KR20100123623A - 씬 튜브용 알루미늄 합금 브레이징 시트 - Google Patents
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Abstract
Si ≤0.1wt%, 가장 바람직하게 Si ≤0.06wt%, Mg ≤0.35wt%, Mn 1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt%, Cu 0.2-1.0wt%, 바람직하게 0.6-1.0wt%, Fe ≤0.7wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들인 알루미늄 합금으로 이루어진 코어 재료; 및 코어 재료의 적어도 일 측에 클래딩되는 워터사이드 클래딩 재료를 포함하는 알루미늄 합금 브레이징 시트로서, 상기 클래딩 재료는 상기 코어 재료 전위보다 낮은 전위를 가진 알루미늄 합금으로 이루어지고, Si 0.5-1.5wt%, Mn 1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt%, Mg ≤0.15wt%, Cu ≤0.1wt%, Fe ≤0.7wt%, Zn ≤1.4wt%, 바람직하게 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게 ≤0.4wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%로 필수적으로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들이며, 워터사이드 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비는 적어도 5:1, 바람직하게는 적어도 10:1이다.
Description
본 발명은 우수한 부식 성능을 가진 고강도 알루미늄 합금 브레이징 시트에 관한 것이다.
튜브 재료의 다운 사이징으로 브레이징 시트에 대한 요건이 높아지고 있다. 한 양태는 튜브 내측(액체 냉각제와 접촉하는)과 외측 모두의 부식 성능이다. 본 발명의 목적은 열교환기 등의 튜브, 헤더 플레이트, 및 라디에이터의 히터 코어로서 사용되었을 때, 내면측(냉각제측)과 외측의 내부식성이 우수한 고강도 알루미늄 합금 브레이징 시트를 제공하는 것이다. 또, 본 발명의 목적은 부식 환경에서 사용될 수 있는 작업성이 우수한 씬 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다.
이전에는 워터사이드 클래딩에 Zn과 Mg를 첨가함으로써 브레이징 시트의 내부식성을 개선하려는 시도가 있었다. 선행기술은 강도에 대한 Mg의 효과에 초점을 맞추었으며, Zn을 많은 양으로 첨가하여 희생 애노드 효과를 제공하였다. 얇은 튜브 재료에서는 Zn이 브레이즈 클래딩 측으로 확산될 수 있고, 그 결과 전체 브레이징 시트의 내부식성이 열화되어 조기 누출과 최종 제품의 실패를 야기하므로 너무 많은 양의 Zn은 바람직하지 않다고 판명되었다.
JP0299325는 0.3-1.5% Mn, 0.3-1.2% Si, 0.3-1% Cu를 함유하고 필요에 따라서 0.03-0.15% Zr을 더 함유하며 나머지는 Al과 불가피한 불순물들로 이루어진 조성을 가진 Al 합금으로 구성된 코어 재료를 개시하며, 0.3-1.5% Mn, 0.3-1.2% Si과 필요에 따라서 0.03-0.15% Zr을 함유하고 나머지는 Al과 불가피한 불순물들로 이루어진 조성을 가진 Al 합금으로 구성된 외피 재료가 상기 코어 재료에 클래딩된다. 이 재료는 코어의 Si 함량이 충분히 낮지 않아서 충분한 내부식성의 브레이징 시트를 제공할 수 없다.
본 발명은 열교환기 등의 튜브, 헤더 플레이트, 및 라디에이터의 히터 코어로서 사용되었을 때 내면측(냉각제측)의 내부식성이 우수한 고강도 알루미늄 합금 브레이징 시트를 제공하는 것을 목표로 한다. 또, 본 발명의 목적은 부식 환경에서 사용될 수 있는 작업성이 우수한 씬 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다.
이것은 본 발명의 알루미늄 합금 브레이징 시트에 의해서 달성된다. 본 발명의 브레이징 시트는 Si ≤0.1wt%, 가장 바람직하게 Si ≤0.06wt%, Mg ≤0.35wt%, Mn 1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt%, Cu 0.2-1.0wt%, 바람직하게 0.6-1.0wt%, Fe ≤0.7wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들인 알루미늄 합금으로 이루어진 코어 재료; 및 코어 재료의 적어도 일 측에 클래딩되는 워터사이드 클래딩 재료를 포함하고, 상기 클래딩 재료는 상기 코어 재료 전위보다 낮은 전위를 가진 알루미늄 합금으로 이루어지며, Si 0.5-1.5wt%, Mn 1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt%, Mg ≤0.15wt%, Cu ≤0.1wt%, Fe ≤0.7wt%, Zn ≤1.4wt%, 바람직하게 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게 ≤0.4wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%로 필수적으로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들이며, 워터사이드 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비는 적어도 5:1, 바람직하게는 적어도 10:1이다.
도 1은 이론적인 Cu- 및 Zn-확산 프로파일, 및 클래딩 A의 모델링한 부식 전위 프로파일이다. Zn = 0, 코어 I와 조합.
도 2는 이론적인 Cu- 및 Zn-확산 프로파일, 및 클래딩 B의 모델링한 부식 전위 프로파일이다. Zn = 0.4wt%, 코어 I와 조합.
도 3은 이론적인 Cu- 및 Zn-확산 프로파일, 및 클래딩 C의 모델링한 부식 전위 프로파일이다. Zn = 1.5wt%, 코어 I와 조합.
도 4는 브레이즈 클래딩 측의 부식 전위 프로파일이다.
도 2는 이론적인 Cu- 및 Zn-확산 프로파일, 및 클래딩 B의 모델링한 부식 전위 프로파일이다. Zn = 0.4wt%, 코어 I와 조합.
도 3은 이론적인 Cu- 및 Zn-확산 프로파일, 및 클래딩 C의 모델링한 부식 전위 프로파일이다. Zn = 1.5wt%, 코어 I와 조합.
도 4는 브레이즈 클래딩 측의 부식 전위 프로파일이다.
본 발명은 지정 코어와 조합하여 우수한 내부 부식 보호를 제공하는 워터사이드 클래딩을 설명하며, 워터사이드 클래딩 중의 Zn 함량은 낮거나(<1.1wt%), 또는 바람직하게는 <0.4wt% 또는 Zn이 없다. 강도 및 내부식성을 개선하기 위해 워터사이드 클래딩에 Mg가 첨가될 수 있지만, Mg는 접히는 튜브 재료의 브레이징시에 문제를 일으킬 수 있다. 본 발명은 특히 접히는 씬 튜브 재료에 적합하지만, 다른 용도에도 사용될 수 있다. 또, 이 시스템으로부터 Zn과 Mg를 모두 제거하면 리사이클성이 더 좋아진다.
JP0299325에 개시된 것과 같은 브레이징 시트는 충분한 부식 보호를 제공하지 못하는 것으로 밝혀졌다. 워터사이드 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비가 너무 낮아서 충분한 전위 기울기가 형성될 수 없다. 브레이징 시트의 브레이즈 클래딩 측에서의 우수한 장기-수명 효과에도 코어 중의 Si 함량이 너무 높다.
본 발명의 브레이징 시트는 알루미늄 합금의 코어를 포함하며, 이것은 일면 상에 클래드를 구비하여 이것이 브레이징 시트로 제조된 열교환기의 냉각제측을 향해 놓이고, 나머지 표면에는 선택적으로 브레이징 클래드를 구비한다. 이후 냉각제측 클래딩을 워터사이드 클래딩이라고 하며, 이 클래딩은 브레이징 시트의 최외각층으로서 냉각제와 직접 접촉된다.
본 발명의 목적은 열교환기 등의 튜브, 헤더 플레이트, 및 라디에이터의 히터 코어로서 사용되었을 때 내면측(냉각제측)의 내부식성이 우수한 고강도 알루미늄 합금 브레이징 시트를 제공하는 것이다. 또, 본 발명의 목적은 부식 환경에서 사용될 수 있는 작업성이 우수한 씬 브레이징 시트 재료를 제공하는 것이다. 본 발명은, 특히 얇은 재료에 적합한, 부식 성능이 우수한 브레이징 시트를 설명한다. 본 발명은 침식 특성이 우수한 워터사이드 클래딩을 제공한다. 본 발명의 브레이징 시트의 제조 과정은 브레이징 후 워터사이드 클래딩 중에 최적의 입자 크기 분포를 제공할 수 있도록 선택되었다. 본 발명의 브레이징 시트는 코어와 워터사이드 클래딩 간 Si 비가 내부 부식 보호에 충분한 전위 기울기를 제공하는데 특히 적합하다. 본 발명에서 Zn의 양은 워터사이드 클래딩에서 최소화되며, 이로써 브레이징 시트 전 두께를 통틀어서, 특히 씬 게이지에서 우수한 부식 보호를 제공할 수 있다. 또, 이 시스템에서 원소의 수를 최소화하면 리사이클성이 더 좋아진다.
본 발명의 브레이징 시트는 알루미늄 합금의 코어를 포함하며, 이것은 일면 상에 클래드를 구비하여 이것이 브레이징 시트로 제조된 열교환기의 냉각제측을 향해 놓이고, 나머지 표면에는 선택적으로 브레이징 클래드를 구비한다. 이후 냉각제측 클래딩을 워터사이드 클래딩이라고 한다.
Mn은 워터사이드 클래딩 재료의 강도를 개선할 뿐만 아니라, 예를 들어 열 교환기에 튜브로서 사용되었을 때 침식 부식에 대한 저항성을 개선하는 원소이다. Mn의 함량이 1.0wt% 미만이면, 입자 유도 강화를 위한 충분한 양의 Mn이 얻어질 수 없어 침식 부식 저항성을 위한 입자의 수가 너무 적어져 강도가 확보될 수 없다. Mn의 함량이 2.0wt%를 넘으면, 클래딩 재료의 작업성이 악화되고, 너무 많은 금속간 입자가 형성될 수 있어 피로 특성에 부정적 영향을 미칠 수 있다. 1.4-1.8wt% Mn에서 작은 분산질들(<0.5㎛)과 큰 공융 입자들의 바람직한 함량이 얻어지므로 개선된 침식 부식 저항성이 제공된다. 따라서, 워터사이드 클래딩 재료 중의 Mn 함량은 1.0-2.0wt% 범위, 더 바람직하게는 1.4-1.8wt% 범위로 설정된다.
Si는 Mn과 반응함으로써 워터사이드 클래딩 재료의 강도를 개선한다. Si의 함량이 0.5wt% 미만이면, 형성된 AlMnSi 분산질의 수가 불충분하여 강도의 개선이 충분하지 않다. 또한, Si는 클래딩의 용융점을 저하시키므로 1.5wt%로 제한되는 것이 필요하다. 따라서, 워터사이드 클래딩 재료 중의 Si 함량은 0.5-1.5% 범위로 설정된다.
Si 함량이 저하되면, 부식 전위가 영향을 받아 클래드가 더 부식되기 어렵게 되어 희생 효과가 약해지는데, 이것은 바람직하지 않다. 또한, 원하는 희생 효과가 얻어지도록 워터사이드 클래딩의 Si 함량이 코어의 Si 함량과 균형을 이루어야 한다. Mn 함량이 더 높으면(1.4-1.8%), 일부 Si가 코어로 확산되어 AlMnSi 입자의 형성시 Mn과 반응하여 없어지기 때문에 클래딩 재료에 Si가 필요해질 수 있다.
Zn은 클래딩 재료의 부식 전위를 낮게 하기 위해서 클래딩 재료에 첨가된다. 이 경우, 클래딩 재료 중의 Cu 함량이 불순물 수준이면, 클래딩 재료 중의 Zn 함량이 1.4wt% 미만이어도 충분한 희생 애노드 효과가 달성되어 내부식성이 유지될 수 있다. 코어 재료의 두께가 감소되거나, 또는 브레이징 과정의 온도가 높거나 높은 온도에서의 시간이 길면, 워터사이드 클래딩의 Zn이 코어로 깊이 확산되려는 경향을 나타내고, 이것은 브레이징 시트의 부식 특성을 악화시킬 수 있다. 따라서, Zn 함량의 상한은 1.4wt%, 바람직하게 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게 ≤0.4wt%로 설정된다. Zn의 양이 저하되면 코어 깊은 곳에서 다량의 Zn의 효과가 감소하여 브레이징 클래딩 측으로부터의 부식 속도가 증가할 수 있다.
높은 수준의 Zn은 클래딩의 용융점을 낮추고, 잠재적으로 재료를 더 취약하게 만들어 압연 도중에 문제를 일으킬 수 있다. Zn의 양을 조절함으로써 브레이징 과정을 제어할 필요 없이, 즉 저온을 사용하거나 브레이징 시간을 단축시켜 코어를 통한 Zn의 확산을 제한하지 않고도 씬 브레이징 시트에서 높은 내부식성이 얻어질 수 있다.
Mg는 강도를 개선하고 내부식성과 내침식성을 개선하기 위해서 클래딩 재료에 주로 첨가된다. 그러나, 예를 들어 접히는 튜브를 구비한 용구의 CAB 브레이징에서는 Mg가 많은 양 존재하면 브레이징 성능이 손상될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따라서 워터사이드 클래딩의 Mg 함량은 0.15wt% 이하, 바람직하게 <0.05% 이하이다.
Cu 수준은 Cu가 내부식성을 열화시키기 때문에 수측 클래딩에서 낮게 설정되어야 한다. 구리가 공식(pitting corrosion) 경향을 증가시키므로 구리 함량은 최대 0.1wt%, 바람직하게 최대 0.04wt%로 설정된다. 리사이클성을 개선하기 위하여 클래드 조성물은 Ni를 함유하지 않는 것이 바람직하다.
코어 중의 Mn 함량이 1.0wt% 이상일 경우, 예열 및 이후 열간 압연 동안 다수의 입자가 침전될 수 있고, 브레이징 후 고용체 중에서 Mn의 큰 차이 때문에 코어와 워터사이드 클래딩 간에 실질적인 전위 기울기가 얻어질 수 있다. 용어 "예열"은 550℃ 미만의 온도에서 열간 압연 전에 잉곳을 가열하는 것을 말한다. Mn이 2.0wt% 이상이면, 캐스팅 도중에 공융 입자들이 형성되는데, 이것은 얇은 튜브의 제조에서는 바람직하지 않다. 1.8wt% 이하의 Mn 함량이 바람직한데, 캐스팅 동안 형성된 1차 입자가 더 작을 것이기 때문이다. 입자 수가 많을수록 브레이징 온도에서 새깅에 대한 저항성이 커진다. 1.4-1.8wt% Mn에서 작은 분산질과 큰 공융 입자의 원하는 함량이 얻어진다. 고용체 중에 존재할 때 Mn은 강도를 증가시킨다.
고용체 중에 존재할 때 구리는 알루미늄의 강화제이므로 코어에 0.2-1.0wt% Cu의 첨가는 강도를 더 증가시킨다. 그러나, Cu는 캐스팅 동안 열 분해 민감성을 높이고, 내부식성을 감소시키고, 고상선 온도를 저하시킨다. 고강도가 필요할 경우 0.6-1.0wt%의 구리 함량이 바람직하다.
Zr의 첨가는 매우 미세한 입자의 수를 증가시키고, 이것은 브레이징 동안의 새깅 저항성에 유리하다. 또한, 이것은 브레이징 후 큰 과립을 제공하는데, 이것은 부식 특성에 유리하다. 우수한 새깅 저항성 및 큰 결정립을 얻고, 캐스팅 동안 조대한 침전물을 피하기 위해서, 바람직하게는 0.05-0.3wt% Zr이 코어 및/또는 수측 합금에 첨가될 수 있다.
코어 중 규소의 농도는 ≤0.1wt% Si, 바람직하게는 ≤0.06wt%여야 한다. 이것은 어떤 부식 공격이 횡 방향으로 진행되도록 하며, 이로써 공식이 회피되고, 부식 공격이 횡 방향이 된다. 0.1wt% 이상이면, 브레이징 후 브레이즈 클래드 층 또는 워터사이드 층과 함께 희생 층을 형성하는 능력이 상당히 감소된다.
본 발명에 따라서 브레이징 시트에 사용되는 알루미늄 합금을 제조할 때, 소량을 불순물들을 피하는 것은 불가능하다. 이런 불순물들은 본 발명에서 언급되지는 않고 무시되는 것도 아니지만, 합계가 절대 0.15wt%를 초과하지는 않을 것이다. 본 발명의 모든 구체예와 실시예에서 나머지는 알루미늄으로 구성된다.
본 발명의 브레이징 시트는 고강도 및 워터사이드 클래딩 측과 브레이즈 클래딩 측에서 모두 우수한 부식 성능을 제공한다. 워터사이드 클래딩 재료는 코어와 클래딩 사이의 적합한 부식 전위로 인해, 이러한 코어 재료 위의 부식 보호 코팅으로서 적용되는데 특히 적합하다. 이 합금 조합은 충분한 강도와 부식 특성을 가진 매우 얇은 튜브 재료의 제조를 가능하게 한다. 브레이징 시트는 ≤300㎛, 더 바람직하게 ≤200㎛의 두께를 가지는 것이 유리하고, 워터사이드 클래드의 두께는 바람직하게 ≤30㎛, 더 바람직하게 20㎛ 미만이다.
브레이징 시트의 상이한 합금 원소들의 조성 범위를 주의 깊게 선택하는 것이 매우 중요하다. 따라서, 본 발명은 Mg, Mn, Si, Cu, Zr 및 선택적으로 Zn의 주의 깊게 고안된 함량의 사용에 의해서 브레이징 시트의 전위 기울기 및 부식 특성을 조절하는 수단을 제공한다. 이 방식에서, 워터사이드 클래딩의 두께가 최소화될 수 있는 동시에, 고강도 및 높은 부식 및 침식 저항성은 유지된다. 워터사이드 클래드 희생 층의 부식 메커니즘을 조절하는데 있어서 단지 아연 효과에만 의존하지 않으면서, 제설용 염 상태에 노출된 차량의 외부 부식 상황과 내측에서의 품질이 불량한 냉각제에 의한 상황을 모두 만족하기 위해서는, 잘 균형을 이룬 개선된 부식 성능을 얻는 것이 바람직하다.
4XXX-시리즈의 어떤 알루미늄 브레이즈 합금도 본 발명의 범위 내에서 사용될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서 사용된 브레이즈 클래딩의 두께와 브레이즈 클래딩의 타입은 단지 예로서만 해석되어야 한다.
브레이징 시트에 고강도를 제공하기 위해서 코어 및 워터사이드 클래딩이 모두 높은 Mn 함량을 가진다. 두 재료 중 Si 함량의 차이를 주의 깊게 조절함으로써 전위 기울기가 달성되고, 이로써 워터사이드 클래딩이 코어에 대해 희생될 것이다. 브레이징 동안 워터사이드 클래딩 중의 Si는 새로운 알파-AlMnSi 분산질을 안정화하고 아마도 그것을 형성함으로써 워터사이드 클래딩 중에서 용질 Mn의 양을 주로 낮게 유지하고, 이로써 브레이징 후 코어와 워터사이드 클래딩에서 Mn의 고용체에 차이가 생길 것이다. 코어 중의 낮은 Si 함량은 Mn의 높은 용질 함량을 허용하는데, 이것은 시트의 가공 동안 형성된 가장 미세한 AlMn 분산질 입자가 브레이징 도중에 용해될 것이기 때문이다. 이것은 전위 기울기의 형성을 제공하며, 브레이즈 사이클이나 클래딩 두께에는 민감하지 않은 특성이다. 클래딩 중의 Si 대 코어 중의 Si의 비는 유리하게 적어도 5:1, 바람직하게 적어도 10:1이어야 한다. 따라서, 얇은 브레이징 시트 및 더 얇은 워터사이드 클래딩에서, 워터사이드의 규소 함량은 브레이징 동안 높은 수준의 알파-AlMnSi 분산질을 유기하기 위해서 이용할 수 있는 충분한 Si를 확보하려면 바람직하게는 0.5wt% 이상이어야 한다. Zn은 필요에 따라서 전위 기울기를 더 증가시키고, 워터사이드 클래딩이 원한다면 심지어 표면층에서는 더 빠르게 희생 부식되도록 하기 위해 워터사이드 클래딩에 첨가될 수 있다. 그러나, 본 발명은 희생 클래드 층의 아연 함량이 더 낮은 수준으로 적용되는 것을 허용하며, 이로써 코어로 깊게 확산되어 외측에서부터 전체 부식 성능을 열화시키는 아연의 부정적인 영향을 감소시킨다. 아연 함량이 감소된 이러한 제품은 열교환기 제품의 리사이클성에도 유리하며, 또한 같은 CAB 브레이징 노에서 상이한 타입의 열교환기들의 더욱 유연한 생산을 허용한다. 이것은 워터사이드 클래딩에서는 매우 낮은 수준으로 유지되고 코어에서는 높은 구리 함량을 가진 구리의 효과와 조합되어 부식 전위 차이를 더욱 높일 것이고, 이로써 규소와 망간의 효과에 비하여 부식 성능이 개선될 것이다.
더욱이, 워터사이드 클래딩은 큰 결정립과 많은 수의 금속간 입자를 가지며, 이것은 유동 액체로 인한 침식에 견디도록 만든다. 이것은 높은 함량의 Mn과 가공 경로에 의해서 얻어진다. 550℃ 미만에서 캐스팅 후에 예열하는 것을 포함하는 공정에서 코어 슬랩과 클래드 슬랩이 제조된다. 침식 특성은 라디에이터나 히터 코어의 예에서처럼 시스템에 유동 액체가 존재하는 경우 튜브에 중요하다. 본 발명의 워터사이드 클래딩은 특히 내침식성이도록 맞춤 제작된다. 내침식성은 입자 분율 및 크기 분포에 의존하고, Al-Si-Fe-Mn을 제어된 수로 함유하는 입자가 재료가 침식 작용을 견디는데 유리하다. 본 발명의 워터사이드 합금은 적합한 입자 면적 분율을 가진다. 브레이즈된 상태 그대로에서 면적 분율은 조성, 공정(특히, 예열 과정), 및 브레이즈 사이클에 의존한다. 이것은 AlMn 시트를 생산하기 위한 본 발명에 따른 방법에 의해 달성되며, 여기서 워터사이드 클래딩 압엽 스냅은 (중량 퍼센트로) Si 0.5-1.5%, Mn 1.0-2.0%, 바람직하게 1.4-1.8%, Mg ≤0.15%, Cu ≤0.1%, Fe ≤0.7%, Zn ≤1.4%, 바람직하게 ≤1.1%, 가장 바람직하게 ≤0.4%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물들로 구성된 용융물로부터 생산된다. 주어진 합금 원소들의 양은 모두 중량 퍼센트이다. 열간 압연 전에 압연 슬랩을 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열하여 분산질 입자(과포화된 고용체로부터 침전되는 입자)의 수와 크기를 조절한 다음, 예열된 압연 슬랩을 적합한 치수의 고온 스트립으로 열간 압연한다. 워터사이드 스트립 두께의 정상적인 총 열간 압연 높이 감소는 워터사이드 클래딩의 최종 게이지와 두께에 의존하며, 전형적으로 >70%이다. 워터스트립 클래딩의 고온 스트립 배출 게이지는 전형적으로 25-100mm 범위이다. 이것이, Si <0.1%, 바람직하게 <0.06%, Mn 1.0-2.0%, 바람직하게 1.4-1.8%, Mg ≤0.35%, Cu ≤0.2-1.0%, 바람직하게 0.6-1.0%, Fe ≤0.7%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물들로 구성된 용융물로부터 생산된 코어 슬랩 위에 용접된다. 클래드 슬랩은 바람직하게는 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열된다. 이것은 열간 압연되고, 최종 게이지로 더 냉각 압연된다. 코일은 바람직하게는 최종 게이지로 템퍼 아닐링된다. 이 방식으로 생산된 워터사이드 클래딩 재료는 50-500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 0.5-20x105 입자, 바람직하게 ㎟ 당 1-12x105 입자, 가장 바람직하게 ㎟ 당 2-9x105 입자의 범위이고, >500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 1-20x103 입자, 바람직하게 ㎟ 당 7-15x103 입자 범위인, 브레이징 후 미소구조를 가진다.
이들 미세 입자의 대부분은 열간 압연 전 예열하는 동안 생성된다. 전형적인 브레이징 조건은 580-630℃, 예를 들어 약 600℃의 온도에서 가열하는 것을 포함하며, 체류 시간은 2-5분, 전형적으로 약 3분이다. 입자 밀도를 측정하는 방법에 대한 설명은 실시예 3에 설명된다.
본 발명은 클래드와 코어 간 Si 비가 최상의 부식 성능을 제공하도록 최적화되었다. 나머지 원소들이 본 발명의 범위 내라면, 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비는 적어도 5:1, 바람직하게 적어도 10:1이어야 한다.
브레이징 시트에는 Al-Si 브레이즈 클래드가 클래딩의 반대측에 직접 적용될 수 있으며, 상기 브레이즈 클래드는 5-13wt% Si를 포함한다. 코어가 워터사이드 클래딩의 반대측에 브레이즈 클래딩을 구비하는 경우, 코어 중의 낮은 규소 함량이 희생 층의 형성을 제공하고, 부식은 브레이즈 클래딩 측에서도 단지 횡 방향으로만 진행된다. 이 코어 재료의 우수한 내부식성은 EP1580286에서 이미 밝혀졌다. 브레이징 시트가 브레이즈 클래드를 포함하는 경우, 브레이징 시트의 브레이징 측에 중간층은 필요하지 않으며, 이것은 경제적인 관점에서 유리하다. 또한, 코어의 조성과 상이한 조성의 중간층이 사용되지 않은 경우 재료의 리사이클이 용이 해진다.
브레이즈 클래드를 포함하는 브레이징 시트의 부식 보호는 내측과 외측 모두에서 생기는 전위 기울기 때문에 우수하다. 공기측과 마주하는 외면에는 브레이징 동안 표면 밑 수준에 희생 애노드성 장기-수명 층이 생성된다. Al, Mn 및 Si를 함유하는 코어 중의 미세 입자들은 브레이즈 클래딩으로부터 Si의 내부 확산으로 인하여 브레이즈 클래드 표면 근처에 침전된다. 이것은 코어와 비교하여 이 구역에서 고용체 중의 Mn을 저하시킨다. 규소가 도달하지 못한 코어의 더 깊은 곳에서는 AlMn 미세 분산질 입자 대부분이 브레이징 작업 동안 용해되어 용질 Mn의 양이 증가한다. 브레이징 작업 후 희생 애노드성 표면 밑 층에서 용질 Mn의 이런 차이가 외면과 코어 사이에 전위 기울기를 만들어 우수한 부식 성능을 제공한다.
또한, 브레이징 시트의 최상의 성능에 도달하기 위하여 이러한 브레이징 시트를 생산하는 과정이 최적화되었다. 브레이징 후 고용체 중의 Mn, Cu 및 Si의 최종 프로파일과 그에 따른 그것의 부식 보호는 시트의 가공 이력에 의존한다.
브레이징 시트의 잉곳은 열간 압연 전에 <550℃에서 예열된다. 이 공정 경로는 브레이징 동안 용해될 수 있을 만큼 충분히 작은 Mn-함유 분산질을 다량으로 가진 코어 재료를 생산하기 위해서 선택되며, 이로써 고용체 중의 Mn의 양은 최대화된다. 또한, 템퍼 H24가 템퍼 H14보다 바람직하다. 템퍼 H14보다 템퍼 H24에서 재료가 생산되었을 때, 외부 브레이즈 클래딩 측의 전위 기울기가 더 가파른 것으로 판명되었다.
따라서, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 시트의 코어의 템퍼는 H24가 바람직하고, 코어 슬랩과 클래드 슬랩은 550℃ 미만에서의 캐스팅 후 예열을 포함하는 과정에서 제조되는 것이 유리하다.
이후 본 발명의 구체예를 예시의 방식으로 설명한다.
실시예
실시예
1
Fick의 2차 확산 법칙(식 1)에 따르는 erf-용액을 이용하여 농도 프로파일을 계산했다. 용어 및 정의는 표 1에 제공된다. 이들 합금 시스템의 활성화 에너지 Q와 최대 확산상수 D0를 실험 데이터에 대해 검증했다(EPMA, 전자 프로브 마이크로 분석). Cu에 대하여, 130 kJ/mol의 Q를 D0 = 6.5·10-5 ㎡/s와 함께 사용했다. Zn에 대하여, 114 kJ/mol의 Q를 D0 = 2.59·10-5 ㎡/s와 함께 사용했다.
브레이징 후 워터사이드 클래딩 표면으로부터 거리 "y"에서의 농도 "C"를 하기 식을 이용하여 계산했다:
부식 전위 프로파일을 식 5에 기초하여 계산했다. 알루미늄 중의 각 성분의 최대 고체 용해도 이하의 낮은 수준에서는 원소 농도와 부식 전위 사이에 선형 관계가 있다(Corrosion of Aluminum and Aluminum Alloys, Edt J.R. Davis, ASM International 200). 단순화하면 상이한 원소들의 효과는 부가적인 것으로 간주된다. 고용체(ss) 중의 원소의 양에 따른 어떤 알루미늄 합금의 부식 전위 E합금은 식 5에 의해 설명될 수 있다.
다양한 합금 원소에 대한 순수한 알루미늄 매트릭스(ΔE원소 고용체)에 대한 부식 전위 기여가 표 2에 주어진다. EAl(합금 원소가 없는 알루미늄의 전위)은 ASTM G69에 따라서 SCE(표준 칼로멜 전극)에 대해 -755mV로 측정되었다. 20분 가열 600℃ 3분의 브레이즈 사이클을 실험 데이터와 계산 데이터에 모두 사용하였다.
고유저항 및 TEP 측정값을 사용하여 전도도 및 고용체 중의 Mn을 계산했다. 또한, 이들 결과로부터 고용체 중의 Si를 추정했는데, 이들 농도는 확실한 것은 아니다. 지르코늄 함량은 0.1wt%이고, 모든 구리는 고용체 상태이며, 철은 침전된다고 가정했다. 브레이징 이후의 계산된 농도가 표 3에 주어진다. 이들을 전위 계산 입력 데이터로 사용했다. 전위 계산 입력 데이터로 사용된 Cu와 Zn 양은 식 1을 사용하여 계산했다.
본 발명은 최상의 부식 성능을 제공하도록 최적화된 클래드와 코어 간 Si 비를 가진다. 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비는 적어도 5:1, 바람직하게 적어도 10:1이어야 한다. 브레이징 후, 워터사이드 클래딩과 코어의 표면에서 부식 전위 차이를 표 4-6에 주어진 여러 조성에 대해서 계산했다. 브레이징 시트 실시예에서 전체 게이지는 150㎛, 워터사이드 클래딩 두께는 30㎛로 선택했다. 실시예들에서 Si 비는 17이다. 브레이징 후, 워터사이드 클래딩에서 고용체 중의 Mn의 양은 코어에서의 양보다 훨씬 낮다. 본 발명에서 사용된 적합한 Si 비로 인하여 코어에서보다 워터사이드 클래딩에서 더 많은 Mn이 Al-Si-Fe-Mn을 함유하는 입자들에 결합된다. 코어 I와 조합된 Zn을 함유하지 않는 클래딩 A에 대해 주어진 전위 차이는 표 6에 주어진 대로 63 mV이다.
도 1-3은 클래딩 A-C와 각각 조합된 코어 I에 대한 브레이징 후의 부식 전위 프로파일, Cu- 및 Zn-확산 프로파일을 나타낸다. 워터사이드 클래딩 30㎛ 두께가 도표에 표시된다. 이들 실시예에서는 반대측, 외면, 브레이즈 클래딩이 존재한다고 가정한다. 다른 부식 보호 클래딩도 사용될 수 있다. 브레이즈 클래딩이 존재할 때, 브레이징 동안 외면에 장기-수명 층이 생성된다. Al, Mn 및 Si를 함유하는 미세 입자들이 Si의 내부 확산으로 인하여 브레이즈 클래드 표면 근처에 침전된다. 이것은 코어와 비교하여 이 구역에서 고용체 중의 Mn을 저하시키고, 그 결과 외면과 코어 사이에 전위 기울기가 생긴다. 이 장기-수명 층은 브라운 밴드라고도 할 수 있으며, 이것이 도면에 표시된다. 브레이즈 클래드/코어 계면으로부터 브라운 밴드의 확장은 전형적으로 40-50㎛이다. 코어 구역은 워터사이드 클래딩/코어 계면과 브라운 밴드/코어 계면 사이의 거리로 정의된다(이 실시예에서는 재료의 중앙 구역 30-100㎛). 이 실시예들에서 브라운 밴드에서의 전위는 계산되지 않았지만, 전형적으로 본 발명에 의해 커버되는 합금에서는 코어 전위보다 약 30-60 mV 더 낮다.
도 1-3으로부터 씬 게이지 재료의 워터사이드 클래딩에 Zn을 첨가하는 것의 효과를 분명히 볼 수 있다. 초기 세 Zn 함량은 0, 0.4, 및 1.5wt% Zn으로 설명된다. 1.5wt% Zn을 워터사이드 클래딩에 사용한 경우, 확산 거리는 워터사이드 클래딩/코어 계면으로부터 약 100㎛이다. 예를 들어, 150㎛의 씬 게이지 재료에 대하여, 이것은 Zn 기울기가 브라운 밴드에 도달한다는 의미이다. 워터사이드 클래딩/코어 계면과 코어/브라운 밴드 계면 사이의 구역인 코어 구역에서 Zn 기울기가 계산되었다(표 3). 코어 내 Zn 기울기는 씬 브레이징 시트의 외부 부식 보호에 영향을 미칠 것이다. 외부 부식이 희생 브라운 밴드를 지나 진행된다면, 그것은 코어 내로도 진행될 수 있다. Zn 기울기가 가파르다면 부식이 더 빨리 진행될 가능성이 있다. 도 1-3에 전위 프로파일이 또한 도시된다. 1.5% Zn을 가진 브레이징 시트 실시예 3에서는 전체 코어 전반에 걸쳐서 전위 기울기가 있다. 이것은 내측과 외측 모두의 우수한 부식 보호를 위해서는 최적이지 않으며, 적어도 코어의 중심에는 안정한 코어 전위가 존재해야 한다. 브레이징 시트 실시예 1은 Zn을 함유하지 않는 워터사이드 클래딩을 나타낸다. 코어 두께의 절반 전반에 걸쳐서 코어 전위가 안정하다. 브레이징 시트 실시예 2는 0.4wt% Zn을 가진 워터사이드 클래딩의 상황을 보여준다. Zn 기울기가 1.5wt% Zn보다 낮고, 코어 전위는 1.5wt% Zn 경우와 같이 큰 정도로는 영향을 미치지 않았다. 외부 부식 전망에 있어서는 브레이징 시트 실시예 1과 2가 브레이징 시트 실시예 3보다 더 낫다.
재료의 외측과 내측이 모두 부식 환경에 노출된 경우, 브레이징 시트 실시예 3과 조합된 재료는 브레이징 시트 실시예 1과 2보다 훨씬 부식 공격을 견디지 못할 것으로 예상된다. 코어가 더 빨리 소비될 것으로 예상되며, 천공될 위험이 크다.
실시예
2
본 발명의 또 다른 양태는 내부 부식 보호이다. 브레이징 시트 실시예 1의 워터사이드 클래딩과 코어의 표면에서 전위 차이는 63 mV이다. 더 얇은 워터사이드 클래딩을 사용한 브레이징 시트 실시예 4(표 6)에서 브레이징 후에 전위 차이는 54 mV이다. 이 재료의 내부 부식 성능을 시험했다.
표 7에 주어진 조성을 가진 코어를 사용하여 재료 시트 견본 E와 D를 만들었다. 상기 코어 재료를 열간 압연한 재료를 사용했고, 이것을 본래대로 10% AA4343 브레이즈 클래딩과 10% 워터사이드 클래딩으로 클래딩했다. 워터사이드 클래딩을 제거하고, 표 3의 조성에 따른 워터사이드 클래딩으로 대체했다.
견본 E는 비교예이다. 랩-밀에서 냉간 압연하여 적합한 치수로 재료 패키지 두께를 더 감소시킨 다음, 템퍼 H24에 따라 최종 열처리했다.
모든 견본을 CAB 배치 노에서 브레이즈 시뮬레이션했다. 시트를 워터사이드 클래딩과 서로 마주하도록 짝을 맞춰 배치하여 아연 증발을 최소화했다. 20분 이내에 실온에서 600℃까지 온도 상승, 최대 온도에서 체류 시간 3분을 포함하는 열 사이클을 사용했다. 약 2.4℃/s의 속도로 공기 중에서 냉각시켰다. 냉각 속도는 임의로 정하였지만, 냉각 속도가 높은 것이 바람직하다.
모든 견본은 표 7에 주어진 코어, AA4343 브레이즈 클래딩, 및 표 8에 주어진 워터사이드 클래딩을 포함한다. 게이지 및 클래딩 두께는 연마된 샘플에서 라이트 옵티컬 현미경으로 측정했다.
비이커 테스트에 의해서 내부 부식 거동을 평가했다. 각 재료 조합으로부터 40x80mm의 시험 조각을 제조했다. 온건한 알칼리성 그리스 제거조(Candoclene)에 이들을 넣어서 그리스를 제거했다. 브레이즈 클래딩 측을 접착 테이프로 마스킹했다. 4개의 시험 조각을 소위 "OY-워터"라고 부르는 용액 400mL를 담은 각 유리 비이커에 담갔다. OY-워터 조성은 195ppm Cl-, 60ppm SO4 2 -, 1ppm Cu2 + 및 30ppm Fe3 +였다. 이것은 탈이온수 중에 NaCl, Na2SO4, CuCl2·2H2O 및 FeCl3·6H2O를 사용하여 제조했다. 비이커를 타이머로 조정할 수 있는 자기 교반 핫플레이트 위에 두었다. 88℃ 8시간 실온 16시간의 온도 사이클을 설정했다. 교반은 8시간의 가열 기간에만 적용하였다. 전체적으로 동일한 시험 용액을 사용하여 2주간에 걸쳐서 시험을 수행하였다. 각 재료 조합에 대해 샘플을 2개씩 분석했다. 시험 후 조각들을 10-15분 동안 HNO3에 담가둔 다음, 탈이온수로 헹궜다. ISO 11463에 따라서 현미경 방법을 사용하여 흠집 깊이를 분석했다. 라이트 옵티컬 현미경으로 단면을 조사하여 부식 공격의 타입과 흠집 깊이를 더 자세히 분석했다. 천공이 존재한다면 그 수를 세었지만, 가장자리에 5mm보다 가까이 있는 천공은 생략하였다.
표 9는 내부 부식 시험의 결과를 나타낸다. 천공의 수(2개 시험 조각의 합계)가 주어진다. 표 10은 견본 D와 E의 흠집 깊이를 나타낸다. D는 본 발명의 범위에 들어가고, E는 비교예이다.
내부 부식 결과는 견본 D의 전위 기울기가 이 재료 조합이 내부 부식 시험을 견디는데 충분하다는 것을 보여준다. 흠집 깊이는 2.5wt% Zn을 함유하는 견본 E보다 다소 작다.
실시예
3
본 발명의 다른 양태는 입자 분포이다. 표 7에 따른 코어 조성과 표 8에 따른 워터사이드 클래딩 F를 가진 재료를 분석에 사용했다. 워터사이드 클래딩 잉곳을 <550℃의 온도에서 예열하고, 슬랩을 90%의 전체 감소율로 열간 압연했다. 워터사이드 슬랩을 코어 잉곳 위에 용접하고, 반대측에는 AA4343 브레이즈 클래딩 슬랩을 용접했다. 이 패키지를 <550℃의 온도에서 예열하고, 3.9mm까지 99%의 전체 감소율로 열간 압연했다. 냉간 압연에 의해서 최종 게이지 0.270mm까지 슬랩을 더 감소시켰다. 템퍼 H24에 따라서 코일을 템퍼 아닐링했다.
상기 설명된 코일로부터 재료를 CAB 배치 노에서 브레이즈 시뮬레이션했다. 두 가지 열 사이클을 사용했다. 하나는 20분 이내에 실온에서 610℃까지 온도 상승 후 최대 온도에서 체류 시간 3분을 포함했다. 두 번째 열 사이클은 이전과 유사하지만 최대 온도가 585℃였다. 불활성 분위기에서 약 0.50℃/s의 속도로 냉각시켰다.
재료의 입자 밀도를 측정하기 위하여, 길이방향, ND-RD, 평면의 스트립으로 조각들을 잘랐다. 조각들을 마지막 제조 단계에서 0.04㎛ 콜로이드 실리카를 함유하는 Struers OP-S 현탁액을 사용하여 기계 연마했다. Oxford Instruments의 이미지 분석 시스템인 IMQuant/X를 사용하여 FEG-SEM, Philips XL30S에서 입자 단면적을 측정했다.
측정된 이미지를 현미경의 "인-렌즈" 검출기를 사용하여 후방산란 방식으로 기록했다. 후방산란 이미지에서 정보 깊이를 최소화하고 우수한 공간 분해능을 얻기 위하여, 3 kV의 낮은 가속 전압을 사용했다.
공통 그레이 레벨 역치를 사용하여 입자를 검출했다. 샘플 중의 입자의 수와 분포를 대표하는 결과를 얻기 위하여 측정된 이미지 프레임들을 단면으로 펼쳤다. 측정은 두 단계로 이루어졌다. 첫 번째는 작은 분산질들에 대해서 이루어졌다(<500nm의 등가 직경을 가진 입자들). 1000개가 넘는 분산질이 측정되었다. 각 입자의 면적 A를 측정하고, 등가 입자 직경을 √(4A/π)로서 계산한다. 두 번째 측정은 구성 입자들(>500nm의 등가 직경을 가진 입자들)에 대해서 이루어졌다. 측정은 클래딩 두께의 약 80%를 커버하는 이미지 필드에 대해서 이루어졌다. 이러한 이미지 필드 100개를 분석했다.
2분간 60℃에서 브레이징 후, 샘플은 크기 범위 50-500nm에 들어가는 분산질의 수 밀도가 ㎟당 3.9x105 입자였다. 브레이징 후, 샘플은 크기 범위 >500nm에 들어가는 구성 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 1x104 입자였다. 2분간 585℃에서 브레이징 후, 샘플은 크기 범위 50-500nm에 들어가는 분산질의 수 밀도가 ㎟ 당 6.8x105 입자였다. 브레이징 후, 샘플은 크기 범위 >500nm에 들어가는 구성 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 1x104 입자였다.
실시예
4
실시예 2에 따라서 CAB 브레이징한 후, 템퍼 H24와 템퍼 H14 재료에 대해 브레이즈 클래딩 측의 부식 전위 프로파일을 측정했다. 부식 전위 측정은 6-8 곳의 깊이에서 이루어졌으며, 잔류 브레이즈 클래딩의 외면에서 시작하여 코어 내부까지 진행된다. 샘플을 뜨거운 NaOH에서 상이한 깊이로 에칭했다(접착 테이프를 사용하여 뒷면을 마스킹했다). 에칭 후, 샘플을 진한 HNO3로 세정하고, 탈이온수와 에탄올로 헹궜다. 에칭 전후 각 샘플의 두께를 마이크로미터로 측정하여 두께를 결정했다.
시험 조각들의 뒷면을 접착 테이프를 사용하여 마스킹하고, 메니큐어액으로 가장자리를 커버했다. 마스킹 후 활성 면적은 약 20x30mm였다. Solartron IMP 과정 로저를 사용하여 전기화학 측정을 수행하였다. 표준 칼로멜 전극(SCE)을 기준 전극으로 사용했다. 샘플을 산성 전해질 용액(ASTM D1141, 중금속 없음, pH 2.95)에 담갔다. 측정을 시작할 때 전해질 용액 1L 당 H2O2 10mL를 첨가했다. 측정 전에 샘플을 에칭하여 깊이의 함수로서 개회로 전위(OCP)를 모니터했다.
부식 전위 프로파일을 도 4에 나타낸다. 템퍼 H24 재료가 H14 재료보다 더 가파른 부식 전위 프로파일을 제공한다는 것을 볼 수 있으며, 이것은 더 나은 부식 보호를 제공한다.
Claims (12)
- ≤0.1wt% Si, 가장 바람직하게 ≤0.06wt% Si
≤0.35wt% Mg,
1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt% Mn,
0.2-1.0wt%, 바람직하게 0.6-1.0wt% Cu,
≤0.7wt% Fe,
Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및
Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%
로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들인 알루미늄 합금으로 제조된 코어 재료; 및 코어 재료의 적어도 일 측에 클래딩되는 워터사이드 클래딩 재료를 포함하는 알루미늄 합금 브레이징 시트로서,
상기 클래딩 재료는 상기 코어 재료 전위보다 낮은 전위를 가진 알루미늄 합금으로 이루어지고,
0.5-1.5wt% Si,
1.0-2.0wt%, 바람직하게 1.4-1.8wt% Mn,
≤0.15wt% Mg,
≤0.1wt% Cu,
≤0.7wt% Fe,
≤1.4wt%, 바람직하게 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게 ≤0.4wt% Zn,
Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3wt% 및
Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5wt%
로 필수적으로 구성되고, 나머지는 Al과 불가피한 불순물들이며,
워터사이드 클래드 중의 Si wt% 대 코어 중의 Si wt%의 비는 적어도 5:1, 바람직하게는 적어도 10:1인, 알루미늄 합금 브레이징 시트. - 제 1 항에 있어서, 코어 재료가 ≤0.05-0.3wt% Zr을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 클래드 재료가 ≤0.05-0.3wt% Zr을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래드 조성이 Ni를 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래드 중 Mg 함량이 <0.05%인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래딩의 구리 함량이 <0.04 wt%인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 브레이징 시트의 두께가 ≤300um, 바람직하게는 ≤200um 미만인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 워터사이드 클래딩이 ≤30um인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어가 클래딩의 반대측에서 코어에 직접 적용된 추가의 Al-Si 브레이즈 클래드를 구비하며, 상기 브레이즈 클래드는 5-13wt% Si를 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어의 템퍼는 H24인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 브레이징 시트는 코어 슬랩과 클래드 슬랩으로부터 제조되며, 상기 코어 슬랩과 클래드 슬랩은 550℃ 미만에서 캐스팅 후 예열하는 단계를 포함하는 과정에서 제조된 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
- 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 워터사이드 클래딩이 50-500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 0.5-20x105 입자, 바람직하게 ㎟ 당 1-12x105 입자, 가장 바람직하게 ㎟ 당 2-9x105 입자의 범위이고, >500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 1-20x103 입자, 바람직하게 ㎟ 당 7-15x103 입자 범위인 브레이징 후 미소구조를 가지는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
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