KR20130097183A - 복합 시트 - Google Patents

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KR20130097183A
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foam layer
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meth
fiber
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KR1020137006296A
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아키라 히라오
고헤이 도이
아즈사 이세키
유스케 나카야마
구니오 나가사키
Original Assignee
닛토덴코 가부시키가이샤
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Priority claimed from JP2010227424A external-priority patent/JP2012082258A/ja
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Priority claimed from JP2011114588A external-priority patent/JP5877656B2/ja
Priority claimed from JP2011135449A external-priority patent/JP5749986B2/ja
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Abstract

기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서, 균일한 미세 기포 구조를 갖는 발포층을 포함하며, 발포층의 구형 기포의 평균 구멍 직경을 정밀하게 작게 제어할 수 있고, 발포층의 밀도의 제어 범위가 넓으며, 발포층의 두께의 제어 범위가 넓고, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있으며, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를, 환경을 배려하면서 저비용으로 제공한다. 본 발명의 복합 시트는, 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서, 상기 발포층은 구형 기포를 가지고, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 30 ㎛ 미만이며, 상기 발포층의 밀도가 0.1 g/㎤∼0.9 g/㎤이다.

Description

복합 시트{COMPOSITE SHEET}
본 발명은 복합 시트에 관한 것이다. 상세하게는, 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트에 관한 것이다.
기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 흡수재, 보수재(保水材), 쿠션재, 단열재, 흡음재, 분리막, 회로 기판 등의 각종 기판, 인쇄판 등의 유지 부재, 지지 부재, 연마 프로세스용의 연마 패드 및 그것을 지지하기 위한 정반(press platen), 반도체나 각종 기판 등을 이면으로부터 진공 처리 등에 의해 유지 또는 반송하기 위해 이용하는 지지대 등의 여러가지 용도에서 폭넓게 이용되고 있다.
복합 시트는, 종래, 습식 응고법이나 건식 전사법, 화학 발포제를 이용한 화학적 발포법, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬이나, 열가소성 수지의 수분산액을 이용한 물리적 발포법, 열가소성 수지의 수분산액에 공기를 혼합한 기계적 발포법 등에 의해 발포층을 성형함으로써 얻어지고 있다(예컨대, 특허문헌 1∼3 참조).
그러나, 습식 응고법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 다공질 시트이기는 하지만, 구멍 직경 사이즈가 두께 방향에서 불균일하게 되어 있어, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다. 또한, 습식 응고시키기 위해서는 장시간이 필요하다고 하는 문제가 있다.
건식 전사법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트나, 열가소성 수지의 수분산액에 공기를 혼합한 기계적 발포법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 구멍 직경 사이즈가 두께 방향으로 거의 균일하게 분포되어 있다. 그러나, 기체에 의해 구멍을 형성시키기 때문에, 구멍 직경 사이즈의 제어가 곤란하기 때문에 큰 직경의 구멍이 생겨 버리는 경우가 있어, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다. 또한, 건식 전사법에서는, 제조 공정에 있어서 유기 용제 등의 환경 부하 물질을 사용할 필요가 있어, 환경 배려를 위해, 수지 중에 포함되는 환경 부하 물질을 최종적으로 가열 건조 등에 의해 제거하지 않으면 안 된다고 하는 문제가 있었다.
화학 발포제를 이용한 화학적 발포법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트나, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 그 제조 공정에 있어서 높은 온도 제어성이 요구되기 때문에, 필연적으로 고가의 큰 전용 설비가 필요하게 된다고 하는 문제가 있다. 또한, 화학 발포제를 이용한 화학적 발포법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트나, 열팽창성 플라스틱 마이크로 벌룬으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 그것에 포함되는 발포층의 크기가 발포 처리 전의 3배∼5배의 크기로 되어 버리며, 구멍의 직경도 커져 버리기 때문에, 충분한 기계적 강도를 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다.
복합 시트에 포함되는 발포층을 열가소성 수지의 압출 성형에 의해 형성하는 경우, 상기 복합 시트는, 가열 보존에 있어서 치수 변화가 현저하고, 열가소성 수지의 용융 등에 의해 기포 구조가 찌그러져 버려, 충분한 내열성을 발현할 수 없다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 1 참조).
열가소성 수지의 수분산액을 이용한 물리적 발포법으로 얻어지는 발포층을 포함하는 복합 시트는, 미다공 시트이기는 하지만, 다공질층의 밀도의 제어 범위가 0.5 g/㎤∼0.9 g/㎤라고 하는 좁은 범위에 한정되어 버린다. 또한, 수분산액의 도포 시의 클리어런스로서는 50 ㎛∼600 ㎛ 정도가 적당하며, 수분을 휘발시킴으로써 처리 전보다 다공질층의 두께가 저하하기 때문에, 다공질층의 두께의 제어 범위가 좁아져 버린다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 3 참조).
한편, W/O형 에멀션은, 특히, W/O형의 HIPE(고불연속상 에멀션)로서 알려져 있고(예컨대, 특허문헌 4 참조), 외부 유상에 중합성 모노머를 포함하는 W/O형 HIPE를 형성하여 중합함으로써, 에멀션의 유상 및 수상의 기하학적 배치를 검토하는 것이 행해지고 있다. 예컨대, 90％의 수상 성분을 포함하고, 또한, 유상 성분 중에 스티렌 모노머를 이용하는, W/O형 HIPE를 조제한 후에 중합함으로써, 에멀션의 유상 및 수상의 기하학적 배치를 검토하는 것이 보고되어 있다(예컨대, 비특허문헌 1 참조). 비특허문헌 1에서는, 유상과 수상을 친유성의 유화제를 이용하여 교반함으로써 W/O형 HIPE를 조제한 후에 중합을 행하여, 상기 W/O형 HIPE의 전구체의 상관 관계에 의해 결정되는 기포 형상을 갖는 경질의 다공질체가 형성되는 것이 보고되어 있다.
W/O형 에멀션을 중합시킴으로써 형성되는 다공질체의 물성은, 상기 W/O형 에멀션을 구성하는 성분의 종류 및 상기 W/O형 에멀션을 조제할 때의 유화 조건에 의해 좌우된다.
예컨대, 적어도 90 중량부의 물과, 중합성 모노머와 계면 활성제 및 중합 촉매를 포함하는 유상을 포함하여 이루어지는, W/O형 HIPE로부터, 흡수성의 다공성 폴리머를 조제하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 5 참조).
적어도 수상 성분과, 중합성 모노머와 계면 활성제 및 중합 촉매를 포함하는 유상 성분을 포함하여 이루어지는, W/O형 HIPE에 대하여, 중합을 행한 후에 세정과 탈수를 반복함으로써, 약 100 ㎎/cc 미만의 건조 밀도를 갖는 소수성 다공질체를 조제하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 6 참조).
예컨대, W/O형 HIPE의 조제부터 그 중합까지를 연속하여 행하는, 다공질 가교 중합체의 제조 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 7 참조).
예컨대, W/O형 HIPE를 광 중합하여 폼을 제조하는 방법이 보고되어 있다(예컨대, 특허문헌 8 참조).
상기한 바와 같이, W/O형 에멀션으로부터 다공질체를 제조하는 것은 몇 가지인가 알려져 있다. 그러나, 이러한 다공질체에 대해서는, 몇 가지인가의 문제가 있다.
예컨대, 연속 유상 성분으로서 (메타)아크릴계 모노머와 다작용 (메타)아크릴계 모노머와 소르비탄모노올레인산 등의 친유성 유화제로 이루어지는 W/O형 HIPE, 또는, 연속 유상 성분으로서 (메타)아크릴계 모노머와 방향족 우레탄아크릴레이트와 소르비탄모노올레인산 등의 친유성 유화제로 이루어지는 W/O형 HIPE를 이용하여, 광중합하여 발포체를 제조하는 방법이 보고되어 있다. 그러나, 가교형 (메타)아크릴계 중합체로 이루어지는 발포체는, 높은 기포율을 갖는 발포체로서 제공할 수 있는 점에서는 우수하지만, 기포 구조의 균일성이 충분하지 않다고 하는 문제나, 상기 발포체의 180°절곡 시험 및 80％ 이상의 고압축 시험에 의해 상기 발포체에 균열(크랙)이 발생하는 등, 인성이 뒤떨어진다고 하는 문제가 있다(예컨대, 특허문헌 8 참조).
또한, W/O형 에멀션의 연속 유상 성분 조성(예컨대, 모노머/가교제 함량, 유화제량, 유화제 종류의 선택), 유화 시의 온도, 교반 조건 등이 매우 근소하게 변화하는 것만으로도, W/O형 에멀션의 에멀션 상태가 붕괴되어 버린다. 이 때문에, 목적으로 하는 발포체를 얻기 위해 적합한 W/O형 에멀션의 조제는, 용이하게 행할 수 있는 것이 아니다.
즉, 종래, 균일한 미세 기포 구조를 갖는 발포층을 포함하고, 또한, 인성 및 내열성이 우수한 복합 시트를 제공하는 것은 매우 곤란한 것이다.
특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2001-9952호 공보 특허문헌 2: 일본 특허 공개 제2001-38837호 공보 특허문헌 3: 국제 공개 팜플렛 제2002/101141호 명세서 특허문헌 4: 미국 특허 제3565817호 명세서 특허문헌 5: 일본 특허 공고 평성3-66323호 공보 특허문헌 6: 일본 특허 공표 제2003-514052호 공보 특허문헌 7: 일본 특허 공개 제2001-163904호 공보 특허문헌 8: 일본 특허 공표 제2003-510390호 공보
비특허문헌 1: 「중 및 고불연속상비의 물/폴리머 에멀션」(Liss ant 및 Mahan, Journal of Colloid and Interfacecience, Vol.42, No.1, 1973년 1월, 201∼208페이지)
본 발명의 과제는, 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서, 균일한 미세 기포 구조를 갖는 발포층을 포함하며, 발포층의 구형 기포의 평균 구멍 직경을 정밀하게 작게 제어할 수 있고, 발포층의 밀도의 제어 범위가 넓으며, 발포층의 두께의 제어 범위가 넓고, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있으며, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를, 환경을 배려하면서 저비용으로 제공하는 데 있다.
본 발명의 복합 시트는,
기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서,
상기 발포층은 구형 기포를 가지며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 30 ㎛ 미만이고,
상기 발포층의 밀도가 0.1 g/㎤∼0.9 g/㎤이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 복합 시트는, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 복합 시트는, 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 치수 변화율이 ±5％ 미만이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 복합 시트는, 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 인장 강도 변화율이 ±20％ 미만이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 발포층이, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖는다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 발포층이 표면 개구부를 가지며, 상기 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 발포층의 밀도가 0.15 g/㎤∼0.5 g/㎤이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 상기 기재가, 섬유 직포, 섬유 부직포, 섬유 적층포, 섬유 편포, 수지 시트, 금속 박막(箔膜) 시트, 무기 섬유에서 선택되는 적어도 1종이다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 복합 시트는, 기재와 그 기재의 양면측에 구비되는 발포층을 포함한다.
바람직한 실시형태에 있어서는, 본 발명의 복합 시트는, 총 두께가 0.5 ㎜ 이하이다.
본 발명에 따르면, 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서, 균일한 미세 기포 구조를 갖는 발포층을 포함하며, 발포층의 구형 기포의 평균 구멍 직경을 정밀하게 작게 제어할 수 있고, 발포층의 밀도의 제어 범위가 넓으며, 발포층의 두께의 제어 범위가 넓고, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있으며, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를, 환경을 배려하면서 저비용으로 제공할 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 정밀하게 제어된 3차원 메쉬 구조를 갖는 발포층을 구비하기 때문에, 우수한 내열성이나 우수한 기계적 물성을 발현할 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, W/O형 에멀션을 시트형으로 부형하여 중합 및 탈수함으로써, 발포층의 표층 형상과 두께를 제어하면서, 연속적으로 제공할 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 상업적으로 유의적인 규모에 있어서, 연속 공정에 의해 제공할 수 있다.
본 발명의 복합 시트에 포함되는 발포층을 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션은, 유화제 등을 적극적으로 첨가하지 않아도, 우수한 유화성 및 우수한 정치 보존 안정성(static storage stability)을 갖기 때문에, 본 발명의 복합 시트를 안정적으로 제공할 수 있다.
본 발명의 복합 시트에 포함되는 발포층을 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션은, 바람직하게는, 그 조제 시에 에틸렌성 불포화 모노머 중에서 합성한 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함하는 혼합 시럽을 이용하면, 환경 부하 물질인 유기 용제를 사용하지 않아도 되거나, 혹은 그 유기 용제의 사용을 저감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 복합 시트의 바람직한 실시형태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 복합 시트의 바람직한 실시형태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 3은 실시예 A-1에 있어서 제작한 복합 시트의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 4는 실시예 A-1에 있어서 제작한 복합 시트를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 5는 실시예 A-1에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 6은 실시예 A-1에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 7은 실시예 A-7에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 8은 실시예 B-1에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 9는 실시예 B-2에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 10은 실시예 B-3에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 11은 실시예 B-4에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층을 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 12는 실시예 B-5에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층을 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 13은 비교예 B-1에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 14는 비교예 B-2에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 15는 비교예 B-3에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 16은 비교예 B-4에 있어서 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도이다.
도 17은 본 발명의 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도로서, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 명확하게 나타내는 사진도이다.
≪≪A. 복합 시트≫≫
본 발명의 복합 시트는, 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함한다. 즉, 본 발명의 복합 시트(100)는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 기재(1)와 그 기재의 한쪽의 면측에 구비되는 발포층(2)을 포함하고 있어도 좋고, 도 2에 나타내는 바와 같이, 기재(1)와 그 기재의 양쪽의 면측에 구비되는 발포층(2a, 2b)을 포함하고 있어도 좋다. 또한, 본 발명의 복합 시트는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 다른 층을 포함하고 있어도 좋다. 또한, 본 발명의 복합 시트는, 시트형이면, 그 두께, 장변 및 단변의 길이는, 임의의 적절한 값을 채용할 수 있다.
본 발명의 복합 시트의 총 두께는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 임의의 적절한 총 두께를 채용할 수 있다. 본 발명의 복합 시트의 총 두께는, 예컨대, 상한값으로서, 바람직하게는 0.5 ㎜이며, 하한값으로서, 바람직하게는 0.01 ㎜이다. 본 발명의 복합 시트의 총 두께가 상기 범위 내에 들어감으로써, 발포층의 두께의 범위를 넓게 제어한 후에, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있는 신규한 복합 시트를 제공할 수 있다.
≪A-1. 기재≫
기재는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기재를 채용할 수 있다. 이러한 기재로서는, 예컨대, 섬유 직포, 섬유 부직포, 섬유 적층포, 섬유 편포, 수지 시트, 금속 박막 시트, 무기 섬유 등을 들 수 있다. 기재의 두께는, 재료나 목적에 따라, 임의의 적절한 두께를 채용할 수 있다.
섬유 직포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 직포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 직포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
섬유 부직포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 부직포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 부직포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다. 보다 구체적으로는, 예컨대, 스펀 본드 부직포를 들 수 있다.
섬유 적층포로서는, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 적층포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 적층포은, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다. 보다 구체적으로는, 예컨대, 폴리에스테르 섬유 적층포를 들 수 있다.
섬유 편포로서는, 예컨대, 임의의 적절한 섬유로 형성되는 편포를 채용할 수 있다. 이러한 섬유로서는, 예컨대, 식물 섬유, 동물 섬유, 광물 섬유 등의 천연 섬유; 재생 섬유, 합성 섬유, 반합성 섬유, 인조 무기 섬유 등의 인조 섬유 등을 들 수 있다. 합성 섬유로서는, 예컨대, 열가소성 섬유를 용융 방사한 섬유 등을 들 수 있다. 또한, 섬유 편포는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
수지 시트로서는, 임의의 적절한 수지로 형성되는 시트를 채용할 수 있다. 이러한 수지로서는, 예컨대, 열가소성 수지를 들 수 있다. 수지 시트는, 도금이나 스퍼터링 등에 의해 메탈릭 가공되어 있어도 좋다.
금속 박막 시트로서는, 임의의 적절한 금속의 박막으로 형성되는 시트를 채용할 수 있다.
무기 섬유로서는, 임의의 적절한 무기 섬유를 채용할 수 있다. 이러한 무기 섬유로서는, 구체적으로는, 예컨대, 유리 섬유, 금속 섬유, 탄소 섬유 등을 들 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 기재 중에 공극이 존재하는 경우, 상기 공극의 일부 또는 전부에 발포층과 동일한 재료가 존재하고 있어도 좋다. 즉, 본 발명의 복합 시트에 있어서, 기재가 섬유 직포, 섬유 부직포, 섬유 적층포, 섬유 편포, 무기 섬유 등의 공극을 갖는 기재인 경우에는, 기재와 발포층을 적층시킬 때에 발포층과 동일한 재료가 상기 공극의 일부 또는 전부에 존재하고 있어도 좋다.
기재는, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
≪A-2. 발포층≫
발포층의 재료로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 발포체를 채용할 수 있다. 발포층의 재료로서는, 예컨대, 폴리(메타)아크릴계 수지의 발포체, 폴리우레탄계 수지의 발포체, 이들의 복합 수지계 발포체 등을 들 수 있다.
발포층은, 구형 기포를 갖는다. 또한, 본 명세서에 있어서 「구형 기포」란, 엄밀한 완벽한 구형의 기포가 아니어도 좋고, 예컨대, 부분적으로 변형이 있는 대략 구형의 기포나, 큰 변형을 갖는 공간으로 이루어지는 기포여도 좋다.
발포층이 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경은, 30 ㎛ 미만이며, 바람직하게는 20 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 20 ㎛ 미만이며, 더욱 바람직하게는 15 ㎛ 이하이고, 특히 바람직하게는 10 ㎛ 이하이다. 발포층이 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.01 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.1 ㎛이고, 더욱 바람직하게는 1 ㎛이다. 발포층이 갖는 구형 기포의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 발포층의 구형 기포의 평균 구멍 직경을 정밀하게 작게 제어할 수 있으며, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있고, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를 제공할 수 있다.
발포층의 밀도는, 0.1 g/㎤∼0.9 g/㎤이며, 바람직하게는 0.1 g/㎤∼0.7 g/㎤이고, 보다 바람직하게는 0.1 g/㎤∼0.5 g/㎤이며, 더욱 바람직하게는 0.15 g/㎤∼0.5 g/㎤이다. 발포층의 밀도가 상기 범위 내에 들어감으로써, 발포층의 밀도의 범위를 넓게 제어한 후에, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있으며, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를 제공할 수 있다.
발포층은, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖고 있어도 좋다. 이 연속 기포 구조는, 거의 또는 모든 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조여도 좋고, 상기 관통 구멍의 수가 비교적 적은 반독립 반연속 기포 구조여도 좋다.
인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍은, 발포층의 물성에 영향을 끼친다. 예컨대, 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 작을수록, 발포체의 강도가 높아지는 경향이 있다. 도 17에, 본 발명의 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도로서, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 명확하게 나타내는 사진도를 나타낸다.
인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경은, 바람직하게는 5 ㎛ 이하이며, 보다 바람직하게는 4 ㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 3 ㎛ 이하이다. 인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.001 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01 ㎛이다. 인접하는 구형 기포 사이에 갖는 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있고, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를 제공할 수 있다.
발포층은, 바람직하게는, 표면 개구부를 갖는다.
발포층이 표면 개구부를 갖는 경우, 그 표면 개구부의 평균 구멍 직경은, 상한값으로서, 바람직하게는 5 ㎛이며, 보다 바람직하게는 4 ㎛이고, 더욱 바람직하게는 3 ㎛이다. 표면 개구부의 평균 구멍 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 바람직하게는 0.001 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01 ㎛이다. 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 상기 범위 내에 들어감으로써, 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있고, 바람직하게는, 인성 및 내열성이 우수한, 신규한 복합 시트를 제공할 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 바람직하게는, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는다. 이것은, 본 발명의 복합 시트가, 바람직하게는, 매우 우수한 인성을 갖는 것을 나타내고 있다.
본 발명의 복합 시트는, 125℃에서 22시간 보존하였을 때의 치수 변화율이, 바람직하게는 ±5％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±3％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 ±1％ 이하이다. 본 발명의 복합 시트에 있어서 125℃에서 22시간 보존하였을 때의 치수 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 복합 시트는 매우 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 인장 강도 변화율이, 바람직하게는 ±20％ 미만이며, 보다 바람직하게는 ±18％ 이하이다. 본 발명의 복합 시트에 있어서 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 인장 강도 변화율이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 복합 시트는 매우 우수한 내열성을 가질 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 인장 강도가, 바람직하게는 0.1 ㎫ 이상이며, 보다 바람직하게는 0.15 ㎫ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.2 ㎫ 이상이다. 본 발명의 복합 시트에 있어서 인장 강도가 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 복합 시트는 매우 우수한 기계적 물성을 가질 수 있다.
본 발명의 복합 시트는, 50％ 압축 하중이, 바람직하게는 3000 ㎪ 이하이며, 보다 바람직하게는 1000 ㎪ 이하이고, 더욱 바람직하게는 200 ㎪ 이하이다. 본 발명의 복합 시트에 있어서 50％ 압축 하중이 상기 범위 내에 들어감으로써, 본 발명의 복합 시트는 매우 우수한 유연성을 가질 수 있다.
≪≪B. 복합 시트의 제조 방법≫≫
본 발명의 복합 시트는, 임의의 적절한 방법에 의해 제조할 수 있다. 대표적으로는, 본 발명의 복합 시트는, 기재의 한쪽의 면측 또는 양쪽의 면측에, W/O형 에멀션을 부형 및 중합하여 발포층을 형성시킴으로써, 바람직하게 제조할 수 있다.
≪B-1. W/O형 에멀션≫
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션은, 연속 유상 성분 및 그 연속 유상 성분과 불혼화성의 수상 성분을 포함하는 W/O형 에멀션이다. 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션은, 보다 구체적으로 설명하면, 연속 유상 성분 중에 수상 성분이 분산된 것이다.
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, W/O형 에멀션을 형성할 수 있는 범위에서 임의의 적절한 비율을 채용할 수 있다. 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, 그 W/O형 에멀션의 중합에 의해 얻어지는 다공질 폴리머 재료의 구조적, 기계적, 및 성능적 특성을 결정하는 데 있어서 중요한 인자가 될 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션에 있어서의, 수상 성분과 연속 유상 성분의 비율은, 그 W/O형 에멀션의 중합에 의해 얻어지는 다공질 폴리머 재료의 밀도, 기포 사이즈, 기포 구조, 및 다공 구조를 형성하는 벽체의 치수 등을 결정하는 데 있어서 중요한 인자가 될 수 있다.
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션 중의 수상 성분의 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 보다 바람직하게는 40 중량％이고, 더욱 바람직하게는 50 중량％이며, 특히 바람직하게는 55 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 95 중량％이며, 보다 바람직하게는 90 중량％이고, 더욱 바람직하게는 85 중량％이며, 특히 바람직하게는 80 중량％이다. 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션 중의 수상 성분의 비율이 상기 범위 내에 있으면, 본 발명의 효과를 충분히 발현시킬 수 있다.
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 첨가제가 포함될 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예컨대, 점착 부여 수지; 탈크; 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 규산이나 그 염류, 클레이, 운모분, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 아연화, 벤토나이트, 카본 블랙, 실리카, 알루미나, 알루미늄실리케이트, 아세틸렌 블랙, 알루미늄 가루 등의 충전제; 안료; 염료 등을 들 수 있다. 이러한 첨가제는, 1종만 포함되어 있어도 좋고, 2종 이상이 포함되어 있어도 좋다.
<B-1-1. 수상 성분>
수상 성분으로서는, 실질적으로 연속 유상 성분과 불혼화성의 모든 수성 유체를 채용할 수 있다. 취급 용이나 저비용의 관점에서, 바람직하게는, 이온 교환수 등의 물이다.
수상 성분에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 첨가제가 포함될 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예컨대, 중합 개시제, 수용성의 염 등을 들 수 있다. 수용성의 염은, 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 보다 안정화시키기 위해 유효한 첨가제가 될 수 있다. 이러한 수용성의 염으로서는, 예컨대, 탄산나트륨, 탄산칼슘, 탄산칼륨, 인산나트륨, 인산칼슘, 인산칼륨, 염화나트륨, 염화칼륨 등을 들 수 있다. 이러한 첨가제는, 1종만 포함되어 있어도 좋고, 2종 이상이 포함되어 있어도 좋다. 수상 성분에 포함될 수 있는 첨가제는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
<B-1-2. 연속 유상 성분>
연속 유상 성분은, 바람직하게는, 에틸렌성 불포화 모노머를 포함한다. 보다 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머를 포함한다. 연속 유상 성분이 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머를 포함하는 경우, 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 그 친수성 폴리우레탄계 중합체를 구성하는 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 단위 중의 폴리옥시에틸렌 비율, 또는, 배합하는 수상 성분량에도 따르지만, 예컨대, 바람직하게는, 에틸렌성 불포화 모노머 70 중량부∼90 중량부에 대하여 친수성 폴리우레탄계 중합체가 10 중량부∼30 중량부의 범위이며, 보다 바람직하게는, 에틸렌성 불포화 모노머 75 중량부∼90 중량부에 대하여 친수성 폴리우레탄계 중합체가 10 중량부∼25 중량부의 범위이다. 또한, 예컨대, 수상 성분 100 중량부에 대하여, 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체가 1 중량부∼30 중량부의 범위이며, 보다 바람직하게는, 친수성 폴리우레탄계 중합체가 1 중량부∼25 중량부의 범위이다. 친수성 폴리우레탄계 중합체의 함유 비율이 상기 범위 내에 있으면, 본 발명의 효과를 충분히 발현할 수 있다.
(B-1-2-1. 친수성 폴리우레탄계 중합체)
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜 유래의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위를 포함하고, 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 5 중량％∼25 중량％가 폴리옥시에틸렌이다.
상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율은, 상기한 바와 같이 5 중량％∼25 중량％이며, 하한값으로서, 바람직하게는 7 중량％이고, 보다 바람직하게는 10 중량％이며, 상한값으로서, 바람직하게는 25 중량％이고, 보다 바람직하게는 20 중량％이다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌은, 연속 유상 성분 중에 수상 성분을 안정적으로 분산시키는 효과를 발현하는 것이다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율이 5 중량％ 미만인 경우, 연속 유상 성분 중에 수상 성분을 안정적으로 분산시키는 것이 곤란해질 우려가 있다. 상기 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌 단위 중의 폴리옥시에틸렌의 함유 비율이 25 중량％를 넘는 경우, HIPE 조건에 근접함에 따라 W/O형 에멀션으로부터 O/W형(수중유형) 에멀션으로 상전이될 우려가 있다.
종래의 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 디이소시아네이트 화합물과 소수성 장쇄 디올, 폴리옥시에틸렌 글리콜 및 그 유도체, 저분자 활성 수소 화합물(쇄 신장제)을 반응시킴으로써 얻어지지만, 이러한 방법으로 얻어지는 친수성 폴리우레탄계 중합체 중에 포함되는 폴리옥시에틸렌기의 수는 불균일하기 때문에, 이러한 친수성 폴리우레탄계 중합체를 포함하는 W/O형 에멀션은 유화 안정성이 저하할 우려가 있다. 한편, 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션의 연속 유상 성분에 포함되는 친수성 폴리우레탄계 중합체는, 상기와 같은 특징적인 구조를 가짐으로써, W/O형 에멀션의 연속 유상 성분에 포함시킨 경우에, 유화제 등을 적극적으로 첨가하지 않아도, 우수한 유화성 및 우수한 정치 보존 안정성을 발현할 수 있다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 바람직하게는, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물을 반응시킴으로써 얻어진다. 이 경우, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물의 비율은, NCO/OH(당량비)로, 하한값으로서, 바람직하게는 1이고, 보다 바람직하게는 1.2이며, 더욱 바람직하게는 1.4이고, 상한값으로서, 바람직하게는 3이며, 보다 바람직하게는 2.5이고, 더욱 바람직하게는 2이다. NCO/OH(당량비)가 1 미만인 경우는, 친수성 폴리우레탄계 중합체를 제조할 때에 겔화물이 생성되기 쉬워질 우려가 있다. NCO/OH(당량비)가 3을 넘는 경우는, 잔존 디이소시아네이트 화합물이 많아져 버려, 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션이 불안정해질 우려가 있다.
폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서는, 예컨대, ADEKA 가부시키가이샤 제조의 폴리에테르폴리올(아데카(등록 상표) 플루로닉 L-31, L-61, L-71, L-101, L-121, L-42, L-62, L-72, L-122, 25R-1, 25R-2, 17R-2)이나, 니혼유시가부시키가이샤 제조의 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜(프로논(등록 상표) 052, 102, 202) 등을 들 수 있다. 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜은, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
디이소시아네이트 화합물로서는, 예컨대, 방향족, 지방족, 지환족의 디이소시아네이트, 이들 디이소시아네이트의 2량체나 3량체, 폴리페닐메탄폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 방향족, 지방족, 지환족의 디이소시아네이트로서는, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 크실릴렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 1,5-나프틸렌디이소시아네이트, 1,3-페닐렌디이소시아네이트, 1,4-페닐렌디이소시아네이트, 부탄-1,4-디이소시아네이트, 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 시클로헥산-1,4-디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-4,4-디이소시아네이트, 1,3-비스(이소시아네이토메틸)시클로헥산, 메틸시클로헥산디이소시아네이트, m-테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 디이소시아네이트의 3량체로서는, 이소시아누레이트형, 뷰렛형, 알로파네이트형 등을 들 수 있다. 디이소시아네이트 화합물은, 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다.
디이소시아네이트 화합물은, 폴리올과의 우레탄 반응성 등의 관점에서, 그 종류나 조합 등을 적절하게 선택하면 좋다. 폴리올과의 빠른 우레탄 반응성이나 물과의 반응의 억제 등의 관점에서는, 지환족 디이소시아네이트를 사용하는 것이 바람직하다.
친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은, 하한값으로서, 바람직하게는 5000이며, 보다 바람직하게는 7000이고, 더욱 바람직하게는 8000이며, 특히 바람직하게는 10000이고, 상한값으로서, 바람직하게는 50000이며, 보다 바람직하게는 40000이고, 더욱 바람직하게는 30000이며, 특히 바람직하게는 20000이다.
친수성 폴리우레탄계 중합체는, 말단에 라디칼 중합 가능한 불포화 이중 결합을 갖고 있어도 좋다. 친수성 폴리우레탄계 중합체의 말단에 라디칼 중합 가능한 불포화 이중 결합을 가짐으로써, 본 발명의 효과가 한층 더 발현될 수 있다.
(B-1-2-2. 에틸렌성 불포화 모노머)
에틸렌성 불포화 모노머로서는, 에틸렌성 불포화 이중 결합을 갖는 모노머이면, 임의의 적절한 모노머를 채용할 수 있다. 에틸렌성 불포화 모노머는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
에틸렌성 불포화 모노머는, 바람직하게는, (메타)아크릴산에스테르를 포함한다. 에틸렌성 불포화 모노머 중의 (메타)아크릴산에스테르의 함유 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 80 중량％이며, 보다 바람직하게는 85 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 100 중량％이며, 보다 바람직하게는 98 중량％이다. (메타)아크릴산에스테르는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
(메타)아크릴산에스테르로서는, 바람직하게는, 탄소수가 1∼20인 알킬기(시클로알킬기, 알킬(시클로알킬)기, (시클로알킬)알킬기도 포함하는 개념)를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트이다. 상기 알킬기의 탄소수는, 바람직하게는 4∼18이다. 또한, (메타)아크릴이란, 아크릴 및/또는 메타크릴의 의미이고, (메타)아크릴레이트란, 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트의 의미이다.
탄소수가 1∼20인 알킬기를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트로서는, 예컨대, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, s-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, n-펜틸(메타)아크릴레이트, 이소펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 이소아밀(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, n-도데실(메타)아크릴레이트, 이소미리스틸(메타)아크릴레이트, n-트리데실(메타)아크릴레이트, n-테트라데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 펜타데실(메타)아크릴레이트, 헥사데실(메타)아크릴레이트, 헵타데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 노나데실(메타)아크릴레이트, 에이코실(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트가 바람직하다. 탄소수가 1∼20인 알킬기를 갖는 알킬(메타)아크릴레이트는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
에틸렌성 불포화 모노머는, 바람직하게는, (메타)아크릴산에스테르와 공중합 가능한 극성 모노머를 더 포함한다. 에틸렌성 불포화 모노머 중의 극성 모노머의 함유 비율은, 하한값으로서, 바람직하게는 0 중량％이며, 보다 바람직하게는 2 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 20 중량％이며, 보다 바람직하게는 15 중량％이다. 극성 모노머는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
극성 모노머로서는, 예컨대, (메타)아크릴산, 카르복시에틸(메타)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메타)아크릴레이트, ω-카르복시-폴리카프로락톤모노아크릴레이트, 프탈산모노히드록시에틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등의 카르복실기 함유 모노머; 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산 무수물 모노머; (메타)아크릴산 2-히드록시에틸, (메타)아크릴산 2-히드록시프로필, (메타)아크릴산 4-히드록시부틸, (메타)아크릴산 6-히드록시헥실, (메타)아크릴산 8-히드록시옥틸, (메타)아크릴산 10-히드록시데실, (메타)아크릴산 12-히드록시라우릴, (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸(메타)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 모노머; N,N-디메틸(메타)아크릴아미드, N,N-디에틸(메타)아크릴아미드 등의 아미드기 함유 모노머 등을 들 수 있다.
(B-1-2-3. 연속 유상 성분 중의 기타 성분)
연속 유상 성분에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기타 성분이 포함될 수 있다. 이러한 기타 성분으로서는, 대표적으로는, 바람직하게는, 중합 개시제, 가교제, 촉매, 산화 방지제, 유기 용매 등을 들 수 있다. 이러한 기타 성분은, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
중합 개시제로서는, 예컨대, 라디칼 중합 개시제, 레독스 중합 개시제 등을 들 수 있다. 라디칼 중합 개시제로서는, 예컨대, 열중합 개시제, 광중합 개시제를 들 수 있다.
열중합 개시제로서는, 예컨대, 아조 화합물, 과산화물, 퍼옥시탄산, 퍼옥시카르복실산, 과황산칼륨, t-부틸퍼옥시이소부틸레이트, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 등을 들 수 있다.
광중합 개시제로서는, 예컨대, 4-(2-히드록시에톡시)페닐(2-히드록시-2-프로필)케톤(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 다로큐어 2959), α-히드록시-α,α'-디메틸아세토페논(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 다로큐어 1173), 메톡시아세토페논, 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 일가큐어 651), 1-히드록시시클로헥실-페닐-케톤(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 일가큐어 184) 등의 아세토페논계 광중합 개시제; 벤질디메틸케탈 등의 케탈계 광중합 개시제; 그 외의 할로겐화케톤; 아실포스핀옥사이드(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 일가큐어 819); 옥심에스테르계(예로서, 치바·재팬사 제조, 상품명; 일가큐어 OXE01, 일가큐어 OXE02) 등을 들 수 있다.
중합 개시제는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
중합 개시제의 함유 비율은, 연속 유상 성분 전체에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 0.05 중량％이며, 보다 바람직하게는 0.1 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 5.0 중량％이며, 보다 바람직하게는 1.0 중량％이다. 중합 개시제의 함유 비율이 연속 유상 성분 전체에 대하여 0.05 중량％ 미만인 경우에는, 미반응의 모노머 성분이 많아져, 얻어지는 다공질 재료 중의 잔존 모노머량이 증가할 우려가 있다. 중합 개시제의 함유 비율이 연속 유상 성분 전체에 대하여 5.0 중량％를 넘는 경우에는, 얻어지는 다공질 재료의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다.
또한, 광중합 개시제에 의한 라디칼 발생량은, 조사하는 광의 종류나 강도나 조사 시간, 모노머 및 용제 혼합물 중의 용존 산소량 등에 따라서도 변화된다. 그리고, 용존 산소가 많은 경우에는, 광중합 개시제에 의한 라디칼 발생량이 억제되어, 중합이 충분히 진행되지 않아, 미반응물이 많아지는 경우가 있다. 따라서, 광조사 전에, 반응계 중에 질소 등의 불활성 가스를 취입하고, 산소를 불활성 가스로 치환하거나, 또는, 감압 처리에 의해 탈기해 두는 것이 바람직하다.
가교제는, 전형적으로는, 폴리머쇄끼리를 연결하여, 보다 3차원적인 분자 구조를 구축하기 위해 이용된다. 가교제의 종류와 함유량의 선택은, 얻어지는 다공질 재료에 소망되는 구조적 특성, 기계적 특성, 및 유체 처리 특성에 좌우된다. 가교제의 구체적인 종류 및 함유량의 선택은, 다공질 재료의 구조적 특성, 기계적 특성, 및 유체 처리 특성의 바람직한 조합을 실현하는 데 있어서 중요해진다.
가교제는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
본 발명의 복합 시트를 제조하는 데 있어서는, 바람직하게는, 가교제로서, 중량 평균 분자량이 상이한 적어도 2종류의 가교제를 이용한다.
본 발명의 복합 시트를 제조하는 데 있어서는, 보다 바람직하게는, 가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용한다. 여기서, 다작용 (메타)아크릴레이트란, 구체적으로는, 1분자 중에 적어도 2개의 에틸렌성 불포화기를 갖는 다작용 (메타)아크릴레이트이며, 다작용 (메타)아크릴아미드란, 구체적으로는, 1분자 중에 적어도 2개의 에틸렌성 불포화기를 갖는 다작용 (메타)아크릴아미드이다.
다작용 (메타)아크릴레이트로서는, 디아크릴레이트류, 트리아크릴레이트류, 테트라아크릴레이트류, 디메타크릴레이트류, 트리메타크릴레이트류, 테트라메타크릴레이트류 등을 들 수 있다.
다작용 (메타)아크릴레이트는, 예컨대, 디올류, 트리올류, 테트라올류, 비스페놀 A류 등으로부터 유도할 수 있다. 구체적으로는, 예컨대, 1,10-데칸디올, 1,8-옥탄디올, 1,6-헥산디올, 1,4-부탄디올, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄-2-엔디올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리메틸올프로판, 펜타에리스리톨, 히드로퀴논, 카테콜, 레조르시놀, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 소르비톨, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성물 등으로부터 유도할 수 있다.
다작용 (메타)아크릴아미드로서는, 디아크릴아미드류, 트리아크릴아미드류, 테트라아크릴아미드류, 디메타크릴아미드류, 트리메타크릴아미드류, 테트라메타크릴아미드류 등을 들 수 있다.
다작용 (메타)아크릴아미드는, 예컨대, 대응하는 디아민류, 트리아민류, 테트라아민류 등으로부터 유도할 수 있다.
중합 반응성 올리고머로서는, 우레탄(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 코폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 올리고머디(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 바람직하게는, 소수성 우레탄(메타)아크릴레이트이다.
중합 반응성 올리고머의 중량 평균 분자량은, 바람직하게는 1500 이상, 보다 바람직하게는 2000 이상이다. 중합 반응성 올리고머의 중량 평균 분자량의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 바람직하게는 10000 이하이다.
가교제로서는, 상기한 것 외에, 예컨대, 우레탄(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 코폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 올리고머디(메타)아크릴레이트 등을 이용할 수 있다.
가교제의 함유 비율은, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 10 중량％이며, 보다 바람직하게는 20 중량％이고, 더욱 바람직하게는 30 중량％이며, 상한값으로서, 바람직하게는 80 중량％이고, 보다 바람직하게는 70 중량％이며, 더욱 바람직하게는 65 중량％이다. 가교제의 함유 비율이 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 10 중량％ 미만인 경우에는, 내열성의 저하에 따라 고함수 가교 중합체를 탈수하는 공정에 있어서 수축에 의해 기포 구조가 거의 붕괴되어 버릴 우려가 있다. 가교제의 함유 비율이 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 80 중량％를 넘는 경우에는, 얻어지는 다공질 재료의 기계적 특성이 저하할 우려가 있다.
가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용하는 경우, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량은, 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 상한값으로서, 바람직하게는 100 중량％이고, 보다 바람직하게는 80 중량％이다. 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 30 중량％ 미만인 경우, 얻어지는 발포층의 응집력이 저하하여 버릴 우려가 있으며, 인성과 유연성의 양립이 곤란해질 우려가 있다. 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 100 중량％를 넘는 경우, W/O형 에멀션은 유화 안정성이 저하하여 버려, 원하는 발포층을 얻을 수 없을 우려가 있다.
가교제로서, 「중량 평균 분자량이 800 이상인 다작용 (메타)아크릴레이트, 다작용 (메타)아크릴아미드, 및 중합 반응성 올리고머에서 선택되는 1종 이상」과 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」을 병용하는 경우, 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량은, 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여, 하한값으로서, 바람직하게는 1 중량％이며, 보다 바람직하게는 5 중량％이고, 상한값으로서, 바람직하게는 30 중량％이며, 보다 바람직하게는 20 중량％이다. 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 1 중량％ 미만인 경우, 내열성이 저하하여 버려, 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)에 있어서 수축에 의해 기포 구조가 찌그러져 버릴 우려가 있다. 「중량 평균 분자량이 500 이하인 다작용 (메타)아크릴레이트 및 다작용 (메타)아크릴아미드에서 선택되는 1종 이상」의 사용량이 연속 유상 성분 중의 친수성 폴리우레탄계 중합체 및 에틸렌성 불포화 모노머의 합계량에 대하여 30 중량％를 넘는 경우, 얻어지는 발포층의 인성이 저하하여 버려, 취성을 나타내어 버릴 우려가 있다.
연속 유상 성분에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 기타 성분이 포함될 수 있다. 이러한 기타의 성분으로서는, 대표적으로는, 바람직하게는, 촉매, 산화 방지제, 광안정제, 유기 용매 등을 들 수 있다. 이러한 기타 성분은, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
촉매로서는, 예컨대, 우레탄 반응 촉매를 들 수 있다. 우레탄 반응 촉매로서는, 임의의 적절한 촉매를 채용할 수 있다. 구체적으로는, 예컨대, 디부틸주석디라우레이트를 들 수 있다.
촉매의 함유 비율은, 목적으로 하는 촉매 반응에 따라, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
촉매는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
산화 방지제로서는, 예컨대, 페놀계 산화 방지제, 티오에테르계 산화 방지제, 인계 산화 방지제 등을 들 수 있다.
산화 방지제의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
산화 방지제는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
광안정제로서는, 예컨대, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조페논계 화합물, 살리실레이트계 화합물, 시아노아크릴레이트계 화합물, 니켈계 화합물, 트리아진계 화합물 등의 자외선 흡수제나, 힌더드 아민계 광안정제 등을 들 수 있다. 이들 광안정제 중에서도, 바람직하게는, 벤조트리아졸계 화합물의 자외선 흡수제, 힌더드 아민계 광안정제이다. 이러한 벤조트리아졸계 화합물의 자외선 흡수제, 힌더드 아민계 광안정제로서는, 구체적으로는, 예컨대, BASF사 제조의 「TINUVIN」 시리즈 등을 들 수 있다.
광안정제의 함유 비율로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다. 예컨대, 연속 유상 성분 전체에 대한 광안정제의 함유 비율은, 바람직하게는 0.01 중량％∼10 중량％이며, 보다 바람직하게는 0.1 중량％∼5 중량％이다.
광안정제는, 1종만이어도 좋고, 2종 이상이어도 좋다.
유기 용매로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 유기 용매를 채용할 수 있다.
유기 용매의 함유 비율은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 임의의 적절한 함유 비율을 채용할 수 있다.
유기 용매는, 1종만을 포함하고 있어도 좋고, 2종 이상을 포함하고 있어도 좋다.
≪B-2. W/O형 에멀션의 제조 방법≫
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 제조하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 제조하는 방법으로서는, 예컨대, 연속 유상 성분과 수상 성분을 연속적으로 유화기에 공급함으로써 W/O형 에멀션을 형성하는 「연속법」이나, 연속 유상 성분에 대하여 적당한 양의 수상 성분을 유화기에 넣어, 교반하면서 연속적으로 수상 성분을 공급함으로써 W/O형 에멀션을 형성하는 「배치법」 등을 들 수 있다. W/O형 에멀션을 연속적으로 중합하는 연속 중합법은 생산 효율이 높고, 중합 시간의 단축 효과와 중합 장치의 단축화를 가장 유효하게 이용할 수 있기 때문에 바람직한 방법이다.
본 발명의 복합 시트를 얻기 위해 이용할 수 있는 W/O형 에멀션을 제조할 때, 에멀션 상태를 얻기 위한 전단 수단으로서는, 예컨대, 로터 스테이터 믹서, 호모게나이저, 미크로 유동화 장치 등을 이용한 고전단 조건의 적용을 들 수 있다. 또한, 에멀션 상태를 얻기 위한 별도의 전단 수단으로서는, 예컨대, 임펠러 믹서 또는 핀 믹서를 사용한 진탕, 전자 교반봉 등을 이용한 저전단 조건의 적용에 의한 연속 및 분산상의 온건한 혼합을 들 수 있다.
「연속법」에 의해 W/O형 에멀션을 조제하기 위한 장치로서는, 예컨대, 정적 믹서, 로터 스테이터 믹서, 핀 믹서 등을 들 수 있다. 교반 속도를 올림으로써, 또는, 혼합 방법으로 W/O형 에멀션 중에 수상 성분을 보다 미세하게 분산하도록 디자인된 장치를 사용함으로써, 보다 격렬한 교반을 달성하여도 좋다.
「배치법」에 의한 W/O형 에멀션을 조제하기 위한 장치로서는, 예컨대, 수동으로의 혼합이나 진탕, 피동 임펠러 믹서, 3장 프로펠러 혼합 날개 등을 들 수 있다.
연속 유상 성분을 조제하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 연속 유상 성분을 조제하는 방법으로서는, 대표적으로는, 예컨대, 친수성 폴리우레탄계 중합체와 에틸렌성 불포화 모노머를 포함하는 혼합 시럽을 조제하고, 계속해서, 그 혼합 시럽에, 중합 개시제, 가교제, 그 외의 임의의 적절한 성분을 배합하여, 연속 유상 성분을 조제하는 것이 바람직하다.
친수성 폴리우레탄계 중합체를 조제하는 방법으로서는, 임의의 적절한 방법을 채용할 수 있다. 친수성 폴리우레탄계 중합체를 조제하는 방법으로서는, 대표적으로는, 예컨대, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 디이소시아네이트 화합물을 우레탄 반응 촉매의 존재 하에서 반응시킴으로써 얻어진다.
≪B-3. 복합 시트의 제조 방법≫
본 발명의 복합 시트는, 기재의 한쪽의 면측 또는 양쪽의 면측에, W/O형 에멀션을 부형 및 중합하는 것으로 발포층을 형성시킴으로써, 바람직하게 제조할 수 있다.
본 발명의 복합 시트의 제조 방법의 바람직한 실시형태의 하나로서, W/O형 에멀션을 기재의 일면에 도공하고, 불활성 가스 분위기 하 혹은 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름에 의해 피복하여 산소가 차단된 상태에서, 가열 또는 활성 에너지선의 조사를 행함으로써 W/O형 에멀션을 중합시켜 함수 중합체로 하며, 얻어진 함수 중합체를 탈수함으로써, 기재/발포층의 적층 구조를 갖는 복합 시트로 하는 형태를 들 수 있다.
본 발명의 복합 시트의 제조 방법의 바람직한 별도의 실시형태의 하나로서, W/O형 에멀션을 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름의 일면에 도포한 것을 2장 준비하고, 그 2장 중의 1장의 W/O형 에멀션 도포 시트의 도포면에 기재를 적층하며, 적층한 상기 기재의 다른쪽의 면에, 또 다른 1장의 W/O형 에멀션 도포 시트의 도포면을 일치시키도록 적층한 상태에서, 가열 또는 활성 에너지선의 조사를 행함으로써 W/O형 에멀션을 중합시켜 함수 중합체로 하고, 얻어진 함수 중합체를 탈수함으로써, 발포층/기재/발포층의 적층 구조를 갖는 복합 시트로 하는 형태를 들 수 있다.
W/O형 에멀션을 기재 또는 실리콘 등의 박리제를 코트한 자외선 투과성의 필름의 일면에 도공하는 방법으로서는, 예컨대, 롤 코터, 다이 코터, 나이프 코터 등을 들 수 있다.
본 발명의 복합 시트에 있어서의 발포층을 형성시키는 방법으로서는, 바람직하게는,
W/O형 에멀션을 조제하는 공정 (I)과,
얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와,
부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)과,
얻어진 함수 중합체를 탈수하는 공정 (IV)
를 포함하는 형성 방법에 의해 형성할 수 있다. 여기서, 얻어진 W/O형 에멀션을 부형하는 공정 (II)와 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 공정 (III)은 적어도 일부를 동시에 행하여도 좋다.
공정 (II)에 있어서, W/O형 에멀션을 부형하는 방법으로서는, 임의의 적절한 부형 방법을 채용할 수 있다. 예컨대, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하여, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하는 방법을 들 수 있다. 또한, 열가소성 수지 필름의 일면에 도공하여 부형하는 방법을 들 수 있다.
공정 (II)에 있어서, W/O형 에멀션을 부형하는 방법으로서, 열가소성 수지 필름의 일면에 도공하여 부형하는 방법을 채용하는 경우, 도공하는 방법으로서는, 예컨대, 롤 코터, 다이 코터, 나이프 코터 등을 이용하는 방법을 들 수 있다.
공정 (III)에 있어서, 부형된 W/O형 에멀션을 중합하는 방법으로서는, 임의의 적절한 중합 방법을 채용할 수 있다. 예컨대, 가열 장치에 의해 벨트 컨베어의 벨트 표면이 가온되는 구조의, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하여, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하면서 가열에 의해 중합하는 방법이나, 활성 에너지선의 조사에 의해 벨트 컨베어의 벨트 표면이 가온되는 구조의, 주행하는 벨트 상에 W/O형 에멀션을 연속적으로 공급하여, 벨트 위에서 평활한 시트형으로 부형하면서 활성 에너지선의 조사에 의해 중합하는 방법을 들 수 있다.
가열에 의해 중합하는 경우, 중합 온도(가열 온도)는, 하한값으로서, 바람직하게는 23℃이며, 보다 바람직하게는 50℃이고, 더욱 바람직하게는 70℃이며, 특히 바람직하게는 80℃이고, 가장 바람직하게는 90℃이며, 상한값으로서는, 바람직하게는 150℃이고, 보다 바람직하게는 130℃이며, 더욱 바람직하게는 110℃이다. 중합 온도가 23℃ 미만인 경우는, 중합에 장시간을 요하여, 공업적인 생산성이 저하할 우려가 있다. 중합 온도가 150℃를 넘는 경우는, 얻어지는 발포층의 구멍 직경이 불균일해질 우려나, 발포층의 강도가 저하할 우려가 있다. 또한, 중합 온도는, 일정할 필요는 없고, 예컨대, 중합 중에 2단계나 다단계로 변동시켜도 좋다.
활성 에너지선의 조사에 의해 중합하는 경우, 활성 에너지선으로서는, 예컨대, 자외선, 가시광선, 전자선 등을 들 수 있다. 활성 에너지선은, 바람직하게는, 자외선, 가시 광선이며, 보다 바람직하게는, 파장이 200 ㎚∼800 ㎚인 가시∼자외의 광이다. W/O형 에멀션은 광을 산란시키는 경향이 강하기 때문에, 파장이 200 ㎚∼800 ㎚인 가시∼자외의 광을 이용하면 W/O형 에멀션에 광을 관통시킬 수 있다. 또한, 200 ㎚∼800 ㎚의 파장에서 활성화시킬 수 있는 광중합 개시제는 입수하기 쉽고, 광원을 입수하기 쉽다.
활성 에너지선의 파장은, 하한값으로서, 바람직하게는 200 ㎚이며, 보다 바람직하게는 300 ㎚이고, 상한값으로서, 바람직하게는 800 ㎚이며, 보다 바람직하게는 450 ㎚이다.
활성 에너지선의 조사에 이용되는 대표적인 장치로서는, 예컨대, 자외선 조사를 행할 수 있는 자외선 램프로서, 파장 300 ㎚∼400 ㎚ 영역에 스펙트럼 분포를 갖는 장치를 들 수 있고, 그 예로서는, 케미컬 램프, 블랙 라이트(도시바라이테크(주) 제조의 상품명), 메탈할라이드 램프 등을 들 수 있다.
활성 에너지선의 조사를 행할 때의 조도는, 조사 장치로부터 피조사물까지의 거리나 전압의 조절에 의해, 임의의 적절한 조도로 설정될 수 있다. 예컨대, 일본 특허 공개 제2003-13015호 공보에 개시된 방법에 따라, 각 공정에 있어서의 자외선 조사를 각각 복수 단계로 분할하여 행하고, 이에 의해 중합 반응의 효율을 정밀하게 조절할 수 있다.
자외선 조사는, 중합 금지 작용이 있는 산소가 끼치는 악영향을 막기 위해, 예컨대, 열가소성 수지 필름 등의 기재의 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형한 후에 불활성 가스 분위기 하에서 행하는 것이나, 열가소성 수지 필름 등의 기재의 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형한 후에 실리콘 등의 박리제를 코트한 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 자외선은 통과하지만 산소를 차단하는 필름을 피복시켜 행하는 것이 바람직하다.
열가소성 수지 필름으로서는, 일면에 W/O형 에멀션을 도공하여 부형할 수 있는 것이면, 임의의 적절한 열가소성 수지 필름을 채용할 수 있다. 열가소성 수지 필름으로서는, 예컨대, 폴리에스테르, 올레핀계 수지, 폴리염화비닐 등의 플라스틱 필름이나 시트를 들 수 있다.
불활성 가스 분위기란, 광조사 존 중의 산소를 불활성 가스에 의해 치환한 분위기를 말한다. 따라서, 불활성 가스 분위기에 있어서는, 가능한 한 산소가 존재하지 않는 것이 필요하고, 산소 농도로 5000 ppm 이하인 것이 바람직하다.
공정 (IV)에서는, 얻어진 함수 중합체를 탈수한다. 공정 (III)에서 얻어진 함수 중합체 중에는 수상 성분이 분산 상태로 존재한다. 이 수상 성분을 탈수에 의해 제거하여 건조함으로써, 본 발명의 복합 시트에 포함되는 발포층을 얻을 수 있다.
공정 (IV)에 있어서의 탈수 방법으로서는, 임의의 적절한 건조 방법을 채용할 수 있다. 이러한 건조 방법으로서는, 예컨대, 진공 건조, 동결 건조, 압착 건조, 전자 레인지 건조, 열 오븐 내에서의 건조, 적외선에 의한 건조, 또는 이들 기술의 조합 등을 들 수 있다.
≪≪C. 기능성 복합 시트≫≫
본 발명의 복합 시트는, 예컨대, 각종 기능을 갖는 기능성 복합 시트에 적용할 수 있다. 이러한 기능성 복합 시트로서는, 예컨대, 점착성 복합 시트, 확산 반사성 복합 시트, 내약품성 복합 시트, 고회복성 복합 시트, 고기밀성 복합 시트, 내열성 충격 흡수 복합 시트, 흡액성 연속 다공체 복합 시트, 내열성 저열전도 복합 시트, 내후성 복합 시트, 발수성 복합 시트 등을 들 수 있다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것이 아니다. 또한, 상온이란 23℃를 의미한다.
(분자량 측정)
GPC(겔 침투 크로마토그래피)에 의해 중량 평균 분자량을 구하였다.
장치: 토소(주) 제조 「HLC-8020」
컬럼: 토소(주) 제조 「TSKgel GMHHR-H(20)」
용매: 테트라히드로푸란
표준 물질: 폴리스티렌
(에멀션의 정치 보존 안정성)
조제한 W/O형 에멀션을 용량 50 ㎖의 용기에 약 30 g 칭량하고, 조제 직후부터의 유리수의 발생 상황을 관찰하여, 상온 하에서의 정치 보존 안정성을 평가하였다.
○: 24시간 후도 유리수 없음
△: 1시간까지 약간 유리수 발생
×: 1시간까지 유리수 발생
(평균 구멍 직경의 측정)
제작한 복합 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-4800 또는 S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다.
(구멍 직경의 분산도)
제작한 복합 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다. 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부의 각각의 구멍 직경의 분산도는, 구한 평균 구멍 직경의 값을 이용하여 식 1로 산출하였다.
분산도 = ((데이터-평균값)의 2승)의 총합÷개수····식 1
(구멍 직경의 표준 편차)
제작한 복합 시트를 마이크로톰 커터로 두께 방향으로 절단한 것을 측정용 시료로 하였다. 측정용 시료의 절단면을 저진공 주사형 전자 현미경(히타치 제조, S-3400N)으로 800배∼5000배로 촬영하였다. 얻어진 화상을 이용하여 임의 범위의 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부에 대해서 큰 것부터 약 30개까지의 구멍의 장축 길이를 측정하고, 그 측정값의 평균값을 평균 구멍 직경으로 하였다. 구형 기포, 관통 구멍 및 표면 개구부의 각각의 구멍 직경의 표준 편차는, 평균 구멍 직경의 값으로부터 산출한 분산도를 이용하여 식 2로 산출하였다.
표준 편차 = (분산도)의 평방근····식 2
(발포층의 밀도의 측정)
제작한 복합 시트의 발포층을 100 ㎜×100 ㎜의 크기로 5장 절취하여 시험편으로 하고, 중량을 체적으로 나누어 겉보기 밀도를 구하였다. 얻어진 겉보기 밀도의 평균값을 발포층의 밀도로 하였다.
(50％ 압축 하중의 측정)
제작한 복합 시트의 50％ 압축 하중을, JIS-K-6767의 압축 하중 시험에 준거하여 측정하였다. 시험편을 압축 속도 10 ㎜/분의 조건으로 50％의 압축 상태로 하였을 때의 값을 50％ 압축 하중의 값으로 하였다.
(인장 강도의 측정)
제작한 복합 시트의 인장 강도를, JIS-K-7113에 준거하여, 인장 속도 = 50 ㎜/분으로 측정하였다.
(인장 강도 변화율의 측정)
제작한 복합 시트를, 125℃의 오븐에 14일간 보존한 후에, JIS-K-7113에 준거하여, 인장 속도 = 50 ㎜/분으로 인장 강도를 측정하고, 상기 가열 보존 처리의 전후에 있어서의 인장 강도의 변화율을 구하였다.
(가열 치수 변화율의 측정)
제작한 복합 시트의 가열 치수 변화를, JIS-K-6767의 고온 시의 치수 안정성 평가에 준거하여 측정하였다. 즉, 제작한 복합 시트를 100 ㎜×100 ㎜의 크기로 절취하여 시험편으로 하고, 125℃의 오븐에 22시간 보존한 후에, JIS-K-6767의 고온 시의 치수 안정성 평가에 준거하여, 상기 가열 보존 처리의 전후에 있어서의 치수의 변화율을 구하였다.
(180°의 절곡 시험)
제작한 복합 시트를 세로 방향(MD: Machine Direction) 또는 가로 방향(TD: Transverse Direction)에 대하여 100 ㎜×100 ㎜로 절단하여, 측정용 샘플로 하였다. 측정용 샘플의 단부로부터 약 50 ㎜를 절곡점으로 하고, 장척 방향으로 180°구부려 단부를 중첩한 후, 중첩시킨 단부측으로부터 절곡점측을 향하여 1 ㎏ 롤러로 1왕복한 후의, 절곡점의 크랙의 발생 상태를 육안으로 확인하였다. 샘플은 n=3으로 측정하였다.
〔제조예 A-1〕: 혼합 시럽(A-1)의 조제
냉각관, 온도계, 및 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 에틸렌성 불포화 모노머로서 아크릴산 2-에틸헥실(토아고세이(주) 제조, 이하 「2EHA」라고 약기함)로 이루어지는 모노머 용액 173.2 중량부와, 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜로서 아데카(등록 상표) 플루로닉 L-62(분자량 2500, ADEKA(주) 제조, 폴리에테르폴리올) 100 중량부와, 우레탄 반응 촉매로서 디부틸주석디라우레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「DBTL」이라고 약기함) 0.014 중량부를 투입하여, 교반하면서, 수소화크실릴렌디이소시아네이트(타케다야쿠힝(주) 제조, 타케네이트 600, 이하 「HXDI」라고 약기함) 12.4 중량부를 적하하고, 65℃에서 4시간 반응시켰다. 또한, 폴리이소시아네이트 성분과 폴리올 성분의 사용량은, NCO/OH(당량비)=1.6이었다. 그 후, 메탄올(키시다카가쿠(주) 제조, 특급) 1.5 중량부를 적하하여, 65℃에서 2시간 반응시켜, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 48 중량부, 극성 모노머로서 아크릴산(토아고세이사 제조, 이하, 「AA」라고 약기함) 12 중량부를 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1)으로 하였다.
〔제조예 A-2〕: 혼합 시럽(A-2)의 조제
에틸렌성 불포화 모노머로서 2EHA가 90 중량부, 극성 모노머로서 AA가 10 중량부로 이루어지는 혼합 모노머 용액 100 중량부에 대하여, 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온(치바·재팬사 제조, 상품명 「IRGACURE-651」) 0.05 중량부, 1-히드록시시클로헥실-페닐-케톤(치바·재팬사 제조, 상품명 「IRGACURE-184」) 0.05 중량부를 부가한 용액을 4구 플라스크에 투입하고, 질소 분위기 하 및 상온 분위기 하, 욕 내 온도를 80℃가 되도록 맨틀 히터로 조정하고, 자외선에 폭로하여 부분적으로 광중합시킴으로써, 혼합 시럽(A-2)을 얻었다. 부분 중합에 의해 생성한 폴리머의 중량 평균 분자량은 107만이었다. 또한, 혼합 시럽(A-2)의 폴리머 농도는 25 중량％였다.
〔실시예 A-1〕
제조예 A-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1)의 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」) 30 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「일가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 넣은 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포하고, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 연신한 폴리에스테르 장섬유를 가로세로로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(신닛세키플라스토사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY1010E」)를 더 적층하였다. 또한, 별도, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하고, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 310 ㎛의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 10분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 310 ㎛의 복합 시트(A-1)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 3에 나타내고, 제작한 복합 시트를 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 4에 나타내며, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 5, 도 6에 나타내었다.
〔실시예 A-2〕
실시예 A-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 152 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 60/40이었다.
얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 A-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 310 ㎛의 복합 시트(A-2)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타내었다.
〔실시예 A-3〕
실시예 A-1에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 567 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 실시예 A-1과 동일한 조작을 행하여, 두께 약 310 ㎛의 복합 시트(A-3)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타내었다.
〔실시예 A-4〕
실시예 A-1에 있어서, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1)의 100 중량부에 대하여, 1,6-헥산디올디아크릴레이트 30 중량부 대신에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트 10 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 56 중량부를 이용한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 두께 약 310 ㎛의 복합 시트(A-4)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타내었다.
〔실시예 A-5〕
실시예 A-1에 있어서, 제조예 A-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(A-1) 대신에, 제조예 A-2에서 얻어진 혼합 시럽(A-2)을 이용한 것 이외에는, 실시예 A-1과 동일하게 행하여, 두께 약 310 ㎛의 복합 시트(A-5)를 얻었다.
결과를 표 1에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트(A-5)의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 7에 나타내었다.
Figure pct00001
〔제조예 B-1〕: 혼합 시럽(B-1)의 조제
제조예 A-1에서 얻어진 혼합 시럽(A-1)을, 그대로, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1)으로 하였다.
〔제조예 B-2〕: 혼합 시럽(B-2)의 조제
제조예 B-1에서의 시럽(B-1)의 조제에 있어서, 2EHA 중에 폴리옥시에틸렌폴리옥시프로필렌글리콜과 DBTL을 투입하고, 교반하면서, HXDI를 적하하고, 65℃에서 4시간 반응시킨 후, 메탄올 대신에 2-히드록시에틸아크릴레이트(키시다카가쿠(주) 제조, 이하 「HEA」라고 약기함) 5.6 중량부를 적하하고, 65℃에서 2시간 반응시켜, 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽을 얻었다. 얻어진 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체의 중량 평균 분자량은 1.5만이었다. 얻어진 양 말단에 아크릴로일기를 갖는 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽 100 중량부에 대하여 2EHA를 48 중량부, 극성 모노머로서 AA를 12 중량부 부가하여, 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-2)으로 하였다.
〔제조예 B-3〕: 혼합 모노머(B-1)의 조제
모노올레인산소르비탄(카오사 제조, 상품명 「레오돌 SP-O10V」)을 20 중량부, 2EHA를 72 중량부, AA를 8 중량부, 균일하게 될 때까지 충분히 혼합 교반하여, 혼합 모노머(B-1)로 하였다.
〔실시예 B-1〕
제조예 B-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1)의 100 중량부에, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(신나카무라카가쿠코교사 제조, 상품명 「NK 에스테르 A-HD-N」)(분자량 226) 10 중량부, 반응성 올리고머로서, 폴리테트라메틸렌글리콜(이하, 「PTMG」라고 약기함)과 이소포론디이소시아네이트(이하, 「IPDI」라고 약기함)로부터 합성되는 폴리우레탄의 양 말단이 HEA로 처리된, 양 말단에 에틸렌성 불포화기를 갖는 우레탄아크릴레이트(이하, 「UA」라고 약기함)(분자량 3720) 56 중량부, 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF사 제조, 상품명 「루시린 TPO」) 0.5 중량부, 힌더드 페놀계 산화 방지제(치바·재팬사 제조, 상품명 「일가녹스 1010」) 1.0 중량부를 균일 혼합하여, 연속 유상 성분(이하, 「유상」이라고 칭함)으로 하였다. 한편, 상기 유상 100 중량부에 대하여 수상 성분(이하, 「수상」이라고 칭함)으로서 이온 교환수 300 중량부를 상온 하, 상기 유상을 넣은 유화기인 교반 혼합기 내에 연속적으로 적하 공급하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(이하, 「PET 필름」이라고 칭함) 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포하고, 연속적으로 시트형으로 성형하였다. 그 위에, 연신한 폴리에스테르 장섬유를 가로세로로 정렬시켜 적층시킨 두께 70 ㎛의 폴리에스테르 섬유 적층포(신닛세키플라스토사 제조, 상품명 「미라이프(등록 상표) TY1010E」)를 더 적층하였다. 또한, 별도, 조제로부터 실온 하에서 30분간 정치 보존한 W/O형 에멀션을, 이형 처리된 두께 38 ㎛의 PET 필름 상에, 광조사 후의 발포층의 두께가 150 ㎛가 되도록 도포한 것을 준비하고, 도포면을 상기 폴리에스테르 섬유 적층포에 씌웠다. 이 시트에 블랙 라이트(15 W/㎝)를 이용하여 광조도 5 ㎽/㎠(피크 감도 최대파 350 ㎚의 탑콘 UVR-T1로 측정)의 자외선을 조사하여, 두께 310 ㎛의 고함수 가교 중합체를 얻었다. 다음에 상면 필름을 박리하고, 상기 고함수 가교 중합체를 130℃에서 10분간에 걸쳐 가열함으로써, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-1)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 8에 나타내었다.
〔실시예 B-2〕
실시예 B-1에 있어서, 제조예 B-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1) 대신에, 제조예 B-2에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-2)을 이용한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-2)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 9에 나타내었다.
〔실시예 B-3〕
실시예 B-2에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 122 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 55/45였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-3)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 10에 나타내었다.
〔실시예 B-4〕
실시예 B-2에 있어서, 수상으로서 이온 교환수 567 중량부를 상온 하, 연속적으로 적하 공급한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 수상과 유상의 중량비는 85/15였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-4)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층을 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 11에 나타내었다.
〔실시예 B-5〕
실시예 B-2에 있어서, 우레탄아크릴레이트 대신에, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(히타치카세이코교사 제조, 상품명 「팬크릴 FA-P321A」)(분자량 898)를 이용한 것 이외에는, 실시예 B-2와 동일하게 행하여, 안정한 W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 B-1과 마찬가지로, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-5)를 얻었다.
결과를 표 2에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층을 비스듬히 촬영한 표면/단면 SEM 사진의 사진도를 도 12에 나타내었다.
〔비교예 B-1〕
실시예 B-1에 있어서, 제조예 B-1에서 얻어진 친수성 폴리우레탄계 중합체/에틸렌성 불포화 모노머 혼합 시럽(B-1) 대신에, 제조예 B-3에서 얻어진 혼합 모노머(B-1)를 이용한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 유화 공정 중에 유리수의 발생을 확인하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 성형하기 직전에, 육안으로 확인할 수 있는 에멀션 표면의 유리수를 제거한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 두께 약 210 ㎛의 복합 시트(B-C1)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 13에 나타내었다.
〔비교예 B-2〕
비교예 B-1에 있어서, 우레탄아크릴레이트 대신에, 비스페놀 A 프로필렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(히타치카세이코교사 제조, 상품명 「팬크릴 FA-P321A」)(분자량 898)를 이용한 것 이외에는, 비교예 1과 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다. 에멀션 조제로부터 30분 후에 유리수의 발생을 확인하였다.
다음에, 얻어진 W/O형 에멀션에 대해서, 성형하기 직전에, 육안으로 확인할 수 있는 에멀션 표면의 유리수를 제거한 것 이외에는, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 두께 약 280 ㎛의 복합 시트(B-C2)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 14에 나타내었다.
〔비교예 B-3〕
실시예 B-2에 있어서, NK 에스테르 A-HD-N을 사용하지 않고, 또한, 반응성 올리고머로서의 UA를 20 중량부 이용한 것 이외에는, 실시예 B-2와 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 두께 약 1 ㎜의 고함수 가교 중합체를 얻은 후, 130℃에서 20분간에 걸쳐 가열함으로써, 발포층 전체가 수축하여, 기포 구조가 부분적으로 찌그러진, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-C3)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 15에 나타내었다.
〔비교예 B-4〕
실시예 B-2에 있어서, NK 에스테르 A-HD-N을 40 중량부 이용하고, 또한, 반응성 올리고머로서의 UA를 이용하지 않은 것 이외에는, 실시예 B-2와 동일하게 행하여, W/O형 에멀션을 조제하였다. 또한, 수상과 유상의 중량비는 75/25였다.
다음에, 실시예 B-1과 동일하게 행하여, 두께 약 300 ㎛의 복합 시트(B-C4)를 얻었다.
결과를 표 3에 나타내었다.
또한, 제작한 복합 시트의 발포층의 단면 SEM 사진의 사진도를 도 16에 나타내었다.
Figure pct00002
Figure pct00003
본 발명의 복합 시트는, 쿠션재, 절연, 단열재, 방음재, 방진재, 여과재, 반사재 등을 비롯한 무수한 용도에 적합하다.
100 복합 시트
1 기재
2 발포층
2a 발포층
2b 발포층

Claims (11)

  1. 기재와 그 기재의 적어도 한쪽의 면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트로서,
    상기 발포층은 구형 기포를 가지며, 상기 구형 기포의 평균 구멍 직경이 30 ㎛ 미만이고, 상기 발포층의 밀도가 0.1 g/㎤∼0.9 g/㎤인 복합 시트.
  2. 제1항에 있어서, 180°의 절곡 시험에서 크랙이 발생하지 않는 복합 시트.
  3. 제1항에 있어서, 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 치수 변화율이 ±5％ 미만인 복합 시트.
  4. 제1항에 있어서, 125℃에서 14일간 보존하였을 때의 인장 강도 변화율이 ±20％ 미만인 복합 시트.
  5. 제1항에 있어서, 상기 발포층이, 인접하는 구형 기포 사이에 관통 구멍을 갖는 연속 기포 구조를 갖는 복합 시트.
  6. 제5항에 있어서, 상기 관통 구멍의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하인 복합 시트.
  7. 제1항에 있어서, 상기 발포층이 표면 개구부를 가지고, 상기 표면 개구부의 평균 구멍 직경이 5 ㎛ 이하인 복합 시트.
  8. 제1항에 있어서, 상기 발포층의 밀도가 0.1 g/㎤∼0.5 g/㎤인 복합 시트.
  9. 제1항에 있어서, 상기 기재가, 섬유 직포, 섬유 부직포, 섬유 적층포, 섬유 편포, 수지 시트, 금속 박막 시트, 무기 섬유에서 선택되는 적어도 1종인 복합 시트.
  10. 제1항에 있어서, 기재와 그 기재의 양면측에 구비되는 발포층을 포함하는 복합 시트.
  11. 제1항에 있어서, 총 두께가 0.5 ㎜ 이하인 복합 시트.
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