KR20120126063A - 흐름 라인의 작동 방법, 조립 트레일러, 토우 바, 조립 트레일러에 설치된 중장비 및 흐름 라인 - Google Patents

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클라우스 디트리히
레네 크로엘 프람만 외르겐센
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듀르 시스템스 게엠베하
지멘스 악티엔게젤샤프트
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Abstract

본 발명은 풍력 터빈 나셀(3)과 같은 중장비의 조립을 위해 2개 또는 3개 이상의 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)을 포함하는 흐름 라인(1)의 작동 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 흐름 라인(1)의 제 1 조립 스테이션(A1)에 또는 그 전에 설치하는 단계, 상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 적어도 하나의 흐름 라인 토우 바(37)에 연결하는 단계, 상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)가 상기 제 1 조립 스테이션(A1) 전에 설치되면, 상기 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 상기 제 1 조립 스테이션(A1)으로 이동시키는 단계, 및 그렇지 않다면, 모든 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 후속 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)으로 이동시키는 단계를 포함하고, 상기 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 이동시키는 단계들은 시간적인 면에서 단계적으로 실시된다. 또한, 본 발명은 동일한 목적을 위한 흐름 라인(1)에 관한 것이다.

Description

흐름 라인의 작동 방법, 조립 트레일러, 토우 바, 조립 트레일러에 설치된 중장비 및 흐름 라인{METHOD OF OPERATING A FLOW LINE, AN ASSEMBLY TRAILER, A TOW BAR, AND A HEAVY MACHINE INSTALLED ON AN ASSEMBLY TRAILER AND A FLOW LINE}
본 발명은 흐름 라인의 작동 방법 및 그러한 유형의 흐름 라인에 관한 것이다.
예컨대, 기계적 및/또는 전기적 부품들의 조립을 위한 제조 라인이, 예컨대, 자동차 산업으로부터 공지되어 있다.
여기서, 다중의 조립 스테이션에 위치한 작업자 또는 로봇은, 라인을 따라 컨베이어 벨트 상에서 후속 스테이션으로 연속적으로 저속 이동하는 자동차에 각각의 스테이션에서 특수한 개별 부품들을 조립함으로써, 예컨대, 자동차를 생산한다.
그러나, 예컨대, 대형 터빈, 항공기 등을 생산하는 중공업에 있어서, 내구성이 있는 컨베이어 벨트 구조가 요구될 것이며, 이로 인해 벨트가 제조에 적합하지 않을 뿐만 아니라 매우 고가가 되기 때문에, 이와 유사한 제조 라인은 실현가능하지 않을 것이다.
본 발명의 목적은 중장비 조립을 위한 유리한 흐름 라인, 바람직하게는 전술한 단점이 없는 흐름 라인을 제공하는 것이며, 가장 바람직하게는 조작이 용이하고 비용 효율적인 흐름 라인 기술을 제공하는 것이다.
이를 위해, 본 발명은 풍력 터빈 나셀과 같은 중장비의 조립을 위해 2개 또는 3개 이상의 조립 스테이션을 포함하는 흐름 라인의 작동 방법에 의해 구현되며, 상기 방법은,
- 준비된 조립 트레일러를 흐름 라인의 제 1 조립 스테이션에 또는 그 전에 설치하는 단계;
- 상기 준비된 조립 트레일러를 적어도 하나의 흐름 라인 토우 바에 연결하는 단계;
- 상기 준비된 조립 트레일러가 상기 제 1 조립 스테이션 전에 설치되면, 상기 조립 트레일러를 상기 제 1 조립 스테이션으로 이동시키는 단계; 및
- 그렇지 않다면, 모든 흐름 라인 조립 트레일러를 후속 조립 스테이션으로 이동시키는 단계;를 포함하고,
상기 흐름 라인 조립 트레일러를 이동시키는 단계들은 시간적인 면에서 단계적으로 실시된다.
본 명세서 및 특허청구범위 전체에 걸쳐서, "~전에(before)"라는 표현은 사건(events)의 연속이라는 맥락에서 서술되지 않으면 시간 보다는 장소의 표식을 의미함을 유의하여야 한다. 따라서, 이는 "~의 앞에(in front of")라는 표현으로 대체될 수도 있다.
본 발명의 여러가지 특징들은, 생산하는 장비들이 매우 무거워도, 즉, 통상적으로 10톤 이상이여도, 이 프로세스를 특히 유리하고 용이하게 만든다.
첫째, 컨베이어 벨트 대신, 운반 유닛, 즉 매우 무거운 하중 하에서도 작동하는 방식으로 구현될 수 있는 트레일러를 사용한다. 예컨대, 이러한 트레일러는 금속 레일을 따라 안내되는 금속 휠을 가진 철도 차량과 같이 구현될 수 있다. 각각의 트레일러는 조립 작업시 때때로 다른 트레일러들과 상호연결될 뿐인 별도의 유닛이므로, 상기 트레일러들은 조립 프로세스의 몇몇 단계들에서 필수적인 약간의 부품들을 구비할 수도 있다. 예를 들면, 사전구성된(preconfigured) 케이블이 조립체와 함께 항상 트레일러로 운반될 수 있으며, 이로써 작업자는 전체 조립 프로세스 동안 언제나 케이블에 가까이 있게 된다.
둘째, 운반은 연속적이지 않고, 소정의 사전설정된 시점에서 단계적이다. 이러한 구성으로 조립되는 부품들이 매우 크고 또한 매우 무겁다는 것을 감안하면, 이는 부상의 위험을 크게 감소시킨다는 것을 의미한다. 따라서, 지속적으로 이동하는 컨베이어 시스템은 일부 부품이 낙하하여 작업자에 심각한 부상을 유발하거나 물품을 손상시킬 수 있다는 점에서 상당한 위협을 제기할 것이다. 트레일러들이 운반되는 상황에 흐름 라인이 놓이는 짧은 시간동안, 모든 작업자들은 흐름 라인 영역으로부터 벗어나도록 명령을 받을 수 있으며, 또한 흐름 라인에 인접한 공구와 같은 임의의 물품을 제거하도록 요청을 받을 수 있다.
셋째, 토우 바, 즉, 적어도 2개의 트레일러들을 연결하면서 이들을 적어도 최소의 거리로, 바람직하게는, 일정한 거리로 유지하도록 구현된 연결 장치를 사용한다. 말할 필요도 없이, 이러한 토우 바는 많은 여러가지 방식으로 만들어질 수 있다. 예컨대, 2개의 트레일러 사이에 단편의 토우 바로서, 또는 조립 트레일러를 통해 간접적으로 연결되거나 연속적으로 직접 연결된 다편의 토우 바로서 만들어질 수 있다. 이런 의미에서, 트레일러들 간의 거리가 적어도 소정의 최소량으로 유지되도록 보장하기 위해, 바에 의해 합체되어 보강되는 2개의 체인과 마찬가지로, 철도 차량으로부터 공지된 바와 같은 커플링이 효과적이다.
본 발명에 따른 흐름 라인의 작동 순서의 일 실시예는,
1. 빈 조립 트레일러를 위한 주차 구역으로 트랙터/원동기를 운전하여 트랙터를 조립 트레일러에 연결하고,
2. 트랙터로 비어 있거나, 메인 케이블 세트, 중앙 빔, 운반 프레임 및 바닥 캐노피가 적재된 조립 트레일러를 조립 건물로 운전하며,
3. 조립 트레일러를 테크니컬 스테이션 1에 투입함으로써, 트레일러가 흐름 방향으로 정렬되도록 하고,
4. 트랙터를 밖으로 운전하며,
5. 스테이션 1에 위치된 조립 트레일러에 대해 정확한 거리로 조립 트레일러를 이동(바람직하게는 견인)시키고,
6. 조립 트레일러를 토우 바로부터 연장된 유압 핀으로 토우 바에 연결하며,
7. 스테이션 6의 조립 트레일러를 테크니컬 스테이션 2로 이동시키기 위해, 스테이션들을 담당하고 있는 토우 바와 유압 실린더로 전체 흐름 라인(견인 중량 750t)을 15미터(50') 견인하고,
8. 나셀을 구비한 전체 조립 트레일러를 500㎜만큼 상승시키며,
9. 중앙 빔에 4개의 베이스 지지체를 조립하고,
10. 트레일러를 비우고 나셀이 베이스 지지체에 입설하도록 조립 트레일러를 하강시키며,
11. 빈 조립 트레일러를 밖으로 견인하고,
12. 다음 세트 메인 케이블을 적재하며(선택사항),
13. 건물로부터 주차 구역으로 빈 조립 트레일러를 운전하는 것일 수 있다.
바닥 캐노피를 외부 적재하며 흐름 라인을 작동시키는 순서의 일 실시예는,
1. 트랙터(구스넥(gooseneck)과 토우 바 모두 가능)로 빈 조립 트레일러를 메인 케이블 세트 적재 위치로 운전하고,
2. 트랙터로 조립 트레일러를 중앙 빔 적재 위치로 운전하며,
3. 트랙터로 조립 트레일러를 운반 프레임 적재 위치로 운전하고,
4. 트랙터로 조립 트레일러를 상기 조립 트레일러 상의 지지체에 적재된 바닥 캐노피 적재 위치로 운전하는 것일 수 있다.
그 다음, 본 발명에 따른 흐름 라인, 예컨대, 전술한 바와 같은 흐름 라인을 작동시키는 순서로 계속된다.
풍력 터빈 나셀과 같은 중장비의 조립을 위해 2개 또는 3개 이상의 조립 스테이션을 포함하는 흐름 라인은, 본 발명에 따라,
- 다수의 조립 트레일러,
- 적어도 2개의 조립 트레일러를 연결하는 적어도 하나의 토우 바, 및
- 견인 수단, 즉, 이동 장치를 포함하고,
상기 견인 수단은,
a) 상기 준비된 조립 트레일러가 상기 제 1 조립 스테이션 전에 설치되면, 상기 조립 트레일러를 상기 제 1 조립 스테이션으로 이동시키며; 및
b) 그렇지 않다면, 모든 흐름 라인 조립 트레일러를 후속 조립 스테이션으로 이동시키는; 운영 계획에 따라 작동하고,
상기 견인 수단은 상기 흐름 라인 조립 트레일러를 시간적인 면에서 단계적으로 이동시키도록 더 구현된다.
대체로, 본 발명은 풍력 발전소의 나셀과 같은 중장비를 최종 조립하기 위한 흐름 라인으로서 설명될 수 있다. 흐름 라인은 복수의 워크 스테이션을 통해 중장비를 운반할 수 있는 설비를 포함한다. 이를 위해, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 조립 트레일러는 조립 라인의 플로어 상에서 운반될 것이다. 이동시, 모든 조립 트레일러들은 하나의 스테이션에서 후속 스테이션으로 병렬로 이동하게 된다.
하기된 상세한 설명에서 공개하는 바와 같이, 본 발명의 특히 유리한 실시예 및 특징들은 독립항에 의해 제시된다. 따라서, 상기 방법과 관련하여 공개되는 특징들은 로터 블레이드와 관련하여 그리고 그 역으로 구현될 수도 있다.
바람직하게, 상기 준비된 조립 트레일러의 연결은 트레일러의 유압 핀 수용 구역에 결합되는 토우 바의 유압 핀을 작동시킴으로써 이루어진다.
또한, 상기 준비된 조립 트레일러는 상기 중장비에 설치될 적당한 케이블을 구비하는 것이 바람직하다.
바람직하게, 상기 방법은 상기 흐름 라인으로부터 하나의 조립 트레일러를 제거하는 단계를 더 포함하고, 상기 제거되는 조립 트레일러는 조립 스테이션들중 마지막 조립 스테이션으로부터 제거되는 트레일러이다.
추가적으로, 유리한 실시예에 따르면, 상기 흐름 라인 토우 바는 조립 트레일러들 간에 직렬 연결을 형성하기 위해 하나의 조립 트레일러를 다른 트레일러에 연결한다.
주로, 토우 바는 트레일러들 사이, 아래 또는 위에 어느 곳에나 위치될 수 있다. 흐름 라인 토우 바가 조립 트레일러 아래의 접시머리 피트(countersunk pit)에 위치되어 작동되는 것이 특히 유리한 것으로 입증되었다. 이러한 방식에 의하면, 조립시 작업자가 중장비 주변에서 어떠한 작업을 하여도 토우 바에 의해 방해받지 않도록 보장한다. 또한, 이는 그러한 작업을 할 때 토우 바에 걸려 넘어질 위험이 없도록 보장한다. 이 실시예는 상기 피트를 적어도 부분적으로 덮음으로써, 예컨대, 상기 피트 위의 커버 플레이트에 의해 더 개선될 수 있다.
토우 바는 2개의 라인을 따라 항상 트레일러들에 연결될 수 있다. 모든 트레일러들에 대해 하나의 단일 토우 바를 사용할 때, 이는, 특히, 토우 바가 전술한 바와 같이 피트에 위치될 수 있고, 조립 트레일러에 대한 토우 바의 연결이 바람직하게 보장되면서도, 모든 조립 트레일러들이 정지 상태에 있을 때, 모든 조립 트레일러들이 이동하며 적어도 일시적으로 분리되기 때문에, 바람직하다.
그 경우, 본 발명의 특히 바람직한 실시예, 즉, 조립 트레일러들이 이동할 때, 토우 바가 휴지(休止) 위치로부터 전방 위치로 이동하고, 연결이 분리될 때, 상기 휴지 위치로 역행하는 실시예가 구현될 수 있다.
바람직하게, 본 발명에 따른 흐름 라인은 견인 수단이 고정식 피스톤 시스템을 포함하도록 구현된다.
본 발명은, 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위해 적합한 조립 트레일러 뿐만 아니라, 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위해 적합한 토우 바 및 본 발명에 따른 조립 트레일러에 설치되는 중장비를 더 포함한다.
본 발명의 다양한 실시예에 대해 말하자면, 흐름 라인의 기본 데이터는 다음과 같을 수 있다.
즉, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 사이클 타임은 2 내지 5시간이다.
본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 운동 시간, 즉, 전체 흐름 라인의 견인 시간은 최대 5분, 바람직하게는, 분당 5m의 평균 속도에 대응하는 3분이다.
본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 기술적 가용성은 98%이다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 조립 스테이션의 갯수는 6개이다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 테크니컬 스테이션의 갯수는 2개이다(1개는빈 트레일러의 입구이고, 1개는 마지막 트레일러의 출구이다).
본 발명의 일 실시예에 있어서, 조립 트레일러가 없는 견인 중량은 750t이다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 전체 흐름 라인의 견인 거리는 50', 즉 15미터인 하나의 워크 스테이션의 길이이다.
다양한 실시예에 있어서, 트레일러는 메인 케이블 세트를 적재하기 위해 적어도 하나의 개구를 포함한다.
다양한 실시예에 있어서, 트레일러는 나셀 지지체의 중앙 빔을 위한 전후 픽스쳐(F/R)들을 포함한다.
본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 바닥 캐노피는 조립 트레일러의 전후 지지체들 상에 위치된다.
일 실시예에 있어서, 본 발명은, 요우(yaw)에 조립될 때, 바닥 캐노피의 상부 에지의 수평 배치를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 조립 트레일러 없이, 운반 프레임을 포함한 제품의 총중량은 최대 110t이다.
본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 조립 트레일러에 대한 요구 조건은,
- 연결 상태의 기계적 광학적 표식(예컨대, 적색(연결)/황색(분리))
- 주차 브레이크/주차 보호장치(safeguard)
- (수동적 또는 능동적으로 제어되는) 흐름 방향을 유지하기 위한 프론트 액슬의 자가 조향
- 전방의 안전 범퍼
- 조립 트레일러는, 최대 20m의 구스넥 또는 견인 바 선회 사이클로 조작될 때, 용이하게 방향 전환할 수 있어야만 한다.
본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부 도면과 함께 고려된 하기의 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다. 그러나, 도면들은 단지 설명을 위한 것이며, 본 발명의 한계를 규정하는 것이 아님을 이해하여야 한다.
나셀이 공지 기술의 생산 라인으로 조립하기에 적합하지 않은 기계의 좋은 예이기 때문에, 하기된 설명에서, 중장비에 대한 발명은 풍력 터빈 나셀을 예로하여 기술하였다.
그러나, 본 발명은 증기 발생기, 항공기 등과 같은 많은 다른 중장비 산업에도 적용될 수 있음을 강조하고자 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 흐름 라인을 평면과 측면에서 도시한 도면이고,
도 2는 도 1에 도시된 흐름 라인의 플로어의 평면도 및 측면도이며,
도 3은 이전 도면들에서 트레일러를 도시하지 않은 흐름 라인의 평면도이고,
도 4는 이전 도면들에서 트레일러를 도시하지 않은 흐름 라인을 보다 구체적으로 도시한 평면도이며,
도 5는 이전 도면들에 따른 흐름 라인의 제 2 테크니컬 스테이션의 평면도이고,
도 6은 이전 도면들에서 트레일러를 도시하지 않은 흐름 라인의 평면도이며,
도 7은 본 발명에 따른 토우 바의 실시예를 포함하는 나셀과 트레일러의 측면도이고,
도 8은 토우 바의 세부를 도시한 3개의 단면도 및 트레일러의 평면도와 함께, 도 7의 토우 바를 보다 구체적으로 도시한 측면도이며,
도 9는 본 발명의 실시예와 관련하여 사용된 트레일러들의 2개의 측면도이고,
도 10은 본 발명의 실시예와 관련하여 사용된 트레일러들의 2개의 측면도로서, 하나의 측면도에는 나셀이 부착된 상태가 도시되어 있으며,
도 11은 본 발명의 실시예와 관련하여 사용된 빈 트레일러의 측면도와 평면도이고,
도 12는 빔이 부착된 도 11의 빈 트레일러의 측면도와 평면도이며,
도 13은 메인 케이블이 부착된 도 12의 빈 트레일러의 측면도와 평면도이고,
도 14는 운반 프레임이 적재된 도 13의 빈 트레일러의 측면도와 평면도이며,
도 15는 나셀의 바닥 캐노피를 가진 도 14의 트레일러의 측면도와 평면도이고,
도 16은 하역 위치에 있는 도 15의 트레일러의 측면도와 평면도이며,
도 17은 견인 수단을 가진 본 발명의 실시예에 따른 흐름 라인을 도시한 2개의 측면도이고,
도 18은 리프팅 프로세스에서 본 발명의 실시예와 관련하여 사용된 트레일러를 도시한 2개의 측면도이며,
도 19는 본 발명의 실시예에 따른 2개의 서로 다른 위치에 있는 제 2 테크니컬 스테이션의 리프팅 유닛을 도시한 2개의 단면도이고,
도 20은 빔에 레그가 부착되는 프로세스에서 도 18의 트레일러를 도시한 2개의 측면도이며,
도 21은 트레일러가 멀리 이동하게 되는 프로세스에서 도 19의 트레일러와 나셀을 도시한 2개의 측면도이고,
도 22는 멀리 이동하기 위해 준비중인 프로세스에서 도 19의 나셀을 도시한 2개의 측면도이며,
도 23은 보안 시스템 부분들을 가진 본 발명의 실시예에 따른 흐름 라인의 실시예를 도시한 평면도이고,
도 24는 도 23의 보안 시스템을 도시한 평면도와 상세도이며,
도 25는 보안 시스템 부분들의 세부와 함께 본 발명에 따른 흐름 라인의 실시예를 도시한 평면도이고,
도 26은 보안 시스템 부분들의 다른 세부와 함께 본 발명의 실시예에 따른 흐름 라인의 실시예를 도시한 평면도이며,
도 27은 보다 구체적인 보안 시스템의 세부를 도시한 3개의 상세도와, 본 발명에 따른 흐름 라인의 실시예를 도시한 평면도이다.
도 1은 본 발명에 따른 흐름 라인(1)의 실시예를 도시한 평면도와, 그 아래에 본 발명에 따른 방법의 실시예의 2개의 단계를 나타내는 2개의 측면도이다.
나셀(3)은 이동 방향(p)으로 흐름 라인(1)을 따라 조립되어 있는 6개의 서로 다른 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)에서 트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)에 조립된다. 제 1 워크 스테이션(A1)의 앞에, 즉, 제 1 워크 스테이션(A1)에 인접한 상류 구역에, 제 1 테크니컬 스테이션(T1)이 있고, 흐름 라인(1)의 끝에 제 2 테크니컬 스테이션(T2)이 있다. 제 1 테크니컬 스테이션(T1)에서, 나셀(3)이 아직 설치되지 않은 새로운 트레일러(5a)가 공급되어 흐름 라인(1)에 부착된다. 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)의 폭(w1)은 대략 7.5미터(25피트)이고, 그 길이(d1)는 약 15미터(50피트)이다.
나셀(3)을 조립하기 위해, 흐름 라인(1)에서, 전체 라인의 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)들은 (바람직하게는) 3분 내지 최대 5분 내에 후속 스테이션으로 하나의 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)의 길이(d1) 만큼 이동하여야 한다. 예컨대, 견인 수단으로서 유압 실린더에 의해 견인이 이루어질 수 있다. 전체 라인이 이동한 후, 완성된 나셀(3)을 가진 마지막 조립 트레일러(5n)는 제 2 테크니컬 스테이션(T2)에서 흐름 라인(1)으로부터 분리될 것이다.
이런 의미에서, 도 1은 조립 프로세스의 3개의 단계들을 도시하고 있다. 위에서부터 봤을 때 상단 라인으로 도시되어 있는 제 1 단계에서, 제 1 테크니컬 스테이션(T1)에는(즉, 제 1 워크 스테이션(A1)의 상류에는) 빈 트레일러(5a)가 있고, 제 2 테크니컬 스테이션(T2)에 있는 마지막 트레일러(5n)는 완전히 조립된 나셀(3)을 여전히 적재하고 있다. 제 2 라인에 측면도로 도시되어 있는 제 2 단계에서, 마지막 트레일러(5n)는 제 2 테크니컬 스테이션(T2)으로부터 제거되어 있다. 마지막 라인에 도시되어 있는 제 3 단계에서, 흐름 라인(1)은 하나의 스테이션 만큼 이동되었고, 이에 따라, 모든 나셀들이 그들의 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)을 교체하였다. 이제, 제 1 트레일러(5a)는 제 1 워크 스테이션(A1)에 도달하였고, 마지막 두번째 트레일러(5n-1)는 흐름 라인(1)으로부터 제거될 위치, 즉, 제 2 테크니컬 스테이션(T2)으로 이동되었다.
도 2는 제 1 워크 스테이션(A1)의 플로어(7)의 표면을 도시한 평면도와 단면도이다.
트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)들은 플레이트(15)에 의해 부분적으로 덮힌 피트(9) 위에서 2개의 라인(17)을 따라 이동하게 된다. 플로어(7)를 따라, 위에 공구를 고정하거나 및/또는 플랫폼을 더 높은 높이에 설치하기 위해 사용될 수 있는 필라(pillars)(11)가 위치된다. 피트(9)의 폭(w2)은 약 500㎜이고, 피트(9)의 중간으로부터 필라(11)까지의 최단 거리(w3)는 약 5000㎜이다.
도 2의 우측에 있는 단면도에서 알 수 있는 바와 같이, 피트(9)는 약 500㎜의 깊이(d2)를 갖는다. 각각의 필라(11)들은 이 필라들을 안정화시키는 베이스(13)를 플로어 레벨 아래에 갖는다. 이후의 도면들을 참조하여 설명하는 바와 같이, 피트(9)는 모든 트레일러(5)들을 상호연결하는 토우 바(미도시)가 공급되는 위치이다.
도 3은 트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)가 없는 전체 흐름 라인(1)을 도시한 평면도이다. 토우 바를 위한 피트(9)는 제 1 테크니컬 스테이션(T1)의 시작으로부터 제 2 테크니컬 스테이션(T2)의 끝까지, 즉, 약 120미터(400피트)인 흐름 라인(1)의 전체 길이(d3)를 따라, 우측으로 연장한다.
도 4는 도 2와 관련하여 도시된 바와 같이 플레이트(15)에 의해 피트(9)가 부분적으로 덮힌 동일한 흐름 라인(1)을 도시하고 있다. 또한, 흐름 라인(1)의 모든 트레일러(5)를 견인하기 위한 고정식 피스톤 시스템이 설치될 수 있는 유표 구역(marked areas)(19)이 표시되어 있다. 이 유표 구역(19)들에서, 피트(9)의 깊이(d2)는 약 800㎜로 증대될 수 있다.
도 5는 제 2 테크니컬 스테이션(T2)의 평면도와 단면도를 나타낸다. 도 2와 관련하여 개시한 특징들 이외에도, 고정식 리프팅 장치를 설치하기 위한 4개의 추가적인 피트 또는 홀(21)들이 도시되어 있다. 상기 홀(21)들은 직사각형의 형태로 조립된다. 리프팅 장치는, 예컨대, 홀(21)들에 부착되는 유압식 실린더를 포함할 수 있다. 홀(21)들은 500㎜의 길이(d4)와 폭(w4)을 갖는다. 즉, 이들은 사각형 형상이다. 이들의 깊이(h1)는 대략 1000㎜이다.
따라서, 상기 테크니컬 스테이션(T2)에는, 이미 조립된 나셀(3)의 지지체의 지지 베이스를 조립하기 위해, 완전히 조립된 트레일러(5n)를 들어올리기 위한 리프팅 유닛이 있을 것으로 예상할 수 있다. 그 다음, 조립 트레일러(5n)는 플로어로 하강되어야 한다. 이에 따라, 나셀(3)은 나셀 지지체 상에 구비된 플로어에 위치될 것이다. 이제, 조립 트레일러(5n)는 자유로운 상태이며, 트랙터에 의해 인출되어야 한다.
도 6은 중량의 분포를 설명하기 위해 사용된 전체 흐름 라인(1)의 평면도를 다시 보여준다. 제 1 테크니컬 스테이션(T1)에는 오직 트레일러(5a)에 더하여 약간의 제 1 설비 부품들의 중량(13t)이 위치되고, 제 1 워크 스테이션(A1)에서는 나셀(3)의 부품들의 중량이 추가됨으로써, 전체 중량은 48t이 된다. 제 2 워크 스테이션(A2)에서 전체 중량은 50t이 되고, 제 3 워크 스테이션(A3)에서는 110t이 되는 반면, 제 4 내지 제 6 워크 스테이션(A4,A5,A6)에서는 115t의 최대 중량에 도달하게 된다. 주어진 중량값은 트레일러의 중량을 배제한 것임을 알 수 있을 것이다.
이 모든 중량들을 합하면, 6개의 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)을 가진 흐름 라인에 있어서 566t의 누적 중량에 이르게 된다. 따라서, 오직 5개의 워크 스테이션만을 가진 흐름 라인은 약 500t의 누적 중량을 갖게 될 것이며, 7개의 워크 스테이션을 가진 흐름 라인의 누적 중량은 약 650t이 되고 8개의 워크 스테이션 또는 조립 스테이션을 가진 흐름 라인의 누적 중량은 약 750t이 될 것이다. 이 누적 중량을 조립 프로세스 동안 이동시켜야만 한다. 따라서, 컨베이어 벨트 시스템은, 엄청난 중량으로 인한 힘을 견딜 수 없기 때문에, 이러한 용도에는 맞지 않다는 것을 명확하게 이해할 수 있을 것이다. 상기 누적 중량의 총량은 흐름 라인을 연속적이지 않고 단계적으로 이동시키는 이유가 된다. 그 단계적인 이동 과정에서의 견인 속도는 분당 약 5m ±20%이다. 이는 흐름 라인(1)을 하나의 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)의 거리(d1) 만큼 더 이동시키기 위해 대략 3분이 소요됨을 의미한다. 이와 같이 비교적 저속인 이동은 나셀(3)의 어떠한 부품도 트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)로부터 낙하할 위험이 없도록 보장하고, 견인 시스템(미도시)이 이 엄청난 중량에 대처할 수 있도록 보장한다.
도 7은, 본 발명에 따른 흐름 라인의 일부가 될 수 있도록, 토우 바(37)에 연결되는 트레일러(5)에 조립된 완성된 나셀(3)을 도시하고 있다.
트레일러(5)는 4개의 휠세트(23)에 의해 지면에 안착되어 있는 강성의 수평 구조물(42)을 갖는다. 휠세트(23)의 반대쪽을 향하고 있는 구조물(42)의 측면에서, 2개의 중앙 빔(40)이 구조물(42)로부터 돌출하고 있다. 이들은 도면의 평면에 대해 수직한 방향으로 배향되어 있다. 중앙 빔(40)의 위치는 구조물(42)을 따라 길이 방향으로 2개의 휠세트(23) 사이이다. 구조물(42)은 중앙 빔(40)과 동일한 방향을 향하고 있는 개구(44)를 또한 포함하고, 이 개구는 메인 케이블(43), 즉 나셀 조립시 사용하기 위해 사전구성된 케이블 세트을 수용한다.
중앙 빔(40)에 부가하여, 트레일러(5)는 우측의 길이 방향 단부에 고정된 지지체(29)와, 좌측의 길이 방향 단부에 교체가능한 지지체(27)를 또한 포함하며, 상기 교체가능한 지지체는 수직 방향에서 수평 방향으로 기울어질 수 있다.
중앙 빔(40)에는 나셀(3)의 중앙부를 지지하는 수평으로 배향된 나셀 운반 프레임(25)이 안착된다. 상기 고정된 지지체(29)와 상기 교체가능한 지지체(27)는 나셀(3)의 소위 바닥 캐노피(33) 영역에서 나셀(3)을 지지하고, 이에 따라, 트레일러(5)와 조립체 간의 연결을 안정화시키도록 되어 있다. 정확한, 즉, 소망하는 방식으로 정렬되었을 때, 나셀(3)의 바닥 캐노피(33)의 상부 에지(35)는 수평이 된다.
트레일러(5)의 우측에 부착된 후크(31)에 의해, 트레일러(5)는 트랙터에 연결될 수 있다. 후크(31) 대신, 구스넥이 사용될 수도 있다.
트레일러(5)의 하부를 보면, 도 2에 도시되어 있는 피트(9) 내에 안착되는 토우 바(37)가 보인다. 토우 바(37)의 길이 방향 연장부로부터 트레일러(5)의 방향으로, 즉, 지면 밖으로 유압 핀(39)이 돌출하게 된다. 상기 유압 핀(39)은, 당해 유압 핀이 트레일러(5)의 핀 수용 구역(41)으로 삽입될 때, 토우 바(37)를 트레일러(5)에 연결한다.
도 8은 토우 바(37)를 보다 구체적으로 도시한 측면도와, 토우 바 위에 입설되어 있는 트레일러의 평면도를 나타낸다. 토우 바(37)는 대략 120미터의 길이(d5), 즉, 흐름 라인 자체의 길이와 실질적으로 동일한 길이를 갖는다. 따라서, 이 하나의 단일 토우 바(37)는 흐름 라인(1)의 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-1,5n)들을 연결한다. 유압 핀(39) 이외에도, 토우 바(37)는 플로어 롤(45)과, 토우 바(37)의 길이 방향 연장부를 따라 원활한 가이딩을 가능하게 하는 측면 안내 롤(47)을 더 포함한다. 도 8의 하단에 있는 평면도로부터, 토우 바(37)가 피트(9) 내에 있음으로써, 작업자가 토우 바(37)에 의해 방해받지 않고 나셀(3) 주위를 걸을 수 있다는 것을 이해할 수 있다. 이를 위해, 토우 바(37)의 상단 에지가 지면과 본질적으로 평행하거나, 도 2에 도시된 바와 같이, 커버 플레이트(미도시)가 피트를 덮어야만 한다.
도 9는 도 7에 도시된 바와 같은 나셀(3)과 트레일러(5)의 배열과 연관된 바람직한 최대 치수들을 나타낸다. 바닥 캐노피(33)의 바람직한 길이(d6)는 8980㎜인 반면, 그 최대 길이(d7)는 9350㎜이다. 바닥 캐노피의 바람직한 최대 폭(w6)은 2500㎜인 반면, 그 최대로 가능한 최대 폭(w5)은 2800㎜이다. 상기 강성의 구조물(42)의 상단까지 트레일러(5)의 높이(h2)는 800㎜이다.
도 10은 트레일러(5)와 나셀(3)의 조합과, 트레일러(5) 만을 모두 도시한 측면도를 보여준다. 하단의 도면으로부터, 고정된 지지체(29)와 교체가능한 지지체(27)가 모두 높이를 조절할 수 있도록 되어 있음을 알 수 있다.
도 11은 트레일러(5)를 도시한 측면도와 평면도를 나타낸다. 이전의 도면들과 관련하여 이미 설명한 특징들 이외에도, 명료함을 위해 이 도면에 도시하지 않은 중앙 빔(40)의 위치를 결정하기 위한 2개의 어답터(49,51)가 도시되어 있다. 제 1 어답터(49)는 상기 강성의 구조물(42)의 평면으로부터 돌출한 4개의 핀형 난간(railing)을 포함한다. 이들은, 빔(40)이 트레일러(5)의 길이 방향 연장부에 대해 직사각형 방식으로 이들 위에 고정될 수 있도록, 정렬되어 있다. 제 2 어답터(51)도 이와 같이 정렬되어 있으나, 이는 높이가 108㎜인 베이스 플레이트를 포하고, 베이스 플레이트로부터 그 핀들이 돌출되어 있다. 이러한 방식에 의하면, 상부 에지가 수평이 되도록 하는 바닥 캐노피(33)의 배향을 보장할 수 있다(도 7 참조).
도 12는 어답터(49,51)에 빔(40)이 부착되어 있는 트레일러(5)를 도시한 측면도와 평면도를 다시 나타낸다.
도 13은 메인 케이블(43)이 더 설치되어 있는 트레일러(5)를 도시한 측면도와 평면도를 다시 나타내며, 평면도로부터 알 수 있는 바와 같이, 메인 케이블은 나셀 조립시 설치를 위해 쉽게 풀릴 수 있도록 역권취기(de-winder)로서의 휠 드럼에 모두 조립되어 있는 단일 케이블들의 세트를 포함한다. 이러한 방식에 의하면, 조립 부품들의 일부, 즉, 케이블들이 조립시 항상 가까운 곳에 있게 된다.
도 14는 나셀 운반 프레임(25)이 부착된 동일한 트레일러의 동일한 도면을 나타낸다. 운반 프레임은 중앙 빔(40)들에 의해 지지되며, 평면도에서 알 수 있는 바와 같이, 메인 케이블(43)로부터의 케이블들이 통과하여 연장될 수 있는 개구(53)를 갖는다.
이 효과는 도 15를 보면 더 명료해지는데, 도 15는 도 14에서와 동일한 상태의 트레일러(5)를 상단에 측면도로 도시하고 있으나, 고정된 지지체(29)와 교체가능한 지지체(27)가 필요 높이로 조절되고 있고, 교체가능한 지지체(27)가 직립 위치에 놓여 있다.
하단의 도면에는 나셀(3)의 바닥 캐노피(33)가 운반 프레임(25)에 고정되어 있는 상태가 도시되어 있다. 운반 프레임(25)의 개구(53)의 위치는 바닥 캐노피의 캐노피 개구(55)의 위치에 대응하며, 이에 따라, 메인 케이블(43)로부터의 케이블들이 이 개구(53,55)들을 통해 나셀(3)로 유도될 수 있다.
도 16은 고정된 지지체(29)와 교체가능한 지지체(27)가 하강되어 있고, 상기 교체가능한 지지체(27)가 수평 방향으로 놓인 상태의 트레일러(5)를 도시한 2개의 측면도이다. 하단의 도면으로부터 알 수 있는 바와 같이, 그 바닥 캐노피만 도시되어 있는 나셀(3)은, 빔(40)에 안착되어 있는 운반 프레임(25)에 의해 트레일러에 단지 고정되어 있으므로, 트레일러(5)로부터 들어올려질 수 있다.
도 17은 흐름 라인(1)을 하나의 스테이션 만큼 더 이동시키는 프로세스를 도시하고 있다. 이를 위하여, 고정식 피스톤 시스템을 포함한 견인 수단(4)이 토우 바(37)에 부착된다. 토우 바(37)가 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-2,5n-1,5n)들을 연결하고 있으므로, 고정식 피스톤 시스템(4)을 사용하여 토우 바를 견인함으로써, 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-2,5n-1,5n)들은 15미터의 거리를 따라 동시에 견인될 것이다. 이동 프로세스 후, 토우 바(37)는 전방 위치에 놓이고, 트레일러(5a,5b,5c,...5n-2,5n-1,5n)들에 대한 토우 바(37)의 연결이 분리될 수 있다. 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-2,5n-1,5n)들이 다시 정지 상태에 있을 때, 고정식 피스톤 시스템(4)은 토우 바(37)를 그 이전 위치로, 즉, 그의 휴지 위치로 다시 이동시킬 수 있다.
도 18은 본 발명의 일 실시예에 따라 트레일러(5)의 인출(take-out)을 도시한 측면도이다.
상단 도면에 도시되어 있는 초기 상황에서, 조립 트레일러(5)가 테크니컬 스테이션(T2)으로 15m 견인되었다. 토우 바(37)는 분리되었다. 고정된 지지체(29)와 교체가능한 지지체(27)가 하강되고, 상기 교체가능한 지지체(27)는 수평 방향으로 놓여 있다.
트레일러(5)는 그 휠세트(23)의 위치가 도 5와 관련하여 설명한 지면의 홀(21)로 삽입되는 유압식 리프팅 유닛(59)의 위치와 대응하도록 위치된다. 이 위치는 지면(미도시)에 표시함으로써 규정된다. 센서(미도시)에 의해 정확한 위치결정이 체크될 수 있다. 상기 유압식 리프팅 유닛(59)은 트레일러(5)의 방향으로 향하고 있는 그들의 상단에 "코끼리 다리"를 갖는다.
리프팅 상황에서, 이 유압식 리프팅 유닛(59)들은, 중앙 빔(40), 운반 프레임(25) 및 나셀(3)을 포함하고 있는 트레일러(5)가 리프팅 위치에 놓이도록, 들어올려졌다. 따라서, 유압식 리프팅 유닛(59)은 트레일러(5)의 중량에 더하여 110t의 중량을 지지한다. 유압식 리프팅 유닛(59)의 스트로크는 대략 400㎜이고, 최대 500㎜이다.
도 19는, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 제 2 테크니컬 스테이션(T2)에서 조립 트레일러(5)의 리프팅을 도시하고 있다.
먼저, 조립 트레일러(5)의 디자인과 리프팅 유닛(59)의 디자인이 고려되어야 한다고 할 수 있다. 테크니컬 스테이션(T2)에서 흐름 라인(1)의 지면의 홀(21)에 리프팅 유닛(59)들이 설치된다. 이들은 피스톤(65)이 내부에서 상하로 움직일 수 있는 유압 실린더(61)를 각각 포함한다. 피스톤(65)은 소위 코끼리 다리(63)를 포함하는 실린더(61)로부터 멀리 연장된 단부를 갖는다. 도면의 좌측에 도시된 바와 같은 휴지 위치에서, 코끼리 다리(63)는 리프팅 유닛(59)을 상방향으로 폐쇄하는 리프팅 플레이트(64)와 한 평면에 놓인다. 리프팅 유닛(59)의 디자인은 그들의 설치가 한번에 이루어질 수 있도록 해야 하며, 리프팅 플레이트(64)를 통해 리프팅 유닛(59)에 대한 접근이 허용될 수 있다. 동시에 이루어지는 4개의 리프팅 유닛(59)의 작동은 조립 트레일러(5)의 안전하고 동조된 리프팅 프로세스를 가능하게 한다. 각각의 리프팅 유닛(59)은, 이들이 (견인시 리프팅 유닛 위로 트랙터가 활주하는 경우) 견인 트랙터의 전체 견인력을 지지하도록 디자인되어야만 하기 때문에, 대략 600kN의 중량을 지지할 수 있다.
작동시 리프팅 유닛의 상하 종료 위치가 위치 스위치(미도시)에 의해 스캔된다. 조립 트레일러(5)의 높이를 800㎜라고 가정하면, 전술한 바와 같이, 리프팅 유닛의 스트로크는 500㎜이고, 조립 트레일러(5)의 높이가 더 작다면, 더 커질 것이다.
리프팅된 조립 트레일러(5)를 고정하기 위해, 기계적인 낙하 방지장치(미도시)가 리프팅 유닛(59)에 연결된다.
도 20은, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 나셀 지지체(67)의 조립을 도시하고 있다.
상단 도면에 도시된 바와 같이, 나셀(3)을 갖춘 트레일러(5)가 리프팅 유닛(59)에 의해 들어올려졌으면, 4개의 레그(67)가 각각의 빔(40)의 단부에 하나씩 2개의 중앙 빔(40)에 나셀 지지체로서 부착된다.
하단 도면은 리프팅 유닛(59)이 그들의 휴지 위치로 하강되고, 운반 프레임(25)이 빔(40)과 레그(67)를 개재하여 지면에 안착된 상태를 도시하고 있다. 조립 트레일러(5)의 이러한 하강은 4개의 유압식 리프팅 유닛(59)들의 동기식 하강에 의해 구현된다. 나셀 지지체의 4개의 모든 레그(67)들은 동시에 플로어에 위치되어야만 한다. 따라서, 나셀(3)의 전방과 후방 간의 대략 110㎜의 높이차가 고려되어야만 한다.
나셀 지지체의 레그(67)들이 플로어 상에 안착될 때, 조립 트레일러(5)는 중앙 빔(40)으로부터 해제되고, 나셀 지지체가 상부에 나셀을 가진 운반 프레임(25)을 지지하게 된다.
도 21은, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 트레일러(5)와 나셀(3)이 분리된 이후의 다른 프로세스를 도시하고 있다.
조립 트레일러(5)는 트랙터 또는 포크 리프트(미도시)에 의해 운전된다. 조립 트레일러(5)와 그 위의 모든 상부 구조물은, 중앙 빔(40) 아래의 간격이 1100㎜이므로, 1000㎜의 최대 높이 이내에 놓여야 한다.
이제, 나셀(3)은 나셀 지지체의 레그(67) 상에 놓여지고, 운반 트레일러로 인도될 준비가 된다.
도 22는, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 제 2 테크니컬 스테이션(T2)에 대한 나셀의 유입, 리프팅 및 유출을 도시하고 있다.
상단의 도면은, 4개의 레그를 사이에 두고, 운반 트레일러(69)가 아래에서 운전되는, 지지체 상의 나셀(3)을 나타낸다.
하단의 도면은, 레그(67)를 포함하여 나셀(3)이 운반 트레일러(69)에 의해 지면으로부터 들어올려졌음을 의미하는 리프팅된 위치에서의 운반 트레일러(69)를 나타낸다. 이제, 운반 트레일러(69)가 발진하거나, 트랙터에 의해 발진될 수 있으며, 나셀을 배송지까지 운반한다.
도 23은, 본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 안전 시스템 정의와 작동 구역을 도시하고 있다.
상기 시스템은 흐름 라인(1)이 이동 상태이고, 모든 안전 요건이 충족되었으며, 안전 시스템이 정상 상태(ok-status)임을 표시하고 있다.
첫번째 5개의 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5)은 조립 및 실행계획(logistic) 작업자를 위한 작업 구역을 구성한다. 흐름 라인을 견인하는 동안, 이 구역은 배리어 테이프에 의해 격리된다. 제 6 워크 스테이션(A6)은 세척 및 도장을 위한 작업 구역을 구성한다. 이 워크 스테이션(A6)의 구역에서 작업하는 작업자는 특별히 훈련되고, 예컨대, 호흡용 보호기를 갖춰야 한다.
양 테크니컬 스테이션(T1 및 T2)에서는 정규적으로 훈련된 작업자들만 작업이 허락되어야한다.
제어를 목적으로, 2개의 작업자 패널(71)이 테크니컬 스테이션(T1,T2)과 그들의 이웃한 워크 스테이션(A1,A6) 사이에 위치된다. 테크니컬 스테이션(T1,T2)과 제 6 워크 스테이션(A6)에서 작업하는 훈련된 작업자들은 흐름 라인(1)의 견인 프로세스를 준비할 때, 그 도중에, 그리고 그 후에 흐름 라인(1)의 근처에 사람이 없는지를 확인하기 위해 이 작업자 패널(71)을 사용할 수 있다. 추가적으로, 스탭들 자신이 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)의 구역에서 소개되었음을 신호할 수 있도록, 모든 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6) 사이에 소개 버튼(73)이 설치된다.
도 24는 본 발명의 일 실시예에 따른 안전 시스템을 도시하고 있다.
안전 시스템은 포스트(75)들 사이에서 신장될 수 있는 베리어 테이프(79)를 포함하며, 상기 포스트들은 베리어 테이프(79)가 고정될 수 있는 롤러 셔터(77)를 상단에 구비하고 있다. 도면의 우측에 도시된 바와 같이, 이러한 베리어 테이프(79)는, 다음의 조립 트레일러가 공급될 때 작업자가 제 1 테크니컬 스테이션(T1) 안으로 들어오지 못하도록 하기 위해, 조립 작업 시간 동안 제 1 테크니컬 스테이션(T1)과 제 1 워크 스테이션(A1) 사이에 펼쳐질 수 있다.
베리어 테이프(79)가 롤러 셔터(77)의 브라켓으로부터 제거되면, 광학적 및 음향적 경고 신호가 자동으로 활성화된다(보안 쿼리(security query)). 각각의 포스트(75)에는 비상 버튼이 또한 있다. 선택적으로, 무선으로 제어되는 데드맨(dead-man's) 컨트롤이 보안 알람을 활성화시킬 수 있다.
도 25는 제 2 테크니컬 스테이션(T2)의 영역에서 본 발명의 다양한 실시예에 따른 안전 시스템을 도시하고 있다.
제 6 워크 스테이션(A6)에서 페인트 부스의 출구는 일반적으로 폐쇄되어 있으며, 보안 시스템에 연결된 보안 트리거를 갖는다.
트랙터 작동시, 즉, 완성된 나셀(3)이 제 2 테크니컬 스테이션(T2)으로부터 인출될 때와 그 준비 과정(조립 트레일러(5n)의 리프팅, 나셀 지지 레그(67)의 조립, 조립 트레일러(5n)의 인출) 동안, 롤 셔터의 보안 트리거가 활성화된다.
트랙터의 전체 운전 구역을 포함하여 제 2 테크니컬 스테이션(T2)의 나머지는 베리어 테이프(79)에 의해 격리된다. 베리어 테이프(79)가 임의의 롤러 셔터(77)의 브라켓으로부터 인출될 때, 광학적 및 음향적 경고 신호가 자동으로 활성화되며, 트랙터의 엔진은 직접적으로 전력이 차단된다. 또한, 포스트(75)들에는 비상 버튼이 있다. 트랙터가 제 2 테크니컬 스테이션(T2)의 빈 조립 트레일러(5)를 견인하고 있을 때, 또는 운반 트레일러(69)를 견인하여 들어올 때, 또는 운반 트레일러(69)에 나셀(3)을 실고 나갈 때, 흐름 라인(1)의 끝에 있는 베리어 테이프(79)는 개방되고, 브라켓의 보안 트리거가 활성화된다. 다시, 무선으로 제어되는 데드맨 컨트롤이 보안 알람을 활성화시키기 위해 감독 또는 팀장에 의해 사용될 수 있다.
도 26은 조립 트레일러(5)가 나셀(3)과 함께 들어올려져 있는 도 25에서와 동일한 안전 시스템을 도시하고 있다(도 18 및 도 20 참조).
스테이션은 전술한 바와 같이 베리어 테이프(79)에 의해 격리되었고, 안전 시스템이 작동되고 있다. 제 6 워크 스테이션(A6)에서 페인트 부스의 출구는 폐쇄되어 있으며, 보안 시스템에 연결된 보안 트리거를 갖는다. 리프팅 유닛(59)이 작동할 때, 롤러 셔터(77)의 보안 트리거가 활성화된다. 리프팅 유닛(59)의 상하 종료 위치가 위치 스위치(미도시)에 의해 스캔된다.
리프트 유닛(59)의 종료 위치가 활성화되고 기계적인 낙하 방지장치가 제자리에 있을 때, 중앙 빔(40)에 대한 레그(67)들의 조립이 오직 허용된다. 리프팅 유닛(59)이 홈 위치에 있을 때, 트랙터는 빈 조립 트레일러(5)를 오직 자유롭게 인출한다. 이는 안전 시스템에 의해 반드시 확인된다.
도 27은 본 발명의 다양한 실시예에 따라 견인하는 전체 흐름 라인(1)의 안전 시스템을 도시하고 있다.
완전 흐름 라인(1)의 구역이, 흐름 라인(1)의 견인시, 베리어 테이프(79)에 의해 격리된다. 모든 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)과 테크니컬 스테이션(T1,T2)에서, 트랙터 캐빈 내부의 트랙터 운전사를 제외하고, 어느 누구도 격리된 구역 내부에 있도록 허용되지 않는다. 안전 스위치에 의해 체크되므로, 제 6 워크 스테이션(A6)에서 페인트 부스의 입출구 롤러 셔터는 개방되어 있다.
토우 바(37)가 모든 트레일러(5a,5b,5c,...5n-2,5n-1,5n)들에 연결되고, 이는 기계적 광학적 표식으로 보여진다. 베리어 테이프(79)가 롤러 셔터(77)의 브라켓으로부터 인출될 때, 보안 쿼리로 인해 광학적 및 음향적 경고 신호가 자동으로 활성화되고, 트랙터의 엔진이 직접적으로 전력 차단된다. 비상 버튼을 누르면 동일한 일이 발생한다. 테이프 리트랙터(retractor)를 또한 수용하고 있는 중간 포스트(83) 상에 비상 정지 버튼이 구현될 수 있다.
아울러, 감독 또는 팀장에 의해 보안 알람을 활성화시키기 위해 무선으로 제어되는 데드맨 컨트롤이 작동되고 있다.
견인이 이루어지기 전에, 사이클의 작업 시간(예컨대, 5시간)의 끝이 카운트-다운 타임 디스플레이에 의해 모든 스테이션에서 표시된다.
작업 시간이 종료되기 전에, 테크니컬 스테이션과 워크 스테이션(T1,T2,A1,A2,A3,A4,A5,A6)들이 흐름 라인(1)의 견인을 위해 준비된다.
■ 기준 위치(base position)에서 모든 피벗 크레인과 매니퓰레이터(manipulator)를 선회(swiveling)시킴.
■ 모든 공구를 공구 캐리어에 담고, 나셀(3) 내부에 놓인 (전력, 압축 공기, 진공 크리너, 등) 케이블들을 나셀(3)로부터 제거함.
■ 모든 지지 구조물, 각각 모든 유형의 세트를 각각의 나셀(3)로부터 제거함.
■ 모든 플랫폼을 흐름 구역으로부터 제거함.
이후, 모든 베리어 테이프(79)가 폐쇄된다.
작업 시간이 종료될 때, 모든 테크니컬 스테이션과 워크 스테이션(T1,T2,A1,A2,A3,A4,A5,A6)에서, 감독 또는 팀장은 흐름 라인(1)의 견인을 위해 스테이션이 완전히 준비되었으며 격리 구역 내에(나셀(3) 내부에도) 사람이 없다는 신호를 제공한다.
이하의 예에서, 전체 흐름 라인(1)을 견인하기 위해 도 17에 도시된 바와 같은 견인 수단(4)이 아닌 트랙터가 사용된 것으로 추정한다. 안전 시스템은 이하의 상황을 표시하기 위한 신호등을 갖는다. 즉,
녹색: 조립 작업중
녹색 점멸: 조립 작업의 마지막 5분, 모든 작업자들은 유표 구역에서 벗어나고 모든 베리어 테이프(79)를 폐쇄하여야 함
황색: 워크 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)이 견인을 위해 준비됨. 이는 모든 작업자가 스테이션 밖에 있고, 베리어 테이프(79)가 폐쇄되었으며(보안 쿼리에 의해 브라켓들이 스캔됨), 감독 또는 작업자가 견인 허가 버튼을 눌렀음을 의미함. 안전하고, 모든 안전 요건이 충족됨.
적색: 트랙터가 엔진을 시동하고, 흐름 라인(1)의 견인을 시작할 수 있음.
적색 소등: 트랙터의 엔진이 오프되면, 적색이 소등된다.
녹색: 견인이 완료되고 트랙터의 엔진이 오프되면, 녹색이 보인다.
방금 언급한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 있어서, 본 발명과 함께 터미널 트랙터가 사용될 수 있다. 상기 터미널 트랙터는,
■ 조립 트레일러(5)에 대한 커플링,
■ 구스넥,
■ 배기 가스(디젤 또는 LPG) 후처리 장치,
■ 엔진을 정지시키기 위한 무선으로 제어되는 안전 회로용 커넥터,
■ 필요하다면, 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)에 대한 신속 커넥터를 가진 유압 유닛을 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시예에 있어서, 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)들은,
■ 전후방 모두에 있는 토우 바에 대한 커플링,
■ 필요하다면, 직진 견인을 보장하기 위한 자기 조향 장치(self steering device),
■ 트랙터의 견인 로드(pull rods)를 위한 커플링,
■ 전후방 모두에 있는 구스넥 커넥터,
■ 전체 조립체 트레일러를 들어올리기 위한 4개의 잭킹 포인트(jacking points),
■ 나셀(3)의 바닥 캐노피(33)를 위한 높이 조절식 및/또는 회전식 지지체,
■ 중앙 빔(40)을 위한 적재 어답터(49,51),
■ 메인 케이블(43)을 위한 개구(44),
■ 연결 상태의 기계적 광학적 표식(예컨대, 적색(연결)/황색(분리))을 포함한, 110t의 하중을 견디는 조립 트레일러일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 있어서, 전체 흐름 라인 시스템을 열거하기 위해, 상기 시스템은,
● 유압 및 제어 유닛을 포함하고, 전체 흐름 라인(1)을, 예컨대, 15미터 이동시키기 위한 하나의 고정식 피스톤 시스템(4),
● 예컨대, 10t의 윤하중이 지날 수 있는 하나의 토우 바(37),
● 흐름 라인(1)의 시점에 있는 제 1 테크니컬 스테이션(T1)에 빈 조립 트레일러(5a)를 공급하기 위해 토우 바(37)의 전후방에 연결하는 2개의 가이딩,
● 제 1 테크니컬 스테이션(T1)에서 토우 바(37)에 빈 조립 트레일러(5a)를 연결하기 위한 하나의 (트랙터 또는 원동기를 위한) 추진기(pusher) 또는 윈치(winch),
● 적재된 조립 트레일러(5)를 승강시키기 위한 4개의 이동식 리프팅 유닛(59)(각각 600kN, 500㎜ 스트로크),
● 이동식 리프팅 유닛을 위한 안전 시스템에 연결되는 연결부를 포함하는 하나의 이동가능한 유압식 제어 유닛,
● 하나의 안전 시스템으로서,
○ 캐비넷 안의 안전 시스템(PLC 또는 PC)
○ 안전 시스템용 소프트웨어
○ 작업자 패널
○ (테크니컬 또는 워크 스테이션 각각의 좌우측에 있는 2개의) 확인(clearance) 버튼
○ 여러개의 비상 버튼,
○ 워크 스테이션의 좌우측에 있는 여러개의 테이프 베리어(포스트, 테이프 리트랙터 및 브라켓)-모든 브라켓이 보안 쿼리를 가짐,
○ 제 1 테크니컬 스테이션(T1)과 제 1 워크 스테이션(A1) 사이의 테이프 베리어(포스트, 테이프 리트랙터 및 브라켓)-모든 브라켓이 보안 쿼리를 가짐,
○ 견인시, 트랙터의 전체 작업 구역을 포함하여, 제 2 테크니컬 스테이션(T2) 주위의 테이프 베리어(포스트, 테이프 리트랙터 및 브라켓)-모든 브라켓이 보안 쿼리를 가짐,
○ 입구 및 출구 롤러 셔터와 페인트 부스의 모든 다른 도어의 위치를 기록하기 위한 안전 스위치,
○ 견인 단계에서, 트랙터의 엔진을 정지시키기 위한 데드맨 컨트롤,
○ 트랙터의 엔진을 정지시키기 위한 무선으로 제어되는 안전 회로,
○ 설치된 경우, 고정식 견인 시스템(4)의 견인을 정지시키기 위한 안전 스위치,
○ 각각의 스테이션에 대하여, 잔여 조립 작업 시간을 표시하기 위한 카운트-다운 타임 디스플레이,
○ 흐름 라인(1)의 작업 상태를 표시하기 위한 신호등을 포함하는, 하나의 안전 시스템을 포함한다.
선택적으로, 상기 시스템은,
● 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)의 리프팅 유닛에 연결되도록 안전 시스템에 대한 연결부를 포함하는 이동가능한 유압식 제어 유닛,
● 적재된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)(각각 50t, 500㎜ 스트로크)를 승강시키기 위해 홀(21)에 설치된 리프팅 유닛(59),
● 고정식 리프팅 유닛(59)을 위한 안전 시스템에 대한 연결부를 포함하는 유압식 제어 유닛을 또한 포함할 수 있다.
바람직한 실시예와 그에 대한 변형예의 형태로서 본 발명을 개시하였으나, 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 이들에 대한 수많은 변형과 변경이 이루어질 수 있음을 이해할 것이다. 특히, 이는 토우 바의 형상과 유형 뿐만 아니라, 전체 흐름 라인을 견인하기 위해 사용되는 견인 수단과 아울러, 라인에서 마지막 트레일러 및/또는 완전히 조립된 나셀에도 적용된다.
명료함을 위하여, 본 명세서에 걸쳐서 "a" 또는 "an"의 사용은 복수를 배제하는 것이 아니고, "포함한(comprising)"은 다른 단계 또는 요소를 배제하는 것이 아님을 이해하여야 한다.

Claims (11)

  1. 풍력 터빈 나셀(3)과 같은 중장비의 조립을 위해 2개 또는 3개 이상의 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)을 포함하는 흐름 라인(1)의 작동 방법으로서,
    - 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 상기 흐름 라인(1)의 제 1 조립 스테이션(A1)에 또는 그 전에 설치하는 단계;
    - 상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 하나 이상의 흐름 라인 토우 바(37)에 연결하는 단계;
    - 상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)가 상기 제 1 조립 스테이션(A1) 전에 설치되면, 상기 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 상기 제 1 조립 스테이션(A1)으로 이동시키는 단계; 및
    - 그렇지 않다면, 모든 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 후속 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)으로 이동시키는 단계;를 포함하고,
    상기 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 이동시키는 단계들은 시간적인 면에서 단계적으로 실시되는,
    흐름 라인의 작동 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)의 연결은 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)의 유압 핀 수용 구역(41)에 결합되는 토우 바(37)상에 유압 핀(39)을 작동시킴으로써 이루어지는,
    흐름 라인의 작동 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 준비된 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)는 상기 중장비(3)에 설치될 적당한 케이블을 구비하는,
    흐름 라인의 작동 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흐름 라인(1)으로부터 하나의 조립 트레일러(5n)를 제거하는 단계를 더 포함하고, 상기 제거되는 조립 트레일러(5n)는 조립 스테이션들중 마지막 조립 스테이션(A6)으로부터 이동되는 트레일러인,
    흐름 라인의 작동 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흐름 라인 토우 바(37)는 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)들 간에 직렬 연결을 형성하기 위해 하나의 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 다른 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)에 연결하는,
    흐름 라인의 작동 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흐름 라인 토우 바(37)가 상기 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n) 아래의 접시머리 피트(9)에 위치되어 작동되는,
    흐름 라인의 작동 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항에 따른 방법을 실시하기 위해 적합한 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n).
  8. 제 1 항 내지 제 6 항에 따른 방법을 실시하기 위해 적합한 토우 바(37).
  9. 제 7 항에 따른 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)에 설치되는 중장비(3).
  10. 풍력 터빈 나셀(3)과 같은 중장비의 조립을 위해 2개 또는 3개 이상의 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)을 포함하는 흐름 라인(1)으로서,
    - 다수의 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n),
    - 2개 이상의 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 연결하는 하나 이상의 토우 바(37), 및
    - 견인 수단(4)을 포함하고,
    상기 견인 수단은,
    a) 상기 준비된 조립 트레일러(5a)가 상기 제 1 조립 스테이션(A1) 전에 설치되면, 상기 조립 트레일러(5a)를 상기 제 1 조립 스테이션(A1)으로 이동시키며; 및
    b) 그렇지 않다면, 모든 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 후속 조립 스테이션(A1,A2,A3,A4,A5,A6)으로 이동시키는; 운영 계획에 따라 작동하고,
    상기 견인 수단(4)은 상기 흐름 라인 조립 트레일러(5,5a,5b,...5n-2,5n-1,5n)를 시간적인 면에서 단계적으로 이동시키도록 더 구현된,
    흐름 라인.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 견인 수단(4)은 고정식 피스톤 시스템을 포함하는,
    흐름 라인.
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