KR102045789B1

KR102045789B1 - 아주 고 강도의 초고 새깅 및 용융 내성 핀 재료

Info

Publication number: KR102045789B1
Application number: KR1020147035466A
Authority: KR
Inventors: 안데르스 오스칼손
Original assignee: 그랑게스 스웨덴 아베
Priority date: 2012-05-23
Filing date: 2013-05-23
Publication date: 2019-11-18
Also published as: RU2014152051A; CN104487243A; CN104487243B; MX2014014220A; EP2852494A1; EP2852494B1; KR20150035703A; RU2635675C2; BR112014029043A2; MX365741B; WO2013176617A1; JP2015525287A; US9714799B2; US20150101787A1; JP6472378B2; PL2852494T3

Abstract

본 발명은 브레이징에 의해 구성요소를 제조하기 위한 AlMn 스트립 또는 시트의 제조 방법, 및 상기 방법에 의해서 얻어진 제품을 제공한다. 특히, 이 방법은 열 교환기에 사용된 얇은 게이지의 핀 재료와 관련된다. <0.3% Si, ≤0.5% Fe, ≤0.3% Cu, 1.0-2.0% Mn, ≤0.5% Mg, ≤4.0% Zn, ≤0.5% Ni,≤0.3% IVb, Vb 또는 Vib 족 원소로부터의 각 원소, 및 불가피한 불순물 원소와 나머지 알루미늄을 함유하는 용융물로부터 압연 슬래브가 제조되며, 여기서 압연 슬래브는 열간 압연 전에 분산질 입자의 수와 크기를 제어하기 위해 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열되고, 예열된 압연 슬래브는 핫 스트립으로 열간 압연된다. 스트립은 이후 적어도 90%의 총 감소율로 스트립으로 냉간 압연되고, 냉간 압연된 스트립은 100 내지 200MPa의 범위 내의 내력값에 이르는 냉간 압연된 상태의 내력값의 50-90%인 0.2% 내력값을 얻도록 열처리된다. 대안으로서, 스트립은 트윈-롤 스트립 주조에 의해서 제조될 수 있다. 용융물의 조성은 스트립의 충분한 이송 특성과 조합되어 바람직한 브레이즈 후 특성 및 브레이징 동안의 성능을 제공하기 위하여 완벽한 가공 동안 미소구조 발생을 재단한다. 특히, 높은 브레이즈 후 강도가, 브레이징 동안의 우수한 새깅 내성과 액체 코어 침투에 대한 낮은 감수성, 또한 얇은 스트립 및 슬로우 브레이징 사이클의 경우 핀 형성 전 이송 상태에서 상대적으로 우수한 성형능과 조합된다.

Description

아주 고 강도의 초고 새깅 및 용융 내성 핀 재료{ULTRA SAGGING AND MELTING RESISTANT FIN MATERIAL WITH VERY HIGH STRENGTH}

본 발명은 브레이징에 의해 구성요소를 제조하기 위한 AlMn 스트립 또는 시트의 제조 방법, 및 상기 방법에 의해서 얻어진 제품에 관한 것이다. 특히, 이 방법은 열 교환기에 사용되는 핀 재료와 관련된다.

자동차 시장에서 경량 구성요소를 제조하는 것은 오늘날 도전과제이다. 따라서, 많은 연구는 희생 없이 더 얇은 스트립을 사용함으로써 열 교환기의 중량을 감소시키는 것을 지향하며, 대신에 주로 다른 제품 및 제조 특성을 개선하기도 한다. 이것을 행할 수 있으려면 여전히 충분한 부식 특성을 가지면서 현재 사용되는 합금에 비해서 더 높은 브레이즈 후 강도를 가진 새로운 재료를 만드는 것이 필요하다.

핀의 경우 이것은 이들이 보통 더 낮은 부식 잠재성을 갖게 되는 열 교환기의 다른 부품과 희생적으로 쌍을 이뤄야 한다는 것을 의미한다. 증가된 핀 강도는 현대의 CAB 퍼니스에서 달성되어야 하는데, 이것은 진공 브레이징에서 스트립에 이미 사용되었던 Mg와 같은 특정 합금 원소의 사용을 제한한다. 핀 스트립은 제조자가 취급하기 용이해야 하며, 핀에 형성된 스트립은 항상 브레이징 전에 약간 변형되므로 이송 상태에서 성형능에 일부 요건이 있게 된다. 핀 스트립은 항상 얇은, 50-200μm로 이송되고, 좁은 스트립으로 잘리므로 완전히 연질 아닐링된다면 취급하기 매우 어렵게 된다. 따라서, 이 스트립은 보통 성형능이 제한된 반 경질 상태에서 이송된다.

더 높은 브레이즈 후 강도 수준에 도달하는 것은 브레이징 동안의 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 내성으로 설명된 브레이징 성능이나 스트립으로부터 핀을 형성할 때 필요한 성형능의 손해가 없으려면 아주 복잡하다. 이들 요건이 오직 새로운 재료에 의해서만 일정하게 충족되는 경우, 이것은 높은 브레이즈 후 강도를 가진 더 얇은 핀의 사용을 허용하며, 이로써 현재 사용되는 제품에 비해서 중량이 감소할 것이다. 최근에 심각한 액체 코어 침투의 문제가 씬 클래드 핀을 사용했을 때, 특히 슬로우 브레이즈 히팅 사이클을 사용한 경우 발생했다.

선행기술

EP 1918394에서 공지된 이전 방법에서 0.3-1.5% Si, ≤0.5% Fe, ≤0.3% Cu, 1.0-2.0% Mn, ≤0.5% Mg, ≤4.0% Zn, ≤0.3% IVb, Vb 또는 Vlb 족 원소로부터의 각 원소, 및 불가피한 불순물 원소, 뿐만 아니라 나머지 알루미늄을 함유하는 용융물로부터 압연 슬래브가 제조되는데, 이 압연 슬래브는 열간 압연 전에 분산질 입자의 수와 크기를 제어하기 위해 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열되고, 예열된 압연 슬래브는 이후 핫 스트립으로 열간 압연된다. 핀 스트립의 브레이즈 후 강도 및 새깅 내성은 해당 스트립으로부터 제조된 브레이즈된 부품의 내부식성만큼 높다.

브레이징에 적합화된 스트립을 제조하는 방법의 다른 예는 예를 들어 SE 510 272, US 6 743 396 및 US 4 235 628에서 찾을 수 있다.

브레이즈된 열교환기의 경우, 핀을 희생시킴으로써 튜브 및 플레이트의 천공에 이르는 부식을 피하기 위하여 핀, 튜브, 플레이트 및 헤더의 상이한 부품에 상이한 합금을 선택하는 것이 보통 필요하다. 이것은 주로 다른 부품에 비해서 충분한 수준까지 부식 잠재성을 감소시키기 위해 핀을 Zn과 합금화함으로써 행해진다. 결론적으로, 튜브 및 플레이트에 사용된 재료에는 보통 부식 잠재성을 증가시킬 목적으로 Mn과 Cu가 첨가된다. 이것은 핀의 최적 조성 및 가공이 튜브나 플레이트의 가공과 아주 상이한 이유 중 하나이다. 그러나, 이미 공지된 방법은 주로 제조자가 게이지를 저하시킬 필요가 있을 때, 특히 슬로우 브레이즈 사이클을 사용할 때 특정 용도에서는 알루미늄 스트립의 불충분한 특성을 가져온다. 이것은 특히 스트립으로부터 핀을 제조하기 위한 성형능 요건과 함께 높은 브레이즈 후 강도와 조합되었을 때 우수한 새깅 내성과 액체 코어에 대한 낮은 감수성에 적용된다.

본 발명의 목적은 브레이징 후 브레이징 동안의 높은 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 아주 낮은 감수성으로 설명된 뛰어난 브레이징 성능과 조합된 아주 높은 강도와 이송된 스트립 상태에서 우수한 성형 특성을 갖는 알루미늄 스트립이다. 이 스트립은 CAB 브레이징에 의해서 제조된 열 교환기에서 씬 클래드 핀 용도로 주로 이용되며, 또한 이것은 진공 브레이징에 의해서 제조될 수도 있다.

이 목적은 독립항 제1항, 제2항 및 제4항에 따른 새깅 내성 스트립과 독립항 제13항, 제14항 및 제16항에 따른 새깅 내성 스트립의 제조 방법에 의해서 달성된다. 구체예들은 종속항에 한정된다. 본 발명에 따른 새깅 내성 스트립은 이 새깅 내성 스트립으로 이루어진 핀을 포함하는 열 교환기를 제조하는데 적합하게 사용된다.

새깅 내성 스트립은:

<0.30% Si, 바람직하게 <0.25%, 가장 바람직하게 0.20% 이하,

≤0.5% Fe,

≤0.3% Cu,

1.0-2.0% Mn,

≤0.5% Mg, 바람직하게 ≤0.3%,

≤4.0% Zn,

≤0.5% Ni,

≤0.3% IVb, Vb 또는 Vlb 족으로부터의 각 분산질 형성 원소, 및

불가피한 불순물 원소, 각각 최대 0.05%, 최대 0.15%의 총량, 나머지 알루미늄을 포함하는 용융물을 주조하여 제조되며, 이로써 코어 잉곳이 얻어진다. 잉곳은 550℃ 미만, 바람직하게 400-520℃, 더 바람직하게 400-500℃, 가장 바람직하게 430℃ 초과 500℃ 이하의 온도에서 예열되며, 이로써 분산질 입자가 형성되고, 이후 브레이즈 합금과 함께 열간 압연되어 클래드 스트립이 얻어진다. 스트립은 이후 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 냉각 압연되는데, 이때 총 감소율은 코어 재료의 적어도 90%, 바람직하게 >95%이고, 그 결과 제1 내력값을 갖는 스트립이 얻어지며, 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리되고, 이러한 방식으로 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적은, 바람직하게 15-40% 적고, 100-200MPa, 더 바람직하게 120-180MPa, 가장 바람직하게 140-180MPa의 0.2% 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립이 얻어진다. 브레이즈 합금은 예열 단계 전이나 직후에 코어 잉곳 상에 제공된다. 이것은 바람직하게 예열 전이나 후 열간 압연 단계 전에 코어 잉곳에 브레이즈 합금의 잉곳을 부착하거나 조립함으로써 수행될 수 있다. 그러나, 브레이즈 합금은 또한 다른 공지된 과정에 따라서 부가될 수 있다.

새깅 내성 스트립은 또한 코어 잉곳을 얻기 위해서 상기 주어진 것과 동일한 조성을 갖는 용융물을 주조함으로써 제조될 수 있다. 코어 잉곳은 550℃ 미만, 바람직하게 400-520℃, 더 바람직하게 400-500℃, 가장 바람직하게 430℃ 초과 500℃ 이하의 온도에서 예열되며, 이로써 분산질 입자가 형성되고, 이후 코어 스트립으로 열간 압연된다. 코어 스트립은 이후 브레이즈 합금 스트립과 함께 냉간 압연되어 클래드 스트립이 얻어진다. 냉간 압연 동안 얻어진 코어 스트립의 총 감소율이 재료의 재결정화를 제공하는 어떤 중간 아닐링 없이 적어도 90%가 되도록 냉간 압연이 계속되고, 그 결과 제1 내력을 갖는 스트립이 얻어진다. 냉간 압연된 스트립은 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리되고, 이러한 방식으로 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적은, 바람직하게 15-40% 적고, 100-200MPa, 더 바람직하게 120-180 MPa, 가장 바람직하게 140-180MPa의 0.2% 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립이 얻어진다.

대안으로서, 새깅 내성 스트립은 상기 주어진 것과 동일한 조성을 가진 용융물을 트윈-롤 스트립 주조함으로써 제조될 수 있다. 주조된 스트립은 중간 게이지 재료로 냉간 압연되고, 이후 분산질 입자를 형성하기 위해 아닐링된다. 중간 게이지 재료는 이후 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어 재료의 적어도 60%, 바람직하게 80% 이상, 더 바람직하게 90% 이상, 가장 바람직하게 95% 이상의 압연 감소율에서 최종 게이지의 핀스톡 재료로 냉간 압연되며, 그 결과 제1 내력값을 갖는 핀스톡 재료가 얻어진다. 핀스톡 재료는 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리되고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적은, 바람직하게 15-40% 적고, 100-200MPa, 바람직하게 120-180MPa, 더 바람직하게 120-160MPa의 0.2% 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립이 얻어진다. 브레이즈 합금은 중간 게이지로의 냉간 압연 전이나 후에 코어 스트립 상에 제공되며, 예를 들어 브레이즈 합금 스트립이 상기 명시된 조성을 가진 트윈-압연된 코어 재료에 압연 클래드될 수 있거나, 또는 트윈-롤 과정에서 공-주조될 수 있다.

본 발명에 따른 얻어진 재료는 브레이징 동안의 높은 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 아주 낮은 감수성과 같은 뛰어난 브레이징 성능 및 이송 템퍼에서 우수한 성형능과의 독특한 조합으로 브레이징 후 아주 높은 강도를 얻게 된다. 특히, 이 재료는 씬 클래드 핀 용도에 사용될 때 독특하다. 핀 재료는 튜브와 같은 열 교환기의 다른 부품들에 대해 아연의 제어된 첨가에 의해서 조정될 수 있는 부식 잠재성을 가지며, 이로써 튜브는 희생적 핀 재료에 의해서 보호될 수 있다. 이 재료는 어떤 브레이징 방법에 의해서, 특히 분위기 제어 브레이징법(CAB)에 의해서 제품을 제조하는데 사용될 수 있다.

새깅 내성 스트립은 또한 원한다면 적어도 하나의 추가(제3) 층, 예컨대 브레이즈 합금, 상업적으로 순수한 알루미늄 합금 또는 0.6-6.5% Si를 포함하는 알루미늄 합금의 추가 층과 클래드될 수 있다.

도 1은 35mm의 캔틸레버 빔 길이를 사용한, 새깅 테스트에 사용된 샘플이 장착된 장치를 도시한다.
도 2는 슬로우 및 패스트 브레이즈 사이클을 사용하여 브레이즈 클래드에서 브레이즈 클래드 용융물 직전의 코어 알루미늄 매트릭스까지 Si의 확산 시뮬레이션으로부터 스트립 표면으로부터의 거리의 함수로서 고용체 중의 Si를 도시한다. 코어 재료는 초기에 0.25% Si를 함유한다. 알루미늄 매트릭스에서 Si의 더 낮은 함량은 일부 Si가 Al(MnFe)Si 입자에 결속된 결과이다.
도 3a 및 3b는 본 발명에 따른 DC-주조 재료와 트윈-압연 재료의 제조 경로를 도시한다.
도 4는 브레이징 사이클 C 후에 브레이즈 조인트의 악화된 사례의 모습을 도시한다.

본 발명은 특정 실시예의 도움을 받아 아래 상세히 설명될 것이다. 이들 실시예들은 본 발명을 제한하는 것이 아니며, 본 발명의 범위는 첨부된 청구항에 의해서 한정된다.

또한, 본 개시에 주어진 모든 화학 조성은 중량 퍼센트로 주어진다.

본 발명은 알루미늄 스트립 및 상기 알루미늄 스트립의 제조 방법이다. 브레이징 후, 알루미늄 스트립은 브레이징 동안의 높은 새깅 내성과 액체 코어 침투에 대한 매우 낮은 감수성, 그리고 이송된 스트립 상태에서 우수한 성형 특성으로서 설명된, 아주 뛰어난 브레이징 성능과 조합된 아주 높은 강도를 가진다. 이 스트립은 주로 CAB 브레이징에 의해서 제조된 열 교환기에서 씬 클래드 핀 용도로 이용되며, 또한 진공 브레이징에 의해서 제조된 열 교환기에도 사용될 수 있다.

브레이징 동안 클래드에 이어진 코어의 소량의 국소 용융은 브레이즈 클래드에서 코어로 Si의 확산으로 인하여 피할 수 없게 된다. 이 현상은 여기서 액체 코어 침투라고 칭하는데 브레이징 동안 재료 강도를 저하시키고, 브레이즈 제품에 부식 경향을 나타낸다. 선행기술에 따른 클래드 핀 스트립이 얇거나 브레이징시 긴 브레이징 사이클이나 고온이 사용된 경우, 브레이즈 재료에서 코어로 Si 확산은 스트립 두께의 유의한 부분까지 과립 경계의 국소 용융을 일으킨다.

100μm의 코어 두께와 코어 중 0.25%의 Si 함량에서 컴퓨터 시뮬레이션을 사용하여 용융은 코어에 유의하게 영향을 미치지 않을 것이라는 것과 슬로우 브레이징 사이클(500℃에서 577℃까지 9분)이 사용된 경우에도 그럴 것으로 판명되었다. 이것은 코어의 중심에서 Si 함량이 용융 한계 이상, 즉 0.4% 이상 증가되지 않는다는 사실 때문이다.

이것은 슬로우 브레이징 사이클과 패스트 브레이징 사이클(이 경우 500℃에서 577℃까지 2분)에 대한 컴퓨터 시뮬레이션 결과를 도시한 도 2에 예시된다. 패스트 브레이징 사이클의 경우, 코어의 중심에서, 즉 브레이징 클래드와 코어 사이의 계면에서 가능한 먼 곳에서 Si 함량은 최소라는 것이 분명하다.

새깅 내성 AlMn 스트립을 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법은 (중량 퍼센트로) <0.3% Si, 바람직하게 <0.25% Si, 가장 바람직하게 <0.20% Si, ≤0.5% Fe, ≤0.3% Cu, 1.0-2.0% Mn, ≤0.5% Mg, ≤4.0% Zn, ≤0.5 Ni, ≤0.3% IVb, Vb 또는 Vlb 족 원소로부터의 각 원소(이들 원소의 합계는 ≤0.5%), 및 불가피한 불순물 원소(이들의 개별적 양은 최대 0.05%, 합계는 최대 0.15%), 뿐만 아니라 나머지 알루미늄을 함유하는 용융물로부터 압연 슬래브를 제조하는 것을 포함한다. 압연 슬래브는 분산질 입자(과포화된 고용체로부터 침전된 입자)의 수와 크기를 제어하기 위해서 열간 압연 전에 550℃ 미만, 바람직하게 400 내지 520℃, 더 바람직하게 400 내지 500℃, 더욱더 바람직하게 430℃ 초과 500℃ 이하의 예열 온도에서 예열된다. 예열된 압연 슬래브는 이후 핫 스트립으로 열간 압연된다. 통상 스트립 두께의 총 열간 압연 높이 감소율은 >95%이다. 핫 스트립 출구 게이지는 2 내지 10mm의 범위이다. 스트립은 열간 압연 후 또는 0.5mm 이상의 냉간 압연 두께에서 아닐링될 수 있다. 스트립은 이후 스트립에 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 냉간 압연되며, 총 감소율은 적어도 90%, 바람직하게 95% 이상, 가장 바람직하게 적어도 97.5%이다. 냉간 압연이 재결정화를 가져오는 어떤 중간 아닐링 없이 수행된다는 사실은 재료에 적절한 양의 변형이 달성되어 보유되는 것을 보장하며, 이것은 알루미늄 합금의 조성으로 인해 가능하다. 다음에, 냉간 압연된 스트립은 100 내지 200MPa 범위, 더 바람직하게 120-180MPa 범위, 가장 바람직하게 140-180MPa 범위의 0.2% 내력에 이르는 냉간 압연된 상태의(완전히 연질 아닐링되지 않은) 내력값의 50-90%인 내력값을 얻도록 열처리된다. 상기 열처리를 위한 온도 및 기간과 같은 특정 조건은, 예를 들어 앞서 변형도에 따르지만, 당업자에 의해서 쉽게 결정될 수 있다. 다음에, 스트립 재료는 1*10⁶ 내지 20*10⁶, 바람직하게 1.3*10⁶ 내지 10*10⁶, 가장 바람직하게 1.4*10⁶ 내지 7*10⁶ 입자/㎟ 범위의 입자 수 밀도를 포함하는 미소구조를 가지며, 입자들은 50-400nm 범위 내에서 등가 직경을 가진다. 이들 미세 입자들의 대부분은 열간 압연 전의 예열 동안 생성된다. 입자 밀도는 종래의 기술에 의해서, 예컨대 예를 들어 주사전자현미경과 결합된 이미지 분석 시스템에 의해서 결정될 수 있다.

상기 설명된 방법에 대한 대안으로서, 동일한 합금 조성이 연속 주조에 의해서, 예를 들어 EP 1250468에 설명된 것과 같은 트윈-롤 스트립 주조에 의해서 스트립으로 주조될 수 있다. 다음에, 스트립은 일측 또는 양측에서, 예를 들어 주변 접합에 의해서 브레이즈 라이너와 클래드될 수 있다. 이것은 주조된 상태에서 또는 어떤 냉간 압연 후에 행해질 수 있다. 스트립은 중간 게이지 물품을 형성하기 위해서 더 압연되며, 이것이 이어서 아닐링되고, 다시 한번 냉간 압연되는데, 이때 압연 감소율은 적어도 60%, 바람직하게 80% 이상, 더 바람직하게 90% 이상, 가장 바람직하게 95% 이상이고, 중간 게이지 물품의 재결정화 후 어떤 중간 재결정화 아닐링 없이 최종 게이지의 핀스톡 재료가 얻어지는데, 이것은 제1 내력값을 가진다. 냉간 압연이 재결정화를 가져오는 어떤 중간 아닐링 없이 수행된다는 사실은 재료에 적절한 양의 변형이 달성되어 보유되는 것을 보장하며, 이것은 알루미늄 합금의 조성으로 인해 가능하다. 핀스톡 재료는 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리되고, 이러한 방식으로 제2 냉간 압연 직후 얻어진 것보다 10-50% 적은, 바람직하게 15-40% 적은 제2 내력값을 가진 스트립이 얻어지며, 이로써 결과의 0.2% 내력은 100-200MPa, 바람직하게 120-180MPa, 더 바람직하게 130-170MPa의 범위 내에 놓인다. 상기 열처리를 위한 온도 및 기간과 같은 특정 조건은, 예를 들어 앞서 변형도에 따르지만, 당업자에 의해서 쉽게 결정될 수 있다. 다음에, 스트립 재료는 1*10⁶ 내지 20*10⁶, 바람직하게 1.3*10⁶ 내지 10*10⁶, 가장 바람직하게 1.4*10⁶ 내지 7*10⁶ 입자/㎟ 범위의 입자 수 밀도에서 50-400nm 범위의 직경을 가진 입자들을 포함하는 미소구조를 가진다. 입자들의 대부분은 중간 아닐링 동안 생성되었다.

냉간 압연된 마무리된 스트립의 전형적인 두께는 0.15mm 미만, 바람직하게 0.10mm 미만, 가장 바람직하게 0.08mm 미만이다. 이 재료는 오직 템퍼링된 상태에서만, 예를 들어 상태 H22, H24 또는 상태 H26(변형 경화, 각각 1/4, 1/2 및 3/4 경도로 재아닐링)에서만 바람직한 특성을 가진다. 아닐링 처리는 맞춰서 조정되어야 하는 온도를 사용하여 코일 또는 연속 아닐링 퍼니스에서 재아닐링으로서 수행된다.

본 발명은 본질적으로 스트립의 충분한 이송 특성과 조합되어 바람직한 브레이즈 후 특성 및 브레이징 동안의 성능을 제공하기 위하여 완벽한 가공 동안 미소구조 발생을 재단하기 위해 사용된 용융물의 조성에 기초한다. 특히, 브레이징 동안의 우수한 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 낮은 감수성과 조합된 높은 브레이즈 후 강도, 및 핀 형성 전에 이송 상태에서 상대적으로 우수한 성형능이 본 발명의 주안점이다. 브레이즈 후 0.2% 내력값은 적어도 60MPa이고, 보통 약 70MPa이다. 재료의 새깅 내성은 두께 0.1mm 미만의 스트립에 대해 실시예 2에 규정된 대로 측정했을 때 ≤25mm, 더 바람직하게 ≤20mm, 가장 바람직하게 ≤15mm이다. 심한 액체 코어 침투는 브레이징 동안 일어나지 않는다. 파단 연신율 A50mm로서 측정된 성형능은 보통 약 3%이다. 코일은 항상 이송 전에 다소 좁은 스트립으로 잘리므로 모든 기계적 특성은 압연 방향으로 측정되고 한정된다. 이런 뛰어난 특성들은 특히 상기 설명된 대로 특정 조성과 조합된, 어떤 중간 아닐링 없는 최종 게이지로의 냉간 압연을 포함하는 가공의 결과이다.

높은 변형도는 구동력을 증가시키지만, 많은 수의 작은 입자들은 재결정화를 위한 구동 압력을 지연시킨다. 구동력은 압연 감소율, 특히 냉간 감소율이 증가할수록 증가하지만, 최종 템퍼 아닐링 동안 회복에 의해서 감소될 것이다. 이 종류의 합금 및 가공에 대해 이송 상태에서 강도는 구동력에 비례한다. 작은 입자들의 수 밀도는 지연 압력 방해 재결정화에 비례하는 입자들의 수 밀도와 균형을 이루어 제어되어야 한다. 가장 중요한 것은 상기 언급된 상이한 단계들에서 우수한 재료 특성을 달성하도록 구동력과 지연 압력을 정량적으로 제어하는 것이다. 이것은 본 발명에 따른 알루미늄 합금과 도 3a 및 3b에 도식적으로 도시된 과정 단계를 사용함으로써 달성된다.

1) 정량되는 작은 분산질 입자들에 대한 제어된 침전 단계. 이것은 DC 경로에서는 열간 압연 전에, 트윈-롤 주조 경로에서는 제1 중간 아닐링 동안 일어난다.

2) 재결정화를 초래하는 마지막 아닐링 단계 후 최소값보다 큰 높은 냉간 압연 감소율.

3) 재결정화를 초래하지 않는 최종 게이지 스트립의 최종 템퍼 아닐링. 본 발명에서 청구된 범위 내로 조성 및 과정을 제어하는 것은 재료 특성의 높은 재현성을 제공한다.

본 발명에 따라서 얻어진 재료는 브레이징 동안의 높은 새깅 내성과 액체 코어 침투에 대한 아주 낮은 감수성과 같은 뛰어난 브레이징 성능 및 이송 템퍼에서 우수한 성형능과의 독특한 조합으로 브레이징 후 아주 높은 강도를 얻게 된다. 특히, 이 재료는 씬 클래드 핀 용도에 사용될 때 독특하다. 핀 재료는 튜브와 같은 열 교환기의 다른 부품들에 대해 아연의 제어된 첨가에 의해서 조정될 수 있는 부식 잠재성을 가지며, 이로써 튜브는 희생적 핀 재료에 의해서 보호될 수 있다. 이 재료는 어떤 브레이징 방법에 의해서, 특히 분위기 제어 브레이징법(CAB)에 의해서 제품을 제조하는데 사용될 수 있다.

분산질 입자 및 고용체 중의 Mn은 브레이즈 후 강도를 증가시킨다.

또한, 제어된 수의 입자들에서 Mn은 이들 입자들이 브레이즈 가열 동안 재결정화 과정을 제어하여 큰 재결정화된 과립의 형성을 초래하기 때문에 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 감응성을 제어하는데 유익하다. 1.0% 이상 내지 최대 2.0%의 본 발명에 따라서 제공된 용융물의 Mn 함량은 본 발명에 따른 스트립의 강도를 뒷받침한다.

최적화된 특성은 Mn 함량이 1.3% 이상 1.8% 이하인 경우, 더욱더 바람직하게 Mn 함량이 1.4% 내지 1.7%인 경우 신뢰성 있게 달성될 수 있다.

Fe는 그것이 고화 동안 형성된 큰 금속간 구성 입자들의 형성 위험을 증가시키므로 주로 악영향을 미친다. 다음에, 그것은 재료에서 Mn의 양과 사용을 제한한다. 따라서, 그것은 0.5%, 바람직하게 0.3%로 제한된다.

Si는 Mn의 용해도를 감소시키고, Mn과 조합된 분산질 입자의 밀도를 높인다. 이것은 높은 강도와 우수한 새깅 내성을 촉진한다. 고용체에도 일부 Si가 있다. 고용체와 분산질 입자에서 모두 Si는 강도에 기여한다. 너무 높은 Si 수준은 브레이징 동안 액체 코어 침투 위험을 증가시킨다. 코어에 Si가 너무 낮으면 선행기술에 따른 기술에서 브레이즈 후 강도가 감소하는데, 예를 들어 EP 1 918 394는 원하는 강도를 얻기 위해서 최소 함량으로 0.3% Si가 필요하다는 것을 개시한다. 그러나, 본 발명에 따라서, 본 과정은 Si 함량이 0.3% 미만인 경우에도 강도를 유지하는 것이 가능한 것으로 판명되었다. 일반적으로, 0.3% 미만의 Si 함량은 주로 제조에 사용될 수 있는 재순환 폐기물의 양이 유의하게 감소된다는 사실로 인하여 재료 비용을 증가시킨다. 그러나, 본 발명에 따른 재료의 조성과 조합된 과정에 의해서 얻을 수 있는 특성은 일반적으로 비용 증가의 단점, 특히 씬 클래드 용도에서의 단점을 뛰어넘는다. 따라서, 코어의 Si 함량은 브레이징 동안 국소 코어 용융 위험을 최소화하기 위해서 <0.3% Si, 바람직하게 <0.25%, 가장 바람직하게 <0.20%여야 한다.

강도 및 새깅 내성은 주기율표의 IVb, Vb 또는 Vlb 족 원소, 또는 이들 원소들의 조합을 본 발명에 따른 합금에 첨가함으로써 더 개선될 수 있으며, 이들 원소들의 일부는 미세 분산질 입자의 수 밀도에 기여할 것이다. 이들 분산질 형성 원소들의 개별 함량은 0.3%보다 낮아야 하고, 이들 원소들의 합계는 고화 동안 형성된 거친 구성 입자들의 형성을 피하기 위해 ≤0.5%여야 한다. 이러한 입자들은 본 발명에 따라서 제조된 스트립의 성형능 및 강도에 부정적인 영향을 미친다. IVb, Vb 또는 Vlb 족 원소들의 함량은 바람직하게 0.05-0.2% 범위여야 한다. 바람직하게, ≤0.3% Zr이 이들 족으로부터 분산질 형성 원소로서 사용되며, 0.05-0.2% 범위가 바람직하고, 0.1-0.2% 범위가 더 바람직하다. 또한, Mn 및 Fe와 조합되는 Cr은 아주 거친 구성 입자를 초래할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따라서 사용된 합금에 Cr이 첨가된다면 Mn 함량은 감소되어야 한다.

Cu의 함량은 본 발명에 따라서 사용된 합금에서 최대 0.3%, 바람직하게 0.1% 이하로 제한된다. Cu는 강도를 증가시키지만, 또한 핀 재료에는 바람직하지 않은 더 확실한 부식 잠재성을 초래한다. 확실한 부식 잠재성은 브레이즈 열 교환기에서 다른 재료와의 조합 가능성을 제한한다. 게다가, 부식 거동, 특히 결정간 부식과 관련된 거동이 Cu 함량이 증가할수록 악화된다.

강도증가 원소로서 본 발명에 따라서 사용된 합금에 소량의 Mg가 첨가될 수 있다. 그러나, Mg는 CAB에서 브레이징능에 아주 강한 부정적인 영향을 미치므로 마그네슘의 함량은 최대 0.5%, 바람직하게 0.3% 이하, 가장 바람직하게 0.1% 이하로 제한된다. 그것은 또한 브레이징 온도에서 재료의 초기 용융 위험을 증가시킨다.

핀 재료의 부식 잠재성을 감소시키고, 이로써 핀을 희생함으로써 캐소드 보호를 튜브에 제공하기 위해서 Zn이 첨가될 수 있다. 핀에서 조정가능한 Zn 함량을 사용함으로써 튜브와 핀 사이의 부식 잠재성의 차이가 각 용도마다 충분한 수준으로 선택될 수 있다. 사용된 Zn 함량은 보통 4.0%로 제한되며, 0.5 내지 2.8%가 더 바람직하다.

Sn의 양은 바람직하게 압연시 문제를 피하기 위해서 0.009% 이하로 유지되어야 한다.

본 발명에 따라서 제조된 스트립의 브레이징을 위해서는 스트립이 각 측면에서 스트립의 총 두께의 3% 내지 20%의 클래딩 층 두께를 사용하여 일측 또는 양측에서 클래드되는 기계 강도가 유리할 수 있다. 고려된 합금은, 예를 들어 Al-Si에 기초한 전형적인 브레이징 합금(Al 7-13%), 예컨대 AA4343, AA4045 또는 AA4047은 물론 상업적으로 순수한 Al 합금(AA1XXX, Si 0-0,5%)에 기초한 전형적인 보호 클래딩 및 이들 합금의 변형들, 예컨대 1, 2, 3, 4, 5 또는 6% Si의 Si 함량을 가진 Al 합금일 수 있다. 클래딩은 바람직하게 이 경우 압연 클래딩에 의해서 적용된다.

실시예

재료를 DC-주조했고, 이후 550℃ 이하에서 예열하고, 4mm로 열간 압연하고, 상이한 최종 두께로 냉간 압연했다. 이 재료를 H14 상태(70HSi)에서 0.115mm 중간 게이지에서 충분히 연질 아닐링했다.

브레이징 전 내력 및 연신율 값, 새깅 내성 및 액체 코어 침투에 대한 위험뿐만 아니라 상이한 조건에서 브레이즈 후 강도를 표 3 내지 5에 나타낸다. 브레이즈 후 강도는 다른 것들보다 H14(중간 아닐링 및 최종 냉간 압연된) 이송 상태에서 상당히 더 낮다.

재료들을 해당 재료의 두께 및 Si 함량에 따라 표지했다. 50LSi 및 70LSi에서 50과 70은 마이크론 단위의 게이지를 표시하고, LSi는 적은 규소, 0.16%를 표시한다. 기준으로 50MSi, 70MSi 및 70HSi를 선택했다(M은 중간 규소, ~0.5%를 표시하고, H는 높은 규소, 0.78% Si를 표시한다). 재료들은 H14 템퍼에 있었던 70HSi를 제외하고 템퍼 H24에 있었다.

실시예 1

상이한 브레이징 사이클을 사용한 브레이즈 시뮬레이션을 상기 재료들에 대해 수행했다.

샘플을 핀으로 형성했고, 플럭싱 후 비클래드 AA3003 플레이트 상에 브레이즈했다. 표 2 및 도 4에 나타낸 대로 브레이싱 사이클에서 상이한 속도를 시뮬레이션하기 위해 두 상이한 브레이징 사이클을 시험했다. 어두운 곡선은 패스트 사이클을 나타내고, 밝은 곡선은 전형적인 콘덴서 브레이징 사이클에 상응하는 슬로우 사이클을 나타낸다. 브레이즈 샘플의 단면을 연구했다. 조인트의 양을 등급화하고, 코어로 침투한 필러의 양을 평가했다(표 3 참조). 발견된 필러 금속 침투량을 많음 또는 적음으로 등급화했다.

- 슬로우 사이클에서 50LSi 재료는 50MSi 재료보다 필러 금속 코어 침투 면적이 더 적었다.

- 70LSi와 70MSi 재료에서 핀 코어 내부에 필러 금속을 가진 영역은 아주 적게 발견되었다.

- 70MSi 재료에서 필러 금속 코어 침투 영역이 많이 발견되었다.

필러 금속 침투는 브레이징시 새깅 문제가 일어날 수 있다는 징표이다. 도 4는 슬로우 브레이징 사이클 후에 브레이즈 조인트의 악화된 사례의 모습을 도시한다.

실시예 2

슬로우 브레이즈 사이클에 따라서 시뮬레이션된 샘플 브레이즈의 새깅 내성을 다음의 방법에 따라서 측정했다: 재료를 도 1에 도시된 대로 특수 장비에 장착한다. 샘플을 압연 방향을 가로질러 15mm 너비, 압연 방향을 따라 적어도 90mm로 잘랐다. 4개의 샘플을 장비에 장착했다. 캔틸레버 빔 길이는 35mm였고, 캔틸레버의 자유 단부는 측정대의 표면 위 54mm였다.

장비를 오븐에 넣고 온도를 슬로우 브레이즈 사이클에 따라서 상승시켰다. 600℃에서 마지막 소킹 후에 바로 샘플을 제거했다.

표 4에서 0.16% Si를 가진 재료의 새깅 내성은 0.5% Si를 함유하는 기준 샘플의 새깅 내성보다 훨씬 더 좋은 것으로 나타났다.

실시예 3

패스트 브레이징 사이클을 사용하여 이송 상태와 브레이즈 시뮬레이션 후 인장 시험을 수행했다. 표 5를 참조한다. 결과는 Si 함량이 낮은 샘플의 경우 이송 상태에서 주어진 두께에 대해 최고 강도가 얻어진다는 것을 나타낸다.

Claims

a) <0.30 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 포함하는 용융물을 주조하여 코어 잉곳을 얻는 단계,
b) 550℃ 미만의 온도에서 코어 잉곳을 예열하여 분산질 입자를 형성하고, 브레이즈 합금을 상기 예열 전이나 후에 코어 잉곳 위에 제공하는 단계,
c) 코어 잉곳을 브레이즈 합금과 함께 열간 압연하여 클래드 스트립을 얻는 단계,
d) 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 95% 초과의 총 감소율로 단계 c)에서 얻어진 스트립을 냉간 압연하고, 그 결과 제1 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계,
e) 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 0.2% 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계
에 의해서 제조된 새깅 내성 스트립.
a) <0.3 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 함유하는 용융물을 주조하여 코어 잉곳을 얻는 단계,
b) 550℃ 미만의 온도에서 결과의 코어 잉곳을 예열하여 분산질 입자를 형성하는 단계,
c) 코어 잉곳을 열간 압연하여 코어 스트립을 얻고, 브레이즈 합금의 스트립을 제공하는 단계,
d) 단계 c)에서 얻어진 코어 스트립을 브레이즈 합금의 스트립과 냉간 압연하여 클래드 스트립을 얻고, 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 95% 초과의 총 감소율까지 냉간 압연을 계속하여, 그 결과 제1 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계,
e) 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 절대 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계
에 의해서 제조된 새깅 내성 스트립.
a) <0.3 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 포함하는 용융물을 트윈-롤 스트립 주조하여 코어 스트립을 얻는 단계,
b) 코어 스트립을 중간 게이지 재료로 냉간 압연하는 단계,
c) 중간 게이지 재료를 아닐링하여 분산질 입자를 형성하는 단계,
d) 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 적어도 60%의 압연 감소율을 가진 최종 게이지의 핀스톡 재료로 중간 게이지 재료를 냉간 압연하고, 그 결과 제1 내력값을 가진 핀스톡 재료를 얻는 단계,
e) 핀스톡 재료를 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 0.2% 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻으며, 중간 게이지로의 상기 냉간 압연 전이나 후에 코어 스트립 위에 브레이즈 합금을 제공하는 단계
에 의해서 제조된 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용융물은
0.02-<0.3 wt% Si,
≤0.3 wt% Fe,
≤0.1 wt% Cu,
1.3-1.8 wt% Mn,
≤0.1 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
0.05-0.2 wt% Zr, 및
불가피한 불순물 원소, 각각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 포함하는 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용융물은 0.5 내지 2.8 wt% Zn을 포함하는 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용융물은 <0.009 wt% Sn을 포함하는 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 50-400nm 범위의 직경을 가진 입자를 이송 템퍼에서 1x10⁶ 내지 20x10⁶ 입자/㎟ 범위의 분산질 입자 밀도로 갖는 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 최종 스트립 두께가 0.15mm 미만인 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 브레이징 후 0.2% 내력값이 적어도 60MPa인 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 0.10mm 두께 스트립에서 측정했을 때 새깅 내성이 ≤25mm인 것을 특징으로 하는 새깅 내성 스트립.
a) <0.3 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 함유하는 용융물을 주조하여 코어 잉곳을 얻는 단계,
b) 550℃ 미만, 400-520℃, 450-520℃, 또는 470℃ 초과 520℃ 이하의 온도에서 결과의 코어 잉곳을 예열하여 분산질 입자를 형성하고, 브레이즈 합금을 상기 예열 전이나 후에 코어 잉곳 위에 제공하는 단계,
c) 코어 잉곳을 브레이즈 합금과 함께 열간 압연하여 클래드 스트립을 얻는 단계,
d) 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 95% 초과의 총 감소율로 단계 c)에서 얻어진 스트립을 냉간 압연하고, 그 결과 제1 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계,
e) 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 절대 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계
를 포함하는 새깅 내성 스트립의 제조 방법.
a) <0.3 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 함유하는 용융물을 주조하여 코어 잉곳을 얻는 단계,
b) 550℃ 미만의 온도에서 결과의 코어 잉곳을 예열하여 분산질 입자를 형성하는 단계,
c) 코어 잉곳을 열간 압연하여 코어 스트립을 억고, 브레이즈 합금의 스트립을 제공하는 단계,
d) 단계 c)에서 얻어진 코어 스트립을 브레이즈 합금의 스트립과 냉간 압연하여 클래드 스트립을 얻고, 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 95% 초과의 총 감소율까지 냉간 압연을 계속하여, 그 결과 제1 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계,
e) 이후 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 제1 내력값보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 절대 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계
를 포함하는 새깅 내성 스트립의 제조 방법.
제 11 항 또는 제 12 항에 있어서, 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 적어도 97.5%의 감소율까지 냉간 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
a) <0.3 wt% Si,
≤0.5 wt% Fe,
≤0.3 wt% Cu,
1.0-2.0 wt% Mn,
≤0.5 wt% Mg,
≤4.0 wt% Zn,
≤0.5 wt% Ni,
≤0.3 wt% IVb, Vb 또는 Vlb 족의 각 분산질 형성 원소, 및
불가피한 불순물 원소, 각 최대 0.05 wt%, 총량으로 최대 0.15 wt%,
나머지 알루미늄
을 포함하는 용융물을 트윈-롤 스트립 주조하여 코어 스트립을 얻는 단계,
b) 코어 스트립을 냉간 압연하여 중간 게이지 재료를 형성하는 단계,
c) 중간 게이지 시트 재료를 아닐링하여 분산질 입자를 형성하는 단계,
d) 재료의 재결정화를 제공하는 중간 아닐링 없이 코어의 적어도 60%의 압연 감소율을 가진 최종 게이지의 핀스톡 재료로 중간 게이지 물품을 냉간 압연하고, 그 결과 제1 내력값을 가진 핀스톡 재료를 얻는 단계,
e) 핀스톡 재료를 스트립 합금의 어떤 재결정화 없이 템퍼링에 의해서 재료를 연화시킬 목적으로 이송 템퍼까지 열처리하고, 이러한 방식으로 단계 d)에서 냉간 압연 직후 얻어진 것보다 10-50% 적고, 100-200MPa의 내력 범위 내에 있는 제2 내력값을 가진 스트립을 얻는 단계를 포함하며, 중간 게이지로의 상기 냉간 압연 전이나 후에 주조된 코어 스트립 위에 브레이즈 합금을 제공하는 단계를 더 포함하는 새깅 내성 스트립의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항의 새깅 내성 스트립으로부터 제조된 핀을 포함하는 열 교환기.
제 11 항, 제 12 항 및 제 14 항 중 어느 한 항의 방법에 따라서 새깅 내성 스트립을 제조하는 단계 및 상기 새깅 내성 스트립으로부터 핀을 형성하는 단계를 포함하는 열 교환기의 핀의 제조 방법.
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