금속 및/또는 이들의 합금을 포함할 수 있다. 또한, 제1 전극(310)은 상기 표시 장치의 화소 전극 및/또는 유기 발광층(320)에 정공을 제공하는 양극(anode)으로 제공될 수 있다. 제1 전극(310)은 상술한 투명 도전성 물질 또는 금속 물질을 사용하여 기판(310) 상에 스퍼터링(sputtering)공정, 화학 기상 증착(Chemical Vapor Deposition: CVD) 공정, 원자층 증착(Atomic Layer Deposition: ALD) 공정, 진공 증착 공정, 프린팅 공정, 펄스 레이저 증착(Pulse Laser Deposition: PLD) 공정 등을 통해 형성될 수 있다. 제1 전극(310)은 상기 표시 장치의 각 화소 별로 패터닝되어 제공될 수 있다.
유기 발광층(320)은 각 화소별로 적색(R)광, 녹색(G)광, 청색(B)광 등과 같은 서로 다른 색광들을 발생시키기 위한 발광 물질들을 포함할 수 있다. 또한, 유기 발광층(220)은 적색광, 녹색광, 청색광 등의 상이한 색광들을 구현하기 위한 복수의 발광 물질들이 적층되어 백색광을 발광하는 다층 구조를 가질 수도 있다.
일 실시예에 있어서, 유기 발광층(320)과 제1 전극(310) 사이에 정공 수송층(hole transport layer: HTL)(도시되지 않음)이 추가로 배치될 수 있다. 상기 정공 수송층은 예를 들면, 4,4'-비스[N-(1-나프틸)-N-페닐아미노]비페닐(NPB), 4,4'-비스[N-(3-메틸페닐)-N-페닐아미노]비페닐(TPD), N,N-디-1-나프틸-N,N-디페닐-1,1-비페닐-4,4-디아민(NPD), N-페닐카바졸, 폴리비닐카바졸 등의 정공 수송 물질을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 유기 발광층(320) 상에는 전자 수송층(electron transport layer: ETL)(도시되지 않음)이 추가로 배치될 수도 있다. 상기 전자 수송층은 예를 들면, 트리스(8-퀴놀리놀라토)알루미늄(Alq3), 2-(4-비페닐릴)-5-(4-터트-부틸페닐-1,3,4-옥시디아졸(PBD), 비스(2-메틸-8-퀴놀리놀라토)-4-페닐페놀라토-알루미늄(BAlq), 바쏘쿠프로인(BCP) 등의 전자 수송 물질을 포함할 수 있다.
유기 발광층(320), 상기 정공 수송층 및 상기 전자 수송층은 상술한 발광 물질, 정공 수송 물질 및 전자 수송 물질을 사용하여, 스핀 코팅 공정, 롤 프린팅 공정, 노즐 프린팅 공정, 잉크젯 프린팅 공정, 도너 기판을 활용한 전사 공정 등을 이용하여 형성될 수 있다. 유기 발광층(320), 상기 정공 수송층 및 상기 전자 수송층은 상기 표시 장치의 전면에 걸쳐 형성되거나, 상기 각 화소별로 패터닝되어 형성될 수 있다.
제2 전극(330)은 리튬(Li), 칼슘(Ca), 불화리튬/칼슘(LiF/Ca), 불화리튬/알루미늄(LiF/Al), Al, Mg, Ag, Cr, W, Mo, Ti 등과 같은 금속, 이들의 합금 등을 포함할 수 있다. 이와는 달리, 제2 전극(230)은 ITO, IZO, ZTO, 아연 산화물, 주석 산화물 등의 투명 도전 물질을 포함할 수도 있다. 제2 전극(230)은 유기 발광층(320)에 전자를 제공하는 음극(cathode)으로 기능할 수 있다.
제2 전극(330)은 상술한 금속 물질 또는 투명 도전 물질을 사용하여 스퍼터링 공정, CVD 공정, ALD 공정, 진공 증착 공정, 프린팅 공정, PLD 공정 등을 통해 형성될 수 있다.
제1 전극(310), 유기 발광층(320) 및 제2 전극(330)에 의해 상기 표시 장치의 발광 구조물이 정의될 수 있으며, 상기 발광 구조물 상에 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트(340)가 배치될 수 있다.
광학 시트(340)는 도 1a 및 도 1b, 도 2 또는 도 3을 참조로 설명한 구조를 가질 수 있다. 광학 시트(340)가 배치됨에 따라, 상기 발광 구조물로부터 방출되는 광의 정면 휘도를 손상시키지 않으면서 컬러 시프트를 감소시킬 수 있다. 광학 시트(340)의 제조 방법은 도 4 및 도 12를 참조로 설명한 바와 같다.
일 실시예에 따르면, 광학 시트(340) 상에는 편광 필름(350)이 배치될 수 있다. 한편, 편광 필름(350)은 상기 발광 구조물과 광학 시트(340) 상에 배치될 수도 있다. 편광 필름(350)은 예를 들면, 폴리 비닐 알코올(Poly Vinyl Alcohol: PVA)을 포함할 수 있다. 편광 필름(350)에 의해 상기 표시 장치로 입사되는 외부광이 반사되어 상기 표시 장치의 시인성이 저하되는 것을 방지할 수 있다.
추가적으로, 편광 필름(350) 상에 보호층, 상부 투명 기판 등이 배치될 수 있다.
이하에서는 구체적인 실험예를 통해 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트의 시인성 향상 효과에 대해 설명하고자 한다.
실험예
두께 80um의 TAC를 포함하는 투명 기재를 사용하여 산란 패턴을 포함하지 않는 광학시트를 제조하였다(이하, 비교예라 칭한다). 또한, 두께 80um의 TAC를 포함하는 투명 기재에 산란 패턴을 랜덤하게 배치한 광학시트를 제조하였다(이하, 실시예라 칭한다). 상기 산란 패턴은 바인더 수지로서 폴리이미드에 산란 입자로서 실리카 입자를 분산시킨 산란층 조성물을 사용하여 형성하였다.
실시예에 따른 광학시트의 Wb/Wa 값을 1/20(구체적으로, 투명 기재의 평균 너비를 40um, 산란 패턴의 평균 너비를 2um으로 조절하였다)으로 조절하고, 상기 산란 패턴에 있어서 산란 입자의 중량비(wt%)를 변화시키면서, 비교예에 따른 광학시트 대비 컬러시프트 개선율 및 투과율을 측정하였다. 구체적으로, 상기 컬러시프트 개선율은 비교예 및 실시예에 따른 광학시트의 시야각에 따른 컬러시프트(duv)를 측정하고, 시야각 70??에서 비교예 대비 실시예에 따른 광학 시트의 컬러 시프트 감소율로 측정하였다.
상기의 측정 결과를 아래의 표 1에 나타내었다.
| 중량비(wt%) | 3 | 5 | 10 | 20 | 25 | 40 |
| 컬러시프트 개선율(%) |
10 | 26 | 30 | 40.5 | 45 | 46 |
| 투과율(%) | 98 | 97 | 96 | 95 | 93 | 90 |
상기의 표 1을 참조하면, 동일한 Wb/Wa 값에서, 산란입자의 중량비가 증가할 수록 컬러 시프트 개선율은 증가하나 투과율은 감소하는 것을 알 수 있다. 특히, 상기 산란입자의 중량비가 약 5wt% 내지 약 40wt% 범위의 값을 갖는 경우 컬러시프트는 약 25% 이상 개선되는 효과를 보이면서 90% 이상의 투과율을 유지할 수 있으므로, 표시 장치에 적용될 경우 정면 휘도를 감소시키지 않으면서 유의미한 컬러시프트 개선 효과를 보임을 알 수 있다. 또한, 상기 산란입자의 중량비가 5wt% 내지 약 20wt% 범위의 값을 갖는 경우 컬러시프트는 약 25% 이상 개선되는 효과를 보이면서 95% 이상의 투과율을 확보할 수 있음을 알 수 있다.
아래의 표 2는 상술한 실시예에 따른 광학시트의 두께, 산란입자의 중량비 및 광학 시트의 Wb/Wa의 값을 함께 변화시키면서 컬러시프트 개선율 및 투과율을 측정한 결과를 나타낸다.
| 구분 | 두께(T) (um) |
중량비 (wt%) |
Wb/Wa | T*(wt%)*(Wb/Wa) | 컬러시프트 개선율(%) |
투과율 (%) |
| 1 | 50 | 5 | 1/20 (2um/40um) |
12.5 | 17 | 98.7 |
| 2 | 50 | 10 | 1/20 (2um/40um) |
25 | 17 | 97.4 |
| 3 | 80 | 10 | 1/20 (2um/40um) |
40 | 30 | 96.0 |
| 4 | 50 | 20 | 1/20 (2um/40um) |
50 | 31 | 96.0 |
| 5 | 80 | 5 | 1/5 (8um/40um) |
80 | 38 | 95.6 |
| 6 | 80 | 10 | 1/10 (4um/40um) |
80 | 38 | 95.7 |
| 7 | 80 | 20 | 1/20 (2um/40um) |
80 | 40.5 | 95.0 |
| 8 | 50 | 5 | 13/40 | 81.25 | 38.4 | 95.3 |
| 9 | 50 | 10 | 6.5/40 | 81.25 | 38.7 | 95.2 |
| 10 | 50 | 20 | 3.5/40 | 87.5 | 39.5 | 95.1 |
| 11 | 50 | 5 | 15/40 | 93.75 | 40 | 93.0 |
| 12 | 80 | 10 | 5/40 | 100 | 42 | 91.0 |
| 13 | 80 | 10 | 6.5/40 | 130 | 45 | 90 |
상기의 표 2를 참조하면, 광학시트의 두께(T), 산란입자의 중량비(%) 및 Wb/Wa를 서로 곱한 값(이하, T*(wt%)*(Wb/Wa)로 표시한다)이 증가할수록 대체적으로, 컬러시프트 개선율은 증가하는 반면, 투과율은 감소하는 경향을 보임을 알 수 있다.
표 2에 나타나듯이, T*(wt%)*(Wb/Wa) 값이 약 80 내지 약 100 사이의 범위에 있는 경우, 약 40%에 가까운 유의미한 컬러시프트 개선효과가 발휘되었으며, 90%를 초과하는 투과율이 확보되었음을 알 수 있다.
또한, T*(wt%)*(Wb/Wa) 값이 약 80 내지 약 90 사이의 범위에 있는 경우, 약 40%에 가까운 컬러시프트 개선효과와 함께, 95%를 초과하는 투과율이 확보되었음을 알 수 있다.
따라서, 광학시트의 T*(wt%)*(Wb/Wa) 값을 약 80 내지 약 90으로 유지함으로써 표시 장치의 정면 휘도를 손상시키지 않으면서 컬러시프트 현상을 최소화 할 수 있음을 알 수 있다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허 청구 범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명의 예시적인 실시예들에 따른 광학 시트를 사용하여, 표시 장치의 정면 휘도를 손상시키지 않으면서 컬러시프트 현상을 저감함으로써 상기 표시 장치의 시인성을 향상시킬 수 있다.
따라서, 상기 광학 시트는 시야각에 상관 없이 우수한 시인성을 보이는 유기 발광 표시 장치, 액정 표시 장치, 투명 플렉서블 디스플레이 장치 등의 표시 장치에 효과적으로 적용될 수 있다.
100, 100a, 100b: 광학 시트
110, 110a, 110b, 210: 투명 기재
120, 120a, 120b, 220: 산란층
130, 130a, 130b, 230: 산란 입자
140, 140a, 140b, 240: 산란 패턴
200: 베이스 필름 201: 접착층
202: 이형층 300: 기판
310: 제1 전극 320: 유기 발광층
330: 제2 전극 340: 광학 시트
350: 편광 필름
110, 110a, 110b, 210: 투명 기재
120, 120a, 120b, 220: 산란층
130, 130a, 130b, 230: 산란 입자
140, 140a, 140b, 240: 산란 패턴
200: 베이스 필름 201: 접착층
202: 이형층 300: 기판
310: 제1 전극 320: 유기 발광층
330: 제2 전극 340: 광학 시트
350: 편광 필름
Claims (20)
- 투명 기재; 및
상기 투명 기재 내부에 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열되며, 산란층 및 상기 산란층 내부에 분산된 산란입자를 함유하는 산란 패턴들을 포함하며,
상기 산란 패턴의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트. - 제1항에 있어서, 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 20wt% 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa로 표시할 경우,
Wb/Wa의 값은 1/20 내지 3/8 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트. - 제1항에 있어서, 상기 광학 시트의 두께를 T(um), 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa 및 상기 산란입자의 중량비를 wt%로 표시할 경우,
T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 100 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트. - 제4항에 있어서, 상기 T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 90 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재를 관통하며 상기 투명 기재의 상면 및 저면을 통해 노출되는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재에 매립되며, 상기 산란 패턴의 일면이 상기 투명 기재의 상면을 통해 노출되는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
- 제1항에 있어서, 상기 산란 패턴은 상기 투명 기재 내부에 완전히 매립된 것을 특징으로 하는 광학 시트.
- 캐리어 필름 상에 산란층 조성물을 스탬핑하여 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열된 산란 패턴들을 형성하는 단계;
상기 캐리어 필름 상에 상기 산란 패턴들을 커버하는 투명 기재를 형성하는 단계; 및
상기 산란 패턴들을 포함하는 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시키는 단계를 포함하는 광학 시트의 제조 방법. - 제9항에 있어서, 상기 산란층 조성물은 바인더 수지에 산란 입자를 분산시켜 형성되는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제10항에 있어서, 상기 산란층 조성물의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 산란층 조성물의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 20wt% 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제9항에 있어서, 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시키는 단계 이후에, 상기 산란 패턴을 커버하는 상기 투명 기재의 상부를 연마함으로써 상기 산란 패턴을 노출시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제9항에 있어서, 상기 투명 기재를 상기 캐리어 필름으로부터 분리시키는 단계 이후에,
상기 산란 패턴들을 커버하는 상기 투명 기재의 일면을 캐리어 필름에 부착시키는 단계; 및
상기 산란 패턴 및 상기 투명 기재의 타면을 투명 수지 물질로 코팅하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법. - 제14항에 있어서, 상기 투명 수지 물질은 상기 투명 기재와 병합되어 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 제9항에 있어서, 상기 투명 기재를 형성하는 단계는,
상기 캐리어 필름 상에 상기 산란 패턴들을 코팅하는 투명 고분자 물질층을 형성하는 단계; 및
상기 투명 고분자 물질층을 광경화 시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법. - 제9항에 있어서, 상기 캐리어 필름은 베이스 필름 및 상기 베이스 필름 상에 적층된 이형층을 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
- 기판 상에 배치된 제1 전극;
상기 제1 전극 상에 배치된 유기 발광층;
상기 유기 발광층 상에 형성된 제2 전극; 및
상기 제2 전극 상에 배치되며,
투명 기재; 및
상기 투명 기재 내부에 비주기성을 갖는 랜덤한 형태로 배열되며, 산란층 및 상기 산란층 내부에 분산된 산란입자를 함유하는 산란 패턴들을 포함하고, 상기 산란 패턴의 전체 중량 대비 상기 산란입자의 중량비는 5wt% 내지 40wt% 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트를 포함하는 표시 장치. - 제18항에 있어서, 상기 광학 시트의 두께를 T(um), 상기 산란 패턴의 평균 너비를 Wb, 인접하는 상기 산란 패턴들 사이의 상기 투명 기재의 평균 너비를 Wa 및 상기 산란입자의 중량비를 wt%로 표시할 경우,
T*(wt%)*(Wb/Wa)의 값은 80 내지 100 범위의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 표시 장치. - 제18항에 있어서, 상기 광학 시트 및 상기 제2 전극 사이에 또는 상기 광학 시트 상에 배치된 편광 필름을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
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