KR20120075425A - 압분 자심용 철계 연자성 분말 및 그의 제조방법 및 압분 자심 - Google Patents

압분 자심용 철계 연자성 분말 및 그의 제조방법 및 압분 자심 Download PDF

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KR20120075425A
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마사미치 지바
히로유키 미타니
노부아키 아카기
도모츠나 가미조
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가부시키가이샤 고베 세이코쇼
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Abstract

압분 자심용 철계 분말 중의 개재물의 양을 특정함으로써, 철계 분말 자체의 보자력을 작게 하고, 게다가 압분 자심을 형성했을 때에 압분 자심의 보자력을 작게 할 수 있는 압분 자심용 철계 연자성 분말을 제공한다.
압분 자심용 철계 연자성 분말로서, 상기 철계 연자성 분말 입자 단면을 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때, 원 상당 직경: 0.1 내지 3㎛의 개재물 개수가 1×104 개/mm2 이하이고, 또한 원 상당 직경: 3㎛ 초과의 개재물 개수가 1O 개/mm2 이하이다.

Description

압분 자심용 철계 연자성 분말 및 그의 제조방법 및 압분 자심{IRON-BASED SOFT MAGNETIC POWDER FOR DUST CORE, PREPARATION PROCESS THEREOF, AND DUST CORE}
본 발명은, 철 분말이나 철계 합금 분말(이하, 이들을 총칭하여 철계 분말이라고 부르는 경우가 있다) 등의 철계 연자성 분말을 압분(壓粉) 성형하여, 전자기 부품용의 압분 자심(磁心)을 제조할 때에 이용하는 압분 자심용 철계 연자성 분말 및 그의 제조방법과 압분 자심 등에 관한 것이다.
교류로 사용되는 전자기 부품(예컨대, 모터 등)의 자심(코어재)에는, 종래, 전자 연철이나 규소 강판 등의 전기 철판(전자 강판)을 적층한 것이 사용되고 있었지만, 최근에는, 연자성의 철계 분말을 압분 성형하고, 이를 응력 제거 소둔하여 제조되는 압분 자심이 이용되어져 왔다. 철계 분말을 압분 성형하는 것으로, 형상의 자유도가 높아지고, 삼차원 형상의 자심으로도 용이하게 제조할 수 있다. 그 때문에, 전자 강판을 적층한 것을 이용한 것과 비교하여 소형화나 경량화가 가능하게 된다.
그런데, 철계 분말을 압분 성형하여 제조되는 압분 자심은, 전자 강판을 적층한 적층 자심과 비교하면, 예컨대 1 kHz 이상의 고주파 대역에서는 저철손(低鐵損)이지만, 일반적으로 모터가 동작하고 있는 구동 조건하[예컨대, 구동 주파수가 수십 Hz 내지 1 kHz에서, 자속 밀도가 1 T(tesla) 이상]에서는 적층 자심과 비교하여 철손이 커지는 경향이 있다. 이 철손[즉, 자기 변환시의 에너지 손실]은, 재료 내 자속 변화가 완화 현상(자기 공명 등)을 수반하지 않는 영역이면, 히스테리시스손과 와전류손(渦電流損)의 합으로 표시되는 것이 알려져 있다(예컨대, 비특허문헌 1 참조).
이 중 히스테리시스손은, B-H(자속 밀도-자장) 곡선의 면적에 상당한다고 생각되고 있다. 이 B-H 곡선의 모양에 영향을 주고, 히스테리시스손을 지배하는 인자로서는, 압분 자심의 보자력(保磁力)(B-H 곡선의 루프 폭)이나 최대 자속 밀도 등을 들 수 있다. 즉, 히스테리시스손은 보자력에 비례하기 때문에, 히스테리시스손을 저감하기 위해서는, 보자력을 작게 하면 좋다.
이에 대하여, 와전류손은, 자장 변화에 대한 전자 유도로 발생하는 기전력에 수반되는 유도 전류의 줄(joule) 손실이다. 이 와전류손은, 자장 변화 속도, 즉 주파수의 제곱에 비례한다고 생각되고 있고, 압분 자심의 전기 저항이 작을수록, 또한 와전류가 흐르는 범위가 클수록 와전류손은 커진다. 이 와전류는, 개개의 철계 분말 입자 내에 흐르는 입자 내 와전류와, 철계 분말 입자 사이에 걸쳐 흐르는 입자 간 와전류로 대별된다. 그 때문에 개개의 철계 분말의 전기적인 절연이 완전하면, 입자 간 와전류는 발생하지 않기 때문에, 입자 내 와전류만으로 이루어져, 와전류손을 저감할 수 있다.
그런데, 철손은, 일반적으로 모터가 동작하고 있는 저주파수대(예컨대, 수십 Hz 내지 1 kHz)에 있어서는, 와전류손보다도 히스테리시스손 쪽이 지배적이기 때문에, 히스테리시스손을 저감하는 것이 요청되고 있다. 압분 자심은, 보통, 압분 성형 후에 응력 제거 소둔하는 것으로, 압분 성형시에 도입된 변형이 해방되어, 철손, 특히 히스테리시스손이 저감된다. 그러나, 응력 제거 소둔에 의한 히스테리시스손 저감 효과에는 한계가 있기 때문에, 히스테리시스손을 저감하기 위해서 추가의 연구가 필요로 되고 있다.
압분 자심의 히스테리시스손을 추가로 저감하는 기술로서, 상기 비특허문헌 1에서는, 고순도화와 입자 내 변형 저감에 의한 자성 분말의 저(低)보자력화를 목표로 한 기술이 개시되어 있다. 또한, 이 비특허문헌 1에는, 절연 피막 개량에 의한 압분 성형체의 고밀도화, 고전기 저항화, 내열성 향상에 착안하여, 특성을 개선하는 것도 개시되어 있다. 그러나, 이 기술에서는, 철계 분말 중의 불순물의 형태에 관해서는 전혀 고려되어 있지 않고, 또한 철계 분말에 불가피하게 포함되는 불순물량을 저감하고, 고순도화한 철계 분말을 이용할 필요가 있기 때문에, 일반적으로 시판되고 있는 철계 분말을 사용할 수 있지 않아, 범용성이 없다.
철계 분말 중의 불순물의 형태, 즉 개재물?석출물의 제어 기술로서, 예컨대 특허문헌 1에는, 석출물의 조성과 크기를 제어하고, 석출물의 조대화(粗大化)에 의한 자기 특성의 향상 기술이 개시되어 있다. 즉, Nb, Ta, Ti, Zr 및 V으로 되는 군으로부터 선택되는 1종 이상과 산소를 주성분으로 하는 평균 입경이 0.02㎛ 이상 0.5㎛ 이하의 입자를 석출시키는 것에 의해, O, C, N 등의 가스 불순물을 Fe 분말의 모상(母相)으로부터 취출하여 청정화하고, 자기 특성의 향상을 도모하고 있다. 그러나, 이 기술은, 자기 특성을 악화시키는 석출물?개재물을 생성시키는 기술이기 때문에, 자기 특성의 향상에 한계가 있다.
특허문헌 2에서는, 순철의 화학 성분 조성과 비금속 개재물의 면적율을 규정하는 것으로, 직류 자화 조건에서 사용되는 자기 특성의 개선 기술이 제안되어 있다. 이 기술에서는, JIS-G0555에 규정되어 있는 비금속 개재물의 면적율을 (dA+dB+dC) ≤ 0.1%로 규정하는 것이지만, 개재물의 면적율을 제어할 뿐이고 개재물 입자의 크기의 영향에 관해서는 기술하지 않아, 철손 저감을 위해서는 불충분하다. 또한, 직류 자화 조건에서 사용되는 것을 상정한 것이어서, 교류 자화 조건에서 사용되는 압분 자심에는 그대로 적용할 수 없는 것이다.
한편, 특허문헌 3에서는, 철 분말 중의 불순물량과, 결정립수, 경도 등을 제어하는 것에 의한 자기 특성 개선 기술이 제안되어 있다. 또한, 이 기술에서는, 크기가 50nm 이상인 Si를 포함하는 개재물을, Si를 포함하는 개재물 전체 개수에 대한 개수 비율로 70% 이상으로 하는 것에 의해, 자기 특성이 개선된다는 것이 개시되어 있다. 이 기술에서는, 개재물의 크기와 조성 제어에 의해서 특성을 개선하는 것이지만, 개재물이 존재하는 이상, 특성 개선에는 한계가 있고, 또한 개재물이 많은 경우에는, 자기 특성의 개선 효과를 얻을 수 없다는 것이 추찰된다.
특허문헌 4에서는, 어닐링된 철 분말의 불순물 함유량, 산소 함유량, 및 BET 법으로 측정한 비표면적 등을 규정함으로써, 압분 자심의 철손 저감을 도모하는 기술이 개시되어 있다. 이 기술은, 철 분말의 산소 함유량을 저감하기 위한 어닐링 처리를 제안하는 것이지만, 개재물에 관해서는 전혀 고려되어 있지 않아, 개재물의 영향에 의해서 자기 특성의 개선 효과를 얻을 수 없다는 것이 추찰된다.
일본 특허공개 제2010-10673호 공보 일본 특허공개 평1-139739호 공보 일본 특허공개 제2007-92162호 공보 일본 특허공표 제2007-505216호 공보
「SEI 테크니컬 리뷰 제166호」, 스미토모전기공업 발행, 2005년 3월, P.1 내지 6
본 발명은, 이러한 상황에 비추어 이루어진 것으로, 그 목적은, 압분 자심용 철계 분말 중의 개재물의 양을 특정함으로써, 철계 분말 자체의 보자력을 작게 하고, 게다가 압분 자심을 형성했을 때에 압분 자심의 보자력을 작게 할 수 있는 압분 자심용 철계 분말(철계 연자성 분말)을 제공하는 것에 있다. 또한, 본 발명의 다른 목적은, 상기와 같은 압분 자심용 철계 연자성 분말을 제조하기 위해 유용한 방법을 제공하는 것에 있다. 추가로, 본 발명의 다른 목적은, 철손이 낮은 압분 자심을 제공하는 것에 있다.
상기 과제를 해결할 수 있는 본 발명에 따른 압분 자심용 철계 연자성 분말이란, 압분 자심용의 철계 연자성 분말로서, 상기 철계 연자성 분말의 입자 단면을 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때, 원 상당 직경: 0.1 내지 3㎛의 개재물 개수가 1×104 개/mm2 이하이고, 또한 원 상당 직경: 3㎛ 초과의 개재물 개수가 10 개/mm2 이하인 점에 요지가 있다. 이 압분 자심용 철계 연자성 분말에서는, 표면에 절연 피막이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 한편, 「원 상당 직경」이란, 측정 대상으로 삼는 개재물에 대하여, 투영 면적이 동일한 원을 그렸을 때의 원의 직경을 의미한다.
상기와 같은 압분 자심용 철계 연자성 분말을 제조함에 있어, 원료 분말을 수소 함유 분위기하에, 1100℃ 이상에서, 하기 수학식 1을 만족하는 온도?시간 조건에서의 열처리를 실시하도록 하면 좋다. 또한, 본 발명에는, 상기 압분 자심용 철계 연자성 분말을 이용하여 이루어지는 압분 자심도 포함된다.
Figure pat00001
한편, 1100℃ 이상의 유지 온도를 복수개 갖는 다단 열처리의 경우, 각각의 열처리 온도(유지 온도)?열처리 시간(유지 시간)에 대하여, 열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))을 계산한 합계치를 2400과 비교하여 수학식 1로 한다.
본 발명에 의하면, 압분 자심용 철계 연자성 분말의 개재물량을 제어함으로써, 철계 연자성 분말 자체의 보자력을 저감할 수 있다. 철계 연자성 분말 자체의 보자력을 저감하는 것으로, 이 철계 연자성 분말을 성형하여 얻어지는 압분 자심의 보자력을 작게 할 수 있고, 그 결과, 압분 자심의 히스테리시스손을 저감할 수 있다.
도 1은 열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))과 개재물 개수의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 2는 개재물 개수와 철손의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 3은 열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))과 온도(열처리 온도)가 자기 특성에 주는 영향을 나타내는 그래프이다.
도 4는 열처리 전의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 나타내는 도면 대용 주사형 전자현미경 사진이다.
도 5는 1200℃×90분에서 열처리했을 때의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 나타내는 도면 대용 주사형 전자현미경 사진이다.
도 6은 1100℃×450분에서 열처리했을 때의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 나타내는 도면 대용 주사형 전자현미경 사진이다.
도 7은 1100℃×90분에서 열처리했을 때의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 나타내는 도면 대용 주사형 전자현미경 사진이다.
도 8은 1080℃×90분에서 열처리했을 때의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 나타내는 도면 대용 주사형 전자현미경 사진이다.
본 발명자들은, 압분 자심의 보자력을 저감하여 히스테리시스손을 개선하기 위해서, 예의 검토를 거듭해 왔다. 그 결과, 압분 자심의 원재료로서 이용하는 철계 연자성 분말 자체의 개재물에 주목하고, 개재물의 개수를 그 크기에 따라 적정히 감소하도록 하면, 철계 연자성 분말 자체의 보자력을 저감할 수 있는 것, 및 이 철계 연자성 분말을 이용하면 압분 자심의 보자력을 저감할 수 있고, 히스테리시스손을 저감할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 철계 연자성 분말은, 그 입자 단면을 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때에, (1) 원 상당 직경: 0.1 내지 3㎛의 개재물 개수가 1×104 개/mm2 이하, (2) 원 상당 직경: 3㎛ 초과의 개재물 개수가 1O 개/mm2 이하인 요건을 만족하는 것이다.
일반적인 철 분말에서는, 1×1O6 개/mm2 정도의 개재물이 존재하게 되고, 그 크기(원 상당 직경)는 0.01 내지 3㎛로 분포하고 있다. 또한, 크기가 3㎛를 넘는 것과 같은 개재물(크기의 상한은 1O㎛ 정도)도 드물게 관찰되고, 그 존재수는 1O 개/mm2 정도까지이다. 개재물은 기본적인 작용으로서 자벽(磁壁)을 핀닝(pinning)하기 때문에, 보자력을 증가시킨다는 것이 알려져 있다. 그러나, 미세한 개재물은 자벽의 핀닝력이 작은 것으로 생각되고 있다.
본 발명자들이 검토한 바에 의하면, 원 상당 직경이 O.1㎛ 미만인 개재물에서는 핀닝력이 작다는 것, 또한 원 상당 직경이 3㎛를 초과하는 개재물도 핀닝력이 작다는 것, 또한 원 상당 직경이 3㎛를 초과하는 개재물은 사실상 그 개수가 적고, 자기 특성에 대하여 영향이 매우 작다는 것이 밝혀졌다.
그래서, 원 상당 직경이 0.1 내지 3㎛인 개재물에 착안하여, 개재물의 개수와 자기 특성의 관계에 대하여 검토한 바, 분말 입자 단면을 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때에, 원 상당 직경이 O.1 내지 3㎛인 개재물의 개수를 1×1O4 개/mm2 이하, 및 원 상당 직경이 3㎛를 초과하는 개재물의 개수를 1O 개/mm2 이하가 되도록 제어하면, 자기 특성을 우수한 것으로 할 수 있다는 것을 발견했다.
본 발명의 철계 연자성 분말에서 대상으로 삼는 개재물은, 철계 분말의 합금계의 상이에 의해서(후술함), 그 주성분이 다른 것으로 되지만, 어느 쪽의 합금계이더라도(가령, 순철 분말이더라도 불순물의 영향에 의해서), Fe, Si, Mn 및 Cr 등을 기본적으로 포함하는 복합 산화물로 되어 있다. 본 발명자들이, 이러한 개재물을 감소시키는 수단에 대하여 검토했다.
그 결과, 상기와 같은 복합 산화물을 환원 제거하는 방법이 최적인 것을 발견했다. 즉, 철계 분말을 수소 함유 분위기하에, 1100℃ 이상에서, 하기 수학식 1을 만족하는 온도?시간 조건에서의 열처리를 행하는 것에 의해, 철계 분말 내부의 개재물이 환원?분해되고, 가스 성분이 제거됨과 더불어, 금속 원소는 철 중에 고용(固溶)하게 된다.
[수학식 1]
열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))≥ 2400
열처리 온도: 1100℃ 이상으로서, 분말을 유지하는 온도(K)
열처리 시간: 상기 열처리 온도에서 분말을 유지하는 시간(분)
판재나 봉재(棒材)의 일반적인 재료에서는, 표면으로부터 내부까지의 거리가 크고, 분위기를 환원성으로 제어하더라도 분말 내부까지 충분히 환원하는 것은 곤란하다. 그 때문에, 복합 산화물을 환원 제거하는 방법은 보통은 행해지지 않는다. 그러나, 철계 분말을 대상으로 삼은 경우에는, 표면으로부터 내부까지의 거리가 작고, 환원성 분위기에서 내부까지 충분히 환원할 수 있다. 환원 반응이 1100℃ 이상에서 진행하는 것과, 반응이 산소 원자의 확산 율속이기 때문에, 분위기 온도가 1100℃ 미만이 되거나, 열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))이 2400 미만인 경우에는, 철계 분말 내부에 존재하는 개재물의 환원?분해가 진행하지 않고, 원 상당 직경이 0.1 내지 3㎛인 개재물의 개수를 1×1O4 개/mm2 이하로 제어할 수 없다.
상기한 대로, 본 발명의 철계 연자성 분말에서는, 개재물의 크기에 따른 개수를 제어하는 것에 의하여, 압분 자심의 보자력을 작게 할 수 있고, 히스테리시스손을 저감할 수 있지만, 압분 자심의 철손을 개선하려면, 히스테리시스손 외에, 와전류손의 저감을 도모할 필요가 있다.
와전류손을 저감하려면, 상기 철계 연자성 분말을 압분 성형했을 때에, 철계 연자성 분말끼리의 계면에 절연체가 존재하고 있으면 좋다. 철계 연자성 분말끼리의 계면에 절연체를 존재시키기 위해서는, 예컨대, 상기 철계 연자성 분말의 표면에 절연 피막을 형성한 것을 압분 성형하거나, 상기 철계 연자성 분말과 절연용 분말을 혼합한 것을 압분 성형하면 좋다. 바람직하게는 상기 철계 연자성 분말의 표면에 절연 피막을 형성한 것을 압분 성형하는 것이 좋다.
상기 절연 피막이나 상기 절연용 분말의 종류는 특별히 한정되지 않고, 공지된 것을 이용할 수 있고, 예컨대, 압분 자심(성형체)의 비저항을 4단자법으로 측정했을 때에, 비저항이 50μΩ?m 정도 이상, 바람직하게는 100μΩ?m 이상으로 되는 것이면 좋다.
상기 절연 피막으로서는, 무기 화성 피막이나 수지 피막을 이용할 수 있다. 무기 화성 피막과 수지 피막은, 철계 분말의 표면에 각각 단독으로 형성할 수도 있고, 무기 화성 피막의 표면에 추가로 수지 피막을 형성할 수도 있다. 무기 화성 피막으로서는, 예컨대 인산계 화성 피막이나 크로뮴계 화성 피막 등을 들 수 있다.
수지 피막을 구성하는 수지로서는, 예컨대, 실리콘 수지, 페놀 수지, 에폭시 수지, 페녹시 수지, 폴리아마이드 수지, 폴리이미드 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지, 스타이렌 수지, 아크릴 수지, 스타이렌/아크릴 수지, 에스터 수지, 우레탄 수지, 폴리에틸렌 등의 올레핀 수지, 카보네이트 수지, 케톤 수지, 불화메타크릴레이트나 불화바이닐리덴 등의 불소 수지, PEEK 등의 엔지니어링 플라스틱 또는 그 변성품 등을 사용할 수 있다.
이러한 절연 피막 중에서도, 특히 인산계 화성 피막을 형성할 수 있다. 인산계 화성 피막은, 오쏘인산(H3PO4) 등에 의한 화성 처리에 의해서 생성하는 유리상의 피막이고, 전기 절연성이 우수하다.
본 발명에서 이용할 수 있는 인산계 화성 피막에는, Mg이나 B가 포함되어 있을 수 있다. 이때, 인산계 화성 피막 형성 후의 철계 분말 100 질량% 중의 양으로서, Mg, B가 함께 0.001 내지 0.5 질량%가 적합하다.
상기 인산계 화성 피막의 막 두께는 1 내지 250nm 정도가 바람직하다. 막 두께가 1nm보다 얇으면 절연 효과가 발현하기 어렵기 때문이다. 그러나, 막 두께가 250nm를 초과하면 절연 효과가 포화하는데다가, 압분체의 고밀도화를 저해하기 때문에 바람직하지 않다. 부착량으로서 말하면 0.01 내지 0.8 질량% 정도가 적합 범위이다.
본 발명에서는, 상기 인산계 화성 피막의 표면에 추가로 실리콘 수지 피막이 형성되어 있는 것이 권장된다. 실리콘 수지 피막은, 전기 절연성의 열적 안정성을 향상시키는 것 외에, 압분 자심의 기계적 강도도 높이는 작용을 갖는다. 즉, 실리콘 수지의 가교?경화 반응 종료시(압분 성형체의 성형시)에는, 내열성이 우수한 Si-0 결합을 형성하여 열적 안정성이 우수한 절연 피막으로 된다. 또한, 분말끼리가 강고히 결합하기 때문에, 기계적 강도가 증대한다. 상기 실리콘 수지 피막의 두께는 1 내지 200nm가 바람직하다. 보다 바람직한 두께는 1 내지 1OOnm이다.
또한, 인산계 화성 피막과 실리콘 수지 피막의 합계 두께는 250nm 이하로 하는 것이 바람직하다. 절연 피막의 두께가 250nm를 초과하면, 압분 자심의 자속 밀도의 저하가 커지는 경우가 있다. 또한, 압분 자심의 철손을 작게 하기에는, 인산계 화성 피막을 실리콘 수지 피막보다 두껍게 형성하는 것이 바람직하다.
상기 실리콘 수지 피막의 부착량은, 인산계 화성 피막이 형성된 철계 분말과 실리콘 수지 피막의 합계를 100 질량%로 했을 때, 0.05 내지 0.3 질량%가 되도록 조정하는 것이 바람직하다. 실리콘 수지 피막의 부착량이 0.05 질량%보다 적으면, 절연성이 뒤떨어져, 전기 저항이 낮게 된다. 한편, 실리콘 수지 피막의 부착량이 0.3 질량%보다 많아지면, 압분 자심(성형체)의 고밀도화가 달성되기 어렵다.
상기에서는, 철계 분말의 표면에 절연 피막을 형성한 것을 압분 성형하는 경우를 중심으로 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것이 아니라, 예컨대 철계 분말의 표면에, 인산계 화성 피막이나 크로뮴계 화성 피막 등의 무기물을 피복한 분말과, 상기 수지로 이루어지는 절연용 분말을 혼합한 것을 압분 성형할 수도 있다. 이와 같이 혼합할 때의 수지의 배합량은, 혼합 분말 전체에 대하여, 0.05 내지 0.5 질량% 정도로 하는 것이 좋다.
본 발명의 철계 연자성 분말에는, 추가로 윤활제가 함유된 것이어도 좋다. 이 윤활제의 작용에 의해, 철계 연자성 분말을 압분 성형할 때의 분말 사이, 또는 철계 연자성 분말과 성형틀 내벽 사이의 마찰 저항을 저감할 수 있고, 성형체 틀의 마손이나 성형시의 발열을 방지할 수 있다.
이러한 효과를 유효하게 발휘시키기 위해서는, 윤활제는 분말 전체량 중, 0.2 질량% 이상 함유되어 있는 것이 바람직하다. 그러나, 윤활제 양이 많아지면, 압분체의 고밀도화에 반하기 때문에, 0.8 질량% 이하로 멈추는 것이 바람직하다. 한편, 압분 성형할 때에, 성형 형(型) 내벽면에 윤활제를 도포한 후, 성형하는 것과 같은 경우(틀 윤활 성형)에는, 0.2 질량%보다 적은 윤활제 양이라도 상관없다.
상기 윤활제로서는, 종래부터 공지된 것을 사용할 수 있고, 구체적으로는, 스테아르산아연, 스테아르산리튬, 스테아르산칼슘 등의 스테아르산의 금속염 분말, 및 파라핀, 왁스, 천연 또는 합성 수지 유도체 등을 들 수 있다.
본 발명의 압분 자심용 철계 분말은, 물론 압분 자심의 제조를 위해 사용되는 것이고, 본 발명의 철계 연자성 분말을 성형하여 수득된 압분 자심은 본 발명에 포함된다. 이 압분 자심은, 주로 교류에서 사용되는 모터의 회전자(rotor)나 고정자(stator) 등의 코어로서 사용된다.
본 발명의 철계 연자성 분말은, 상기 요건을 만족하는 것이고, 분말 형태의 제조방법은 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 아토마이즈법에 의해서 제조할 수 있다. 아토마이즈법의 종류는 특별히 한정되지 않고, 물 아토마이즈법이어도 좋고, 가스 아토마이즈법이어도 좋다.
상기 원료 철계 분말은, 강자성체의 금속 분말이며, 구체예로서는, 순철 분말, 철계 합금 분말(예컨대, Fe-Al 합금, Fe-Si 합금, Fe-Si-Al 합금, Fe-Ni 합금, Fe-Co 합금, Fe-Cr 합금, Fe-Si-Cr 합금) 등을 들 수 있다.
본 발명에서는, 특히, 물 아토마이즈법에 의해서 수득된 분말이어도, 원료 철계 분말로서 적합하게 이용할 수 있다. 즉, 물 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말은, 가스 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말보다도 저렴하지만, 물 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말을 이용하여 제작한 압분 자심의 보자력은, 가스 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말을 이용하여 제작한 압분 자심의 보자력보다도 커지는 경향이 있었다.
이 이유에 대하여 본 발명자들이 검토한 바, 물 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말은, 용강(溶鋼)과 물이 접촉하는 아토마이즈 때에 생성하는 개재물 때문에, 개재물이 많아지고 있는 것을 알았다. 그 때문에 이 철계 분말을 이용하여 압분 자심을 제작하면, 압분 자심의 보자력도 커지는 것이 밝혀졌다. 그런데, 본 발명에 의하면, 물 아토마이즈법으로 수득된 철계 분말이어도, 환원 처리를 행하고, 개재물을 저감시키는 것에 의해, 압분 자심의 보자력을 저감할 수 있다.
한편, 압분 자심을 제조함에 있어서는, 상기 철계 분말의 표면에 절연 피막이 형성된 분말(예컨대, 상기 인산계 화성 피막을 형성한 철계 분말, 또는 인산계 화성 피막의 표면에 추가로 실리콘 수지 피막을 형성한 철계 분말)을 성형한 후, 응력 제거 소둔하면 좋다.
압분 성형법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 방법을 채용할 수 있다. 압분 성형의 적합 조건은, 면압(面壓)으로 490 내지 1960 MPa(보다 바람직하게는 790 내지 1180 MPa)이다. 성형 온도는, 실온 성형 및 온간(溫間) 성형(80 내지 250℃)의 어느 것이든 가능하다. 틀 윤활 성형으로 온간 성형을 행하는 편이 고강도의 압분 자심이 얻어지기 때문에 바람직하다. 성형 후는, 압분 자심의 히스테리시스손을 저감하기 위해 응력 제거 소둔한다. 응력 제거 소둔의 조건은 특별히 한정되지 않고, 공지된 조건을 적용할 수 있다.
응력 제거 소둔을 행하는 분위기는 특별히 한정되지 않지만, 질소 등의 불활성 가스 분위기하가 바람직하다. 응력 제거 소둔을 행하는 시간은 특별히 한정되지 않지만, 20분 이상이 바람직하고, 30분 이상이 보다 바람직하고, 1시간 이상이 더 바람직하다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 의해 추가로 상세히 설명하지만, 하기 실시예는 본 발명을 한정하는 성질의 것이 아니며, 전기?후기의 취지에 적합할 수 있는 범위에서 적당히 변경하여 실시할 수 있고, 이들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
철계 연자성 분말로서 순철 분말(고베제강소 제조,「ML35N」평균 입경: 140㎛)을 이용하여, 눈 크기 150㎛, 250㎛의 체에 의해 추출한 250 내지 150㎛의 평균 입경을 가지는 분말 1kg에 대하여, 메쉬 벨트식 열처리 화로를 이용하여, 수소 분위기 4000 L(리터)/분, 실드 가스로서 질소를 화로 출입구에 3000 L/분 도입하고, 1000 내지 1200℃의 가열이 90분 내지 450분이 되도록 벨트 속도를 조절하여 철 분말을 열처리했다.
열처리 후, 인산 농도: 1.5 질량%의 인산철 화성 피막 생성액을 5cc 첨가하고, V형 혼합기를 이용하여 30분 이상 혼합한 후, 대기중, 200℃에서 30분 건조하고, 눈 크기 300㎛의 체에 통과시켰다. 한편, 200℃ 정도의 온도에서는, 원자의 확산은 진행하지 않고, 철 분말 내부의 개재물에는 변화는 없다.
계속해서, 실리콘 수지「SR2400」(도오레?다우코닝사 제조)를 톨루엔에 희석시키고, 4.8 질량%의 고형분 농도의 수지 용액을 제작했다. 이 수지 용액을, 철 분말에 대하여 수지 고형분이 0.1%가 되도록 첨가 혼합하고, 오븐 화로에서 대기중, 75℃, 30분간 가열하여 건조한 후, 눈 크기 300㎛의 체에 통과시켰다.
추가로, 130℃로 가열한 금형에 스테아르산아연을 도포하고, 130℃로 가열한 분말을, 면압: 1176 MPa에서 압분 성형을 행했다. 성형체(압분체)의 치수는, 외경: 45 mm, 내경: 33 mm, 높이: 5 mm의 링 형상이다.
상기에서 수득된 성형체를 600℃에서 30분간 질소 분위기에서 소둔했다. 이때의 승온 속도는 약 10℃/분으로 했다. 화로 냉각 후, 샘플을 취출하였다. 소둔 분위기가 비산화성 분위기이기 때문에, 철 분말 내부에 산화물, 즉 개재물은 발생하지 않고, 소둔 공정에서도 개재물 양에 변화는 없었다.
링 형상 시험편(상기 소둔 후의 것)에, 일차 코일로서 400회, 이차 코일로서 25회의 권선을 행하고, BH 커브 트레이서(리겐전자 제조:「BHS-40S」)로 보자력을 측정했다. 이때의 최대 여자 자장은 10000 A/m으로 했다. 또한, 철손을 자동 자화 측정 장치(메트론 기연 제조)를 이용하고, 여자 자속 밀도: 1.0 T(tesla), 주파수: 400 Hz의 조건으로 측정했다.
한편, 열처리 후의 분말에 대하여, 분말 단면을 경면 연마하고, FE-SEM(Field Emission type Scanning Electoron Microscope)을 이용하여, 가속 전압: 1OkV, 배율: 1OOOO 배의 반사 전자상(주사형 전자현미경 사진)을 관찰했다. 관찰 면적은, 15O㎛2의 시야로 이루어지는 임의의 영상 10 매를 이용하였다(합계 면적: 1500㎛2). 화상 해석에 의해서, 원 상당 직경이 O.1 내지 3㎛인 개재물과, 원 상당 직경이 3㎛ 초과인 개재물의 개수를 산출했다.
각 열처리 조건으로 수득된 분말의 개재물 개수와, 그들의 분말을 이용하여 수득된 성형체(소둔 후의 것)의 보자력 및 철손을 일괄해서 하기 표 1에 나타낸다(시험 No.1 내지 11). 또한, 각 열처리 조건에서의 열처리 온도(K로 환산한 것), 열처리 시간(log t: t은 시간(분)) 및 (열처리 온도(K)×열처리 시간(log t))을 하기 표 2에 나타낸다. 또한, 이 결과에 근거하여, 파라미터와 개재물 개수의 관계를 도 1에, 개재물 개수와 철손의 관계를 도 2에 각각 나타낸다. 파라미터와 온도(열처리 온도)가 자기 특성에 주는 영향을 도 3(도면 중, 「○」는 자기 특성을 만족하는 실시예, 「×」는 자기 특성을 만족하지 않는 비교예)에 나타낸다.
또한, 열처리 전의 철계 연자성 분말의 입자 단면을 도 4(도면 대용 주사형 전자현미경 사진)에 나타낸다. 1200℃×90분으로 열처리했을 때의 철계 연자성 분말(시험 No.2)의 입자 단면을 도 5(도면 대용 주사형 전자현미경 사진)에 나타낸다. 1100℃×450분으로 열처리했을 때의 철계 연자성 분말(시험 No.7)의 입자 단면을 도 6(도면 대용 주사형 전자현미경 사진)에 나타낸다. 1100℃×90분으로 열처리했을 때의 철계 연자성 분말(시험 No.8)의 입자 단면을 도 7(도면 대용 주사형 전자현미경 사진)에 나타낸다. 1080℃×90분으로 열처리했을 때의 철계 연자성 분말(시험 No.9)의 입자 단면을 도 8(도면 대용 주사형 전자현미경 사진)에 나타낸다.
Figure pat00002
Figure pat00003
이들의 결과로부터, 다음과 같이 고찰할 수 있다. 열처리 온도의 상승에 따라서, 개재물 개수가 감소하고, 1100℃ 이상에서 열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))≥ 2400을 만족하는 온도?시간 조건에서의 열처리에 의해서 개재물은 관찰되지 않게 되었다(도 1, 도 5 내지 7). 이는, 환원 처리에 의한 개재물 저감 효과에 의한 것이라고 생각되었다. 또한, 개재물 개수가 저감함에 따라서 철손의 저감이 보여진다(도 2).
개재물 개수의 감소와 함께, 철손과 성형체의 보자력도 감소하고 있는 것으로 이해된다(시험 No. 1 내지 3, 7, 8). 실용상 요청되고 있는 철손값은 27 W/kg 이하이고, 본 발명에 의해서 저철손의 압분 자심을 얻을 수 있는 것으로 이해된다.
이에 대하여, 개재물 개수가 증가하고 있는 것에서는(시험 No. 4, 6, 9 내지 11), 성형체의 보자력은 증대하고, 철손도 충분히 저감할 수 없는 것으로 이해된다.

Claims (4)

  1. 압분 자심용의 철계 연자성 분말로서,
    상기 철계 연자성 분말의 입자 단면을 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때, 원 상당 직경: O.1 내지 3㎛의 개재물 개수가 1×1O4 개/mm2 이하이고, 또한 원 상당 직경: 3㎛ 초과의 개재물 개수가 10 개/mm2 이하인 것을 특징으로 하는 압분 자심용 철계 연자성 분말.
  2. 제 1 항에 있어서,
    표면에 절연 피막이 형성되어 있는 것인 압분 자심용 철계 연자성 분말.
  3. 제 1 항에 기재된 압분 자심용 철계 연자성 분말을 제조함에 있어서, 원료 분말을 수소 함유 분위기하에 1100℃ 이상에서 하기 수학식 1을 만족하는 온도?시간 조건에서의 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 압분 자심용 철계 연자성 분말의 제조방법.
    [수학식 1]
    열처리 온도(K)×log(열처리 시간(분))≥ 2400
    열처리 온도: 1100℃ 이상으로서, 분말을 유지하는 온도(K)
    열처리 시간: 상기 열처리 온도에서 분말을 유지하는 시간(분)
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 압분 자심용 철계 연자성 분말을 이용하여 이루어지는 압분 자심.
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