KR20120008463A - 광 산란 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

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후지필름 가부시키가이샤
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Abstract

광 산란 시트는, 투명 지지체와, 상기 투명 지지체 상에 형성되며 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달(spinodal) 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조를 갖는 광 산란 층을 포함한다. 상기 광 산란층은, 상기 상분리 요철 구조가 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 포함하는 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도(海島) 구조로 형성되며, 도(島)를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체(主體)로 하는 랜덤의 형상을 갖고, 2.0mm 폭의 광학 빗을 사용하여 JIS K 7374에 준하여 측정한 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만이다.

Description

광 산란 시트 및 그 제조 방법 {LIGHT SCATTERING SHEET AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
본 발명은, 광 산란 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이며, 특히 액정 표시 장치에 사용되는 광 산란 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 액정 디스플레이는 박형(薄型)이며, 또한 경량이기 때문에 널리 사용되고 있다. 일반적으로 액정 디스플레이의 광원을 구성하고 있는 백라이트 유닛의 광원으로서는 냉음극관(CCFL: Cold Cathode Fluorescent Lamp)이나 LED(Light Emitting Diode)가 사용되고 있다. 이들 광원은 선 광원 또는 점 광원이며, 휘도 분포를 갖고 있다. 이를 면 광원으로 하기 위해 광 산란(또는 광 확산) 시트 등의 광을 산란하는 부재가 사용되고 있다.
또한 집광하여 광원의 휘도를 향상시키기 위해, 프리즘 시트나 반사형 편광 필름 등이 사용되고 있다. 그리고, 프리즘 시트와 같은 규칙적 구조를 갖는 필름을 설치한 때는 특정의 방향에서 휘도의 분포가 생기는 것이 알려져 있으며, 이를 면 광원으로 하기 위해, 백라이트의 최상부에 광 산란 시트를 설치함으로써 광을 산란시키고 있다.
또한 프리즘 시트로 광로(光路)를 제어하고, 그 광로 제어 광이 액정 셀의 화소와 간섭하여 모아레(moire)를 생기게 하지 않도록 광 산란 시트를 설치함으로써 편광판에 들어가는 광을 산란시키고 있다.
이러한 광 산란 시트로서, 예를 들면 특허문헌 1에서는, 비드 입자를 합성 수지 내에 매설한 광 산란 시트를 제안하고 있다. 또한 특허문헌 2에서는, 미세 엠보스(emboss) 형상의 형(型)이 형성된 롤 오목판으로 표면에 요철 형상을 형성한 광 산란 시트가 제안되어 있다.
그러나, 입자에 의한 광 산란층은 입자경에 의해 산란성을 제어할 필요가 있지만, 입자끼리의 응집이나 분산을 제어하는 것은 곤란하여, 만족스러운 산란성을 얻을 수 없다. 또한 엠보싱은 규칙적인 형상을 부여하기 때문에, 특정한 각도에서 산란 각의 피크가 생겨버려, 글래어(glare) 등의 문제가 생긴다.
이들 입자나 엠보싱에 의한 광 산란 시트 제조의 문제점에 대한 해결책으로서, 상분리법이 있다. 이 상분리법은, 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액을 투명 지지체에 도포하여 도포층을 형성하고, 이 도포층으로부터 용매를 증발시켜 상분리를 행하는 것이다. 이에 따라 상분리 요철 구조의 광 산란층을 투명 지지체 상에 형성할 수 있다.
예를 들면 특허문헌 3에서는, 적어도 1개의 폴리머와 적어도 1개의 경화성 수지 전구체를 균일하게 용해한 용액으로부터, 스피노달(spinodal) 분해함으로써 형성한 상분리 구조에 의한 방현성 필름이 제안되어 있다. 또한 특허문헌 4에서는, 미세한 요철 구조의 표면를 갖고, 표면에 대한 경사 각도가 2.5～7.5°인 영역의 비율이 20% 이하인 방현성 필름이 개시되어 있다. 이들 상분리를 이용하여 제조된 필름 또는 시트에 관해서는, 액정 표시 장치의 최표면에 배치하여 외광의 리플렉션(reflection)을 방지함을 목적으로 하고 있다.
그런데, 종래의 광 산란 시트는 독립 부재로서 존재하고 있는 것이 통상으로, 시트의 적층수가 많게 되어버린다. 그 때문에 광 산란 시트의 박형화가 요청되고 있지만, 광 산란 시트의 강도 등의 면에서 박형화에는 한도가 있다. 이 점에서, 적층화에 의한 두께의 문제점을 해결하는 방법으로서, 특허문헌 5에서는, 편광판의 표리면에 밀착되는 보호 시트의 입광측의 보호 시트에 광 산란 기능을 갖게 함으로써 부재 수의 삭감과 박형화를 시도한 광 확산 편광판이 개시되어 있다. 이에 의하면, 종래의 광 산란 시트를 사용하지 않고 면 광원을 얻을 수 있도록 여겨진다.
이 경우, 보호 시트에 요구되는 성질로서, 위상차 등의 광학적 이방성이 적은 것이 필요하게 되기 때문에, 투명 지지체로서 트리아세틸셀룰로오스(TAC)가 사용되는 것이 통상이다.
일본국 실개평5-73602호 공보 일본국 특개평5-169015호 공보 일본국 특개 2004-126495호 공보 일본국 특개 2005-195819호 공보 일본국 특개 2000-75134호 공보
그런데, 광 산란 시트는, 높은 산란성을 갖는 동시에 상기한 바와 같이 휘도 불균일(unevenness)이나 모아레의 발생을 방지할 수 있을 것을 요하고, 이를 위해서는 저(低)화상 선명도, 구체적으로는 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만인 것이 중요하게 된다. 또한 광 산란 시트의 상분리 요철 구조의 표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 비율이 21%～50%인 것이 바람직하다(경사각이 2.5°～7.5°인 영역의 비율) .
이러한 광학 특성의 광 산란 시트를 제조하기 위해서는, 용액을 투명 지지체에 도포한 도포층 내에 있어서 회전 대류가 발생하지 않도록 도포층을 건조할 필요가 있다. 즉, 이와 같은 광학 특성의 광 산란 시트는, 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도(海島) 구조로 형성되며, 도(島)를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체(主體)로 하는 랜덤의 형상을 갖고 있다.
그러나, 종래의 상분리법에 의한 광 산란 시트의 제조 방법과 같이, 도포층의 용제 농도가 높은 초기 건조에 있어서 저속 건조(예를 들면 실온 건조)하면, 도포층의 상층과 하층과의 온도차, 혹은 상층과 하층과의 밀도차에 의해 도포층 내에 회전 대류가 발생한다. 이에 의해, 도포층 내에 대류 셀이 발생하여 복수의 세포상 도메인을 갖는 규칙적 또는 주기적인 상분리 요철 구조가 형성되어버려, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만의 저 화상 선명도의 광 산란 시트가 얻어지지 않는다는 문제가 있다.
이 점에서, 본 발명자는, 투명 지지체에 도포층을 도포 형성한 직후에 도포층을 고속 건조함으로써, 도포층 내에 있어서의 회전 대류의 발생을 억제하고, 이에 의해 저 화상 선명도의 광 산란 시트를 제조하는 것을 제안했다.
그러나, 고속 건조에 수반하는 건조 불균일에 기인하여 저 화상 선명도의 광 산란 시트를 제조하는 것이 매우 어렵다는 문제가 있다. 특히 대(大)면적화의 광 산란 시트를 제조하는 때에는, 건조 불균일에 의해 저 화상 선명도가 고르지 못하게 된다.
따라서, 저 화상 선명도의 광 산란 시트를 제조하기 위해서는, 도포층 형성 직후에 저속 건조하지 않을 수 없는 것이 실정이다.
본 발명은 이러한 사정을 고려하여 이루어진 것으로, 광 산란 시트를 상분리법으로 제조할 때에, 도포층의 초기 건조에 있어서 실온에서 저속 건조하여도 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는 상분리 요철 구조를 안정 형성할 수 있으므로, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만인 모아레 제거 성능이 우수한 광 산란 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 투명 지지체로서 트리아세틸셀룰로오스를 사용할 수 있으므로, 편광판의 보호 시트로 겸용하여 부재 수를 줄여 액정 표시 장치의 박형화를 실현할 수 있는 광 산란 시트의 제조 방법 및 광 산란 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 광 산란 시트의 제조 방법은, 상기 목적을 달성하기 위해, 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조의 광 산란층을 투명 지지체 상에 형성하여 이루어지는 광 산란 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유하는 용액을 상기 투명 지지체 상에 도포하여 도포층을 형성하는 도포 공정과, 상기 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 도달하기까지의 구간의 초기 건조를 실온에서 건조하는 저속 건조 공정과, 상기 초기 건조 이후의 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 건조하는 고속 건조 공정을 구비하며, 상기 도포층의 수지 재료 조성에 상기 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유함으로써, 상기 초기 건조의 구간에 있어서의 상기 상분리의 핵 성장을 억제하여, 상기 상분리 임계 고형분 농도에 있어서의 상기 도포층의 마란고니 수(Marangoni number)가 80 미만이 되도록 하는 것을 특징으로 한다.
여기에서, 수지 재료로는, 폴리머의 외에 모노머도 포함한다. 또한 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 구간의 초기 건조를 실온에서 건조한다는 것은, 초기 건조 구간 내 전체를 실온에서 건조하지 않으면 안 되는 것을 의미하는 것이 아니다. 예를 들면 도포층이 상분리 임계 고형분 농도에 달하기 전에 실온에서의 건조를 종료해도 안정한 광학 특성의 광 산란 시트를 얻을 수 있는 것이라면, 상분리 임계 고형분 농도의 전에 고속 건조로 이행(移行)해도 된다. 즉, 초기 건조 구간에 있어서 실온에서 저속 건조를 행하는 이유는, 도포 후 즉시 고속 건조를 행하면, 도포층으로부터의 급격한 용매의 증발에 의해, 제조되는 광 산란 시트의 광학 특성, 특히 투과상 선명도의 수치가 고르지 못하게 됨을 방지하기 위해서이다. 따라서, 상분리 임계 고형분 농도에 달하기 전에 실온에서의 건조를 종료해도 안정한 광학 특성의 광 산란 시트를 얻을 수 있는 것이라면, 상분리 임계 고형분 농도의 전에 고속 건조로 이행해도 된다.
또한 상분리 임계 고형분 농도란, 도포층을 구성하는 2종 이상의 수지 재료가 상분리를 개시하는 고형분 농도를 말한다.
또한 상기 제조 방법에 있어서 「상분리의 핵 성장을 억제」, 「마란고니 수」, 및 「도포층이 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 시간을 구하는 방법」에 관해서는 후술한다.
본 발명자는, 수지 재료 중 하나로 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 사용함에 의해, 초기 건조의 구간에 있어서 저속 건조하여도 상분리의 핵 성장을 억제하여 마란고니 수를 80 미만으로 할 수 있으므로, 도포층 상하측의 온도차나 밀도차에 의해 회전 대류가 생겨 규칙적인 액적상 해도 구조가 생기기 전에 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 해도 구조를 안정하게 형성할 수 있다는 지견을 얻었다.
본 발명의 제조 방법은 이러한 지견에 의거하여 이루어진 것으로서, 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 사용하였으므로, 초기 건조의 구간을 실온에서 저속 건조하여도, 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는 상분리 요철 구조를 형성할 수 있다. 이에 따라 제조된 광 산란 시트는, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만의 안정한 상분리 요철 구조를 갖는다.
또한 실온에서의 저속 건조이므로, 건조 불균일의 발생을 방지할 수 있어, 광학 특성 품질이 안정화한다. 그리고, 초기 건조 이후의 도포층을 1.5g/m2?초 이상으로 고속 건조함에 의해, 형성된 상분리 요철 구조를 신속하게 고정화할 수 있다.
상기 수지 재료로서는, 상기 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 것이 바람직하고, 상기 다관능 모노머는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 제조 방법에 있어서는, 상기 저속 건조 공정에서는, 건조풍의 온도를 실온으로 하는 한편, 건조풍의 풍속을 건조 불균일이 발생하지 않는 한도에서 크게 하는 것이 바람직하다. 건조풍의 풍속으로서는, 예를 들면 1.5m/초 이상인 것이 바람직하고, 2.0m/초 이상인 것이 보다 바람직하다.
이에 따라 초기 건조의 구간에 있어서 도포층의 상하측에 온도차가 발생하기 어려운 환경을 형성하면서 도포층을 빠르게 말리는 것이 가능해진다. 따라서, 회전 대류의 발생을 억제하면서 도포층을 실온 건조할 수 있다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 상기 투명 지지체가 상기 용매에 대해 침투성을 갖는 트리아세틸셀룰로오스인 경우에, 본 발명을 적용하는 것이 유효하다.
투명 지지체로서 트리아세틸셀룰로오스와 같이 용매에 대해 침투성을 갖고 있으면, 투명 지지체로의 용매의 침투에 의해 도포층의 상분리가 진행하여 상분리 요철 구조가 지나치게 발달할 우려가 있다. 이에 따라 모아레 제거 성능인 저 화상 선명도를 달성할 수 없게 된다. 따라서, 광 산란 시트가 편광판의 보호 시트로서 겸용되기 때문에, 투명 지지체로서 트리아세틸셀룰로오스를 사용하는 경우에 본 발명은 특히 유효하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 수지 재료는, 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 것이 바람직하다. 다관능 모노머로서는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 상기 용매는, 비점 100℃ 미만의 저비점 용매와, 비점 120℃ 이상의 고비점 용매와의 혼합 용매인 것이 바람직하다.
혼합 용매에 비점 120℃ 이상의 고비점 용매를 혼합함으로써, 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있으므로, 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 해도 구조를 한층 안정하게 형성할 수 있다. 이 경우, 저비점 용매가 메틸에틸케톤이며, 고비점 용매가 시클로헥사논 또는 메톡시프로필아세테이트인 것이 특히 바람직하다.
본 발명의 다른 측면에 따른 광 산란 시트는 상기 목적을 달성하기 위해, 투명 지지체와, 상기 투명 지지체 상에 형성되며 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조를 갖는 광 산란층을 포함하는 광 산란 시트에 있어서, 상기 광 산란층은, 상기 상분리 요철 구조가 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유하는 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도 구조로 형성되며, 도를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖고, 2.0mm 폭의 광학 빗을 사용하여 JIS K 7374에 준하여 측정한 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만인 것을 특징으로 한다.
그리고, 이러한 광학 특성의 광 산란 시트는, 상술한 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.
본 발명에서는, 광 산란층의 상분리 요철 구조가 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유하는 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도 구조로 형성되어 있으므로, 상분리 요철 구조가 형성될 때의 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있다. 이에 의해, 도포층 상하측의 온도차나 밀도차에 의해 회전 대류가 생겨 규칙적인 액적상 해도 구조가 생기기 전에 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 해도 구조를 안정하게 형성할 수 있다. 따라서, 얻어진 광 산란 시트는, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만으로 모아레 제거 성능이 우수하다.
수지 재료의 조성으로서는, 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 것이 바람직하고, 다관능 모노머는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것이 바람직하다.
본 발명의 광 산란 시트에 있어서, 상기 광 산란 시트는, 투과광 강도의 각도 분포가 가우스 분포를 하고 있는 것이 바람직하다.
광 산란 시트에 있어서의 투과광 강도의 각도 분포가 가우스 분포를 하고 있음으로써 높은 산란성을 얻을 수 있으므로, 휘도 불균일이나 모아레를 완전하게 해소할 수 있다. 이를 구체적인 수치로 나타낸 경우, 광 산란 시트는, 상분리 요철 구조의 표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 영역의 비율이 21%～50%인 것이 바람직하다.
본 발명의 광 산란 시트에 있어서, 상기 투명 지지체가 상기 용매에 대해 침투성을 갖는 트리아세틸셀룰로오스로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이유는 상기의 제조 방법에서 말한 바와 같다.
본 발명의 광 산란 시트에 있어서, 상기 2종 이상의 수지 재료의 굴절률이 다른 것이 바람직하다.
본 발명의 광 산란 시트 및 그 제조 방법에 의하면, 광 산란 시트를 상분리법으로 제조할 때에, 도포층의 초기 건조에 있어서 실온에서 저속 건조하여도 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는 상분리 요철 구조를 안정 형성할 수 있으므로, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만으로 모아레 제거 성능이 우수한 광 산란 시트를 제조할 수 있다.
또한 투명 지지체로서, 트리아세틸셀룰로오스를 사용할 수 있으므로, 편광판의 보호 시트로 겸용하여 부재 수를 줄여 액정 표시 장치의 박형화를 실현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 광 산란 시트의 시트 표면의 상분리 요철 구조를 나타내는 레이저 반사 현미경 사진.
도 2는 삼각상도(三角相圖)의 일례를 설명하는 설명도.
도 3은 도포층의 건조 속도를 측정하는 방법을 설명하는 설명도.
도 4는 본 발명의 광 산란 시트의 제조 방법에 있어서 호적(好適)한 도포?건조 장치를 나타내는 측면도.
도 5는 도 4에서 나타낸 호적한 도포?건조 장치의 상면도.
도 6은 도포?건조 장치의 변형례를 나타내는 도면.
도 7은 도 6의 도포?건조 장치의 상면도
도 8은 도 6의 도포?건조 장치의 선 8-8에 의한 단면도.
도 9는 본 발명의 실시예의 시험 A를 설명하는 표.
도 10은 본 발명의 실시예의 시험 B를 설명하는 표.
도 11은 본 발명의 실시예의 시험 C를 설명하는 표.
도 12는 본 발명의 실시예의 시험 D를 설명하는 표.
도 13은 본 발명의 실시예의 시험 E를 설명하는 표.
이하, 본 발명의 광 산란 시트 및 그 제조 방법의 바람직한 실시 형태에 관하여 상세하게 설명한다.
도 1은, 본 발명의 광 산란 시트의 레이저 반사 현미경 사진(배율 5배)이다.
도 1의 현미경 사진에 나타내는 바와 같이, 광 산란 시트의 상분리 요철 구조는, 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도 구조로 형성되며, 도를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는다. 즉, 상 분리 요철 구조는 복수의 끈 형상의 도메인이 서로 뒤얽혀서 배치된 랜덤 구조로 형성된다. 이에 의해 광 산란성이 좋고 또한 상분리에 의한 시트 표면 요철이 큰데도 불구하고 넓은 해(海)가 없다고 하는, 모아레 해소에 적합한 상분리 요철 구조로 되어 있다.
그리고, 도 1에 나타낸 상분리 요철 구조를 갖는 본 발명의 광 산란 시트는, 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조의 광 산란층을, 투명 지지체 상에 형성하여 이루어지는 광 산란 시트의 제조 방법에 있어서, 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유하는 용액을 상기 투명 지지체 상에 도포하여 도포층을 형성하는 도포 공정과, 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 구간의 초기 건조를 실온에서 건조하는 저속 건조 공정과, 초기 건조 이후의 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 건조하는 고속 건조 공정을 구비하며, 도포층의 수지 재료 조성에 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유함에 의해, 초기 건조의 구간에 있어서의 상분리의 핵 성장을 억제하여, 상기 상분리 임계 고형분 농도에 있어서의 상기 도포층의 마란고니 수가 80 미만이 되도록 함으로써 제조할 수 있다.
서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 포함하는 것이 필요하지만, 다른 수지 재료로서는, 폴리머 및 모노머를 사용할 수 있다. 예를 들면 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 수지 재료를 호적하게 사용할 수 있고, 다관능 모노머는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것이 바람직하다.
여기에서, 상기한 광 산란 시트의 제조 방법에서 사용되는 「상분리의 핵 성장을 억제」, 「마란고니 수」, 및 「도포층이 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 시간의 구하는 방법」 에 관하여 설명한다.
도 2는, 서로 상분리 가능한 비상용(非相溶)의 제1, 제2 폴리머와, 이들 폴리머를 용해하는 용매와의 3개의 성분을 함유하는 용액의 상분리를 설명하는 삼각상도의 1예이다. 제1 폴리머가 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머(SAN), 제2 폴리머가 아크릴 수지이고, 용매가 메틸에틸케톤인 경우이다.
도 2에 있어서, 실선의 곡선은 바이노달 선(binodal line)을 나타내고 있고, 상분리가 발생하는 경계선이며, 점선의 곡선은 스피노달 선(spinodal line)을 나타내고 있다. 그리고, 바이노달 선의 내측의 영역에서 상분리가 발생한다. 바이노달 선과 스피노달 선으로 둘러싸인 영역은 준안정 영역(metastable region)이라 칭해지며, 상분리는 핵 형성이나 성장 기구에 의해 진행한다. 스피노달 선의 내측의 영역은 불안정 영역이며, 스피노달 분해에 의한 상분리가 일어난다. 바이노달 선과 스피노달 선이 접하는 점이 스피노달 분해에 의해 상분리를 개시하는 임계점 P이다.
이 임계점 P에 관해서는, 예를 들면 문헌(CORNELL UNlVERSITY PRESS, 「Scaling Concepts in Polymer Physics」, pp. 94-96)에 의거하여 구할 수 있다.
그리고, 「상분리의 핵 성장을 억제」란, 도포층의 건조에 따라 상기 3개의 성분의 성분비가 도 2의 삼각상도 안을 건조 개시점 S로부터, 예를 들면 화살표 방향으로 향하여 움직일 때에, 상기 준안정 영역을 통과하는 시간을 짧게 하여, 본 발명에 있어서의 상분리 요철 구조를 형성하기 위한 스피노달 분해를 행하는 상기 불안정 영역에 달하기까지의 시간을 짧게 하는 것을 말한다.
이 경우, 준안정 영역을 통과하는 시간을 짧게 하려면 다음의 A, B 2개의 방법이 있다.
A의 방법은, 준안정 영역을 건너는 루트가 짧아지도록 건조 개시점 S로부터의 화살표 방향이 임계점 P 근방을 통과하도록 하는 것이다.
B의 방법은, 도포층이 상분리를 개시하는 상분리 임계 고형분 농도에 달하면, 도포층을 고속 건조하여 단번에 건조함으로써 준안정 영역을 건너고 있는 시간을 짧게 하는 것이다.
그리고, 본 발명의 광 산란 시트의 제조 방법에서는, 상기 B의 방법을 채용하여, 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 초기 건조를 실온에서 저온 건조하여도, 상분리 임계 고형분 농도에 달한 이후는 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 고속 건조함으로써 상분리의 핵 성장을 억제하도록 했다.
또한 도포층(16A)의 고형분 농도가 상분리 임계 고형분 농도에 도달하기까지의 시간은, 상기 삼각상도에서, 임계점 P에 있어서의 도포층의 고형분 농도인 임계 고형분 농도와 건조 조건(건조 속도)으로부터, 도포층이 임계 고형분 농도로 되기까지의 건조 시간을 구함으로써 구할 수 있다.
도포층의 건조 속도의 측정은, 예를 들면 도 3에 나타내는 바와 같은 포터블형(portable type)의 FTIR(Fourier Transform Infrared Spectroscopy: 푸리에 변환 적외 분광법) 장치(1)에 의해 측정할 수 있다. 즉, 도 3에 나타내는 바와 같이, 센서부(2)가 화이버(fiber)인 포터블형의 FTIR 장치(1)를 사용하고, 화살표 방향으로 주행하는 투명 지지체(16)의 도포층(16A)의 상부로부터, 건조에 수반하는 도포층 내부의 용매의 증발량의 시간적 변화를 흡광도 변화 측정에 의해 조사할 수 있다. FTIR 장치(1)로서는 예를 들면 JASCO사제의 VIR-95O0을 사용할 수 있다.
또한 마란고니 수(Ma)는 하기의 식으로 나타낼 수 있다.
Ma = (t/μκ) * │∂σ/∂T│ * ΔT
또, 상기 식에 있어서, 각 기호는 다음의 것을 나타낸다.
t: 도포층의 층 두께(m)
μ: 도포액의 점도(N?s/m2)
κ: 열전도율(W/m?K)
│∂σ/∂T│: 표면 장력의 온도 구배(N/m?K)
ΔT: 도포층의 표면과 이면의 온도차(K)
그리고, 마란고니 수(Ma) 80이란, 도포층의 건조 중에 마란고니 대류가 발생하는 임계점이며, 마란고니 수(Ma) 80 미만이면, 마란고니 대류가 발생하지 않는다.
또한 본 실시 형태의 광 산란 시트의 제조 방법에 있어서, 고속 건조 공정에 있어서의 건조 속도의 상한은, 건조 불균일이 발생하지 않는 한도이지만, 예를 들면 20g/m2?초 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 광 산란 시트의 제조는, 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 구간의 초기 건조를 실온에서 건조하고, 초기 건조 종료 후에 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 고속 건조하는 것이다. 이 경우, 저속 건조 공정에서는, 건조풍의 온도는 실온으로 하는 한편, 건조풍의 풍속은 건조 불균일이 발생하지 않는 한도에 있어서 크게 하는 것이 바람직하다. 이에 따라 도포층의 상하측에서 온도차가 생기기 어려운 환경을 형성하면서 건조를 빠르게 할 수 있으므로, 도포층 내에서의 회전 대류의 발생을 억제할 수 있다. 풍속으로서는 예를 들면 1.5m/초 이상, 더 바람직하게는 2.0m/초 이상인 것이 바람직하다. 건조 풍속 증가 에 수반하여 도포층에 바람 불균일이 발생하는 경우에는, 도포액에 계면 활성제 등을 첨가해도 된다. 이에 따라 상분리 임계 고형분 농도에 있어서 도포층의 마란고니 수 80 미만을 한층 확실하게 달성할 수 있다.
또한 고속 건조 공정에 있어서의 고속 건조에서는, 건조풍의 온도를 용매의 비점 이상 130℃ 이하로 유지하는 한편, 건조풍의 풍속을 크게 함으로써 상기의 고속 건조 공정에 있어서의 건조 속도를 달성하는 것이 바람직하다. 이는, 투명 지지체(16)로서 트리아세틸셀룰로오스를 사용하여 도포층을 고속 건조해도, 건조 열에 의해 투명 지지체에 주름이 발생하여 편광판 보호 필름으로서의 광학 특성을 열화시키는 경우를 없게 하기 위함이다.
도 4는, 본 발명의 광 산란 시트의 제조 방법의 도포?건조에 적합한 도포?건조 장치(10)의 일례의 측면도이며, 또한 도 5는 도 4의 상면도에서 후기하는 차폐판을 제거하여 도시하고 있다.
도 4 및 도 5에 나타내는 바와 같이, 도포?건조 장치(10)는, 주로, 연속 주행하는 대상(帶狀)의 투명 지지체(16)에, 광 산란 시트용 도포액(이하, 도포액이라고 한다)을 도포하여 투명 지지체(16) 상에 도포층(16A)을 도설(塗設)하는 도포기(12)와, 건조기 본체(18)에 형성된 복수의 건조 존(42a～42g)에, 투명 지지체(16)를 통과시켜 도포층(16A)을 건조하는 건조기(14)와, 각 건조 존(42a～42g) 내에 투명 지지체 폭 방향의 일방 단측으로부터 타방 단측으로 흐르는 일방향 흐름의 건조풍(W)을 발생시키는, 일방향 기류 발생 수단(20, 22, 24, 26, 28, 30, 32)을 포함한다.
본 실시 형태에서는, 건조 존(42a～42g) 중, 제1 부분의 건조 존(42a～42c)까지를 저속 건조 존으로 하고, 제2 부분의 건조 존(42d～42g)을 고속 건조 존으로 한 경우이다. 따라서, 제1 부분의 건조 존(42a～42c)에 대응하는 일방향 기류 발생 수단(20～24)으로부터는 실온의 건조풍이 불어 나오고, 제2 부분의 건조 존(42d～42g)에 대응하는 일방향 기류 발생 수단(25～32)으로부터는 용매의 증발 온도 이상으로 130℃ 이하의 건조풍이 불어 나온다. 또, 건조 존(42a～42g) 중 어디까지의 건조 존을 저속 건조 존으로 할지는, 도포층(16A)이 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지를 한도로 하여 적의 설정할 수 있다. 즉, 건조 존(42a～42c)까지가 초기 건조를 위한 존이었다고 해도, 도포층(16A)이 상분리 임계 고형분 농도에 달하기 전에 저속 건조를 종료해도, 안정한 광학 특성(특히 안정한 대의 투과상 선명도)의 광 산란 시트를 얻을 수 있는 한, 예를 들면 건조 존(42a～42b)이나, 건조 존(42a)만을 초기 건조 존으로서 설정할 수 있다.
도포기(12)로 도포된 도포층(16A)이 도포 후에 즉시 건조기(14)로 우선 실온 건조되도록, 도포 종료로부터 건조 시작까지의 시간이 10초 이내, 바람직하게는 5초 이내, 특히 바람직하게는 1초 이내가 되도록, 도포기(12)와 건조기(14)와의 거리 및 투명 지지체(16)의 주행 속도를 설정하는 것이 바람직하다.
또, 본 실시 형태에서는, 도포기(12)와 건조기(14)가 일체로 된 도포?건조 장치(10)의 예로 설명하지만, 도포기(12)와 건조기(14)를 분리해서 설치하여, 도포기(12)로부터 건조기(14)까지의 투명 지지체(16)의 반송 라인 상에서 도포층이 실온에서 자연 건조되도록 구성해도 된다.
도포기(12)로서는, 예를 들면 와이어 바(12A)를 구비한 바 도포 장치를 사용할 수 있고, 복수의 패스 롤러(34, 36, 38)로 지지되어 주행하는 투명 지지체(16)의 하면에 도포액이 도포되어 도포층(16A)이 형성된다. 도 4 및 도 5에서는 도포기(12)의 일례로서 와이어 바 도포기의 도면이 나타나 있지만, 와이어 바 도포기에 한정되는 것은 아니다.
투명 지지체(16)로서는, 셀룰로오스계 수지(예를 들면 트리아세틸셀룰로오스: TAC), 폴리에스테르계 수지(예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트: PET), 폴리술폰계 수지(예를 들면 폴리술폰), 환상 폴리올레핀계 수지(예를 들면 아톤(ARTON)(상표), JSR사제) 등을 호적하게 사용할 수 있다.
특히, 제조된 광 산란 시트를 백라이트측의 편광판 보호 시트로서 겸용하는 경우에는, 투명 지지체(16)로서 위상차 등의 광학적 이방성이 적은 트리아세틸셀룰로오스를 사용하는 것이 바람직하다.
또한 도포액의 용매로서는, 특히 한정되는 것이 아니지만, 비점 100℃ 미만의 저비점 용매와, 비점 120℃ 이상의 고비점 용매와의 혼합 용매를 바람직하게 사용할 수 있다. 이와 같이, 혼합 용매에 비점 120℃ 이상의 고비점 용매를 혼합함으로써, 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있으므로, 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 해도 구조를 한층 안정하게 형성할 수 있다. 이 경우, 저비점 용매가 메틸에틸케톤이며, 고비점 용매가 시클로헥사논 또는 메톡시프로필아세테이트인 것이 특히 바람직하다.
건조기 본체(18)는, 도포기(12)의 직후에 설치되고, 주행하는 투명 지지체(16)의 도포막 면측(투명 지지체(16)의 하면측)에 따른 직사각의 상자체상(box-shaped)으로 형성되며, 상자체의 각 면 중 도포층 면측의 면(도 4의 상면)이 절제되어 있다. 이에 따라, 주행하는 투명 지지체(16)에 도설된 도포층(16A)을 둘러싸는 단면 U자 모양의 건조 존이 형성된다. 건조 존은, 건조기 본체(18)를, 투명 지지체(16)의 주행 방향에 직교한 복수의 칸막이판(40a～40f)으로 칸막이함으로써, 복수의 건조 존(42a, 42b, 42c, 42d, 42e, 42f, 42g)(본 실시 형태에서는 7개의 분할 존의 예로 나타냈지만 이에 한정되지 않음)으로 분할된다. 이 경우, 건조 존(42a～42g)을 분할하는 칸막이판(40a～40f)의 상단과, 도포층의 면과의 거리는, 0.5mm～12mm의 범위가 바람직하고, 더 바람직하게는 1mm～10mm의 범위이다. 또한 각 건조 존(42a～42g)에는 일방향 기류 발생 수단(20～32)(도 5 참조)이 설치되어 있다.
도 5에 나타내는 바와 같이, 일방향 기류 발생 수단(20～32)은, 주로, 건조기 본체(18)의 양측 중 일측에 형성된 흡입구(20a, 22a, 24a, 26a, 28a, 30a, 32a)와, 타측에 흡입구(20a～32a)에 대향하여 형성된 배기구(20A, 22A, 24A, 26A, 28A, 30A, 32A)와, 각 흡입구(20a～32a)에 접속된 건조풍 온도 조정 수단(31)과, 각 배기구(20A～32A)에 접속된 배기 수단(33)으로 구성된다.
도 5에 나타내는 바와 같이, 건조풍 온도 조정 수단(31)은, 저속 건조를 행하는 저속 건조 온도 조정 수단(31A)과, 고속 건조를 행하는 고속 건조 온도 조정 수단(31B)으로 나뉘어 있고, 각각의 건조 존의 흡입구(20a～32a)에 접속된다. 또한 고속 건조 온도 조정 수단(31B)은, 각 흡입구(26a～32a)에 공급하는 건조풍의 온도를 각 건조 존마다 조정 가능하게 구성된다. 이에 의해, 배기 수단(33)을 구동시킴으로써, 흡입구(20a～32a)로부터 각 건조 존(42a～42g)에 흡입된 소정 온도의 건조풍(W)이 배기구(20A～32A)로부터 배기되므로, 각 건조 존(42a～42g)에는, 투명 지지체 폭 방향의 일방 단측(흡입구측)으로부터 타방 단측(배기구측)을 향하여 일방향으로 흐르는 건조풍(W)이 발생한다. 이 일방향 기류 발생 수단(20～32)은, 배기 수단(33)에 의해, 건조 존(42a～42g) 마다 각각 배기량(풍속)을 제어할 수 있도록 되어 있다.
흡입구(20a～32a)로부터 흡입된 건조풍(W)으로서는, 온도 외에 습도가 공조된 공조풍(空調風)이 바람직하다. 또한 흡입구(20a～32a)로부터 흡입되는 건조풍(W)으로서는, 도포액의 용매 가스를 소정 농도 함유하도록 제어하는 것도 바람직하다.
또한 건조기 본체(18)의 폭은 투명 지지체(16)의 폭보다도 커지도록 형성하여, 건조 존(42a～42g)의 양측의 개방 부분을 덮개판(44, 46)으로 덮개를 덮은 정풍(整風) 부분을 설치하도록 하면 바람직하다. 이 정풍 부분은, 흡입구(20a～32a)로부터 도포층의 폭 방향 일방단까지의 거리와, 도포층의 폭 방향 타방단으로부터 배기구(20A～32A)까지의 거리를 확보하는 동시에, 건조풍(W)이 흡입구(20a～32a)로부터만 건조 존(42a～42g) 내로 흡입되기 쉽게 한다. 이에 의해, 건조 존(42a～42g)에 투명 지지체 폭 방향의 일방향 흐름의 건조풍(W) 이외의 흐름을 만들지 않도록 한 것이다. 이 정풍 부분, 즉 덮개판(44, 46)의 길이로서는, 흡입구측 및 배기구측 둘 다, 50mm 이상 150mm 이하의 범위가 바람직하다.
상기한 덮개판(44, 46)의 외에, 도포기(12)의 와이어 바(12A)의 위치와, 패스 롤러(36)의 위치를 조정하여, 투명 지지체(16)가 건조 존(42a)에 가장 가깝게 주행하도록 하여, 투명 지지체(16)로 건조 존(42a)의 개방부를 마치 덮는 것과 같이 구성하는 것이 바람직하다. 또한 투명 지지체(16)를 사이에 두고, 건조기 본체(18)의 반대측 위치에는, 상기 공조풍 등의 바람에 의해, 투명 지지체(16)의 안정 주행이 저해되지 않도록 차폐판(48)(도 4 참조)을 설치하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 구성된 도포?건조 장치(10)에 의하면, 초기 건조를 실온에서 건조하고, 초기 건조 이후의 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 건조할 수 있다. 게다가 투명 지지체(16)의 면에 평행이며, 또한 지지체 주행 방향에 대해 직교하는 방향으로부터 일방향 흐름의 건조풍(W)을 불어내므로, 풍속을 크게 해도 건조 불균일이 발생하기 어렵다.
도 6은, 도 4 및 도 5에서 나타낸 도포?건조 장치(10)의 변형례(10')을 나타내는 측면도이며, 도 7은 도 6의 상면도이다. 또한 도 8에는, 도 6의 변형례의 특징 부분인 건조기 본체(18)의 요부를 나타내는, 도 6의 선 8-8에 의한 단면도를 나타낸다. 또 도 7에서는, 후술하는 윗덮개를 제거하여 나타내고 있다.
도 4 및 도 5에서 설명한 도포?건조 장치(10)의 건조기(14)는, 흡입구로부터 배기구(20A～32A)를 향하여 일방향 흐름의 건조풍(W)이, 투명 지지체(16)에 도설된 도포층(16A) 면에 접촉하여 흐르는 태양이다. 이에 대해, 이하 설명하는 변형례의 도포?건조 장치(10')는 일방향 흐름의 건조풍(W)이 도포층(16A) 면에 직접 접촉하지 않는 태양이다.
또 도 6 및 도 7은, 상기 설명한 도 4 및 도 5와 기본적으로 같으므로, 설명은 생략하는 동시에, 같은 부재에 관해서는 같은 부호를 붙인다.
도 8은, 7 분할된 건조 존(42a～42g) 중 2단째의 건조 존(42b)에 관하여, 투명 지지체(16)의 주행 방향에 대해 직교하는 방향의 선 8-8을 따른 단면도를 나타낸 것이지만, 다른 건조 존도 마찬가지이다.
건조 존(42b)에는, 투명 지지체(16)와 평행한 면을 갖고, 다수의 구멍(50a)을 갖는 정풍판(50)이 설치된다. 정풍판(50)의 개구율, 재료 등은 특히 한정되지 않지만, 50% 이하의 개구율인 금속망이나 펀칭 메탈(punching metal) 등이 바람직하고, 개구율이 20%～40%인 것이 보다 바람직하다. 구체적으로는, 300메쉬이며 개구율 30%인 금속망을 사용할 수 있다.
건조 존(42b)은, 정풍판(50)에 의해 투명 지지체(16)를 지나는 통로실(52)과, 투명 지지체(16)의 폭 방향으로 흐르는 일방향 흐름의 건조풍(W)에 의해 도포층(16A)으로부터 증발한 용매가 배기되는 배기실(54)로 구획된다. 배기실(54)에는, 흡입구(22a)와 배기구(22A)가 설치되고, 배기구(22A)는 배기 수단(33)에 연결된다.
투명 지지체(16)에 도설된 도포층(16A)과 정풍판(50)과의 극간(clearance)이 넓으면 건조풍(W)의 소용돌이가 발생하여, 도포층(16A)의 표면에 건조 불균일이 생기는 원인이 된다. 그래서, 건조풍(W)의 흐름을 컨트롤하기 위해, 도포층(16A)과 정풍판(50)과의 클리어런스(C)를 3mm～30mm로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는, 5mm～15mm이다. 또한 투명 지지체(16) 이면(도포막이 형성되어 있지 않은 면) 및 사이드로부터의 불필요한 바람의 흐름을 억제하기 위해 실(seal) 부재인 윗덮개(56) 및 사이드실(58, 60)을 장착하고 있다.
상기 변형례의 도포?건조 장치(10')에 있어서의 건조기(14)의 구성에 의하면, 도포층(16A)으로부터 증발한 용매 가스는, 투명 지지체(16)의 폭 방향을 향하는 일방향 흐름의 건조풍(W)에 끌려가서 정풍판(50)의 구멍(50a)을 통과하여 배기실(54)로 들어가고, 배기구(22A)로부터 건조 존(42b)의 외부로 배출된다.
이 때문에, 도포층(16A) 면이 건조풍(W)에 직접 노출되지 않으므로, 흡기구로부터 배기구로 향하는 일방향 흐름의 건조풍(W)의 풍속을 도 4 및 도 5에서 나타낸 건조기보다 크게 해도 도포층 면에 건조 불균일이 발생하기 어려워진다.
그리고, 본 실시 형태의 광 산란 시트의 제조 방법에 의하면, 광 산란 시트를 상분리법으로 제조하는 때에, 도포층의 초기 건조에 있어서 실온에서 저속 건조해도 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는 상분리 요철 구조를 형성할 수 있다. 이에 의해, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만으로, 모아레 제거 성능이 우수한 광 산란 시트를 제조할 수 있다.
또한 본 발명에서는, 도포 직후에 즉시 고속 건조할 필요가 없으므로, 건조 불균일의 발생을 방지할 수 있어, 광학 특성 품질이 안정화한다.
이 결과, 상분리하여 형성된 도메인의 형상이 규칙적인 와상(渦狀) 도메인이 아니라, 도 1에서 설명한 바와 같이, 랜덤의 끈 형상 도메인이 되는 동시에, 도메인끼리의 분포도 불규칙한 상분리 요철 구조가 된다.
또한, 도포층을 저속 건조 및 고속 건조하는 방법으로서, 투명 지지체(16)의 면에 평행이며 또한 지지체 주행 방향에 대해 직교하는 방향으로부터 일방향 흐름의 건조풍(W)을 불어 나오도록 했으므로, 풍속을 크게 해도 건조 불균일이 발생하기 어렵다. 특히, 도포층의 용매 농도가 높은 초기 건조 기간의 도중에 저속 건조로부터 고속 건조로 이행하는 경우에, 고속 건조를 달성하기 위해 건조 온도를 고온으로 하면, 급격한 용매의 증발에 의한 건조 불균일에 수반하는 광학 특성, 특히 투과상 선명도의 고르지 못함이 발생될 수 있다. 그러나, 본 실시 형태와 같이, 건조풍의 온도를 높이는 것이 아니라, 일방향 흐름의 건조풍의 풍속을 크게 함에 의해 건조를 빠르게 함으로써, 건조 불균일을 방지할 수 있다. 또한 투명 지지체(16)로서 트리아세틸셀룰로오스를 사용하여 도포층(16A)을 고속 건조해도, 건조 열에 의해 투명 지지체(16)에 주름이 발생하여 편광판 보호 필름으로서의 광학 특성을 열화시키지 않는다.
마지막으로, 도포?건조 후의 도포층(16A)은, 경화 공정으로 보내져 도포층이 경막화된다.
본 발명에 있어서, 광 산란 시트의 도포층(16A)을 경화하는 경화 방법에 관해서는, 전리 방사선 경화성의 화합물을 함유하는 도포층을 광조사, 전자선 빔 조사나 가열하는 것에 의한 가교 반응, 또는 중합 반응에 의해 경화하는 것이 바람직하다. 이 경우, 산소 농도가 10체적% 이하의 분위기에서 실시하는 것이 바람직하다. 산소 농도가 10체적% 이하의 분위기에서 형성함으로써, 물리 강도, 내약품성이 우수한 최외층을 얻을 수 있다. 바람직하게는 산소 농도가 5체적% 이하이며, 더 바람직하게는 산소 농도가 1체적% 이하, 특히 바람직하게는 산소 농도가 0.5체적% 이하, 가장 바람직하게는 0.1체적% 이하이다.
산소 농도를 10체적% 이하로 하는 수법으로서는, 대기(질소 농도 약 79체적%, 산소 농도 약 21체적%)를 다른 기체로 치환하는 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 질소로 치환(질소 퍼지)하는 것이다.
광조사의 광원은, 자외선 광역 또는 근적외선 광역이 것이라면 어느 것이라도 되고, 자외선광의 광원으로서, 초고압, 고압, 중압, 저압의 각 수은등, 케미컬 램프, 카본아크등, 메탈할라이드등, 제논등, 태양광 등을 들 수 있다. 파장 350～420nm의 입수 가능한 각종 레이저 광원을 멀티빔(multibeam)화하여 조사해도 된다.
또한 근적외광 광원으로서는 할로겐 램프, 제논 램프, 고압 나트륨 램프를 들 수 있고, 파장 750～1400nm의 입수 가능한 각종 레이저 광원을 멀티빔화하여 조사해도 된다.
근적외광 광원을 사용하는 경우, 자외선 광원과 조합시켜 사용해도 되고, 또는 도포면측과 반대의 기재면측으로부터 광조사해도 된다. 이에 따라, 도포층 내의 깊이 방향에서의 막경화가 표면 근방과 지체 없이 진행하여 균일한 경화 상태의 경화막이 얻어진다.
조사하는 자외선의 조사 강도는, 0.1～1000mW/cm2 정도가 바람직하고, 도포층 표면상에서의 광조사량은 10～1000mJ/cm2가 바람직하다. 또한 광조사 중의 도포층의 온도 분포는 균일할수록 바람직하고, ±3℃ 이내가 바람직하며, ±1.5℃ 이내로 제어되는 것이 더 바람직하다. 이 온도 범위에 있어서, 도포층(16A)의 면 내 및 층 내 깊이 방향에서의 중합 반응이 균일하게 진행하므로 바람직하다.
이상에서 설명한 도포 공정, 건조 공정, 및 경화 공정을 행함으로써, 높은 광 산란성을 가져 휘도 불균일이나 모아레의 발생을 유효하게 방지할 수 있고, 또한 지지체로서 트리아세틸셀룰로오스를 사용함으로써 편광판의 보호 시트로서 겸용 할 수 있으므로, 부재 수를 줄여 액정 표시 장치의 박형화를 실현할 수 있다.
상기의 도포 공정, 건조 공정, 경화 공정을 통해 얻어진 본 발명의 광 산란 시트는, 하기의 광학적 특성을 갖는다. 즉, 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만, 헤이즈가 20～60%이다. 또한, 광 산란 시트에 형성된 상분리 요철 구조의 표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 비율이 21%～50%, 표면 거칠기 Ra가 0.3μm 이상, 끈 형상 도메인의 볼록부에 있어서의 면적 비율이 50% 이하이다.
[실시예 1]
이하에 실시예를 들어 본 발명의 특징을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의해 한정적으로 해석되어야 할 것이 아니다.
[시험 A]
시험 A에서는, 하기 조성을 갖는 5종류의 광 산란용 도포액을 사용하여 광 산란 시트를 제조한 때에, 투과상 선명도(%), 표면 경사각이 2.5～7.5°의 범위 내인 비율(%), 및 모아레 해소의 정도를 조사했다.
(광 산란용 도포액의 종류)
광 산란용 도포액의 종류로서, 하기의 수지 재료 및 용매로 이루어지는 5종류를 조제했다.
<도포액 A-1>
?아크릴 수지 17.9g
?스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머(SAN) 2.4g
?디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 18.3g
?일가큐어(IRGACURE) 184(상표, BASF Schweiz AG제) 1.4g
?메틸에틸케톤 30.0g
?메톡시프로필아세테이트 30.0g
<도포액 A-2>
?아크릴 수지 17.9g
?셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(CAP) 2.4g
?디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 18.3g
?일가큐어 184 1.4g
?메틸에틸케톤 30.0g
?메톡시프로필아세테이트 30.0g
<도포액 A-3>
?아크릴 수지 17.9g
?폴리에스테르(바이론 200(상표), 도요보사제) 2.4g
?디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 18.3g
?일가큐어 184 1.4g
?메틸에틸케톤 30.0g
?메톡시프로필아세테이트 30.0g
<도포액 A-4>
?아크릴 수지 17.9g
?폴리에스테르 우레탄(바이론 UR-1400(상표), 도요보사제) 2.4g
?디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 18.3g
?일가큐어 184 1.4g
?메틸에틸케톤 30.0g
?메톡시프로필아세테이트 30.0g
<도포액 A-5>
?아크릴 수지 17.9g
?폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 2.4g
?디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 18.3g
?일가큐어 184 1.4g
?메틸에틸케톤 30.0g
?메톡시프로필아세테이트 30.0g
(투명 지지체)
투명 지지체로서, 폭 1000mm, 두께 80μm의 트리아세틸셀룰로오스(후지태크(Fujitac), 후지필름(주)제)를 사용했다.
(도포 및 건조 조건)
그리고, 상기 5종류의 도포액에 대해, 일본국 특개 2006-122889호 명세서 실시예 1에 기재된 슬롯 다이를 사용한 다이 코트법으로, 연속적으로 도포하여, 막두께가 10.5μm의 도포층을 형성했다. 다음으로, 얻어진 도포층에 대해, 실온(25℃)에서 도 9의 표에 나타내는 시간만큼 저속 건조를 행한 후, 100℃에서 1분간의 고속 건조(건조 속도가 2.05g/m2?초에 상당)를 행했다. 이에 의해, 실시예 1～4 및 비교예 1～6의 광 산란 시트의 샘플을 작성했다.
그리고, 각 샘플의 도포층에 자외선 조사 장치(자외선 램프 32: 출력 160W/cm, 발광 길이 1.6m)에 의해 조도 600mW의 자외선을 4초간 조사하여, 가교 반응시켜 경화시켰다.
각 샘플의 도포액 조성 및 완속(緩速) 건조 조건은 다음과 같다.
?실시예 1…도포액 A-1을 사용하여 도포층을 형성하고, 도포 직후(저속 건조 0초)에 고속 건조를 행했다.
?실시예 2…도포액 A-1을 사용하여 도포층을 형성하고, 도포층을 10초간 저속 건조한 후, 상기의 고속 건조를 행했다.
?실시예 3…도포액 A-1을 사용하여 도포층을 형성하고, 도포층을 30초간 저속 건조한 후, 상기의 고속 건조를 행했다.
?실시예 4…도포액 A-1을 사용하여 도포층을 형성하고, 도포층을 40초간 저속 건조한 후, 상기의 고속 건조를 행했다.
?비교예 1…도포액 A-2를 사용하여 도포층을 형성하고, 도포 직후에 고속 건조를 행했다.
?비교예 2…도포액 A-2를 사용하여 도포층을 형성하고, 도포층을 10초간 저속 건조한 후, 상기의 고속 건조를 행했다.
?비교예 3…도포액 A-2를 사용하여 도포층을 형성하고, 도포층을 40초간 저속 건조한 후, 상기의 고속 건조를 행했다.
?비교예 4…도포액 A-3을 사용하여 도포층을 형성하고, 도포 직후에 고속 건조를 행했다.
?비교예 5…도포액 A-4를 사용하여 도포층을 형성하고, 도포 직후에 고속 건조를 행했다.
?비교예 6…도포액 A-5를 사용하여 도포층을 형성하고, 도포 직후에 고속 건조를 행했다.
그리고, 상기 제조한 광 산란 시트의 각 샘플을 사용하여 편광판을 하기와 같이 제작했다.
(편광판의 제작)
폴리비닐알코올에 요오드를 흡착시키고, 연신하여 편광막을 작성했다. 그리고, 이 편광막의 백라이트측에 상기 작성한 각 샘플(실시예 1～4, 1～6)의 광 산란 시트를 부착하고, 편광막의 반대면에는 80μm의 두께의 트리아세틸셀룰로오스 필름(후지태크, 후지필름(주)제)을 부착했다. 트리아세틸셀룰로오스 필름은, 1.5mol/L, 55℃의 NaOH 수용액 중에 2분간 침지한 후, 중화, 수세한 것을 사용했다. 이에 의해 편광판을 제작했다.
그리고, 상기 제작한 광 산란 시트 및 편광판의 평가는 다음과 같이 행했다.
[광 산란 시트 및 편광판의 평가 방법]
상기 각 샘플의 광 산란 시트에 대해, 이하의 항목의 평가를 행했다. 결과는 도 9의 표에 나타냈다.
(1) 투과 화상 선명도(상 선명도)
광 산란 시트의 상 선명도(%)의 측정에는, JIS K7105(1999년 판)에 준거하여, 스가 시험기사(Suga Test Instruments Co., Ltd.)제 ICM-1T를 사용했다. 그리고, 본 발명에 있어서의 상 선명도는, 2.0mm의 광학 빗으로 측정한 경우의 값으로 규정했다. 또, 상 선명도는 10% 이상 25% 미만인 것이 바람직하다.
(2) 경사각 분포 프로파일(표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 비율)
마이크로맵사(Micromap Corporation)(미국)제 SXM520-AS150형을 사용하여, 제작된 광 산란 시트를 측정했다. 광원으로는 중심 파장 560nm의 간섭 필터를 삽입한 할로겐 램프를 사용했다. 대물 렌즈의 배율은 10배이며, 화소수 640×480의 2/3인치의 CCD(Charge Coupled Device)에 의해 데이터를 취입(取入)했다. 이에 따라, 종방향 및 횡방향의 측정 피치는 1.3 마이크로미터이며, 경사 각도의 측정 단위는 0.8 평방 마이크로미터, 측정 범위는 500,000 평방 마이크로미터(0.5 평방 밀리미터)가 되었다. 또한, 측정 단위인 3점의 높이 데이터로부터 경사 각도를 산출하고, 전(全) 측정 데이터로부터 평균 경사각 및 표면 경사각이 2.5°이상 7.5°이하의 범위 내인 비율을 구했다. 상분리 요철 구조의 표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 비율은 21%～50%의 범위인 것이 바람직하다.
(3) 광 산란 프로파일
포토고니오미터(photogoniometer)(GP-5 (주)무라카미 색채기술연구소(Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.)제)를 사용하여 측정했다. 광원은 각도 1.5°의 수렴광, 검출기의 수광각(受光角)은 2°의 조건으로 했다. 얻어진 광 산란 시트의 법선 방향으로부터 광을 입사하고, 시트 법선을 포함하는 평면 내에서 각도를 연속적으로 변경하면서 투과 산란광량을 측정하여, 광 산란 프로파일을 얻었다. 투과 산란광량은, 시트가 없는 상태에서의 광원의 광량을 1로 했다.
(4) 모아레 해소 상태의 평가
「모아레 해소」에 관한 평가에 대해서는, 하기에 나타내는 바와 같이 노트 북을 개조하여 행했다.
<노트북 PC의 개조>
LG 디스플레이사제 노트북 PC(R700-XP50K)를 분해하여, 백라이트와 액정 패널의 사이에 있는 상 확산 시트를 제거하고, 또한 액정 셀에 부착된 백라이트측의 편광판을 제거하고, 거기에 상기 제작한 광 산란 시트를 점착재로 부착했다. 또, 광 산란 시트가 없는 편광판(편광막의 양면에 후지태크를 보호막으로서 사용)을 부착한 경우를 [시험 11]로 했다.
그리고, 제작한 액정 표시 장치에 비디오 신호 제너레이터(VG-848: 아스트로디자인(주)(Astrodesign, Inc.)제)에 의해 신호를 입력하고, 전면 솔리드 표시로 128/256 계조(階調)의 회색 표시로 하고, 암실 하에서 여러 방향으로부터 화면을 목시(目示) 관찰하여, 모아레 발생의 유무를 하기의 모아레 평가 기준에 의해 평가했다.
<모아레 해소의 평가 기준>
A…모아레가 관찰되지 않음
B…모아레가 약하게 관찰됨
C…모아레가 명료하게 관찰됨
[시험 결과]
도 9의 표에 의해 알 수 있는 바와 같이, 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머(이하 「SAN」이라고 한다)를 사용한 도포액 A-1로 도포층을 형성한 실시예 1～4의 경우에는, 도포 직후에 고속 건조한 때의 「상 선명도」가 18%이었다. 그리고, 저속 건조 40초 후에 고속 건조를 행한 때에, 「상 선명도」의 호적 범위의 상한인 25%가 되었다.
또한, 저속 건조 0～40초에서의 경사각 분포 프로파일은 38～43%의 범위이며, 바람직한 범위인 21～50%의 범위 내에 충분히 들어가 있었다. 이에 따라 모아레 해소의 평가도 A가 되었다.
이에 대해, 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료 중 하나로서 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트를 사용한 도포액 A-2로 도포층을 형성한 비교예 1～3의 경우에는, 저속 건조를 행하지 않고 도포 직후에 고속 건조를 행하는 경우만, 「상 선명도」가 27%이며, 바람직한 범위의 상한인 25%에 가까운 값이 되었다. 그러나, 저속 건조가 10초, 40초로 길어짐에 따라, 상 선명도는 각각 39%, 65%로 커졌다.
또한 비교예 3의 저속 건조 40초에서의 경사각 분포 프로파일은 16%이며, 바람직한 범위인 21～50%의 범위 내에 들어가지 않았다. 이에 따라, 모아레 해소 평가도 C가 되었다.
또한 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료 중 하나로서 폴리에스테르, 폴리에스테르 우레탄, 또는 폴리메틸메타크릴레이트(이하 「PMMA」라고 한다)를 사용한 도포액 A-3 내지 A-5로 도포층을 형성한 비교예 4～6의 경우에는, 도포 직후에 고속 건조를 행한 경우여도 「상 선명도」가 70%을 초과해버렸다. 또 모아레 평가도 모두 C였다.
이상, 실시예 1～4와 비교예 1～6의 결과로부터, 본 발명의 광 산란 시트는, 도포 직후의 초기 건조에서 저속 건조를 행해도, 저속 건조의 영향을 받지 않아, 광 산란 시트로서 호적한 상 선명도(10% 이상 25% 미만), 경사각 분포 프로파일(21～50%) 및 A의 모아레 해소 평가를 얻을 수 있었다.
이에 대해 CAP를 사용한 광 산란 시트는, 도포 직후에 고속 건조를 행하지 않으면, 광 산란 시트로서 대략 만족할 수 있는 성능의 것을 얻을 수 없었고, 폴리에스테르, 폴리에스테르 우레탄 또는 PMMA를 사용한 광 산란 시트에 관해서는, 도포 직후에 고속 건조해도 만족스러운 것이 제조될 수 없었다.
즉, 본 발명의 실시예 1～4와, 비교예 1～6과의 차이는, 본 발명은 수지 재료 중 하나로서 SAN을 사용한 것이다. 즉, SAN을 사용함으로써 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있으므로, 도포 직후에 저속 건조를 행해도, 도포층 내에 있어서의 회전 대류의 발생을 억제할 수 있는 것으로 고찰된다. 이에 따라 광 산란 시트의 상분리 요철 구조는, 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도 구조로 형성되며, 도를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 형상을 갖는다.
따라서, 예를 들면 CAP의 경우에는, 도포 직후에 저속 건조를 행하면 그 영향을 강하게 받기 때문에, 투과상 선명도가 낮은 저 화상 선명도의 상분리 요철 구조를 얻기 위해서는, 도포 직후에 고속 건조를 행하지 않을 수 없다. 그러나, 도포 직후에 급속 건조를 행하면, 용제의 증발을 균일하게 행하는 것은 어려워, 상기한 광학 특성이 안정하지 않게 된다.
도포 직후에 고속 건조를 행하면, 광학 특성이 안정하지 않게 됨은, 다음 시험 B에서 설명한다.
따라서, 본 발명의 광 산란 시트를, 액정 디스플레이의 백라이트측의 편광판 보호 필름으로서 사용한 경우, 휘도 불균일을 일으키지 않고, 또 정면 휘도를 저하하지 않는 면광원을 얻을 수 있다. 또한 넓은 면적으로 제조한 때에도 광학 성능의 고르지 않음이 작고, 도포 직후의 초기 건조의 영향을 작게 한 안정한 성능의 광 산란 시트를 제조할 수 있다.
[시험 B]
시험 B에서는, 시험 A의 실시예 1, 2, 및 4에 대해, 도포 직후에 고속 건조를 행하는 것에 의한 광학 특성의 안정성을 조사하기 위해, 반복 시험을 행했다.
그 결과를 도 10의 표에 나타낸다. 도 10의 표에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1-1～1-12의 모두에 대해, 광 산란 시트로서 호적한 광학 특성(상 선명도, 경사각 분포 프로파일, 및 모아레 해소)을 유지할 수 있지만, 도포 직후에 고속 건조를 행한 경우(25℃에서의 건조 시간 0초)에는, 저속 건조 시간이 10초, 40초인 경우에 비해 반복 정밀도가 악화되었다.
이로부터, 저속 건조를 행하여 용매의 증발을 균일화함으로써, 항상 안정한 광학 특성의 광 산란 시트를 제조할 수 있음이 밝혀졌다.
[시험 C]
시험 C에서는, 도 11에 나타낸 바와 같이, 시험 A의 실시예 2와 마찬가지로 25℃에서의 저속 건조를 10초 행한 후에, 하기의 3가지의 건조 속도로 건조한 때에 얻어진 광 산란 시트의 샘플에 대해, 「상 선명도」,「경사각 분포 프로파일」, 및 「모아레 해소」를 비교했다.
?실시예 2-1…도포층을 1.5g/m2?초로 건조했다.
?비교예 2-1…도포층을 1.3g/m2?초로 건조했다.
?비교예 2-2…도포층을 1.0g/m2?초로 건조했다.
상기 3가지의 건조에 있어서 도포층은, 100℃에서 1분간 건조하였으며, 그 건조의 풍속(풍량)을 변경함으로써, 건조 속도를 1.0g/m2?초, 1.3g/m2?초, 1.5g/m2?초의 3가지로 변경했다. 이와 관련하여, 시험 A에 있어서, 100℃에서 1분간 건조에서의 건조 속도가 2.05g/m2?초가 되어 있지만, 이는 실시예 2-1보다도 풍속을 크게 했기 때문이다.
그 결과, 건조 속도를 각각 1.3g/m2?초, 1.0g/m2?초로 행한 비교예 2-1 및 비교예 2-2의 경우에는, 「경사각 분포 프로파일」이 호적 범위인 21～50%를 만족했지만, 「상 선명도」가 호적 범위인 10～25%의 상한을 초과하는 동시에, 모아레 해소 평가가 B～C의 평가였다.
이에 대해 건조 속도를 1.5g/m2?초로 행한 실시예 2-1의 경우에는, 「상 선명도」, 「경사각 분포 프로파일」, 및 「모아레 해소」의 모두에 대해 좋은 결과였다.
이 시험 C의 결과, 나아가서는 시험 A에서의 건조 속도가 2.05g/m2?초였던 것을 고려하면, 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 구간의 초기 건조 후의 도포층을, 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 고속 건조하는 것이 중요함이 이해된다.
[시험 D]
시험 D에서는, 시험 A의 실시예 4(SAN)와 비교예 3(CAP)에 대해, 투명 지지체의 종류에 의한 광학 성능에의 영향에 대해 조사했다. 그 결과를 도 12의 표에 나타낸다.
도 12의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 수지 재료로서 SAN을 사용한 실시예 4는, 투명 지지체의 종류를 TAC, 유리판, PET로 바꾸어도, 상 선명도, 경사각 분포 프로파일, 및 모아레 해소 평가가 거의 바뀌지 않았다. 따라서, 광 산란 시트를 액정 디스플레이의 보호 시트로서 겸용하는 경우, 보호 시트에 요구되는 성질 때문에 투명 지지체에 TAC를 사용함이 통상이지만, 본 발명이라면 TAC를 사용해도 광 산란 시트로서의 호적한 성능을 유지할 수 있다.
이에 대해, 수지 재료로서 CAP을 사용한 비교예 3은, TAC보다도 용매 침투성이 작은 유리판, PET를 사용함으로써 상 선명도, 경사각 분포 프로파일, 및 모아레 해소 평가가 모두 개선되었다. 이는, 용매 침투성이 큰 TAC를 투명 지지체로서 사용하면, 도포층 중의 용매가 투명 지지체로 침투함으로써 상분리가 단번에 촉진되기 때문인 것으로 고찰된다. 따라서, 용매 침투성이 작은 유리판이나 PET에서 광학성능의 개선이 나타난 것으로 고찰된다.
이로부터, 수지 재료 중 하나로서 SAN을 사용함으로써, 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있으므로, 초기 건조에서의 저속 건조의 영향을 받지 않을 뿐만 아니라, 투명 지지체의 종류의 영향도 거의 받지 않는 것으로 밝혀졌다.
[시험 E]
시험 E에서는, 시험 A의 실시예 4(SAN)를 사용하여 용매의 종류에 따른 광학성능에의 영향을 조사했다. 그 결과를 도 13의 표에 나타낸다.
도 13에서 알 수 있는 바와 같이, MEK와 MMPGAc(1:1)의 혼합 용매, MEK와 시클로헥사논 (1:1)의 혼합 용매에 관해서는 좋은 결과가 되었다.
이에 대해, MEK 100%나, MEK와 MIBK (1:1)과 같이 100℃ 미만의 저비점 용매만의 경우나, 혼합되는 고비점 용매의 비점이 120℃ 이상이 아닌 경우, 상 선명도가 높아지는 경향이 있다.
이와 같이, 혼합 용매에 120℃ 이상의 MMPGAc나 시클로헥사논과 같은 고비점 용매를 혼합함으로써, 상분리의 핵 성장을 억제할 수 있으므로, 끈 형상을 주체로 하는 랜덤의 해도 구조를 한층 안정하게 형성할 수 있기 때문인 것으로 고찰된다.
10, 10' …도포?건조 장치
12…도포기
14…건조기
16…투명 지지체
16A …도포층
18…건조기 본체
20～32…일방향 기류 발생 수단
31A…저속 건조 온도 조정 수단
31B…저속 건조 온도 조정 수단
34, 36, 38…패스 롤러
40a～40g …칸막이판
42a～42f…건조 존
44, 46…덮개판
48…차폐판
50…정풍(整風)판
50a …정풍판의 구멍
52…통로실
54…배기실
56…윗덮개
58, 60…사이드 실(seal)

Claims (14)

  1. 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달(spinodal) 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조의 광 산란층을 투명 지지체 상에 형성하여 이루어지는 광 산란 시트의 제조 방법에 있어서,
    상기 수지 재료 중 하나로서 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유하는 용액을 상기 투명 지지체 상에 도포하여 도포층을 형성하는 도포 공정과,
    상기 도포층의 상분리 임계 고형분 농도에 달하기까지의 구간의 초기 건조를 실온에서 건조하는 저속 건조 공정과,
    상기 초기 건조 이후의 도포층을 1.5g/m2?초 이상의 건조 속도로 건조하는 고속 건조 공정을 구비하며,
    상기 도포층의 수지 재료 조성에 상기 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 함유함에 의해, 상기 초기 건조의 구간에 있어서의 상기 상분리의 핵 성장을 억제하여, 상기 상분리 임계 고형분 농도에 있어서의 상기 도포층의 마란고니 수(Marangoni number)가 80 미만이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 저속 건조 공정에서는, 건조풍의 온도를 실온으로 하는 한편, 건조풍의 풍속을 건조 불균일(unevenness)이 발생하지 않는 한도에서 크게 하는 것을 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 수지 재료가 상기 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 것을 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 다관능 모노머는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것을 특징으로 하는광 산란 시트의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 투명 지지체가 상기 용매에 대해 침투성을 갖는 트리아세틸셀룰로오스인 것를 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 용매는, 비점 100℃ 미만의 저비점 용매와, 비점 120℃ 이상의 고비점 용매와의 혼합 용매인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 저비점 용매가 메틸에틸케톤이고, 상기 고비점 용매가 시클로헥사논 또는 메톡시프로필아세테이트인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트의 제조 방법.
  8. 투명 지지체와, 상기 투명 지지체 상에 형성되며 서로 상분리 가능한 2종 이상의 수지 재료가 용매에 용해된 용액으로부터 스피노달 분해에 의해 형성되는 상분리 요철 구조를 갖는 광 산란층을 포함하는 광 산란 시트에 있어서,
    상기 광 산란층은, 상기 상분리 요철 구조가 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머를 포함하는 2종 이상의 수지 재료에 의한 해도(海島) 구조로 형성되며, 도(島)를 구성하는 복수의 도메인이 끈 형상을 주체(主體)로 하는 랜덤의 형상을 갖고,
    2.0mm 폭의 광학 빗을 사용하여 JIS K 7374에 준하여 측정한 투과상 선명도가 10% 이상 25% 미만인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 수지 재료가 상기 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머와 아크릴계 수지와 다관능 모노머를 함유하는 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 다관능 모노머는, 광중합성 아크릴레이트 모노머인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  11. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 광 산란 시트는,
    투과광 강도의 각도 분포가 가우스 분포를 하고 있는 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  12. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 광 산란 시트는,
    상기 상분리 요철 구조의 표면 경사각이 2.5°～7.5°의 범위 내인 영역의 비율이 21%～50%인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  13. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 투명 지지체가 상기 용매에 대해 침투성을 갖는 트리아세틸셀룰로오스인 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
  14. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 2종 이상의 수지 재료의 굴절율이 다른 것을 특징으로 하는 광 산란 시트.
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