KR20100127881A

KR20100127881A - 인쇄지 코팅용 조성물

Info

Publication number: KR20100127881A
Application number: KR1020107024747A
Authority: KR
Inventors: 미카엘 안셰르포르스; 톰 린드스트룀; 미로슬라브 호크; 하이농 쑹
Original assignee: 인벤티아 에이비
Priority date: 2008-04-03
Filing date: 2009-04-03
Publication date: 2010-12-06
Also published as: RU2509184C2; CA2720388C; KR101444396B1; PT3095912T; EP2268864A4; EP2268864A1; US8241756B2; EP3095912B1; BRPI0911075B1; WO2009123560A1; CN103835182A; EP3095912A1; ES2600759T3; US20110081554A1; RU2010144842A; ES2722523T3; CN103835182B; CL2009000812A1; BRPI0911075A2; CN102057105A

Abstract

본 발명은 미소섬유상 셀룰로오스(MFC) 및 하나 이상의 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물 및 상기 조성물의 용도에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)의 제 1 층과 MFC의 제 2 층을 포함하는 코팅된 종이 및 이 종이의 용도에 관한 것이다. 종이의 린팅 및/또는 더스팅을 감소하기 위한 방법도 개시된다.

Description

인쇄지 코팅용 조성물{Composition for Coating of Printing Paper}

본 발명은 인쇄하는 동안 인쇄지의 린팅(linting) 및 더스팅(dusting) 경향을 감소시키기 위한 조성물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이런 조성물을 포함하는 코팅된 종이 및 이의 용도에 관한 것이다.

린팅 및 더스팅은 느슨하고 약하게 결합된 입자들을 떨어뜨려 오프셋 인쇄하는 동안 블랭킷 상에 이들을 축적시키는 종이 표면의 경향을 정의하는데 사용된 용어이다.

린팅은 펄프와 종이 특성뿐만 아니라 인쇄 조건 모두에 관련된 섬유, 섬유 조각, 방사상 공동(ray cell) 또는 물관요소 제거 현상(vessel element removal phenomenon)이다. 더스팅은 종이 표면에 단단히 부착되지 않은 충전물 또는 다른 고운 물질이 손실된 결과이다. 인쇄하는 동안 제거될 때, 린팅 및 더스팅 물질은, 특히 여러 인쇄 장치가 사용될 때 제 1 인쇄 장치에서 인쇄 블랭킷 상에 쉽게 축적된다.

린팅의 메커니즘은 완전히 이해되지 않으며 린팅과 문제들을 해결하는 것은 어려운 과정일 것이다. 린팅의 메커니즘은 일반적으로 종이 표면상에서 섬유간 결합 강도 때문일 것이다. 즉, 보풀과 먼지는 외부 힘이 시트를 함께 모으는 힘을 초과할 때 종이의 표면으로부터 제거된다.

피킹(picking)은 종이의 인쇄성에 대한 다른 태양이다. 피킹은 섬유 또는 섬유의 작은 집단이 빠져나오는 것을 의미한다. 피킹은 극한 경우에 시트 박리를 일으킬 수 있고, 이에 의해 큰 균일한 영역이 종이 표면으로부터 들려진다. 피킹은 잉크의 균열 저항력 및 종이 표면에 직각인 응력이 닙(nip)의 출구에서 종이 표면의 국소 강도를 초과할 때 일어난다. 피킹은 린팅을 일으킬 수 있다.

종이 표면으로부터 제거된 물질은 대부분 약하게 원섬유화된 섬유, 비-섬유 공동 물질(방사상 공동, 물관, 사탕수수대 등)뿐만 아니라 섬유 단편, 미립자 및 파편으로 이루어진다. 거칠고 딱딱한 섬유는 린팅을 최소화하기 위해 정제하는 동안 높은 에너지 투입을 필요로 한다. 에너지 투입은 아마도 린팅에 영향을 주는 더욱 중요한 매개변수들 중 하나이다.

표면 사이징(surface sizing)은 신문용지의 린팅 경향을 완화하기 위한 공지된 절차이다. 그러나, 린팅 문제는 오직 제지 문제로만 생각할 수 없다. 인쇄 프레스 변수들은 종이 린팅 성능에 강한 영향을 가지며 조심스럽게 제어되어야 한다. 중요한 인쇄실 인자들은 편집 크기, 프레스를 통과하는 웹 리드 구조(이탈각 등), 잉크 특성(점성과 점도) 및 습수액(fountain solution)(양과 품질)을 포함한다. 린팅은 부적절한 잉크/물 밸런스에 의해 발생할 수 있다. 초기 연구들로부터, 여러 프레스 변수들이 종종 린팅에 영향을 주는 것으로 결론내릴 수 있다.

린팅은 프레스를 멈추고 세정해야 할 수준까지 인쇄품질을 떨어뜨린다. 이런 세정 공정은 모두 지루하고 비용이 든다. 따라서 종이의 린팅 경향은, 특히 신문 생산과 같은 대용량 인쇄 작업에서 인쇄실 효율에 강한 영향을 가질 수 있다. 대용량 다색 인쇄 작업에서 오프셋 인쇄의 사용이 증가하는 쪽으로 지속된 경향은 린팅이 상당한 경제적 문제와 빈번한 소비자 불만의 원인이 되게 하였다. 결과적으로, 린팅과 더스팅 경향이 감소된 개선된 종이의 시트 및 추가로 상기 개선점에 영향을 주는 조성물에 대한 요구가 존재한다.

본 발명의 첫 번째 태양에서, 인쇄지 코팅용 조성물에 제공되며, 이 조성물은 인쇄하는 동안 상기 종이의 린팅과 더스팅 경향을 감소시키는 미소섬유상 셀룰로오스(이하에서 MFC로 부름)와 하나 이상의 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함한다. 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 임의의 전분 또는 검일 수 있다. 본 발명에 따라 적절하게 사용되는 검들은 로커스트 빈 검, 카라야 검, 잔탄 검, 아라비아 검, 가티 검, 아가 검, 펙틴, 트라가캔트 검, 알지네이트, 셀룰로오스 검(예를 들어, 카복시메틸 셀룰로오스, 알킬셀룰로오스, 하이드록시알킬셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 하이드록시프로필셀룰로오스), 구아검, 타마린드 검 및 카라기닌을 포함하는 그룹을 예로 들 수 있다.

본 발명의 한 실시예에서, 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 전분이다. 사용된 전분은 두 개의 전분 폴리머 아밀라제와 아밀로펙틴의 임의의 조합을 포함하는 임의의 구입할 수 있는 전분일 수 있다. 전분은 천연 상태, 음이온 형태 또는 양이온 형태로 사용될 수 있다. 전분은 다음 처리 중 임의의 것을 사용하여 변형될 수 있다; 효소, 열 처리, APS 과산화물, 에터화, 에스터화, 산화(예를 들어, 하이포아염소산염), 산 가수분해, 덱스트리노스, 양이온화, 하이드록시에틸화, 카복시메틸화 및 아세틸화. 또한, 구아, 타마린드, 로커스트, 카라야 셀룰로오스 에터, 잔탄, 펙틴, 알지네이트, 카라기닌 또는 아가로 이루어진 그룹으로부터 선택된 다른 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 전분 제제 접합제의 일부를 형성할 수 있다.

조성물은 전적으로 MFC 및 전분과 같은 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)로 구성될 수 있다.

전분을 얻을 수 있는 예시적 식물들은 감자, 카사바, 보리, 밀, 옥수수, 쌀, 타피오카, 칡가루, 사고녹말을 포함한다. 비록 다양한 다른 전분들이 사용될 수 있으나, 아밀로스 함량, 분지, 분자량 및 다양한 전분 변종들 사이의 고유 지질의 함량의 차이들이 다른 화학적 및 물리적 특성을 나타낼 것이고 코팅의 특성에 영향을 줄 것이라는 것을 인식할 것이다.

MFC의 제조에 대한 공정들은 WO2007/091942 및 스웨덴 특허 출원 SE 0800807-0에 개시된다.

상기 미소섬유상 셀룰로오스(일반적으로 나노셀룰로오스, 나노미소상 셀룰로오스, 나노섬유, 미세섬유로 불림)는 화학적 펄프, 기계적 펄프, 열기계적 펄프, 화학적(열)기계적 펄프(CMP 또는 CTMP)에서 발견될 수 있는 섬유를 함유하는 임의의 셀룰로오스로 제조될 수 있다. 사용된 펄프는 강한 목재, 연한 목재 또는 두 형태의 목재의 조합으로 구성될 수 있다. 펄프는, 예를 들어, 소나무와 가문비나무의 혼합물 또는 자작나무와 가문비나무의 혼합물을 함유할 수 있다. 본 발명에 따라 사용될 수 있는 화학적 펄프는 표백된, 반표백된 및 표백되지 않은 아황산염, 크라프트지 및 소다 펄프와 같은 모든 형태의 화학적 목재-기초 펄프, 및 이들의 혼합물 또는 조합을 포함한다.

MFC의 제조 동안 펄프는 낮은 견고성에서부터 중간 견고성을 거쳐 높은 견고성까지의 임의의 견고성을 가질 수 있다. 섬유 원료는 목재 또는 식물을 함유하는 임의의 다른 셀룰로오스일 수 있다. 보통, 상기 섬유들은 기계적 분쇄 장치의 도움으로 현탁액에서 처리되고 상기 장치는, 예를 들어, 정제기, 유동화기, 균질기 또는 미세유동화제일 수 있다. 섬유들의 전처리는 상기 장치에서의 처리 이전에 수행될 수 있다.

조성물의 성분 일부 중에서, 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 코팅하는 동안 종이를 침투하기 위해 MFC보다 더 좋은 능력을 갖는 반면, 코팅의 상부 부분은 더 많은 양의 MFC로 구성된다. 이와 같이 MFC는 높은 물 보유력과 입자 크기 때문에, 종이를 침투하는 문제를 가진다. 결과적으로, 개시된 조성물의 큰 시너지효과가 존재한다.

MFC와 폴리사카라이드 하이드로콜로이드의 조성물의 장점은 3겹이다: 이것이 린팅 입자들을 제 위치에 잡아두고, 입자들을 시트에서 내부적으로 부분적으로 고정하고 MFC 층을 시트에 고정하는 코팅을 제공한다.

사용된 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 가지형이거나 가지형이 아닐 수 있고, 천연이거나 비이온성 에터, 음이온적으로 변형되거나 양이온성과 같이 변형될 수 있다.

MFC와 폴리사카라이드 하이드로콜로이드의 조합을 선택할 때, 조합의 덩어리화 경향을 줄이는 것에 대해 주의해야 한다. 덩어리화 경향의 감소는 화합물의 pH 또는 염 함량을 조절함으로써 볼 수 있다. 상기 변수들의 조절은 당업자의 능력 내에 있다.

덩어리화 경향을 줄이는 한 수단은 사용된 MFC와 폴리사카라이드 하이드로콜로이드가 실질적으로 동일한 전하를 갖는 것을 확실히 하는 것이다. 예를 들어, 음이온성 MFC는 덩어리화를 최소화하기 위해 음이온성 폴리사카라이드 하이드로콜로이드와 결합될 수 있다.

본 발명의 한 실시예에서, MFC와 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함하는 조성물은 1-90중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함한다. 본 발명의 다른 실시예에서, 상기 조성물은 2-50중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함한다. 본 발명의 또 다른 실시예에서, 조성물은 3-25중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함한다.

다른 실시예에서, 조성물은 5-15중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함한다.

중량%는, 달리 나타내지 않는 한, 개별 조성물 또는 혼합물의 전체 중량을 기초로 계산된다.

본 발명의 조성물은 코팅과 표면 사이징 용도 모두에 적합하다.

한 실시예에서, MFC와 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함하는 조성물로 코팅된 종이가 제공된다. 이 종이는 감소된 린팅 경향을 가지는 반면, 동시에 허용가능한 잉크 흡수력을 보유한다. 잉크 흡수도는 통상적인, 코팅되지 않은 종이의 잉크 흡수력과 동일한 범위일 수 있다.

본 발명의 두 번째 태양에서, 폴리사카라이드 하이드로콜로이드의 제 1 층과 MFC의 제 2 층을 포함하는 코팅된 종이가 제공된다. 층들의 수는 선호에 따라 변할 수 있다. 폴리사카라이드 하이드로콜로이드 층(들)은 기초를 형성하며, 여기에 MFC가 충분히 결합된다. 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 MFC 층(들)과 종이 표면 사이의 계면을 강화시킨다. 이를 통해, 최종 종이의 린팅과 더스팅 경향은 감소한다. MFC는, 예를 들어, 상업용 신문용지 시트의 표면 특성을 강화시키는데 사용될 수 있다.

한 실시예에서 코팅된 종이의 폴리사카라이드 하이드로콜로이드 층(들)은 각각 가지형 또는 비가지형 천연 전분, 음이온성 전분 및 양이온성 전분, 과산화된 전분, 에터화된 전분, 에스터화된 전분, 산화된 전분, 가수분해된 전분, 덱스트린화된 전분, 하이드록시에틸화된 전분 및 아세틸화된 전분을 구성하는 그룹으로부터 선택된 전분을 포함한다. 사용된 전분은 두 개의 전분 폴리머 아밀라제 및 아밀로펙틴의 임의의 화합물을 포함하는 임의의 구입할 수 있는 전분일 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에서, 폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 로커스트 빈 검, 카라야 검, 잔탄 검, 아라비아 검, 가티 검, 펙틴, 트라가캔트, 알지네이트, 셀룰로오스 검, 구아검, 타마린드 검으로 이루어진 그룹으로부터 선택된다.

한 실시예에서, 코팅된 종이는 종이 제품의 0.1 - 60g/m²의 범위로 MFC의 양을 가진다. 다른 실시예에서, 코팅된 종이는 종이의 0.5 - 40g/m²의 범위로 MFC의 양을 가진다. 또 다른 실시예에서, 코팅된 종이는 종이의 1 - 30g/m²의 범위로 MFC의 양을 가진다. 또 다른 실시예에서, 코팅된 종이는 종이의 3 - 20g/m²의 범위로 MFC의 양을 가진다.

본 발명의 세 번째 태양에서, 종이 위에 장벽을 제공하는 전분과 MFC를 포함하는 조성물의 용도를 제공한다.

본 발명의 네 번째 태양에서, 장벽으로서 전분과 MFC를 포함하는 조성물로 코팅된 종이의 용도를 제공한다.

본 발명의 다섯 번째 태양에서, 본 발명에 개시된 대로 종이를 임의의 조성물로 코팅하는 것을 포함하여 종이의 린팅 및/또는 더스팅을 감소시키는 방법이 제공된다.

본 발명에서 사용된 "종이"는 임의의 종이, 종이의 시트 및 임의의 다른 목재 섬유 기초 제품을 포함한다.

본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 기술될 것이다. 실시예들은 본 발명의 취지와 범위의 단지 예시이고, 어떠한 경우에도 제한하는 것으로 볼 수 없다.

본 발명의 내용 중에 포함되어 있음

도 1은 내부 처리를 위한 C-전분의 다른 양을 가진 기준 시트의 린팅 경향을 도시한다.
도 2는 유사한 코팅 수준에서 다른 화학물질을 사용하여 표면 처리된 시트(2% C-전분, 내부 처리에 의한)의 린팅의 경향을 도시한다.
도 3은 유사한 코팅 수준에서 다른 화학물질을 사용하여 표면 처리된 시트(5% C-전분, 내부 처리에 의한)의 린팅의 경향을 도시한다.
도 4는 인쇄 속도 = 3.18m/s의 마지막에서 인쇄 디스크 상의 이미지를 도시하며, 이로 인해 기준 시트는 어떠한 표면 화학물질 없이 처리되었다.
도 5는 박리 임계 인쇄 속도 = 4.64m/s에서 인쇄 디스크 상의 이미지를 도시하며, 이로 인해 기준 시트는 2.1g/m²에서 MFC로 코팅되었다.
도 6은 동일한 첨가 수준(1%)에서 다른 화학 처리에 의한 블랭크 시트의 린팅 경향을 도시한다.
도 7은 동일한 첨가 수준(2%)에서 다른 화학 처리에 의한 블랭크 시트의 린팅 경향을 도시한다.
도 8은 오일 방울 부피 vs. 시간을 도시하며, 이로 인해 다른 화학 처리들이 수행되었다.
도 9는 다른 화학 처리를 받은 시트들의 오일 흡수력(1 내지 5s의 접촉 시간 사이 오일 방울의 부피 감소로서 나타냄)을 도시한다.
도 10은 MFC 코팅의 다른 수준을 가진 상업용 신문용지의 린팅 경향을 도시한다.
도 11은 다른 양의 MFC 표면 처리에 의한 상업용 신문용지의 섬유의 상승 경향(FRT) 결과를 도시한다.
도 12는 다른 코팅을 가진 시트 표면들의 ESEM 현미경 사진을 도시한다.
도 13은 다른 코팅을 가진 시트들의 단면의 ESEM 현미경 사진을 도시한다.

재료

펄프 및 종이 재료

린팅 실험에서, 할스타 페이퍼 밀(Holmen Paper, Sweden)의 전혀 건조되지 않은 상업용 가문비나무(Picea abies) 열 기계적 펄프(TMP)를 사용하였다. 저장을 위해서, 펄프를 동결하고 해동하였다. 펄프를 해동한 후에, 탈이온수에서 여수도는 173 CSF(ISO 5267-2)이었다. 밀에서 측정한 여수도(freeness)는 102 CSF이었다. 린팅 실험의 다른 세트에서, 상업용 신문용지(개선된 신문용지, 평량(grammage) = 60g/m², 벤트센 표면 거침도(Bendtsen surface roughness) = 150 - 230ml/min)를 사용하였다(Hallsta Paper mill, Holmen Paper, Sweden). MFC의 제조에서, 60% 노르웨이 가문비나무(Picea abies) 및 40% 스코틀랜드 소나무(Pinus sylvestris)이고, 4.5%(18% NaOH에서 용해도 측정)의 헤미셀룰로오스 함량 및 0.6%의 리그닌 함량을 가진 상업용 아황산염 연한 목재-용해 펄프(Domsjo Dissolving Plus; Domsjo Fabhker AB, Sweden)를 사용하였다. 펄프를 탈이온수로 완전히 세척하고 절대 건조하지 않은 형태로 사용하였다.

내부 처리 화학물질

양이온 전분(C-전분)

내부 처리를 위해서, 상업용 감자 C-전분을 사용하였다(Amylofax PW, 치환도(D. S.)=0.035, Avebe, The Netherlands). C-전분을 젤라틴화하기 위해서, C-전분을 약 1.5중량%의 농도로 200mL 탈이온수와 혼합하였고 90-95℃로 가열하고 15분 동안 이 온도로 유지하였다. 냉각 후, 용액을 1L의 부피로 희석하였다.

음이온 폴리아크릴아마이드(A-PAM)

A-PAM(PL156, 음이온 전하 밀도: 40 mole-%, Ciba, UK)을 높은 C-전분 사용량으로 (착화에 의해) C-전분을 보유하기 위해 보조제로서 사용하였다. A-PAM 용액을 제조하기 위해서, 0.125g의 A-PAM을 2분 동안 1.5ml 에탄올에 담갔다. 50ml 탈이온수를 첨가한 후, 조성물을 2분 동안 완전히 혼합하였다. 그런 후에 조성물을 2시간 동안 교반하였고 교반없이 밤새 방치하였다.

표면 처리 화학물질

음이온 전분(A-전분)

표면 크기 처리에서, 음이온 산화 감자전분(Perlcoat 158, 전하 밀도 = 153.2μeq/g, Lyckeby Industrial AB, Sweden)을 사용하였다. A-전분을 젤라틴화하기 위해서, C-전분을 약 10중량%의 농도로 200mL 탈이온수와 혼합하였고 95℃로 가열하고 15분 동안 이 온도로 유지하였다. pH를 사이징 실험 이전에 pH 8로 조절하였다.

미소섬유상 셀룰로오스(MFC)

용해하는 연한 목재-펄프를 다른 곳(Wagberg, L., Decher, G., Norgren, M. Lindstrom, T., Ankerfors, M., and Axnas, K.. Langmuir(2008), 24(3), 784-795.)에서 기술된 방법을 따라 대략 0.1의 D.S로 먼저 카복시메틸화하였다. 그런 후에, 작동 압력으로서 170MPa을 가지며 2개의 다른 크기의 챔버(일렬로 연결된 200㎛ 및 100㎛의 지름)를 장착한 고온 균질기(Microfluidizer M-1 10EH, Microfluidics Corp., USA)에 2중량%의 농도에서 카복시메틸화된 펄프를 한번 통과해 통과시킴으로써 펄프를 MFC로 제조하였다. 높은 점도의 겔인 형성된 MFC는 탈이온수로 0.56중량%로 희석하고 전과 동일한 방식으로 고온 균질기를 한 번 통과시킴으로써 분산하였다.

MFC/A-전분 제제

MFC와 A-전분의 농도를 기초로, MFC와 A-전분(50%:50%, 질량비)의 혼합물을 다음 방식으로 제조하였다: 170MPa 작동 압력을 가지며 2개의 다른 크기의 챔버(일렬로 연결된 200㎛ 및 100㎛의 지름)를 장착한 고압 균질기(Microfluidizer M-110EH, Microfluidics Corp., USA)에 MFC와 A-전분의 조합을 한 번 통과시켰다. 그 후, 조성물을 10분 동안 초음파 바스(Bransonic Ultrasonic Cleaner 551OE-MT, Bransonic Ultrasonics Corp., USA)를 사용하여 처리하였고 겔에 있는 갇힌 공기 방울을 제거하기 위해서 40분 동안 진동 테이블에 놓았다.

방법

핸드 -시트 및 내부 처리

동결 건조된 TMP 펄프를 해동하고 펄프의 잠재상태를 줄이기 위해서 10분 동안 1200rpm에서 85-95℃로 열-분해시켰다. 내부 처리를 위해서, 펄프를 시트 형성 전에 10분 동안 1, 2 및 5% C-전분으로 처리하였다. 5% C-전분을 사용했을 때, TMP-퍼니쉬(furnish) 상에 거의 정량적 C-전분 퇴적을 확보하기 위해 0.1% A-PAM을 보조제(착화제)로서 사용하였다. 이런 경우에 A-PAM을 C-전분 10초 후 첨가하였고 시트-형성 전에 10분 방치하였다. 수돗물을 사용하였고 pH를 8로 정하였다. 100±2g/m²의 기본 중량을 가진 시트를 포메트 다이나미크 시트 형성기(Formette Dynamique Sheet former(CTP, Grenoble, France))에서 제조하였다(Sauret et al. 1969). 시트를 5.5분 동안 8.1kg/cm²에서 압지대로 함께 압축한 후, 압지대를 새로운 것으로 교체하고 시트를 2분 이상 동안 동일한 압력으로 압축하였다. 시트의 건조는 핫 글로스 광 건조기(hot gloss photo-dryer)에 대고 수행하였다.

표면 처리

표면 사이징은 철선이 감긴 막대가 장착된 벤치 코터(KCC coater M202, RK Print-coat Instruments Ltd., UK)로 수행하였다. 사이징은 대략 5m/min의 이동 막대의 속도로 수행하였다. 표면 사이징 작업은 포메트 다이나미크 시트 상에서만 MD 방향을 따라 상부 면에서 수행하였다.

시트를 점착성이 사라지고 마지막으로 건조될 때까지 핫 글로스 광 건조기에 대고 실온에서 미리 건조하였다. 모든 표면 사이즈화된 시트를 동일한 시간 동안 건조하였다. 반복되고 같은 방향인 표면 사이징 작업을 수행하였다. 종이의 기본 중량은 100g/m²인 반면, 코팅 중량은 5g/m²까지 변하였다. 다음 화학물질은 표면 사이즈화되었다: A-전분, MFC 및 50/50 중량% A-전분/MFC 조성물. 실험에서, 적어도 3개의 다른 표면 사이징 수준을 사용하였다. 블랭크 또는 기준 시트 제품을 포함하는 모든 샘플들, 내부 처리에 의한 시트 및 표면 처리에 의한 시트를 표 1에 도시된 매트릭스에 따라 제조하였다.

실험용 매트릭스

코팅 물질＼내부 처리	TMP (어떠한 물질도 없음)	TMP (1% C-전분 + 0.1% A-PAM)	TMP (2% C-전분 + 0.1% A-PAM)	TMP (5% C-전분 + 0.1% A-PAM)
기준	*	*	*	*
A-전분	*	*	**	*
MFC	*	*	**	*
A-전분 + MFC	*	*	*	*

캘린더링

프리-캘린더링(Pre-calendaring)

모든 시트들을 1회 22℃의 회전 온도에서 16KN/m의 라인 압력하에서 소프트 닙 래버러터리 캘린더(soft nip laboratory calender)(DT Laboratory Calender, DT Paper Science Oy, Finland)에서 미리 캘린더링하였다. 그 후, 시트를 시트의 각 면상에서 2회 캘린더링하여, 약 200±50ml/min(아래 참조)의 벤트센 표면 거침도를 나타내었다. 이것은 상업용 신문용지 시트에 대한 보통 값이다.

포스트-캘린더링(Post-calendaring)

표면 사이즈화된 시트를 표면 사이징 처리 후 캘린더링하였다. 먼저, 표면 사이즈화된 시트를 적어도 48시간 동안 표준 방법 SCAN-P 2:75(Scandinavian Pulp, Paper and Board Testing Committee)에 따라 제어하였다. 그런 후에 시트를 추가 표면 분석과 인쇄 검사를 수행하기 전에 22℃의 회전 온도에서 12kN/m의 라인 압력하에서 소프트 닙 래버러터리 캘린더에서 1회 캘린더링하였다.

분석

평량과 표면 거침도

코팅층의 평량과 중량은 표준 방법 SCAN-P 2:75(Scandinavian Pulp, Paper and Board Testing Committee)에 따라 측정하였다. 벤트센 방법(ISO 8791-2)을 표면 거침도의 측정과 제어를 위해 사용하였다.

린팅 경향 - 린트 픽 검사(Lint Pick Test)

스웨덴, STFI-Packforsk AB에서 개발한 이 방법에서, 종이 샘플을 IGT-인쇄성 검사기에 놓고 픽-검사 오일의 박막에 의해 끈적하게 만들어진 강 디스크를 종이에 대해 누른다. 인쇄를 가속하는 속도로 수행한다. 디스크를 입체현미경에서 CCD-카메라로 촬영한다. 디스크를 카메라에 의해 찍힌 각각의 사진에 해당하는 20개 부분으로 나눈다. 가속은 선형이 아니기 때문에, 디스크 상의 4개의 첫 번째 부분과 2개의 마지막 부분을 분석에서 제외하였다. 한편, 부분 5-18에 대해 측정을 수행하였다. 이런 부분들로부터의 사진을 분석하고 존재하는 입자들(시트의 표면으로부터 제거되어진 입자들)의 양을 계수한다(입자/cm²). 결과는 특정 속도로 표면으로부터 떨어져 나온 여러 입자들이다. 입자 계수는 이미지 분석 소프트웨어(Linting Large Part, STFI-Packforsk AB, Sweden)를 사용하여 수행하였다. 이 소프트웨어는 이미지에서 입자들의 4개의 다른 그룹들: 섬유, 덩어리, 입자 및 작은 입자 사이를 구별한다. 그룹에 대한 기준은 다음과 같다:

· 섬유: 물체의 둘레는 >2mm이고 이의 직사각형성(rectangularity)은 >0.3이며, 즉, 물체는 길다.

· 입자: 물체의 면적은 0.02-0.3mm²이다.

· 덩어리: 물체의 면적은 >0.3mm²이거나 이의 표면은 >2mm이고 이의 직사각형성은 >0.3이다.

· 작은 입자: 상기의 아무것도 아닌 경우, 물체는 작은 입자이다.

이 작업에서 LPT-측정은 IGT-인쇄성 검사기(IGT AIC 2-5, Reprotest b.v., The Netherlands)를 사용하여 IGT 픽 저항 방법(ISO3783)을 기초로 하였다. 강 디스크는 13.7±1.1mg의 픽-검사 오일(IGT Pick Test Oil(404.004.020) middle viscosity, Paper Test Equipment, Sweden)을 사용하여 끈적하게 만든다.

검사 조각상에서 픽의 시작을 탐지하는 대신에, 인쇄 디스크 상에 쌓인 입자들을 입체현미경(Model SZ-CTV, Olympus Sverige AB, Sweden)에 연결된 CCD-카메라(Model ICD 700, Ikegami, Japan, used resolution = 15㎛/pixel)를 사용하여 탐지하였다. 측정된 최대 인쇄 속도는 5.0m/s이었다.

섬유 상승 검사기는 1990's 초기(Hoc 2005)에 STFI-Packforsk에 의해 개발된 방법이다. 섬유 상승 경향(FRT)은 종이가 젖고, 마른 후 얇은 롤 위로 운반될 때 종이 표면으로부터 상승하는 섬유의 양과 크기로 정의된다. 이 방법은 표면 섬유들 사이의 결합이 어떻게 젖어서 유발된 섬유 상승을 저지할 수 있는 지의 정보를 제공한다. 또한 습윤 절차를 중지함으로써 드라이 더스팅(dry dusting)을 측정할 수 있다. 원리는 종이 샘플은 소정량의 물로 습윤되고 IR-가열 장치로 건조된다는 것이다. 섬유 상승의 양과 거침도는 샘플이 얇은 롤 위로 굽어질 짐에 따라 CCD-카메라로 연속적으로 기록한다.

댐프닝 드라잉 레코딩 이미지 분석( Dampening Drying Recording Image Analysis )

종이를 습기와 열에 노출할 때, 다른 종류의 구조 변화가 표면상에 일어날 수 있다. FRT는 긴 섬유 상승과 짧은 섬유 상승으로 불리는 두 형태의 변화를 기초로 샘플을 평가한다. 긴 섬유는 단지 한 말단에 결합되고 표면 위로 0.1mm 이상으로 연장되는 반면, 짧은 섬유는 길이의 대부분을 따라 결합되고 표면 위로 불과 0.1mm 연장된다. 상대적으로 긴 자유 말단(free ends) 때문에 린팅 문제들을 일으킬 수 있는 것은 긴 섬유이고 이들은 전체 길이가 밀리미터로 표현된다.

표면 구조의 변화들은 표면에 있는 종의 섬유 네트워크가 물 및 열과 접촉할 때 나타난다.이런 변환들은 2개의 다른 효과인 거칠게 하기와 섬유 상승을 발생시킨다. 이런 효과들은 4개의 매개변수의 측정에 의해 기술될 수 있다.

· LRC(긴 상승 성분)는 매개변수이고, 표면 처리 후 종이 표면으로부터 상승하는 모든 섬유들의 전체 측정 길이로서 섬유 상승의 양을 표현한다.

· SRA(짧은 상승 면적)는 매개변수이고, 종이 표면으로부터 상승되었으나 입자들의 각각의 높이가 0.1mm 미만이라서 섬유로 인식될 수 없는 모든 입자들의 전체 면적의 측정값으로서 표면 거침도(거칠기)의 증가를 표현한다.

· TRA(전체 상승 면적)는 매개변수이고, 종이 표면으로부터 상승되었으나 섬유가 아닌 모든 입자들의 면적을 포함하는 모든 상승된 섬유들의 전체 면적으로 정의된다.

· Q(섬유 량)는 확인된 섬유들의 수인데, 즉, 입자의 길이가 0.1mm보다 크다. 이런 작업에서, 샘플은 4.0cm 폭과 적어도 10cm 길이 조각으로 절단하였다. 일반적인 복사지를 조각들의 말단에 고정시켜 검사가 더욱 재료 효율적이게 만든다(FRT는 검사를 수행하는데 필요한 실제 필요한 면적보다 더 긴 샘플을 필요로 하였다). 샘플을 FRT(FIBRO 1000, Fibro system AB, Sweden)에 놓고 세로 방향(MD)에서 검사하였다. 샘플을 6.0g/m²의 물로 적셨다. 그 후 물을 IR-가열 장치를 사용하여 종이 표면이 110℃의 온도를 가질 때까지 건조하였다. 그런 후에 샘플을 얇은 롤러 위로 옮기고 CCD-카메라가 상승하는 섬유와 거침도를 기록하였다. 전체 100개 이미지를 장치로 분석하였다. 시트 샘플당 3개 표본을 측정하였다.

오일 흡수력

시트에 대한 오일 흡수력을 측정하기 위해서, 접촉 각 측정을 다이내믹 앵글 테스터(DAT 1 100, Fibro system AB, Sweden)를 사용하여 수행하였다. 측정은 시트의 상부 면에 캐스터 오일(Castor oil USP, density = 0.96 g/cm³, Sigma-Aldrich Inc., USA)의 방울을 적하함으로써 수행하였다. 최초 방울 부피는 7.0μL이었고 시간에 따른(시간 간격 0-12s) 방울 부피의 변화, 방울 기부 지름 및 접촉 각을 측정하였다. 각 시트 샘플의 경우에, 8개의 평행한 조각을 측정하여(8 방울/종이 조각) 평균값을 얻었다.

주사전자현미경-전계방출형 전자총(Environmental Scanning Electron Microscope-Field Emission Gun)(ESEM-FEG)

표면 형태와 시트의 층 구조를 연구하기 위해 시트 표면과 단면의 ESEM 현미경사진을 찍었다. ESEM-현미경사진을 네덜란드, 필립스의 ESEM 모델 XL30 ESEM-FEG(Environmental Scanning Electron Microscope-Field Emission Gun)를 사용하여 캡쳐하였다. 작업 조건은 다음과 같았다: 가속 전압 = 10kV, WD = 9mm(작업 거리), BSE 탐지기(후방산란전자)에 의한 낮은 진공 모드 및 샘플 챔버의 압력 = 0.1kPa. 종이 표면의 ESEM 현미경사진을 동일한 가속 전압 10kV에서 SE 탐지기(2차 전자)를 사용하여 고 진공에서 찍었다. WD는 ca 8.5mm로 다소 짧았다. 고 진공 모드의 경우 시트 표면들은 하전을 막기 위해 금의 얇은 도전성 층으로 코팅하였다. 시트 구조에 대한 Z-방향 정보를 제공하는 단면의 ESEM 현미경사진은 삽입된 종이로부터 얻었다. 종이 샘플들을 에폭시 수지 Spurr에 삽입하였고, 분쇄하고 광택을 내서 부드러운 표면을 얻었다.

결과

린팅 경향 분석

검사 조각상에서 픽의 시작이 기록되는 통상적인 IGT 픽 저항 방법과 비교하여, 인쇄 디스크 상에 모인 입자들은 STFI-LPT 방법에서 면적 범위, 수 및 크기 종류에 관한 이미지 분석으로 평가하였다. 게다가, LPT는 인쇄 속도의 함수로서 입자들을 떨어뜨리는 종이의 경향을 기술한다. 한편, LPT의 결과들은 린팅 경향의 우수한 정량화로 생각된다. 분석 결과를 단순화하기 위해서, 인쇄 속도의 함수로서 LPT-결과에서 모인 입자들의 면적 범위는 다음에서 논의된다.

내부 사이징 처리에 의한 시트의 린팅 경향

TMP 시트는 기준 시트와 젖은 원료에 C-전분을 첨가(1%, 2% 및 5% C-전분 + 0.1% A-PAM)함으로써 제조하였다. A-PAM은 최고 첨가 수준에서 흡수되지 않은 외부 C-전분을 보유하기 위해서 보조-첨가제로서 사용되었다. 기본적으로, C-전분의 섬유에 대한 보존력은 정량적이었다. 이런 내부로 사이즈화된 시트들로부터의 LPT 결과들은 도 1에 도시된다. 동일한 린팅 경향에서, 인쇄 속도는 C-전분의 첨가에 따라 증가될 수 있다는 것이 분명하게 관찰되었다. 다시 말하면, 시트들의 표면 강도는 C-전분의 첨가에 의해 증가하였다. 그러나, 1% 이상 C-전분의 과량은 TMP 시트들의 린팅 경향을 현저하게 향상시키기 위해 필수적이었다.

다른 표면 처리들에 의한 시트들의 린팅 경향

도 2에서, 기준 시트(2% C-전분에 의해 내부 사이즈화됨)는 각각 동일한 첨가 수준으로 A-전분, MFC 및 A-전분과 MFC의 혼합물(50%: 50%, 질량비)로 표면 사이즈화되었다. 도 2로부터 A-전분 및 MFC에 의한 표면 사이징은 시트의 린팅 경향을 효과적으로 감소시킨다는 것이 명백하다. 둘째로, 종이의 표면에 MFC와 A-전분 모두를 첨가하는 것의 시너지 효과가 있다고 나타난다.

도 3은 유사한 일련의 실험을 나타내며, 기준 시트(5% C-전분에 의해 내부 사이즈화됨)는 A-전분, MFC 및 A-전분과 MFC의 혼합물(50%: 50%, 질량비)로 표면 사이즈화되었다. 이런 일련의 실험에서 중요한 관찰을 하였다. 연속된 MFC 막으로 종이 표면을 덮음에도 불구하고, MFC를 사용하여 코팅된 시트는 특정 임계 인쇄 속도를 초과할 때 쉽게 떨어졌다. 인쇄 디스크를 검사할 때(도 7 및 8 참조), 인쇄 디스크는 박리 전에 더 깨끗하였고 시트가 박리되었을 때 파편의 덩어리(막과 파편)가 발견되었다는 것이 관찰되었다. MFC는 매우 높은 물 보유력을 가져서, 시트를 침투하지 못할 것이고 약한 지역이 MFC-막과 종이 표면 사이의 계면에 형성된다. 이것이 MFC와 A-전분을 함께 사용하는 시너지 역할을 설명한다. 전분은 MFC-막과 종이 표면 사이에 계면을 간단히 강화시킬 것이고, 시트의 린팅 경향을 강하게 감소시킨다.

TMP를 사용하고 MFC, A-전분 및 C-전분을 사용하는 내부 및 표면 사이징 첨가의 다른 수준에 의한 여러 일련의 실험들을 연습하였다. 다양한 실험들에서 약간 다른 첨가 수준을 수정하기 위해서, 소트프웨어(DataFit 7.0)를 사용하여 1, 2 및 5%의 첨가 수준에서 보간값을 계산하였다. 이렇게 얻은 결과는 도 9, 10 및 11에 나타난다. 한편, 도 6은 1% 내부 C-전분 첨가와 MFC, A-전분 및 MFC/A-전분(50/50%)의 혼합물의 1% 표면 첨가의 효과를 나타낸다. C-전분의 내부 첨가의 효과는 다시 적으나, A-전분과 MFC 모두는 린팅 경향에서 현저한 감소를 나타내었다. A-전분과 MFC의 혼합물을 첨가하는 시너지효과가 다시 명확하였다. 도 7은 2%의 첨가에 의한 결과를 나타내며 결과는 도 8의 것과 필수적으로 유사하나, 시트들의 표면 강도는 물론 더 강하다.

TMP -시트의 오일 흡수력에 대한 내부 및 표면 사이징의 효과

인쇄 시트의 표면 처리는 시트의 잉크 흡수력을 위태롭게 하여, 잉크 셋 오프와 잉크의 느린 건조를 유발한다. 따라서, 처리된 시트들을 내부 또는 표면 사이징 처리 후 오일 흡수력에 대해 검사하였다. 오일 흡수력 검사에서 종이 시트의 표면상에서 오일 방울이 부피는 시간에 대해 기록하고 전형적인 결과들이 도 8에 도시된다. 데이터는 도 9에 도시된 대로 오일 방울의 감소 vs. 시간으로 도시되었다. 내부 사이징 처리와 표면 처리는 오일 흡수력을 약간 더 낮춘다. 표면 처리는 장벽 형태의 지연된 흡수를 일으키는 반면, 내부 처리는 오일 흡수의 지연을 일으키는 더욱 강화된 시트를 만든다. 그러나, 블랭크 시트와 비교하면, 오일 흡수력의 감소 경향은 제한된다.

상업용 신문용지에 대한 도포 검사

보고서의 이전 부분에 사용된 포메트 다이나미크 래버러터리 종이 시트는 뛰어난 형성 특성을 갖는 것으로 특징되며 한 일련의 실시예에서, 상업용 신문용지 시트는 비교를 위해 MFC로 코팅하였다. 결과들은 도 10에 도시된다. MFC-코팅은 래버러터리 시트를 위한 상업용 신문용지 시트에 대한 린팅 경향을 완화한다.

오일 흡수를 조사하였다. 모든 이런 실험들은 상업용 신문용지의 표면 특성을 강화하기 위해 MFC의 효과를 입증한다.

MFC 표면 처리를 사용하는 상업용 신문용지의 섬유 상승 경향

섬유 상승은 시트가 젖고, 마른 후 얇은 롤 위로 운반될 때 종이 표면으로부터 상승하는 섬유의 양과 크기로 정의된다. 상업용 신문용지는 MFC로 표면 처리되었고 FRT의 결과들은 다음 도 11에 도시된다. 도 11은 긴 섬유 상승 함량(LRC)은 MFC 표면 처리 후 감소하였다는 것을 나타낸다. 그러나, 짧은 섬유 상승 면적(SRA)과 전체 섬유 상승 면적(TRA)은 처음에는 감소하였으나 코팅 MFC의 양이 특정 지점을 초과할 때 증가하였다.

ESEM 분석

전분, MFC 및 MFC/전분 코팅 시트의 ESEM 이미지의 예들은 시트 표면(도 16a-d)과 단면(도 17a-d)의 외관을 나타낸다. 코팅(도 12a) 이전 기준 시트에서 볼 수 있듯이, 표면이 꽤 거칠다. 코팅은 더 부드러운 표면을 만든다(도 16b-d). MFC 코팅은 A-전분보다 더 부드러운 표면을 만든다. 이것은 아마도 MFC에 대한 더 좋은 막 형성의 결과이다. 이런 차이는 도 13b(A-전분)를 도 13c(MFC)와 비교했을 경우 단면 이미지에서 볼 수 있을 것이다. MFC는 시트 표면의 상부에 놓이는 비교적 두꺼운 층을 형성하는 반면 A-전분은 다른 방식으로 시트 속에 침투하는 더 얇은 막을 형성한다. 상기한 대로, MFC 막의 약함은 MFC 층과 시트 사이의 박리를 일으키는 시트에 약하게 부착되는 것으로 보인다(도 5). A-전분에 의한 약함은 린팅을 감소시키는데 효과적이 아니라는 것이다. 이것은 도 13b에서 볼 수 있는 A-전분에 의한 더 나쁜 막 형성 때문일 것이다. A-전분과 MFC를 결합함으로써, 시트의 상부에 막을 형성하는 것이 여전히 가능하다(도 13d 참조). 이 막은 아마도 주로 MFC로 구성된다. A-전분이 더 좋은 방식으로 시트 속에 대신 침투할 수 있다. 상기된 린팅 결과들을 기초로, MFC와 A-전분의 조합은 제 위치에 린팅 입자들을 고정하는 시트로 막을 코팅할 가능성을 제공할 뿐만 아니라 시트 내부에 입자들을 부분적으로 고정하나 MFC 막을 시트에 고정하기 때문에 효과적이라는 것을 추측할 수 있다.

본 발명의 장점

신문용지의 린팅 경향은 MFC, 전분 또는 두 첨가제의 혼합물에 의한 표면 사이징 처리에 의해 완화될 수 있다. C-전분에 의한 단순한 내부 처리와 비교하면, 표면 처리는 린팅 경향을 감소시키는데 더욱 효과적이다. MFC 겔은 높은 물 보유력 때문에 기본 시트에 쉽게 침투하지 못한다. 따라서, MFC로 코팅된 시트는 A-전분 또는 MFC + A-전분으로 코팅된 시트보다 더 높은 인쇄 속도에서 박리될 수 있다. MFC와 A-전분의 혼합물을 사용하면, MFC 또는 A-전분의 사용보다 더욱 린팅 경향을 감소시킨다는 시너지효과가 있다는 것을 발견하였다. A-전분은 MFC와 기본 시트 사이의 상 경계를 강화한다. 긴 섬유 상승 경향은 MFC 표면 사용에 의해 더욱 강하게 감소하였다는 것이 발견되었다. 오일 흡수력은 코팅 화학물질의 양을 증가시킴에 따라 다소 감소하는 것을 발견하였다.

Claims

미소섬유상 셀룰로오스(MFC) 및 하나 이상의 폴리사카라이드 하이드로콜로이드를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항에 있어서,
조성물은 1-90중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항에 있어서,
조성물은 2-50중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항에 있어서,
조성물은 3-25중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항에 있어서,
조성물은 5-15중량%의 MFC를 포함하고, 나머지는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)를 포함하는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 전분인 인쇄지 코팅용 조성물.
제 6 항에 있어서,
전분은 천연 전분, 음이온성 전분 및 양이온성 전분, 과산화된 전분, 에터화된 전분, 에스터화된 전분, 산화된 전분, 가수분해된 전분, 덱스트린화된 전분, 하이드록시에틸화된 전분 및 아세틸화된 전분을 구성하는 그룹으로부터 선택되는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 로커스트 빈 검, 카라야 검, 잔탄 검, 아라비아 검, 가티 검, 펙틴, 트라가캔트, 알지네이트, 셀룰로오스 검, 구아 검, 아가 검, 카라기난 및 타마린드 검으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 인쇄지 코팅용 조성물.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 따른 조성물로 코팅된 종이.
(a) 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)의 제 1 층
(b) MFC의 제 2 층을 포함하는 코팅된 종이.
제 10 항에 있어서,
층(a)에 있는 폴리사카라이드 하이드로콜로이드(들)은 천연 전분, 음이온성 전분 및 양이온성 전분, 과산화된 전분, 에터화된 전분, 에스터화된 전분, 산화된 전분, 가수분해된 전분, 덱스트린화된 전분, 하이드록시에틸화된 전분 및 아세틸화된 전분을 구성하는 그룹으로부터 선택되는 코팅된 종이.
제 10 항에 있어서,
폴리사카라이드 하이드로콜로이드는 로커스트 빈 검, 카라야 검, 잔탄 검, 아라비아 검, 가티 검, 펙틴, 트라가캔트, 알지네이트, 셀룰로오스 검, 구아 검, 아가 검, 카라기난 및 타마린드 검으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 코팅된 종이.
제 10 항에 있어서,
(b)에 있는 MFC의 양은 종이의 시트의 0.1-60g/m²의 범위인 코팅된 종이.
제 13 항에 있어서,
(b)에 있는 MFC의 양은 종이의 시트의 0.5-40g/m²의 범위인 코팅된 종이.
제 14 항에 있어서,
(b)에 있는 MFC의 양은 종이의 시트의 1-30g/m²의 범위인 코팅된 종이.
제 15 항에 있어서,
(b)에 있는 MFC의 양은 종이의 시트의 3-20g/m²의 범위인 코팅된 종이.
종이의 시트에 장벽을 제공하는 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 따른 조성물의 용도.
장벽으로서 제 10 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 따른 종이의 용도.
종이를 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 따른 조성물로 코팅하는 단계를 포함하여, 종이의 린팅(linting) 및/또는 더스팅(dusting)을 감소시키는 방법.