KR20130102859A - 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 장치 - Google Patents

로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 장치 Download PDF

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Abstract

헤드슈트 내부의 케이킹 콜을 효율적으로 제거할 수 있는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템이 소개된다.
본 발명의 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템은, 원료가 유입될 수 있도록 일측에는 유입구가 형성되고, 타측에는 유출구가 형성된 헤드슈트; 상기 헤드슈트의 내측에 장착되어 상기 유출구를 선택적으로 개폐하되, 그 일면 및 상기 헤드슈트 내측면에 고착된 케이킹 콜의 중량을 계측하고, 이를 제거하는 클리닝 댐퍼; 및 상기 클리닝 댐퍼로부터 케이킹 콜의 중량에 관한 정보를 전송받아 원료를 불출하는 리클레이머 및 상기 헤드슈트로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트의 작동 여부를 결정하고, 상기 클리닝 댐퍼의 케이킹 콜 제거 기능 활성화 여부를 결정하는 제어부;를 포함한다.

Description

로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템 {MATERIAL TRANSPORT SYSTEM USING CLEANING DAMPER WITH LOAD-DETECTING FUNCTION}
본 발명은 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템에 관한 것으로서, 더 상세하게는 헤드슈트에 고착되는 케이킹 콜의 중량을 측정, 이를 제거하는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템에 관한 것이다.
일반적으로, 제철소 내의 원료 야적장에 쌓여 있는 철광석, 석회석, 석탄 등과 같은 원료를 불출하기 위해 리클레이머(reclaimer) 장치가 사용되는바, 이러한 리클레이머 장치를 통하여 불출된 원료는, 벨트 컨베이어 시스템을 통해 이송된다.
도 1은 일반적인 리클레이머 장치 및 이와 연동하는 벨트 컨베이어 시스템을 나타낸 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 리클레이머 장치(1)는 주행 레일을 따라 이동하는 주행부, 이러한 주행부상에 장착되는 선회부, 운전실, 그리고, 붐대 및 버킷을 포함한다.
일반적으로, 원료 야적장에 쌓여 있는 원료는 버킷에 의해 퍼 올려져 붐 컨베이어 벨트(BCB)를 거쳐 지상 컨베이어 벨트(GCB)에 실려 이송된다.
지상 컨베이어 벨트(GCB)의 경우, 붐 컨베이어 벨트(BCB)로부터 첫 번째로 원료를 전달받는 제1벨트부(GCB-1)의 길이가 900M 정도에 이르며, 이러한 제1벨트부(GCB-1)와 연결되는 제2벨트부(GCB-2) 및 제2벨트부(GCB-2)와 연결되는 제3벨트부(GCB-3)를 포함하는바, 제3벨트부(GCB-3) 말단에는 슈트(S)가 설치되어, 원료가 유입된다.
한편, 원료 야적장으로부터 불출된 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트(GCB)는 매우 긴 길이로 형성되는데, 리클레이머 장치(1)의 불출 작업이 지상 컨베이어 벨트(GCB)의 헤드부보다 테일부에서 이루어질수록 그것에 적재되는 원료의 총량이 증가하게 되는바, 이로 인해 지상 컨베이어 벨트(GCB)에 동력을 제공하는 구동모터의 부하가 증가하게 되고, 전기적인 작동 불량(O.C.R)으로 이어지는 문제점이 있다.
본 발명자는 이러한 문제점을 해결하기 위해, 종전 "벨트 컨베이어의 전체 계량 제어장치"를 출원하여 등록받은 바 있다.
본 발명자가 발명한 한국등록특허 제10-0752124호는, 다단계 구조 벨트 컨베이어 운송 시스템의 설비 유지 및 관리가 더 쉽게 이루어질 수 있도록 벨트 컨베이어에 의해 운반되는 원료의 총량을 계량, 제어하기 위한 장치이다.
즉, 지상 컨베이어 벨트의 각각의 지점에 로드셀을 설치하여, 각각의 벨트에 적재된 원료의 양을 계측함과 동시에, 이러한 원료의 양에 따라 리클레이머 장치의 작동 속도를 조절함으로써, 원료 불출량을 조절할 수 있는 '벨트 컨베이어의 전체 계량 제어장치'에 관한 것이다.
그러나, 한국등록특허 제10-0752124호에 따르면, 지상 벨트 컨베이어에 적재된 원료의 양에 따라 원료 불출 속도를 조절함으로써 상술한 문제점을 해결할 수는 있지만, 원료의 점착성 때문에 발생되는 슈트 내부의 케이킹 콜(caking coal)에 의한 병목 현상을 해결할 수 없는 문제점이 있다.
슈트 내부에 형성되는 케이킹 콜에 의해 병목 현상이 발생된 상태에서 지속적으로 원료가 슈트 내부로 유입되어 센서를 터치하게 되면, 리클레이머 장치의 붐 컨베이어 벨트를 시작으로 모든 지상 컨베이어 벨트도 그 작동이 중단된다.
이렇듯, 모든 컨베이어 벨트의 작동이 중단된 상태에서, 작업자는 케이킹 콜을 제거하고, 다시 모든 컨베이어 벨트를 재가동하게 되는바, 이때, 그 길이가 매우 긴 지상 컨베이어 벨트에 적재된 원료가 다량일 경우, 재가동을 위해 더 많은 전류가 필요하게 되고, 필요 전류가 충족되지 않을 경우 지상 컨베이어 벨트 재가동이 불가한 상태(O.C.R)에 이르게 되는 문제점이 발생하는 것이다.
설령, 필요 전류가 충족되어 지상 컨베이어 벨트가 작동된다 하더라도, 이러한 작동 불량 상태 해소를 위해서는 수회 걸쳐 반복적으로 지상 벨트 컨베이어를 재가동하면서 원료의 적재량을 줄여야 하는바, 이로 인해 오히려 구동모터 발열에 의한 설비 트러블이 확장되는 문제점이 있었다.
또한, 일본공개특허 제2006-199439호에는 "장거리 컨베이어의 슈트 폐색 방지 장치"가 개시되어 있다.
이는, 장거리 컨베이어 벨트와 단거리 컨베이어 벨트가 조합된 컨베이어 라인 정지시, 컨베이어 벨트의 재가동이 용이하도록 장거리 컨베이어 벨트에 적재된 운송물을 보관할 수 있는 댐퍼가 장착된 슈트를 포함한다.
그러나, 일본공개특허 제2006-199439호의 경우에도, 컨베이어 라인 비상 정지 후에 재가동시 발생하는 문제점을 해결할 수 있는 것은 별론, 상술한 원천적인 문제점을 해결할 수는 없었다.
상기한 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
한국등록특허 제10-0752124호 일본공개특허 제2006-199439호
본 발명은 이러한 종래의 문제점을 해결하기 위해 헤드슈트 내부에서 발생하는 케이킹 콜에 의한 병목 현상을 방지할 수 있도록, 중량 측정 기능 및 케이킹 콜 제거 기능을 동시에 가지는 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템은, 원료가 유입될 수 있도록 일측에는 유입구가 형성되고, 타측에는 유출구가 형성된 헤드슈트; 상기 헤드슈트의 내측에 장착되어 상기 유출구를 선택적으로 개폐하되, 그 일면 및 상기 헤드슈트 내측면에 고착된 케이킹 콜의 중량을 계측하고, 이를 제거하는 클리닝 댐퍼; 및 상기 클리닝 댐퍼로부터 케이킹 콜의 중량에 관한 정보를 전송받아 원료를 불출하는 리클레이머 및 상기 헤드슈트로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트의 작동 여부를 결정하고, 상기 클리닝 댐퍼의 케이킹 콜 제거 기능 활성화 여부를 결정하는 제어부;를 포함한다.
상기 헤드슈트의 일측면에는 바이브레이터가 장착되고, 상기 제어부는 상기 클리닝 댐퍼의 콜 제거 기능을 활성화하여 상기 클리닝 댐퍼 일면에 부착된 케이킹 콜을 제거한 후, 상기 바이브레이터를 작동시키는 것을 특징으로 한다.
상기 클리닝 댐퍼는, 상기 헤드슈트 내부에서 회동하여 상기 유출구를 개폐하되 공기를 분사하여 그 일면에 고착되는 케이킹 콜을 제거하는 클리닝부와, 이 클리닝부의 저면에 결합되어 케이킹 콜의 중량을 측정하는 중량 측정부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 클리닝부는, 상기 헤드슈트 내부에 장착된 회전축과, 상기 헤드슈트 내부에서 회동 가능하도록 일측은 상기 회전축에 결합되며, 일면으로 고압 공기가 분사될 수 있도록 그 내부에는 에어라인이 내장된 에어분사 플레이트를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 중량 측정부는, 상기 클리닝부를 지지하는 지지플레이트와, 이 지지플레이트와 일정 간격 이격되어 고정 설치되는 고정플레이트와, 이 고정플레이트상에 결합된 로드셀과, 이 로드셀 및 지지플레이트를 매개하는 스트라이커와, 상기 고정플레이트 및 지지플레이트를 매개하는 완충스프링을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 에어분사 플레이트는, 타측에서 일측으로 갈수록 그 두께가 증가하는 복수 개의 플레이트가 순차적으로 이어져서 형성된 것을 특징으로 한다.
상기 에어분사 라인은 상기 복수 개의 플레이트 중 서로 인접하는 플레이트가 이어지는 부위로 분기되며, 고압 에어는 상기 에어분사 플레이트의 일측으로부터 타측으로 순차적으로 분사되는 것을 특징으로 한다.
상기 헤드슈트의 내부 상단에는 터치 센서가 장착되며, 상기 제어부는 상기 클리닝 댐퍼 작동 불량시 상기 터치 센서로부터 상기 헤드슈트 내부의 상태 신호를 전송받아 상기 리클레이머 및 상기 헤드슈트로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트의 작동 여부를 결정하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기한 기술적 구성으로 인해 아래와 같은 다양한 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 헤드슈트 내부에 발생되는 케이킹 콜을 실시간 컨트롤 하면서 수작업이 아닌 자동식으로 제거할 수 있는바, 케이킹 콜 제거 작업 효율성이 개선되는 이점이 있다.
둘째, 종전 발생되던 전기적 설비 결함 문제인 O.C.R 문제를 해결할 수 있는 이점이 있다.
셋째, 케이킹 콜 제거시 헤드슈트 및 기타 설비에 가해지던 과도한 충격을 최소화할 수 있는 이점이 있다.
넷째, 휴지 기간 감소로 인해 생산성이 향상되는 이점이 있다.
도 1은 일반적인 리클레이머 장치 및 이와 연동되는 벨트 컨베이어 시스템을 나타낸 도면,
도 2는 본 발명의 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템을 나타낸 도면,
도 3은 본 발명의 일요부인 클리닝 댐퍼를 나타낸 도면,
도 4는 본 발명의 일요부인 에어분사 플레이트를 나타낸 도면이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템 대하여 설명한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템은, 헤드슈트(100), 클리닝 댐퍼(200), 제어부(300)를 포함한다.
리클레이머, 붐 컨베이어 벨트 및 지상 컨베이어 벨트를 거쳐 원료과 이송되는 과정은 '발명의 배경이 되는 기술'에서 설명한 것으로 갈음한다.
지상 컨베이어 벨트(B)와 연결되는 헤드슈트(100)는, 원료가 유입될 수 있도록 일측에 유입구(100a)가 형성되고, 타측에는 유출구(100b)가 형성된다. 헤드슈트(100)가 중앙 부위에서 분기되는 경우 유출구(100b)는 복수 개가 형성될 수도 있다.
헤드슈트(100)의 내부에는 클리닝 댐퍼(200)가 장착되는바, 이러한 클리닝 댐퍼(200)는 유출구(100b)를 선택적으로 개폐하는 기능을 한다.
즉, 유출구(100b)가 복수 개 형성되는 경우, 그 중 하나의 유출구(100b)만으로 원료가 배출될 수 있도록 나머지 유출구(100b)는 차단하는 기능을 하는 것이다.
또한, 클리닝 댐퍼(200)는 상술한 유출구(100b) 개폐 기능 이외에, 헤드슈트(100) 내부에 고착된 케이킹 콜(caking coal, C)의 중량을 계측하고, 케이킹 콜(C)의 중량이 일정 중량 이상인 것으로 판명된 경우, 자체적으로 케이킹 콜(C)을 제거하는 기능을 한다.
제어부(300)는, 클리닝 댐퍼(200)가 측정한 케이킹 콜(C)의 중량 정보를 실시간으로 전송받고, 케이킹 콜(C) 중량이 기준값을 초과하는 경우, 리클레이머(R) 및 지상 컨베이어 벨트(B)의 작동을 중단시키는 신호를 각각 전송함과 동시에, 클리닝 댐퍼(200)의 케이킹 콜(C) 제거 기능을 활성화시키는 신호를 전송한다.
이러한 신호는 전기적 신호, 무선 신호 등 다양한 신호일 수 있는바, 리클레이머(R) 및 지상 컨베이어 벨트(B), 케이킹 콜(C)의 작동 여부를 결정지을 수 있는 신호라면 어떤 신호라도 관계없다.
또한, 헤드슈트(100) 내부 상황은 실시간으로 전송되는바, 실시간으로 PLC에서 그 상태를 체크할 수 있다.
클리닝 댐퍼(200)의 케이킹 콜(C) 제거 작업이 완료되면, 제어부(300)는 다시 리클레이머(R) 및 지상 컨베이어 벨트(B)에 작동 신호를 전송하는바, 케이킹 콜(C) 제거 작업이 완료되기 전이라도, 케이킹 콜(C)의 중량이 기준값보다 낮은 경우라면 언제라도 작동 신호를 전송할 수 있다.
헤드슈트(100)의 측면에는 바이브레이터(400)가 장착되는 것이 바람직하다.
원료의 점착성 때문에 헤드슈트(100) 내측 일면에 고착되는 케이킹 콜(C)은 클리닝 댐퍼(200)의 일면에도 고착되는바, 클리닝 댐퍼(200)에 고착된 부분은 헤드슈트(100) 내측면에 고착된 부분을 떠받치고 있는 형상으로, 전체적인 케이킹 콜(C)에서 주춧돌 기능을 하게 된다.
따라서, 케이킹 콜(C) 중 주춧돌 기능을 하는 클리닝 댐퍼(200)에 고착된 부분을 먼저 제거하면, 자연스럽게 헤드슈트(200) 일면에 고착된 부분이 중력에 의해 헤드슈트(100)로부터 더 쉽게 분리될 수 있는바, 바이브레이터(400)를 작동시키면 헤드슈트(100) 부분에 고착된 케이킹 콜(C)을 더 쉽게 제거할 수 있게 되는 것이다.
모든 케이킹 콜(C)을 단순히 바이브레이터(400)만으로 제거하는 경우에는, 클리닝 댐퍼(200) 부분에 고착된 케이킹 콜(C)을 제거하기 어려운 것은 물론, 과 진동에 의해 설비 고장의 문제점이 발생하는바, 상술한 과정을 거치게 되면 케이킹 콜(C) 제거 효율이 향상되는 것은 물론, 과 진동에 따른 설비 고장을 방지할 수 있는 이점이 있다.
도 3 및 도 4를 참조로, 본 발명의 일요부인 클리닝 댐퍼를 더 상세히 설명한다.
클리닝 댐퍼(200)는, 크게 클리닝부(210)와 중량 측정부(220)로 구분될 수 있다.
클리닝부(210)는 헤드슈트(100) 내부에서 회동하면서 유출구(도 2참조)를 선택적으로 개폐함과 동시에, 자체적으로 공기를 분사하여 그 일면에 고착된 케이킹 콜(도 2참조)을 제거하는 기능을 한다.
이러한 클리닝부(210)는 회전축(212), 에어분사 플레이트(216)를 포함하는 것이 바람직하다.
회전축(212)은 헤드슈트(100) 내부에 회전 가능하게 결합하고, 에어분사 플레이트(216)는 이러한 회전축(212)에 그 일측이 결합하는바, 회전축(212)의 회전에 따라 에어분사 플레이트(216)가 회동하면서 유출구를 선택적으로 개폐하는 것이다.
에어분사 플레이트(216)의 내부에는, 에어라인(214)이 내장되고, 헤드슈트(100) 근방에는 에어라인(214)으로 고압의 에어를 공급하는 에어 이송관(P) 및 스로틀 밸브(V)가 설치된다.
중량 측정부(220)는 클리닝부(210)의 저면에 결합되어, 케이킹 콜의 중량을 측정하고, 중량 정보를 제어부(도 2참조)에 전송한다.
이러한 중량 측정부(220)는 지지플레이트(222), 고정플레이트(224), 로드셀(226), 스트라이커(228), 완충스프링(229)을 포함하는 것이 바람직하다.
지지플레이트(222)는 클리닝부(210)를 지지하고, 고정플레이트(224)는 지지플레이트(222)와 일정 간격을 두고 위치하되 그 저면은 고정된 상태를 유지한다.
이러한 고정플레이트(224)의 평면에는 로드셀(226)이 장착되고, 지지플레이트(222)와 로드셀(226)은 스트라이커(228)를 매개로 연결되는바, 클리닝부(210)를 통해 전해지는 케이킹 콜의 중량은 지지플레이트(222), 스트라이커(228) 및 로드셀(226)로 전해지게 되는 것이다.
또한, 지지플레이트(222)와 고정플레이트(224)는 완충스프링(229)을 매개로 연결되며, 이러한 완충스프링(229)은 과도한 케이킹 콜의 중량이 그대로 로드셀(226)에 전해져 파손되는 것을 방지하는바, 로드셀(226)로 전해지는 중량을 덜어주는 기능을 한다.
한편, 에어분사 플레이트(216)는 타측에서 일측으로 갈수록 그 두께가 증가하는 복수 개의 플레이트(216a,216b,216c,216d)가 순차적으로 이어져 형성되는 것이 바람직하다.
에어분사 플레이트(216)의 일측은 회전축(212)에 근접한 측을 의미하고, 타측은 회전축(212)에서 멀어지는 측을 의미하는바, 에어분사 플레이트(216)의 두께를 달리 형성하는 이유는, 에어분사 플레이트(216)의 일측에 가해지는 하중이 에어분사 플레이트(216) 타측에 가해지는 하중보다 더 크기 때문이다.
또한, 에어분사 라인(214)은 복수 개의 플레이트 중 서로 인접하는 플레이트가 이어지는 부위로 분기되며, 고압 에어는 약 4 ~ 5kg/㎠ 정도의 압력으로 에어분사 플레이트(216)의 일측으로부터 타측으로 순차적으로 분사되는 것이 바람직하다.
즉, 전체 케이킹 콜 중 가장 하부에 위치하여 주춧돌 기능을 하는 부분을 제거하면, 상부에 위치하는 케이킹 콜을 더 손쉽게 제거할 수 있는 이점이 있다.
또한, 도 2에 도시된 바와 같이, 헤드슈트(100) 내부 상단에는 터치 센서(500)가 장착되는데, 이러한 터치 센서(500)는 클리닝 댐퍼(200)의 중량 측정부(220) 작동 불량시 예비적으로 헤드슈트(100) 내부의 상태를 감지하여 이를 제어부(300)에 전송하는 기능을 한다.
제어부(300)에서는 헤드슈트(100) 내부 상태에 관한 신호를 전송받아 리클레이머(R) 및 헤드슈트(100)로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트(B)의 작동 여부를 결정하게 된다.
터치 센서(500)는 헤드 슈트(100) 내부에 병목 현상이 이미 발생된 상태에서 원료가 접촉되는 경우 작동하는 것이기 때문에, 클리닝 댐퍼(200)가 1차적으로 중량 측정 기능을 발휘할 수 있는 상태에서는 작동할 필요가 없으며, 클리닝 댐퍼(200)의 중량 측정 기능이 불가한 상태에서 예비적으로 작동하는 것이 바람직한 것이다.
도 2 내지 도 4를 참조로, 본 발명의 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템의 작동 과정을 설명한다.
구동모터(M) 및 유압실린더(H)의 작동에 의해 에어분사 플레이트(216)가 회전축(212)을 중심으로 회동하여, 헤드슈트(100)의 일측 유출구(100b)만을 개방시킨 상태에서 원료가 헤드슈트(100) 내부로 유입된다.
이때, 점착성을 갖는 원료가 헤드슈트(100) 및 클리닝 댐퍼(200)의 에어분사 플레이트(216)에 고착되어 케이킹 콜(C)을 형성하게 되는바, 클리닝 댐퍼(200)의 중량 측정부(220)에서는 케이킹 콜(C)의 중량을 측정하여 그 정보를 제어부(300)에 전송하고, 제어부(300)에서는 기준값과 비교하여 고착된 케이킹 콜(C)이 기준치 이상이라고 판단한 경우, 리클레이머(R) 및 지상 컨베이어 벨트(B)의 작동을 중지시키고, 에어분사 플레이트(216)를 통해 고압 에어를 분사하여 케이킹 콜(C)을 제거한다.
또한, 바이브레이터(400)를 작동시켜 헤드슈트(100)에 고착된 케이킹 콜(C)을 제거하게 되는 것이다.
본 발명은 특정한 실시 예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 제공되는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 한도 내에서, 본 발명이 다양하게 개량 및 변화될 수 있다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
100 : 헤드슈트 200 : 클리닝 댐퍼
210 : 클리닝부 212 : 회전축
214 : 에어라인 216 : 에어분사 플레이트
220 : 중량 측정부 222 : 지지플레이트
224 : 고정플레이트 226 : 로드셀
228 : 스트라이커 229 : 완충스프링
300 : 제어부 400 : 바이브레이터
500 : 터치 센서

Claims (8)

  1. 원료가 유입될 수 있도록 일측에는 유입구가 형성되고, 타측에는 유출구가 형성된 헤드슈트;
    상기 헤드슈트의 내측에 장착되어 상기 유출구를 선택적으로 개폐하되, 그 일면 및 상기 헤드슈트 내측면에 고착된 케이킹 콜의 중량을 계측하고, 이를 제거하는 클리닝 댐퍼; 및
    상기 클리닝 댐퍼로부터 케이킹 콜의 중량에 관한 정보를 전송받아 원료를 불출하는 리클레이머 및 상기 헤드슈트로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트의 작동 여부를 결정하고, 상기 클리닝 댐퍼의 케이킹 콜 제거 기능 활성화 여부를 결정하는 제어부;를 포함하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 헤드슈트의 일측면에는 바이브레이터가 장착되고, 상기 제어부는 상기 클리닝 댐퍼의 콜 제거 기능을 활성화하여 상기 클리닝 댐퍼 일면에 부착된 케이킹 콜을 제거한 후, 상기 바이브레이터를 작동시키는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 클리닝 댐퍼는, 상기 헤드슈트 내부에서 회동하여 상기 유출구를 개폐하되 공기를 분사하여 그 일면에 고착되는 케이킹 콜을 제거하는 클리닝부와, 이 클리닝부의 저면에 결합되어 케이킹 콜의 중량을 측정하는 중량 측정부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 클리닝부는, 상기 헤드슈트 내부에 장착된 회전축과, 상기 헤드슈트 내부에서 회동 가능하도록 일측은 상기 회전축에 결합되며, 일면으로 고압 공기가 분사될 수 있도록 그 내부에는 에어라인이 내장된 에어분사 플레이트를 포함하는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 중량 측정부는, 상기 클리닝부를 지지하는 지지플레이트와, 이 지지플레이트와 일정 간격 이격되어 고정 설치되는 고정플레이트와, 이 고정플레이트상에 결합된 로드셀과, 이 로드셀 및 지지플레이트를 매개하는 스트라이커와, 상기 고정플레이트 및 지지플레이트를 매개하는 완충스프링을 포함하는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 에어분사 플레이트는, 타측에서 일측으로 갈수록 그 두께가 증가하는 복수 개의 플레이트가 순차적으로 이어져서 형성된 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 에어분사 라인은 상기 복수 개의 플레이트 중 서로 인접하는 플레이트가 이어지는 부위로 분기되며, 고압 에어는 상기 에어분사 플레이트의 일측으로부터 타측으로 순차적으로 분사되는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 헤드슈트의 내부 상단에는 터치 센서가 장착되며, 상기 제어부는 상기 클리닝 댐퍼 작동 불량시 상기 터치 센서로부터 상기 헤드슈트 내부의 상태 신호를 전송받아 상기 리클레이머 및 상기 헤드슈트로 원료를 이송하는 지상 컨베이어 벨트의 작동 여부를 결정하는 것을 특징으로 하는, 로드 디텍팅 기능을 갖는 클리닝 댐퍼를 이용한 원료 이송 시스템.
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