KR20120081035A - 가죽시트 라미네이팅 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가죽시트에 스폰지 등의 완충재를 라미네이팅하는 방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 지그의 상판의 절개부에 승강가능하게 설치되고 절단날을 구비한 안착지그부에 가죽시트를 안착시켜 이송하는 단계와, 롤에서 완충시트를 풀어서 공급하는 단계와, 가열수단에 의해 상기 완충시트의 일면을 가열하여 상기 일면을 용융상태로 형성하는 단계와, 상기 일면이 용융상태로 된 완충시트를 상기 지그의 상판에 롤을 통해 압착시켜 상기 완충시트를 상기 가죽시트와 접합하는 단계 및 상기 안착지그부를 상기 지그의 상판으로부터 상승시켜서 상기 안착지그부의 상기 절단날에 의해 상기 가죽시트가 접합된 완충시트를 상기 가죽시트의 형상대로 절단하는 단계를 포함하여 구성된다.

Description

가죽시트 라미네이팅 방법{leather sheet laminating method}

본 발명은 가죽시트에 스폰지 등의 완충재를 라미네이팅하는 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의해 얻어지는 완충재가 부착된 가죽시트는 차량의 좌석, 쇼파의 가죽부분 등으로 사용된다.

종래 가죽시트에 스폰지를 라미네이팅 하는 방법은 이형지에 가죽시트를 접착테이프 등으로 가고정한 가죽시트재를 형성하고 스펀지시트의 일면에 화염을 분사하여 화염으로 용융화된 스펀지시트를 가죽시트재와 압착하여 접착한 후 접착결과물을 가고정한 가죽시트의 형상에 따라 절단하는 공정을 이용하였다.

그러나 이러한 종래의 가죽시트 라미네이팅 방법은 이형지를 사용하고 이형지에 가죽시트를 가고정하는 것으로서 작업공정의 수가 많아서 생산성이 떨어질 뿐만 아니라 작업공정 중에 가죽시트의 버려지는 부분이 많아서 가죽시트의 낭비를 초래하는 문제가 있다.

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서 작업공정의 수를 감소시켜 생산성을 향상시키고 불필요하게 버려지는 가죽시트를 감소시킬 수 있는 라미네이팅 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 본 발명의 목적은 지그의 상면의 안착홈에 가죽시트를 안착시켜 이송하는 단계와, 롤에서 완충시트를 풀어서 공급하는 단계와, 가열수단에 의해 상기 완충시트의 일면을 가열하여 상기 일면을 용융상태로 형성하는 단계와, 상기 일면이 용융상태로 된 완충시트를 상기 지그의 상면에 롤을 통해 압착시켜 상기 완충시트를 상기 가죽시트와 접합하는 단계 및 상기 가죽시트가 접합된 완충시트를 상기 지그에서 분리하는 단계를 포함하는 가죽시트 라미네이팅 방법에 의해 달성된다.

또한 본 발명에서 상기 지그는 상면에 상기 가죽시트가 안착하는 안착홈이 형성되고 상기 지그의 상면은 상기 완충시트와의 접착을 방지하기 위한 코팅(테프론코팅, 불소코팅 등 접착을 방지하기 위해 점착성을 감소시키는 코팅들이 적용될 수 있음)이 되어 있는 것이 바람직하다.

또한 상기 지그는 상면에 상기 가죽시트가 안착하는 안착홈이 형성되고 상기 안착홈의 깊이는 상기 가죽시트의 두께보다 작아서 상기 가죽시트가 상기 안착홈에 안착되었을 때에 상기 가죽시트는 상기 지그의 상면에서 돌출하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법에 의하면 지그를 사용하기 때문에 완충시트에 부착되는 가죽시트의 정렬이 보장되고 따라서 정해진 위치에서 기계가 자동으로 절단하는 방식을 적용할 수 있어서 생산성을 높일 수 있다.

본 발명에서는 지그를 사용하기 때문에 완충시트의 일면에 가죽시트가 외부에 직접 노출되므로 가죽의 가장자리를 명확히 알 수 있어서, 가죽의 절단공정에서 절단의 여유부분을 거의 주지 않아도 되므로 가죽을 버리는 양이 극히 작게된다.

본 발명에서는 지그를 사용하여 가죽시트를 안착시키는 방식을 채택하고 있어서 가죽시트를 가고정할 필요가 없으며 따라서 가죽시트의 이면 전체가 완충시트에 완전히 부착되기 때문에 가죽시트 전체면적을 모두 제품으로 사용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법을 수행하는 장치를 개략적으로 도시한 측면도이고,
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법을 수행하는 장치를 개략적으로 도시한 사시도이고,
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법의 장치의 접착영역을 개략적으로 도시한 단면도이고,
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법의 공정에 사용되는 라미네이팅 지그를 도시한 사시도이고,
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법의 공정의 라미네이팅 지그에 놓여지는 가죽시트의 일예를 도시한 사시도이고,
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법의 공정의 라미네이팅 지그에 가죽시트가 안착된 상태를 도시한 단면도이고,
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트 라미네이팅 방법에 의해 만들어진 완제품의 가죽시트 절단라인을 도시한 평면도이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 지그를 도시한 도면이고,
도 9는 도 8의 A-A'부분의 단면을 주요부분만 개략적으로 도시한 단면도이고,
도 10은 도 8에 가죽시트(20)가 안착된 상태를 도시한 사시도이고,
도 11은 도 8의 상판(110)과 하판(120)의 사이에 형성되는 승강장치(150)를 도시한 것으로서 도면의 간소화를 위해 하판(120)의 안착지그부(130)를 생략한 개념도이고,
도 12는 본 발명에 따른 방법에서 가죽시트(20)의 안착단계를 도시한 도면이고,
도 13은 본 발명에 따른 방법에서 가죽시트(20)와 완충재시트(30)의 접합단계를 도시한 도면이고,
도 14는 본 발명에 따른 방법에서 완충재시트(30)가 접합된 가죽시트(20)를 냉각시키는 단계를 도시한 도면이고,
15는 본 발명에 따른 방법에서 완충재시트(30)가 접합된 가죽시트(20)를 절단하는 단계를 도시한 도면이고,
도 16은 본 발명의 제3실시예의 방법의 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도이고,
도 17는 본 발명의 제3실시예의 방법의 천연가죽이 없는 부분에서 스펀지의 라미네이팅 공정도이고,
도 18은 본 발명의 제3실시예의 방법의 원동 롤러의 상세도이고,
도 19는 본 발명의 제3실시예의 방법의 직물과 인조가죽의 불꽃 라미네이팅 공정도이고,
도 20은 본 발명의 제3실시예의 방법의 의해 재단된 천연가죽 형지도이다.
도 21은 본 발명의 제4실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도이고,
도 22는 종래의 직물 또는 인조가죽의 불꽃 라미네이팅 공정도이고,
도 23은 본 발명의 제4실시예에 따른 원피 가죽 재단을 위한 형지 배치도이고,
도 24는 본 발명의 제4실시예에 따른 재단된 가죽 형상도이고,
도 25는 본 발명의 제4실시예에 따른 가죽의 세팅 및 라미네이팅 후의 절단 개요도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 구성에 대하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법을 수행하는 장치를 개략적으로 도시한 측면도이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법을 수행하는 장치를 개략적으로 도시한 사시도이고, 도 3은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 장치의 접착영역을 개략적으로 도시한 단면도이다.

도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 라미네이팅 방법을 수행하는 장치(이하 '장치'라고 함)는 하부에 지그(10)를 이송하는 컨베이어밸트(1)가 형성되고 컨베이어밸트(1)의 상부의 뒷쪽에는 완충재보관롤(2)에 롤 상태로 감겨진 완충재시트(30)를 이송하는 완충재시트(30)이송롤러(3)가 형성된다. 컨베이어밸트(1)의 상부의 앞쪽에는 완충재시트(30)와 지그(10)를 접착하면서 이송시키는 이송롤러들(5,6)이 형성된다.

컨베이어밸트(1)는 후술할 지그(10)를 이송하는 것으로서 지그(10)는 다수개가 나란히 컨베이어밸트(1)의 위에 놓여져서 컨베이어밸트(1)의 이동에 따라 전방으로 이동한다. 컨베이어밸트(1)는 공지된 기술이므로 구체적인 설명은 생략한다.

컨베이어밸트(1)의 상부에는 완충재시트(30)가 롤형태로 감겨진 완충재시트보관롤(2)에서 풀려진 완충재시트(30)를 후술할 지그(10)를 향해 안내하는 완충재시트안내롤러(3)가 구비된다.

완충재시트안내롤러(3)의 아래쪽 전방에는 컨베이어밸트(1)와 인접하여 완충재시트(30)와 가죽시트(20)를 압착하여 접착시키기 위한 압착롤러(4)가 형성된다.

압착롤러(4)의 전방에는 가죽시트(20)가 접착된 완충재시트(30)를 전방으로 이송시키는 이송롤러들(5,6)이 형성된다.

압착롤러(4)의 뒤쪽에는 컨베이어밸트(1)에서 위쪽으로 소정 간격 떨어진 위치에 완충재시트(30)의 후면을 향하여 화염을 분사하는 화염분사부(7)가 구비된다.

도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 공정에 사용되는 라미네이팅 지그(10)를 도시한 사시도이고, 도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 공정의 라미네이팅 지그(10)에 놓여지는 가죽시트(20)의 일예를 도시한 사시도이고, 도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 공정의 라미네이팅 지그(10)에 가죽시트(20)가 안착된 상태를 도시한 단면도이다.

도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 지그(10)는 대략 사각의 판상의 구조를 가지며 상면에는 가죽시트(20)가 놓여지고 놓여진 가죽시트(20)가 제위치를 유지할 수 있도록 가죽시트(20) 형상과 동일한 형상을 갖는 홈형태의 안착홈(12)이 형성되어 있다. 지그(10)의 상면에는 일정수준 용융된 완충재시트(30)가 지그(10)에 부착되는 것을 방지하기 위해 코팅(테프론코팅, 불소코팅 등 접착을 방지하기 위해 점착성을 감소시키는 코팅들이 적용될 수 있음)이 되어 있다.

가죽시트(20)는 지그(10)의 안착홈(12)에 놓여지는 것으로서 용도에 맞게 특정한 형상으로 재단된 것을 사용한다.

지그(10)에 가죽시트(20)가 놓여지면 가죽시트(20)가 안착홈(12)에 삽입된 상태가 된다. 지그(10)의 안착홈(12)은 가죽시트(20)의 두께보다 작게 형성되므로 가죽시트(20)가 지그(10)에 안착된 상태에서 가죽시트(20)는 지그(10)의 상면보다 소정의 높이만큼 돌출되게 된다.

완충재시트(30)의 재질은 폴리우레탄 폼인 스폰지 또는 폴리에테르, 폴리에스테르 폼인 필터 폼 등을 포함하는 쿠션기능을 갖는 다양한 재질의 것들이 사용될 수 있다. 필터 폼은 다공성 구조로 통기성을 향상시킨 스폰지 폼 등을 지칭한다.

이하에서는 본 발명에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 공정에 대하여 설명한다.

가죽시트(20)는 가죽의 고유한 무늬가 형성된 표면과 표면의 반대 측인 이면으로 구분되며 가죽시트(20)는 이면에 완충재시트(30)가 부착되어야 하므로 가죽시트(20)를 지그(10)에 놓을 때에는 가죽시트(20)의 표면이 아래로 위치하도록 지그(10)의 안착홈(12)에 놓여지고 따라서 가죽시트(20)의 이면이 위쪽을 향하게 된다. 가죽시트(20)의 이면을 접착면이라 하기로 한다.

완충재시트(30)롤에 감겨진 완충재시트(30)는 압착롤러(4)와 이송롤러들(5,6)에 의한 견인력에 완충재 시트 보관 롤(2)로부터 풀려지면서 전방으로 이동하며, 압착롤러(4)가 완충재시트안내롤러(3)의 하부에서 완충재시트(30)를 견인하기 때문에 완충재시트(30)는 완충재시트안내롤러(3)를 지나면 아랫방향으로 이동하게 된다.

완충재시트안내롤러(3)를 거쳐 아랫방향으로 이동하는 완충재시트(30)는 일면이 화염분사부(7)에서 분사된 화염에 의해 일정수준 용융되어 녹게 된다.

화염분사부(7)를 거쳐 하면이 일정수준 용융된 완충재시트(30)는 압착롤러(4)가 설치된 지점에서 가죽시트(20)가 놓여진 지그(10)의 상면과 접하게 되고 압착롤러(4)를 통과하면서 지그(10)의 상면에 가압된다. 압착롤러(4)에 의해 가압되면서 완충재시트(30)와 가죽시트(20)가 부착되게 되는 영역을 접착영역이라고 한다. 용융상태로 된 완충재시트(30)의 하면이 지그(10)에 놓여진 가죽시트(20)의 접착면과 밀착하여 가압되면 완충재시트(30)의 용융된 하면과 가죽시트(20)의 접착면이 상호간에 접착이 이루어진다. 본 발명의 라미네이팅은 가죽시트(20)에 완충재시트(30)가 접착되는 것을 말한다.

접착영역을 거치면서 가죽시트(20)가 접착된 완충재시트(30)를 접합시트라고 하기로 하며 접합시트는 대응하는 지그(10)의 위에 놓여진 상태에서 이송롤러들(5,6)에 의해 전방으로 이송된다.

접합시트는 상면이 완충재시트(30)의 상면이 되며 하면에는 가죽시트(20)가 부착되어 있다. 이송롤러들(5,6)을 통과하여 이송된 접합시트를 지그(10)에서 들어내면 지그(10)와 접합시트가 분리되며 가죽시트(20)는 지그(10)에서 분리되어 접합시트에 접착된 상태가 된다.

접합시트를 뒤집어서 가죽시트(20)의 외측윤곽을 따라 접합시트를 절단하면 완충재시트(30)가 가죽면의 접착면에 접착된 최종 가죽시트(20)완성품이 얻어진다.

이하에서는 본 발명에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 작용효과에 대하여 설명한다.

종래기술은 이형지에 가죽을 잘 정렬하여 배치하는 수고가 필요하지만, 본 발명의 방법은 가죽시트(20)를 지그(10)의 안착홈(12)에 안착시키면 되므로 지그(10)에의 안착과정이 용이하다. 또한 종래기술은 가죽 표면을 손상하지 않기 위해서 가고정시에 접착제를 사용하지 못하고 테이프로 붙여야 하는데 사람이 손으로 일일이 테이핑 작업을 해야 하며 사람이 작업하는 것이므로 똑바른 정렬도 보장되지 않는다.

그러나 본 발명에 따른 방법에 의하면 안착홈(12)이 형성된 동일한 지그(10)들을 여러 개 사용하기 때문에 완충재시트(30)에 부착되는 가죽시트(20)의 정렬이 보장되고 따라서 정해진 위치에서 기계가 자동으로 절단하는 방식을 적용할 수 있어서 생산성을 높일 수 있다.

또한 종래기술에 사용되는 이형지는 소모재이므로 한 번 쓰면 재사용이 불가능하므로 버려야 한다. 따라서 이형지의 낭비가 심하다. 그러나 본 발명의 지그(10)는 반영구적 사용이 가능하므로 경제적이다.

또한 종래기술에서는 가죽부분을 제외하고는 이형지와 완충재가 서로 부착되게 된다. 따라서 가죽부분의 외측 윤곽보다 내측부분을 절단해주지 않으면 이형지가 완충재에 붙어버리는 것을 방지할 수 없다. 따라서 가죽의 외측윤곽보다 내측으로 절단라인을 배치해야 한다. 따라서 가죽의 버리는 부분이 발생하게 된다.

또한 가죽이 이형지와 완충재의 사이의 내부에 있어서 절단공정에서 완충재 또는 이형지 때문에 가죽의 외측 윤곽라인이 잘 보이지 않게 된다. 따라서 절단시에 치수의 여유가 필요하다 그러므로 원래 필요로 하는 크기보다 큰 크기의 가죽을 사용하여야 한다. 가죽의 외측 윤곽라인이 잘 보이지 않기 때문에 절단시에 여유를 많이 주어야 하기 때문이다. 따라서 원래 필요로 하는 크기보다 큰 크기의 가죽을 사용하여야 한다.

그러나 본 발명에서는 지그(10)를 사용한 방식을 채택하고 있는데, 지그(10)를 사용하면 완충재시트(30)의 일면에 가죽시트(20)가 위치하기 때문에 가죽시트(20)가 외부에 직접 노출되므로 가죽시트(20)의 가장자리를 명확히 알 수 있어서, 도 7에 도시된 바와 같이, 가죽시트(20)의 절단공정에서 절단라인(40)을 확정시 절단의 여유부분을 거의 주지 않아도 되므로 가죽시트를 버리는 양이 극히 작게된다.

또한 종래기술은 가죽의 표면과 이면 중에서 가죽의 이면에 완충재시트(30)가 접착되어야 하므로, 가죽의 표면을 바닥으로 하여 이형지에 가고정해야 하는데 가죽의 표면에 접착재를 사용하면 가죽의 표면이 손상되므로 가고정시 접착재를 사용할 수 없고, 따라서 가고정의 방식은 접착테이프를 사용하는 방법 이외에는 대체수단이 없다. 그런데 가죽에 적층재를 부착하는 공정에서 가죽을 가고정하는 테이핑 부분이 가죽의 가장자리 일부를 가리고 있어서 가죽의 테이핑된 부분은 적층재가 부착되지 않게 된다. 따라서 가고정 테이핑 부분의 내측으로 절단라인을 형성해야 가죽의 전체면에 적층재가 완전히 부착한 제품을 얻을 수 있다. 따라서 종래기술은 가고정을 위해 테이핑된 영역의 내측으로 절단라인을 형성하여 가죽을 절단하게 되므로 가죽의 가고정 영역은 버려지는 부분이 되므로 가죽의 낭비가 심하다.

그러나 본 발명에서는 지그(10)를 사용여 가죽시트(20)를 안착시키는 방식을 채택하고 있어서 가죽시트(20)를 가고정할 필요가 없으며 따라서 가죽시트(20)의 이면 전체가 완충재시트(30)에 완전히 부착되기 때문에 가죽시트(20) 전체면적을 모두 제품으로 사용할 수 있다. 그 결과 가고정 영역의 내측으로 절단라인을 형성함에 따라 가죽이 버려지는 것을 방지할 수 있다.

이하에서는 본 발명의 다른 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법을 수행하는 장치에 대하여 설명한다.

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법의 지그를 도시한 도면이고, 도 9는 도 8의 A-A'부분의 단면을 주요부분만 개략적으로 도시한 단면도이고, 도 10은 도 8에 가죽시트(20)가 안착된 상태를 도시한 사시도이고, 도 11은 도 8의 상판(110)과 하판(120)의 사이에 형성되는 승강장치(150)를 도시한 것으로서 도면의 간소화를 위해 하판(120)의 안착지그부(130)를 생략한 개념도이고, 도 12는 본 발명에 따른 방법에서 가죽시트(20)의 안착단계를 도시한 도면이고, 도 13은 본 발명에 따른 방법에서 가죽시트(20)와 완충재시트(30)의 접합단계를 도시한 도면이고, 도 14는 본 발명에 따른 방법에서 완충재시트(30)가 접합된 가죽시트(20)를 냉각시키는 단계를 도시한 도면이고, 도 15는 본 발명에 따른 방법에서 완충재시트(30)가 접합된 가죽시트(20)를 절단하는 단계를 도시한 도면이다.

도 8 내지 도 15에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법(이하 '방법'이라함)에 사용되는 지그장치는 컨베이어(1)에 고정봉(111)(111)을 통해 고정되는 상판(110)과 상판(110)에 대해서 승강하는 하판(120) 및 하판(120)에 고정되어 하판(120)과 함께 승강하는 안착지그부(130)를 포함하여 구성된다.

상판(110)은 내측에 가죽시트(20) 형상의 절개부(113)가 형성되고 4개 모서리에는 컨베이어(1)에 고정을 위한 고정봉(111)이 형성되어 컨베이어(1)의 상부에 고정된다.

하판(120)은 상판(110)의 고정봉(111)이 관통하는 관통부(121)가 형성되어 고정봉(111)의 안내에 따라 승강하며 안착지그부(130)가 고정되어 하판(120)의 승강에 따라 안착지그부(130)가 승강한다. 상판(110)과 하판(120)의 승강은 승강장치(150)에 의해 이루어진다. 승강장치(150)는 상대이동이 가능한 2개의 부분이 상판(110)과 하판(120)에 각각 고정되어 상판(110)과 하판(120)의 상대이동을 가능하게 하는 것으로서 모터, 유압 등의 구동력을 이동하는 다양한 형태의 것들이 적용될 수 있으며 공지된 기술이므로 구체적인 설명은 생략한다.

안착지그부(130)는 가장자리에 절단날(132)이 형성되어 가죽시트(20)에 부착되는 후술할 완충재시트(30)를 가죽시트(20)의 형상으로 절단한다. 안착지그부(130)의 상면에는 다수의 흡배기공(131)들이 형성되어 있다. 흡배기공(131)들은 안착지그부(130)를 하판(120)에 연결하는 연결봉(122)의 내측에서 하판(120)에까지 연장되어 있다. 흡배기공(131)들은 안착지그부(130)로부터 공기를 흡입하거나 안착지그부(130)로 공기를 불어줌으로써 안착지그부(130)에 놓여지는 가죽시트(20)를 흡입하여 가죽시트(20)에 밀착을 유지하거나 가죽시트(20)로 공기(바람)를 불어주어서 가죽시트(20)를 냉각시키는데 사용된다. 흡배기공(131)들이 연장된 하판(120)의 아래면의 흡배기공(131)의 주변은 통로(142)를 통해 진공형성 및 냉각장치(140)에 연결된다.

진공형성 및 냉각장치(140)는 펌프(미도시)를 구비하여 공기를 빨아들여서 흡배기공(131)의 내부공간에 진공을 형성하거나 공기를 불어주어서 흡배기공(131)을 통해 공기를 배출하는 기능을 하는 장치이며 공지된 기술이므로 구체적인 설명은 생략한다.

이하에서는 본 발명의 다른 실시예에 따른 가죽시트(20) 라미네이팅 방법에 대하여 설명한다.

도 12에 도시된 바와 같이 컨베이어(1)의 위에 설치된 지그장치의 상판(110)의 내측의 절개부(113)에 위치한 안착지그부(130)의 위에 가죽시트(20)가 올려진다. 안착지그부(130)의 위에 올려진 가죽시트(20)는 진공형성 및 냉각장치(140)에 의해 공기를 빨아들여서 안착지그부(130)의 흡배기공(131)의 내부의 공간을 진공상태(또는 음압상태)로 만들어주어 안착지그부(130)에 올려진 가죽시트(20)를 안착지그부(130)의 상면에 밀착시키고 밀착을 유지하는 기능을 수행한다. 따라서 안착지그부(130)에 올려진 가죽시트(20)는 안착지그부(130)에 밀착된 상태로 이동할 수 있다.

도 13에 도시된 바와 같이 지그장치의 안착지그부(130)에 올려진 가죽시트(20)는 컨베이어(1)를 따라 지그장치가 이동하면서 압착롤러(4)의 하부로 진입하게 된다. 압착롤러(4)는 가죽시트(20)의 일면에 접합될 완충재시트(30)를 가죽시트(20)에 가압하여 접합하는 역할을 한다. 도면에 도시하지는 않았지만 압착롤러(4)의 앞에는 완충재시트(30)의 일면에 화염을 방사하여 완충재시트(30)의 일면을 용융시키는 화염방사부(미도시)가 위치한다. 따라서 압착롤러(4)로 진입하는 완충재시트(30)의 하면은 화염방사부를 거쳐 일정 수준 용융된 상태에 있다. 지그장치의 상판(110)의 상면은 이전의 실시예와 마찬가지로 완충재시트(30)와의 접착을 방지하기 위한 코팅이 형성되어 있다.

도 14에 도시된 바와 같이 압착롤러(4)를 거친 후에 완충재시트(30)와 접합된 가죽시트(20)의 아래로 진공형성 및 냉각장치(140)에 의해 안착지그부(130)의 흡배기공(131)을 통해 공급된 공기가 배출되게 되므로 완충재시트(30)와 접합된 가죽시트(20)를 바람에 의해 냉각시키게 된다. 완충재시트(30)와 접합된 가죽시트(20)를 절단공정의 이전에 냉각시키는 이유는 완충재시트(30)의 하면이 화염방사부에 의해 용융된 상태에서 접합 후 곧바로 절단이 수행될 경우에 완충재시트(30)의 용융된 부분이 가죽시트(20)의 가장자리와 안착지그부(130)의 절단날(132)에 들러붙어 버릴 수 있기 때문에 절단공정의 이전에 완충재시트(30)가 접합된 가죽시트(20)를 냉각시킴으로써 완충재시트(30)의 용융된 부분이 경화되어 가죽시트(20)의 가장자리 또는 절단날(132)에 붙어버리는 것을 방지하기 위한 것이다.

도 15에 도시된 바와 같이 냉각공정을 거친 이후 완충재시트(30)가 부착된 가죽시트(20)는 절단지지판의 하부로 이동하고 절단지지판의 하부에서 지그장치의 하판(120)이 상승하면 하판(120)에 설치된 안착지그부(130)가 상승을 하여 안착지그부(130)의 상단의 절단날(132)이 절단지지판까지 밀착하게 되면 가죽시트(20)의 위에 접합된 완충재시트(30)는 안착지그부(130)의 절단날(132)에 의해 가죽시트(20)의 형상으로 절단된다. 이에 따라 가죽시트(20)의 형상으로 완충재시트(30)가 접합된 최종 결과물이 얻어진다.

이와 같은 본 발명에 따른 방법에 의하면 지그안착부의 흡배기공을 통해 가죽시트를 지그안착부에 밀착시킬 수 있기 때문에 가죽시트가 위로 들려서 완충재시트와 접합시 가죽시트에 주름이 생기는 것을 방지할 수 있다.

또한 완충재시트가 부착된 가죽시트를 절단하기 이전에 가죽시트를 냉각시켜주기 때문에 완충재시트의 용융된 부분이 경화되어 가죽시트나 절단날에 붙어버리지 않게 된다.

또한 안착지그부의 내측 및 외측 가장자리에 절단날이 형성되어 있어서 가죽시트에 접합된 완충재시트를 장치에서 자동으로 절단하므로 생산성이 크게 향상된다.

도 8 내지 도 15에 도시하지 않았지만, 본 발명의 다른 실시예에 따른 방법을 실시하는 장치도 역시 도 1 내지 도 7에 도시된 완충재시트(30)시트보관롤(2), 완충재시트(30)시트안내롤러(3), 화염분사부(7) 및 이송롤러들(5,6)을 포함한다.

이하 본 발명의 제3 실시 예에 따른 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법을 첨부된 도면을 참고로 하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 실시예에 따른 발명은 천연가죽의 상품성 및 쿠션성 향상을 위하여 천연 가죽의 뒷면에 스펀지를 연속적으로 접착시킬 수 있도록 한 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법에 관한 것이다.

본 실시예에 따른 발명의 목적은, 스펀지의 일측 표면을 녹여서 천연가죽 뒷면에 부착시키되, 상온에서 처리함으로써 고온의 가압 조건에서 발생되는 천연가죽의 경화를 막아 부드러움을 유지하도록 하고 연속적인 작업을 통해 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법을 제공하는데 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 수평 컨베어 벨트위에 각기 다른 형태로 재단된 천연가죽을 배치하여 연속적으로 이송되게 하고, 다른 한편으로는 스펀지의 일측 표면에 열을 가해 녹인 후 천연가죽 위로 공급하는 동시에 한 쌍의 롤러로 가압하되 원동 롤러의 표면은 비점착성의 재료로 만들어 녹은 스펀지가 고착되지 않도록 하여 천연가죽 뒷면에만 스펀지를 접착시킴으로써 달성할 수 있다.

이상과 같은 본 발명은 직물이나 인조가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정처럼 스펀지를 천연가죽 뒷면에 연속적으로 라미네이팅 처리하도록 함으로써 현재의 고질적인 품질 불량인 주름 발생 및 표피 부상 등을 근본적으로 해결하여 천연가죽의 상품성을 향상시키고, 자동차용 시트, 가정용 및 사무용 가죽 소파나 의자, 의료기기용 의자등 설비, 가방, 핸드백, 신발, 의복 등 천연 가죽을 적용하는 전 분야에 적용이 가능한 효과가 있다.

도 16은 본 발명의 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도이고, 도 17는 본 발명의 천연가죽이 없는 부분에서 스펀지의 라미네이팅 공정도이고, 도 18은 본 발명의 원동 롤러의 상세도이고, 도 19는 본 발명의 직물과 인조가죽의 불꽃 라미네이팅 공정도이고, 도 20는 본 발명에 의해 재단된 천연가죽 형지도이다.

도 16과 도 17은 본 발명의 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도로서 롤 상태로 연속 공급되는 스펀지(3)와, 각기 형상에 맞춰 재단된 천연가죽(5)과 이들을 접착하기 위한 가압 롤러(1)와, 상기 가압 롤러(1)와 맞물려 상반되게 구동하는 비점착성 재료의 원동 롤러(2)와, 스펀지(3)의 일측 표면을 녹여 점착성을 부여하는 불꽃 또는 가열용 히터(4)와 상기 천연가죽(5)을 이송시키는 컨베어 벨트(6)로 구성된 것이다. 도 18은 비점착성 재료로 구성되는 원동 롤러(2)의 상세도를 나타내는 것으로, 롤러의 표면을 테프론 코팅(9)하고 천연가죽용 왁스, 크림, 오일(10)이 롤러 표면에 연속 도포되도록 구성한 것이다.

또한, 도 19는 불꽃 라미네이팅 공정도를 나타낸 것으로, 일반적으로 생산되고 있는 직물과 인조가죽(7) 및 스펀지(3)의 타측 표면 보호를 위한 망사(8)로 구성된다.

도 20은 본 발명에 의해 재단된 천연가죽 형지도를 나타낸 것이다.

이와 같이 구성된 본 발명의 작용을 설명한다.

통상, 롤 상태로 생산된 직물이나 인조가죽(7)은 상품성 및 쿠션성 향상을 위하여 스펀지(3) 뒷 표면을 불꽃이나 히터(4)로 녹여 원단에 라미네이팅하여 사용한다.

이러한 공정은 도 19과 같은 연속공정으로 이루어지나, 천연가죽의 경우는 원소재의 수율 향상을 위해 피혁회사에서 각 형상 별로 재단한 다음에 스펀지(3)와 접착하는 라미네이팅 처리를 하게 된다.

그런데 롤 상태의 스펀지(3)에 도 20과 같이 재단된 천연가죽만 선택적으로 부착시킬 수 있는 연속 제조방법이 아직까지는 제안된 것이 없다.

또한, 불꽃이나 히터(4)로 표면을 녹임으로써 점착성이 생긴 스펀지(3)가 천연가죽(5)의 뒷면에 접착함과 동시에 천연가죽(5)이 없는 부분에서는 롤러 또는 컨베어 벨트에 고착되어 연속적인 생산을 할 수가 없다.

따라서, 본 발명에서는 롤 상태로 생산된 직물이나 인조가죽과 동일하게 천연가죽과 스펀지를 라미네이팅 할 수 있는 방법을 제공하고자 한다.

즉, 도 16과 도 17에서와 같이 수평 컨베어 벨트(6)위에 각기 다른 형태로 재단된 천연가죽(5)을 뒷면이 상방을 향하게 배치하여 연속적으로 이송되게 하고, 다른 한편으로 스펀지(3)의 일측 표면에 가스 불꽃 또는 히터(4)로 열을 가해 녹인 다음 천연가죽(5)위로 공급함과 동시에 한 쌍의 롤러(1)(2)로 가압하여 천연가죽(5)의 뒷면에 스펀지(3)를 접착시킨다.

이때, 표면이 녹아 점착성이 생긴 스펀지(3)가 천연가죽(5)이 없는 부분에서 원동 롤러(2)에 부착하는 것을 방지하기 위해 원동 롤러(2)의 표면이 비점착성 재질로 구성되고 또한 천연가죽용 왁스, 크림, 오일이 롤러의 표면에 도포되도록 하면 스펀지(3)는 천연가죽(5)에만 접착돼 이송되므로 연속작업이 가능하게 된다.

또한, 라미네이팅이 완료되면 도 20과 같은 천연가죽 테두리를 따라 스펀지(3)를 절단하며 천연가죽 이외의 부분은 폐기하면 본 발명의 목적이 달성된다.

본 실시예에 따른 발명은 수평 컨베어 벨트(6)위에 재단된 천연가죽(5)을 뒷면이 위를 향하게 배치하고, 스펀지(3)의 일측 표면을 가스불꽃 또는 히터(4)로 열을 가해 녹인 다음 상기 천연가죽(5)위로 공급함과 동시에 천연가죽(5)과 스펀지(3)를 가압 롤러(1)와 원동 롤러(2)로 가압하여 천연가죽(5) 뒷면에 스펀지(3)를 접착시키도록 한 것을 특징으로 한다.

본 실시예에 따른 발명의 원동 롤러(2)는 표면이 비점착성의 재질인 테프론으로 코팅되거나 천연가죽용 왁스, 크림, 오일의 비점착제가 연속적으로 도포 되도록 구성하는 것이 바람직하다.

본 실시예에 따른 발명은 천연가죽 뒷면에 스펀지의 일측 표면을 녹인 후 가압하여 부착시키되 상온에서 처리함으로써 고온의 가압 조건에 의해 발생되는 천연가죽의 경화를 막아 부드러움을 유지하도록 하고 연속적인 생산이 가능하도록 한 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법에 관한 것이다. 본 실시예에 따른 발명은 직물이나 인조가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정처럼 스펀지를 천연가죽 뒷면에 연속적으로 라미네이팅 처리하도록 함으로써 현재의 고질적인 품질 불량인 주름 발생 및 표피 부상 등의 원인을 근본적으로 해결하여 천연가죽의 상품성을 향상시키고 이를 자동차용 시트, 가정용 및 사무용 가죽 소파나 의자, 의료기기용 의자 등 설비, 가방, 핸드백, 신발, 의복 등 천연 가죽의 모든 제품에 적용할 수 있도록 한 것이다.

이하 본 발명의 제4 실시 예에 따른 천연가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법을 첨부된 도면을 참고로 하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 가죽의 상품성 및 쿠션성 향상을 위하여 가죽의 뒷면에 스펀지를 연속적으로 접착시킬 수 있도록 한 가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 공정에 관한 것이다.

본 발명의 목적은, 스펀지의 일측 표면을 녹여서 가죽 뒷면에 부착시키되, 상온에서 처리함으로써 고온의 가압 조건에서 발생되는 가죽의 경화를 막아 부드러움을 유지하도록 하고 연속적인 작업을 통해 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는 가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 공정을 제공하는데 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 수평 컨베이어 벨트 또는 테이블위에 이형지를 깔거나 단독으로 이형지를 설치하고 이형지 위에 각기 다른 형태로 재단된 가죽을 배치하여 연속적으로 이송되게 하고, 다른 한편으로는 스펀지의 일측 표면에 열을 가해 녹인 후 가죽위로 공급하는 동시에 한 쌍의 롤러로 가압하여 가죽 뒷면에 스펀지를 접착시킴으로써 달성할 수 있다.

이상과 같은 본 발명은 직물 또는 인조가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정처럼 스펀지를 가죽 뒷면에 연속적으로 라미네이팅 처리하도록 함으로써 현재의 고질적인 품질 불량인 주름 발생 및 표피 부상 등을 근본적으로 해결하여 가죽의 상품성을 향상시키고, 자동차용 시트, 가정용 및 사무용 가죽 소파나 의자, 의료기기용 의자 등 설비, 가방, 핸드백, 신발, 의복 등 가죽을 적용하는 전 분야에 파급 적용이 가능한 효과가 있다.

도 21은 본 발명의 제4실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도이고, 도 22는 종래의 직물 또는 인조가죽의 불꽃 라미네이팅 공정도이고, 도 23은 본 발명의 제4실시예에 따른 원피 가죽 재단을 위한 형지 배치도이고, 도 24는 본 발명의 제4실시예에 따른 재단된 가죽 형상도이고, 도 25는 본 발명의 제4실시예에 따른 가죽의 세팅 및 라미네이팅 후의 절단 개요도이다.

도 21은 본 발명의 가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정도로서 롤 상태로 연속 공급되는 스펀지(3)와, 각기 형상에 맞춰 재단된 가죽(5)과 이들을 접착하기 위한 가압 롤러(2)와, 상기 가압 롤러(2)와 맞물려 상반되게 구동하는 원동 롤러(1)와, 스펀지(3)의 일측 표면을 녹여 점착성을 부여하는 불꽃 또는 가열용 히터(4)와, 표면이 녹아 점착성이 생긴 스펀지(3)가 가죽(5)이 없는 부분에서 롤러 또는 컨베어 벨트에 부착되는 것을 방지하기 위한 이형지(6)와

가죽(5)을 일정한 위치에 세팅하기 위한 형틀 또는 마킹(13)과 가죽 뒷면에 스펀지가 라미네이팅 완료 후에 연속 생산을 위한 센서(11) 및 절단기(12)로 구성된 것이다.

또한, 도 22는 종래의 불꽃 라미네이팅 공정도를 나타낸 것으로, 일반적으로 생산되고 있는 직물 또는 인조가죽(8) 및 스펀지(3)와 스펀지의 타측 표면 보호를 위한 망사(9)로 구성된다.

도 23는 본 발명에 의해 원피 가죽에서 재단되는 가죽 형지 배치도를 나타낸 것이다.

도 24는 본 발명에 의해 각 형상 별로 재단된 가죽 형상을 나타낸 것이다.

도 25는 본 발명에 의한 가죽을 이형지 위에 세팅하는 방법과 라미네이팅 완료 후에 절단하는 방법을 나타낸 것이다.

이와 같이 구성된 본 발명의 작용을 설명한다.

통상, 롤 상태로 생산된 직물이나 인조가죽(8)은 상품성 및 쿠션성 향상을 위하여 스펀지(3) 표면을 불꽃이나 히터(4)로 녹여 원단인 직물이나 인조가죽 뒷면에 라미네이팅하여 사용한다.

이러한 공정은 도 22와 같은 연속공정으로 이루어지나, 가죽의 경우는 원소재의 수율 향상을 위해 도 23, 도 24와 같이 피혁회사에서 각 형상 별로 재단한 다음에 스펀지(3)과 접착하는 라미네이팅 처리를 하게 된다.

그런데 롤 상태의 스펀지(3)에 도 24와 같이 재단된 가죽만 선택적으로 부착시킬 수 있는 연속 제조방법이 아직까지는 제안된 것이 없다.

또한, 불꽃이나 히터(4)로 표면을 녹임으로써 점착성이 생긴 스펀지(3)를 가죽(5)의 뒷면에 접착함과 동시에 가죽(5)이 없는 부분에서는 롤러 또는 컨베어 벨트에 고착되어 연속적인 생산을 할 수가 없다.

따라서, 본 발명에서는 롤 상태로 생산된 직물이나 인조가죽과 동일하게 가죽과 스펀지를 라미네이팅 할 수 있는 방법을 제공하고자 한다.

즉, 도 21과 같이 한 쌍의 롤러(1)(2)에 연속으로 이형지(6)가 공급되도록 하고, 상기 이형지(6) 위에 각기 다른 형태로 재단된 가죽(5)을 뒷면이 상방을 향하게 배치하여 연속적으로 이송되게 하고, 다른 한편으로 스펀지(3)의 일측 표면에 가스 불꽃 또는 히터(4)로 열을 가해 녹인 다음 가죽(5)위로 공급함과 동시에 한 쌍의 롤러(1)(2)로 가압하여 가죽(5)의 뒷면에 스펀지(3)을 접착시킨다.

이때, 가죽이 없는 부분은 이형지(6)에 스펀지(3)가 접착되어 이송되므로 기존의 연속 생산 문제를 해결할 수가 있다. 바람직하게는 접착성 향상을 위해 한 쌍의 압착 및 이송 롤러(7)가 추가로 압착하며 이송하도록 하면 더욱 효과적인 연속작업이 가능하게 된다.

또한, 도 25와 같이 가죽을 이형지(6)위에 공급할 때 형틀 또는 마킹을 이용하여 일정 위치에 세팅하여 공정에 투입하고 라미네이팅 가공이 끝난 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접착물(14)이 이송되면 가죽(5)의 위치를 센서(11)가 감지하여 일정 간격으로 절단기(12)로 절단하여 생산성을 향상하게 된다.

절단된 라미네이팅 접착물(14)는 일정 시간 숙성을 시킨 다음, 가죽 테두리를 따라 스펀지(3)와 이형지(6)를 절단하며 가죽 이외의 부분을 폐기하면 본 발명의 목적이 달성된다.

본 발명의 가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 공정은 한 쌍의 마주 보는 롤러(1)(2에 이형지(6)가 연속적으로 이송되도록 하고, 상기 이형지(6)위에 재단된 가죽(5)을 뒷면이 위를 향하게 배치하고, 다른 한편으로 스펀지(3)의 일측 표면을 가스불꽃 또는 히터(4)로 열을 가해 녹여 점착성 있는 상태로 변경시킨 다음, 상기 가죽(5)위로 공급함과 동시에 가죽(5)과 스펀지(3)를 한 쌍의 롤러(1)(2)로 가압하여 가죽(5) 뒷면에 스펀지(3)를 접착시키도록 한 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 공정의 가죽은 일반천연가죽 및 통기성 구멍을 가공한 천연가죽을 포함한다.

본 발명에 따른 공정의 이형지는 합성수지필름 또는 종이, 직포, 부직포를 포함한다.

본 발명에 따른 공정의 스펀지는 일반 라미네이팅 스펀지 및 통기성 필터 폼을 포함한다. 이형지가 단독으로 연속 이송되거나, 컨베이어 벨트 또는 테이블(7)위에서 이송되는 것을 포함한다.

본 발명은 가죽 뒷면에 스펀지를 1차 라미네이팅한 후 접착성을 더욱 확보하기 위해 한 쌍 이상의 압착 및 이송롤러(7)를 추가 설치하는 구조를 포함한다.

본 발명의 가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 공정은 가죽을 이형지(6)위에 공급할 때 형틀 또는 마킹(13)을 이용하여 일정 위치에 세팅하여 공정에 투입하고 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접착물(14)이 이송되면 가죽의 위치를 센서(11)가 감지하여 일정 간격으로 연속적 절단하는 공정을 포함한다.

본 발명은 가죽 뒷면에 스펀지의 일측 표면을 녹인 후 가압하여 부착시키되 상온에서 처리함으로써 고온의 가압 조건에 의해 발생되는 가죽의 경화를 막아 부드러움을 유지하도록 하고 연속적인 생산이 가능하도록 한 가죽과 스펀지의 라미네이팅 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 직물이나 인조가죽과 스펀지의 라미네이팅 공정처럼 스펀지를 가죽 뒷면에 연속적으로 라미네이팅 처리하도록 함으로써 현재의 고질적인 품질 불량인 주름 발생 및 표피 부상 등의 원인을 근본적으로 해결하여 가죽의 상품성을 향상시키고 이를 자동차용 시트, 가정용 및 사무용 가죽 소파나 의자, 의료기기용 의자 등 설비, 가방, 핸드백, 신발, 의복 등 가죽의 모든 제품에 적용할 수 있도록 한 것이다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면, 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 본 발명의 특허청구 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

1: 컨베이어밸트, 10: 지그, 12: 안착홈, 20:가죽시트, 30:완충시트

Claims (4)

1. 지그의 상면의 안착홈에 가죽시트를 안착시켜 이송하는 단계;
   롤에서 완충시트를 풀어서 공급하는 단계;
   가열수단에 의해 상기 완충시트의 일면을 가열하여 상기 일면을 용융상태로 형성하는 단계;
   상기 일면이 용융상태로 된 완충시트를 상기 지그의 상면에 롤을 통해 압착시켜 상기 완충시트를 상기 가죽시트와 접합하는 단계; 및
   상기 가죽시트가 접합된 완충시트를 상기 지그에서 분리하는 단계를 포함하는 가죽시트 라미네이팅 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 지그는 상면에 상기 가죽시트가 안착하는 안착홈이 형성되고 상기 지그의 상면은 상기 완충시트와의 접착을 방지하기 위한 코팅이 되어 있는 것을 특징으로 하는 가죽시트 라미네이팅 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 지그는 상면에 상기 가죽시트가 안착하는 안착홈이 형성되고 상기 안착홈의 깊이는 상기 가죽시트의 두께보다 작아서 상기 가죽시트가 상기 안착홈에 안착되었을 때에 상기 가죽시트는 상기 지그의 상면에서 돌출하는 것을 특징으로 하는 가죽시트 라미네이팅 방법.
4. 지그의 상판의 절개부에 승강가능하게 설치되고 절단날을 구비한 안착지그부에 가죽시트를 안착시켜 이송하는 단계;
   롤에서 완충시트를 풀어서 공급하는 단계;
   가열수단에 의해 상기 완충시트의 일면을 가열하여 상기 일면을 용융상태로 형성하는 단계;
   상기 일면이 용융상태로 된 완충시트를 상기 지그의 상판에 롤을 통해 압착시켜 상기 완충시트를 상기 가죽시트와 접합하는 단계; 및
   상기 안착지그부를 상기 지그의 상판으로부터 상승시켜서 상기 안착지그부의 상기 절단날에 의해 상기 가죽시트가 접합된 완충시트를 상기 가죽시트의 형상대로 절단하는 단계를 포함하는 가죽시트 라미네이팅 방법.
   

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