KR20100111626A - 솔리드 스텝 드릴 - Google Patents

Abstract

본 발명은 두 개의 원통형 구간 (4, 5) 을 포함하는 솔리드 스텝 드릴에 관한 것으로, 이 두 개의 원통형 구간 (4, 5) 중 제 1 구간 (4) 은 전방 팁 (2) 으로부터 후방으로 연장되고 제 1 직경 (D1) 을 가지며, 스텝 (6) 을 거쳐 더 큰 직경 (D2) 을 가지는 후방 구간으로 변화된다. 스텝 드릴의 팁 (2) 은, 제 1 구간 (4) 과 제 2 구간 (5) 에 우묵하게 파여 있고, 2 차 절삭날 (18) 을 형성하면서 스텝 (6) 과 만나는 칩 플루트 (10) 각각과 공동작용하는 두 개의 1 차 절삭날 (9) 을 포함한다. 본 발명에 따르면, 적어도 개별적인 2 차 절삭날 (18) 부근에는, 칩 파단 홈 (19) 이 절삭날의 절삭날 선과 부속 칩 플루트 표면 사이에 형성되어 있다.

Description

솔리드 스텝 드릴{SOLID STEP DRILL}

칩 제거 또는 절삭 기계가공에 의해 금속으로 된 작업물에 구멍을 만들기 위한 드릴은, 만들어질 구멍의 원하는 형상, 길이 및 직경과 같은 상이한 인자의 수, 작업물의 재료의 성질, 구멍의 원하는 치수 정확도, 드릴의 기본적인 구성 또는 설계 등에 따라 상이한 범주로 나누어질 수도 있다. 특히, 한편으로는 솔리드 드릴과 다른 한편으로는 비솔리드 드릴 사이에는 뚜렷한 경계선이 있으며, 이것들 중 솔리드 드릴은 절삭날 (뒤이은 칩 표면 및 여유 표면을 가짐), 칩 배출 채널, 안내 패드, 플러싱 (flushing) 유체 채널 등과 같은 모든 필요한 항목이 초경합금, 고속도강 등과 같은 적절한 재료의 솔리드 드릴 본체에 포함된다는 사실에 의해 구별된다. 솔리드 드릴의 기본적인 이점은 모든 항목, 특히 절삭날이 높은 정밀도 및 치수 정확도로 제조될 수 있다는 것이다. 그러므로, 솔리드 드릴은 구멍의 위치 정밀도 및 치수 정확도의 요건이 높은 적용에 적합하다. 또한, 솔리드 드릴은 제한된 직경 (12 mm 미만) 의 구멍의 드릴링에 많이 사용된다. 그러나, 솔리드 드릴에 있어서, 솔리드 드릴은 절삭날이 마모되었을 때 폐기되거나 또는 (가능한 경우) 재그라인딩되어야 한다는 결점이 있다. 이는 때때로 비용이 많이 소비되게 할 수도 있다.

비솔리드 드릴의 범주는 다양하며, 위치조정가능 인서트 드릴, 루즈 탑 드릴 (loose top drill) 및 소결된 절삭 인서트를 구비하는 드릴과 같은 복수의 상이한 유형의 드릴을 포함한다. 이러한 유형의 드릴의 공통점은, 칩 제거를 실행하기 위해 요구되는 절삭날이, 특히 드릴 본체의 재료보다 더 경질이고 내마모성이 더 큰 다른 재료로부터 제조되는 마모부에 포함된다는 것이다. 위치조정가능 인서트 드릴에 있어서, 절삭날은 교차가능한 위치조정가능 인서트에 포함되고, 루즈 탑 드릴에 있어서, 절삭날은 재사용가능한 드릴 또는 기초 본체와 상호연결될 수 있는 교체가능한 루즈 탑의 통합부로서 포함된다. 또한, 제 3 유형의 드릴에 있어서, 절삭날은, 위치조정가능 인서트와 같이 일반적으로 초경합금 (또는 대안적으로는 유용한 경질 재료) 으로 구성되지만, 적절한 기초 본체 (일반적으로 강으로 구성됨) 에 소결되거나 반영구적으로 유닛화되는 절삭 인서트에 포함된다. 비솔리드 드릴의 이점은, 드릴의 예리함이 손실되었을 때 드릴이 반드시 폐기되거나 절삭날의 재그라인딩을 필요로하지 않는다는 것이다. 따라서, 위치조정가능한 인서트 및 루즈 탑은 기계적인 방식으로 신속하고 용이하게 교체될 수 있으며, 소결된 절삭 인서트는 열적인 방식으로 제거될 수 있으며 새로운 것으로 재그라인딩되거나 교체될 수 있다. 즉, 이 경우, 적절한 기초 본체 또는 드릴 본체는 복수의 인서트 교환 (일반적으로 10 ~ 20 회) 을 위해 재사용가능하다. 그러나, 모든 유형의 비솔리드 드릴의 단점은, 마모부가 에러의 원인이 발생할 수도 있는 인터페이스를 통해 기초 본체와 연결되거나 상호연결되어야 한다는 것 이외에, 서로 상이한 성질, 특히 상이한 재료 (예컨대, 강/초경합금) 의 특성에 관련하여 드릴 본체 및 절삭날탑재 마모부가 서로 통합되지 않는다는 것이다. 즉, 비솔리드 드릴은 높은 정밀도가 요구될 때 신뢰성이 덜하다.

드릴의 두 가지 주요 범주 사이의 다른 경계선은 싱글 드릴과 스텝 드릴 사이에 있다. 싱글 드릴은 드릴 본체의 전방 팁에 단지 한 세트만의 절삭날을 포함하고, 구멍의 전체 길이를 따라 하나의 동일한 직경을 갖는 구멍을 만들 수 있다. 그러나, 스텝 드릴은 하나의 동일한 작동으로 상이한 직경을 가지는 연속하는 구간에 구멍을 뚫을 수 있고, 더 구체적으로는 드릴 본체의 팁에 한 세트만의 절삭날을 포함할뿐만 아니라 팁 뒤의 일정 거리에 형성되어 있고 팁보다 더 큰 직경을 가지는 하나 이상의 이른바 스텝에 연속적으로 증가하는 직경을 가지는 추가적인 구멍 구간을 형성시킬 수 있는 추가적인 절삭날을 포함함으로써 이렇게 할 수 있다. 또한, 스텝 드릴의 범주에는 트위스트 드릴 (나선형 칩 플루트를 가짐) 및 탭 보러 (tap borer) (직선형의 칩 플루트를 가짐) 와 같은 다수의 다양한 유형의 드릴이 속한다. 또한, 스텝 드릴은 솔리드 드릴 또는 비솔리드 드릴, 예컨대 위치조정가능 인서트 드릴 또는 소결된 절삭 인서트를 가지는 드릴로서 형성될 수도 있다.

본 발명은, 전방 팁 및 후방 단부를 포함하고, 이 전방 팁과 후방 단부 사이에 중심 축선이 연장되고, 이 중심 축선을 중심으로 드릴이 소정의 방향으로 회전가능하며, 이 중심축선과 적어도 두 개의 원통형 구간이 동심이 되는, 즉 전방 팁으로부터 후방으로 연장되는 제 1 구간이 제 1 직경을 가지며 스텝을 통해 뒤에 있으며 더 큰 제 2 직경을 가지는 제 2 구간으로 변화되고, 팁은 칩 표면 및 여유 표면을 개별적으로 구비하고 제 1 구간과 제 2 구간에 우묵하게 파여 있는 칩 플루트 각각과 공동작용하는 두 개의 통합된 1 차 절삭날을 포함하며, 개별적인 칩 플루트는 칩 표면이 칩 플루트에 포함되는 통합된 2 차 절삭날을 형성하면서 스텝과 만나는 유형의 솔리드 스텝 드릴에 관한 것이다.

드릴이 가장 일반적으로 만족스러운 작업을 하게 하고 우수한 기계가공 결과를 주게 하는 중요한 요인는 칩 형성 및 칩 배출이 당해 적용에 대해 적절한 방식으로 실행되는 것이다. 어떤 경우, 드릴은 짧은 칩이 형성되는 재료, 즉 주철과 같이 낮은 연성을 가지는 재료에서 구멍을 형성하기 위해 사용되며, 제거된 칩은 상당히 짧아지며 (주로 콤마 형상임 (comma-shaped)) 드릴의 칩 플루트를 통해 용이하게 배출된다. 그러나, 저탄소강, 알루미늄, 구리, 티타늄 및 내산성강과 같은 다른 더 연성인 재료는 대개 종종 다루기 어려운 긴 칩을 형성시키며, 이는 칩 낌, 저하된 구멍 품질, 구동 장치 내 얽힘, 및 심지어 사고 위험과 같은 대부분 해로운 문제를 일으킬 수도 있다. 스텝 드릴에 있어서, 이런 문제는 적어도 두 가지 유형 또는 세트의 긴 칩, 즉 드릴의 팁의 1 차 절삭날에 의해 발생된 제 1 세트뿐만 아니라 드릴의 스텝의 2 차 절삭날에 의해 발생된 적어도 하나의 제 2 세트가 서로 관계있는 칩 플루트를 거쳐 배출된다는 사실의 결과로서 두드러질 수도 있다. 모든 칩은 공통의 칩 플루트를 통해 배출되어야 하기 때문에, 얽힘 및 칩 끼임의 위험이 특별히 커진다.

이런 관계에 있어서, 짧은 절삭날에 의해 발생된 가는 칩은 종종 길고 파단되지 않은 채로 유지되지만, 더 긴 절삭날에 의해 발생된 더 넓은 칩은 더 쉽게 파단되고 수용가능하게 짧아지는 경향이 있다는 것이 또한 지적되어야 한다. 칩 형성에 영향을 주는 다른 요인은 쌍을 이루어 공동작동하는 절삭날 사이의 각이다. 따라서, 1 차 절삭날은 일반적으로 120 ~ 160 °범위 내의 이른바 돌출부 각을 가지지만, 2 차 절삭날 사이의 대응하는 각 (스텝 각) 은 180 °로부터 대략 40 °의 범위에서 매우 많이 변할 수도 있다. 스텝 각이 크면, 칩은 스텝 각이 작은 경우보다 더 축선방향으로 배향된다. 스텝 각이 작은 경우에는, 칩은 더 반경방향으로 배향되고, 그러므로 감겨서 얽히는 경향이 증가하여 심각한 칩 끼임을 일으킬 수도 있다.

긴 칩이 형성되는 재료에서의 칩의 형성 및 배출의 지배 문제는, 비솔리드 스텝 드릴과 관련해서는, 즉 이후에 드릴에 적용되는 별도의 절삭 인서트의 제조와 관련해서는 절삭 인서트가 절삭 공정의 초기 단계에서 칩을 파단시키고 칩을 짧은 조각으로 분리시킬 수 있는 특별한 칩 브레이커로 설계된다는 사실에 의해 적어도 어느 정도까지는 해결되었다. 반영구적으로 부착되는 절삭 인서트를 가지는 스텝 드릴의 실시예가 WO 00/44518 에 개시되어 있으며, 이 WO 00/44518 은 내장형 칩 브레이커를 구비하는 적층형 절삭 인서트가 칩 형성 및 배출의 지배의 목적으로 어떻게 스텝 드릴에 소결되거나 반영구적으로 부착될 수 있는지를 보여준다. 그러나, 일반적으로 비솔리드 드릴 및 특히 스텝 드릴의 단점은, 별도의 절삭 인서트의 장착 또는 체결과 관련하여, 더 구체적으로는 드릴 본체의 장착부에 대한 절삭 인서트 및 절삭날의 위치 정밀도와 관련하여 다양한 에러의 원인이 나타날 수도 있다는 것이다. 이런 이유로, 비솔리드 스텝 드릴은 구멍의 위치 정밀도의 요건이 특히 큰 곳에서는 이러한 구멍 형성에 덜 적합하다.

본 발명의 목적은 이미 공지되어 있는 솔리드 스텝 드릴의 단점을 제거하고 향상된 솔리드 스텝 드릴을 제공하는 것이다. 그러므로, 본 발명의 주된 목적은 긴 칩의 형성 및 배출에 있어서 어려움 없이 고도의 정밀도로 구멍을 형성시키는 솔리드 스텝 드릴을 제공하는 것이다. 이렇게 함에 있어서, 상이한 직경으로 만들어지고 각각의 절삭날에 의해 형성되는 원통형 구멍 벽에 높은 치수 정확도가 제공될 수 있어야 할 뿐만 아니라, 각각의 구멍 벽 사이에 형성되는 링형상 (일반적으로 원뿔형) 천이부 표면에 높은 치수 정확도가 제공될 수 있어야 한다.

본 발명에 따르면, 적어도 주된 목적은 청구항 1 의 특징부에 나타낸 특징에 의해 달성된다. 본 발명의 바람직한 실시형태가 종속 청구항 2 내지 5 에 더 규정되어 있다.

본 발명은, 솔리드 스텝 드릴에서의 칩 형성 및 칩 배출에 있어서의 어려움이 놀랍게 용이한 방식으로, 즉 2 차 절삭날 중 적어도 하나 (적절하게는 모두) 의 부근에 홈을 형성하여, 칩이 제거가 시작된 직후 이 홈으로 들어갈 수 있고 그 홈을 통과하면서 칩이 홈의 한정 표면을 따라 형성되며 그리고/또는 칩이 적절한 칩 플루트로 들어가기 전에 파단되는 것에 의해 극복될 수 있다. 이는, 가까이는 칩 플루트의 (오목한 또는 평평한) 한정 표면이 당해 절삭날의 절삭날 선까지 완전히 연장될 경우에 있는 유형의 예측할 수 없는 조건에 칩 형성이 노출되지 않는다는 것을 의미한다.

도 1 은 본 발명에 따른 솔리드 스텝 드릴의 사시도이다.
도 2 는 작은 스텝 드릴의 측면도이다.
도 3 은 스텝의 영역에 있는 드릴의 구성을 보여주는 부분적인 상세 측면도이다.
도 4 는 스텝 드릴의 팁을 보여주는 부분적인 측면도이다.
도 5 는 도 3 의 V-V 상세 단면도이다.
도 6 은 전방으로부터 바라 본 단부도이다.
도 7 은 당해 스텝 드릴에 의해 뚫리는 구멍의 형상을 보여주는 종방향 단면도이다.
도 8 은 본 발명의 대안적인 실시형태를 보여주는 도 3 에 대응하는 상세 측면도이다.
도 9 는 도 8 의 Ⅸ-Ⅸ 상세 단면도이다.

도면에서, 본 발명은 트위스트 드릴로서 만들어진 솔리드 스텝 드릴의 형태로 예시되어 있는데, 즉 드릴의 칩 플루트가 이 경우에는 나선형이다 (이른바 탭 보러로 알려진 직선형 칩 플루트에 대비됨). 드릴은 전방 팁 (2) 및 후방 단부 (3) 를 포함하고, 이 전방 팁 (2) 과 후방 단부 (3) 사이에 중심 축선 (C) 이 연장되어 있으며, 이 중심 축선 (C) 을 중심으로 드릴이 소정의 방향 (R) 으로 회전가능한 길고 가는 본체 (1) 의 형태이다. 본체의 두 개의 본질적으로 원통형인 구간, 즉 팁 (2) 으로부터 후방으로 연장되는 전방의 제 1 구간 (4), 및 뒤에 있고 이른바 스텝 (6) 을 통해 제 1 구간으로부터 이격되어 있는 제 2 구간 (5) 은 중심 축선 (C) 과 동심이다. 도 2 에 도시되어 있는 바와 같이, 전방 구간 (4) 은 제 2 구간 (5) 의 직경 (D2) 보다 더 작은 직경 (D1) 을 가진다. 이 경우, D2 보다 더 큰 직경 (D3) 을 가지는 후방 체결부 (7) 또한 드릴에 포함된다. 드릴로의 토크의 전달을 위해, 이 경우 체결부 (7) 에는 드릴의 후방 단부를 나타내는 단부 표면 (3) 에 그루브 (8) 가 형성되어 있다.

팁 (2) 에는, 칩 플루트 (10) 와 각각 공동작용하는 두 개의 1 차 절삭날 (9) 이 포함된다. 제 1 구간은 둘레 표면 (11) 을 포함하고, 이 둘레 표면 (11) 은 스텝 (6) 을 거쳐 제 2 구간 (5) 에 포함된 둘레 표면 (12) 으로부터 이격되어 있다. 두 개의 나선형 칩 플루트 (10) 는 제 1 구간 (4) 의 둘레 표면 (11) 에 우묵하게 파여 있으며 제 2 구간을 통해 후방으로 연장되고, 이 구간에서 넓어진다. 각각의 칩 플루트는, 이하 "칩 플루트 표면" 이라고 부르며 한 쌍의 가장자리 선 또는 경계선 (14, 15) 사이에 연장되는 오목한 표면 (13) 에 의해 한정되고, 경계선 (14, 15) 중 경계선 (14) 은 제 1 구간을 따라서만 배열되는 통상적인 안내 패드 (16) (도 4 참조) 에 포함된다. 안내 패드는 드릴이 작업물에 진입한 후 드릴을 안내하는 목적을 갖는다.

도 6 에 도시되어 있는 바와 같이, 개별적인 절삭날 (9) 은 (회전방향으로) 뒤에 있는 두 개의 여유 표면 (17a, 17b) 으로 변화되는 제 1 여유 표면 (17) 을 포함하며, 이 두 개의 여유 표면 (17a, 17b) 중 여유 표면 (17b) 은 칩 플루트 쪽으로 가는 천이부를 형성한다. 절삭날 (9) 의 칩 표면은 칩 플루트 표면 (13) 이 팁에 배열되어 나온다는 사실에 의해 형성된다.

한편으로는 후방 구간 (5) 이 전방 구간 (4) 의 직경 (D1) 보다 더 큰 직경 (D2) 을 가진다는 사실, 및 다른 한편으로는 각각의 칩 플루트가 두 개의 구간을 통해 연속적으로 배열된다는 사실의 결과로서, 이 경우에는 원뿔형이며 이른바 스텝을 형성하는 표면 (6) 과 칩 플루트가 만나는 곳에 2 차 절삭날 (18) 이 형성된다. 한편으로는 오목한 칩 플루트 표면 (13), 및 다른 한편으로는 절삭날에 연결되고 절삭날의 여유 표면을 형성하는 스텝 표면 (6) 의 부분에 의해 한정되는 각각의 이러한 2 차 절삭날 또는 스텝 날 (18) 은 전통적인 스텝 드릴에 있다.

도 4 에 있어서, α 는 두 개의 1 차 절삭날 (9) 의 돌출부 또는 팁 각을 나타낸다. 이 각은 일반적으로 120 ~ 160 °의 범위 내이고, 실시예에서는 대략 130 °이다. 2 차 절삭날 (18) 사이의 스텝 각 (β) (도 2 참조) 은 실시예에서는 90 °이지만, 한계값 180 °로부터 대략 40 °의 범위에서 매우 많이 변할 수도 있다.

도 7 에는, 스텝 날 (18) 에 의해 생긴 원뿔형 천이부 표면 (C) 에 의해 이격되는 두 개의 원통형 구멍 벽 (A, B) 을 가지는 구멍을 드릴이 어떻게 형성시키는 지가 나타나 있다.

개별적인 2 차 절삭날 또는 스텝 날 (18) 부근에는 홈 (19) 이 형성되어 있으며, 이 홈에서 칩이 바람직한 칩 형상으로 형성될 수 있으며 그리고/또는 짧은 조각으로 파단될 수 있다. 도 3 및 도 5 에 도시된 실시형태에 있어서, 홈 (19) 은, 칩 플루트 표면 (13) 에 우묵하게 파여 있고 보강 사면 (20) 을 거쳐 스텝 날 (18) 의 절삭날 선으로부터 이격되어 있는 슈트 (chute) 의 형상을 가진다. 슈트 (19) 와 보강 사면 (20) 의 치수 및 형상은 드릴이 작업하고자 하는 재료에 따라 매우 많이 변할 수도 있다. 도 3 에 도시된 바와 같이, 이 경우에 슈트 (19) 는 구간 (5) 의 둘레 표면 (12) 에 배열되어 나오고 스텝 날 (18) 의 전체 길이에 걸쳐 연장되며, 슈트의 내측 단부 (22) 는 대략 둘레 표면 (11) 의 반경만큼 중심 축선 (C) 으로부터 반경방향으로 거리를 두고 위치된다. 즉, 슈트의 내측 단부는, 칩 플루트 표면 (13) 이 스텝 (6) 을 지나 후방 구간 (5) 에 배열되는 영역에서 칩 플루트 표면 (13) 을 가능한 적게 간섭하도록 하기 위해서 대략 스텝 날 (18) 의 내측 단부의 영역에 위치된다.

드릴의 회전 동안 개별적인 절삭 날 (18) 이 칩을 제거할 때, 칩은 즉시 보강 사면 (20) (도 5 참조) 바로 뒤에서 슈트 (19) 로 들어갈 것이고, 칩이 슈트의 오목한 한정 표면을 따라 통과하는 동안 칩은 (축선방향으로) 뒤에 있는 칩 플루트 표면 (13) 에 도달하기 전에 파단될 것이다. 이와 같이, 칩이 칩 플루트를 통해 축선방향 후방으로 더 공급되기 전에, 바람직한 칩 파단 및 형성이 제공된다. 슈트에 적절한 형상 및 배치를 부여함으로써, 절삭날로부터 이동하는 동안 칩의 운동 방향은 칩 배출이 최적화되도록 제어될 수 있다. 일반적으로, 칩 배출은 칩이 더 축선방향으로 배향될수록 향상된다.

실제로, 칩 파단 슈트는, 드릴의 칩 플루트 및 절삭날이 마무리되는 후기계가공 작업에서 그라인딩, 예컨대 그라인딩 핀에 의해 제공될 수 있다. 또한, 다른 기계가공, 예컨대 스파킹이 실행될 수 있다. 기재된 스텝 드릴은 솔리드이기 때문에, 기계가공은 자연적으로 드릴이 온전히 제조되는 하나의 동일한 재료, 예컨대 초경합금에서 실행된다.

도시된 바람직한 실시형태에 있어서, 드릴의 팁의 각각의 1 차 절삭날 (9) 부근에는 유사한 슈트 (21) 가 또한 형성되어 있다.

도 8 및 도 9 에 있어서, 본 발명에 따른 칩 파단 홈 (19) 의 대안적인 실시형태가 도시되어 있다. 이 경우, 홈은, 칩 표면 (23) 이 제 2 구간 (5) 의 둘레 표면과 만나는 절삭날 선 (24) 의 바로 옆에 있는 칩 표면 (23) 과, 칩 표면 (23) 과 칩 플루트 표면 (13) 사이에 있는 오목부 표면 (25) 에 의해 한정된다. 칩이 처음에 작업물로부터 제거될 때, 칩은 칩 표면 (23) 을 따라 미끄러질 것이고, 그 후 칩은 칩 플루트 표면 (13) 에 도달하기 전에 형성되고 그리고/또는 오목부 표면 (25) 에 부딪쳐 파단된다.

Claims (5)

1. 전방 팁 (2) 및 후방 단부 (3) 를 포함하고, 이 전방 팁 (2) 과 후방 단부 (3) 사이에 중심 축선 (C) 이 연장되고, 이 중심 축선 (C) 을 중심으로 드릴이 소정의 방향 (R) 으로 회전가능하며, 이 중심 축선 (C) 과 적어도 두 개의 원통형 구간 (4, 5) 이 동심이며, 전방 팁 (2) 으로부터 후방으로 연장되는 제 1 구간 (4) 이 제 1 직경 (D1) 을 가지며, 스텝 (6) 을 거쳐, 뒤에 있으며 더 큰 직경 (D2) 을 가지는 제 2 구간 (5) 으로 변화되고, 팁 (2) 은, 오목한 칩 플루트 표면 (13) 에 의해 한정되고 제 1 구간 (4) 과 제 2 구간 (5) 에 우묵하게 파여 있는 칩 플루트 (10) 와 개별적으로 공동작용하는 두 개의 1 차 절삭날 (9) 을 포함하며, 개별적인 칩 플루트 (10) 는 2 차 절삭날 (18) 을 형성하면서 스텝 (6) 과 만나는 솔리드 스텝 드릴에 있어서, 적어도 개별적인 2 차 절삭날 (18) 부근에서는, 절삭날의 절삭날 선과 부속 칩 플루트 표면 (13) 사이에 칩 파단 홈 (19) 이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 솔리드 스텝 드릴.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 홈은, 제 2 구간 (5) 을 따라 둘레 표면 (12) 에서 배열되어 나오고 보강 사면 (20) 을 거쳐 절삭날의 절삭날 선으로부터 이격되어 있는 슈트 (19) 인 것을 특징으로 하는 솔리드 스텝 드릴.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 홈 (19) 은 절삭날 (18) 의 절삭날 선의 바로 옆에 있는 칩 표면 (23) 및, 칩 표면 (23) 과 칩 플루트 표면 (13) 사이에 있는 오목한 칩 파단 표면 (25) 에 의해 한정되는 것을 특징으로 하는 솔리드 스텝 드릴.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 홈 (19) 은 제 1 구간 (4) 의 반경만큼 중심 축선 (C) 으로부터 반경방향으로 거리를 두고 위치해 있는 내측 단부 (22) 에서 종료되는 것을 특징으로 하는 솔리드 스텝 드릴.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 개별적인 1 차 절삭날 (9) 부근에서도, 절삭날의 절삭날 선과 부속 칩 플루트 표면 사이에 칩 파단 홈이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 솔리드 스텝 드릴.

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