KR20100007630A

KR20100007630A - 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20100007630A
Application number: KR1020080068341A
Authority: KR
Inventors: 권오준; 송승용; 최영서; 이관희; 정선영; 류지훈; 주영철
Original assignee: 삼성모바일디스플레이주식회사
Priority date: 2008-07-14
Filing date: 2008-07-14
Publication date: 2010-01-22
Also published as: US20100008026A1; KR101009414B1; US7965497B2

Abstract

본 발명은 복수개의 평판 디스플레이 장치들을 동시에 제조하는 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 줄일 수 있는 구조의 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 위하여, 기판과, 상기 기판 상에 배치된 디스플레이부와, 상기 디스플레이부가 내측에 배치되도록 상기 기판에 대향되어 배치되는 대향기판과, 상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되어 상기 기판과 상기 대향기판에 접촉하며 상기 디스플레이부가 내측에 위치하도록 상기 디스플레이부 외주부를 따라 배치된 실링재와, 상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되며 외측 단부면이 상기 대향기판의 단부면과 일치하는 보조층을 구비하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법{Flat panel display apparatus and method for manufacturing the same}

본 발명은 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 복수개의 평판 디스플레이 장치들을 동시에 제조하는 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 줄일 수 있는 구조의 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 평판 디스플레이 장치는 기판과 대향기판 사이에 디스플레이부가 형성된 구조를 갖는다. 이러한 구조의 평판 디스플레이 장치 제조공정에서는 제조비용 및 시간의 절감을 위하여 한 번의 제조공정에서 복수개의 평판 디스플레이 장치들을 제조한다.

도 1은 종래의 평판 디스플레이 장치에 제조공정을 개략적으로 도시하는 단면도이다. 도 1에 도시된 것과 같이 디스플레이부(20)가 내측에 위치하도록 모기판(10, 원장 기판)과 모대향기판(30, 원장 대향기판)을 배치시킨다. 이때 모대향기판(30) 상에 형성되어 있던 실링재(40)가 모기판(10)을 향하게 된다. 이 상태에서 실링재(40)에 레이저빔을 조사하여 용융시킨 후 경화시킴으로써 실링재(40)와 모기 판(10)과 모대향기판(30)을 접합시키게 된다.

도 2a 내지 도 2d는 모기판과 모대향기판을 접합시킬 시 실링재의 두께 변화를 보여주는 단면사진들이다. 구체적으로, 레이저 실링 전 도 2a에 도시된 것과 같이 8.97㎛ 두께의 실링재는 레이저 실링 후 도 2b에 도시된 것과 같이 7.58㎛ 두께로 그 두께가 감소하였으며, 레이저 실링 전 도 2c에 도시된 것과 같이 9.74㎛ 두께의 실링재는 레이저 실링 후 도 2d에 도시된 것과 같이 7.47㎛ 두께로 그 두께가 감소하였다. 이와 같이 레이저 실링 중 실링재의 두께가 감소하기 때문에, 불량이 발생한다.

구체적으로 설명하자면, 도 1에 도시된 것과 같은 상태에서 레이저 실링을 할 시 모든 영역의 실링재에 동시에 레이저빔을 조사하는 것이 아니라 순차적으로 레이저빔을 조사한다. 즉, 도 1의 최 좌측에 배치된 실링재에 레이저빔을 조사하여 그 실링재가 모기판(10)과 모대향기판(30)을 접합시키고, 그 후 순차로 그 우측에 배치된 실링재에 레이저빔을 조사형 해당 실링재가 모기판(10)과 모대향기판(30)을 접합시키도록 하는 등, 순차적으로 레이저 실링이 이루어진다. 이 과정에서 도 2a 내지 도 2d에 도시된 것과 같이 레이저빔이 조사되어 레이저 실링이 완료된 영역의 실링재의 두께가 아직 레이저빔이 조사되지 않은 영역의 실링재의 두께보다 작기 때문에, 모기판(10) 및/또는 모대향기판(30)에 굴곡이 발생하게 된다.

이에 따라 모든 영역에 있어서 실링재에 대한 레이저 실링이 완료된 후라 하더라도 모기판(10) 및/또는 모대향기판(30)에 굴곡이 잔존할 수 있으며, 그 결과 도 1에 도시된 것과 같이 C1 및 C2 부분을 절단하여 복수개의 평판 디스플레이 장 치들을 만드는 과정에서 모기판(10) 및/또는 모대향기판(30)이 깨끗하게 절단되지 않고 절단면에 블러(blur)가 발생할 수 있는 등의 문제점이 있었다. 또한 도 2a 및 도 2b에 도시된 것과 같이 실링재의 두께가 8.97㎛에서 7.58㎛로 감소할 수도 있는 반면 도 2c 및 도 2d에 도시된 것과 같이 실링재의 두께가 9.74㎛에서 7.47㎛로 감소할 수도 있는 등, 그 두께 감소율이 상이할 수 있다. 따라서 실링재의 두께 감소율이 상이함에 따라 모기판과 모대향기판 사이의 간격이 일정하게 유지되지 않을 수도 있는 등의 불량이 발행할 수 있다는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 복수개의 평판 디스플레이 장치들을 동시에 제조하는 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 줄일 수 있는 구조의 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 기판과, 상기 기판 상에 배치된 디스플레이부와, 상기 디스플레이부가 내측에 배치되도록 상기 기판에 대향되어 배치되는 대향기판과, 상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되어 상기 기판과 상기 대향기판에 접촉하며 상기 디스플레이부가 내측에 위치하도록 상기 디스플레이부 외주부를 따라 배치된 실링재와, 상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되며 외측 단부면이 상기 대향기판의 단부면과 일치하는 보조층을 구비하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치를 제공한다.

이러한 본 발명의 다른 특징에 의하면, 상기 보조층은 상기 기판과 상기 대향기판에 접촉하는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 보조층은, 일 방향을 따라, 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 복수개의 보조층들이 불연속적으로 상기 대향기판의 단부를 따라 배치된 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 보조층들 모두 또는 상기 보조층들 중 일 보조층은, 일 방향을 따라, 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 실링재의 외측에 배치되어 상기 기판과 상기 대향기판 사이의 공간을 채우는 충진재를 더 구비하는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 충진재의 외측 단부면은 상기 대향기판의 단부면과 일치하는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 실링재와 상기 보조층은 동일 물질로 형성된 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 실링재와 상기 보조층은 실링 글래스 프릿으로 형성된 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 보조층은 상기 기판의 단부와 상기 실링재 사이에 배치되는 것으로 할 수 있다.

본 발명은 또한, (a) 모기판 상에 복수개의 디스플레이부들을 형성하는 단계와, (b) 모대향기판 상에 실링재와 보조층을 형성하되, 상기 디스플레이부들이 내측에 위치하도록 상기 모대향기판이 상기 모기판에 대향되어 배치될 시 상기 실링재가 상기 각 디스플레이부 외주부를 따라 배치되어 상기 각 디스플레이부가 상기 실링재의 내측에 위치하도록 상기 실링재를 형성하며, 상기 실링재 외측에 배치되도록 상기 보조층을 형성하는 단계와, (c) 상기 디스플레이부들이 내측에 위치하도 록 상기 모기판과 상기 모대향기판을 대향시켜 배치시키는 단계와, (d) 상기 실링재를 용융시켜 상기 모기판과 상기 모대향기판을 접합시키는 단계와, (e) 상기 보조층이 배치된 위치를 따라 상기 모기판과 상기 모대향기판을 절단하여 복수개의 디스플레이 패널들을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법을 제공한다.

이러한 본 발명의 다른 특징에 의하면, 상기 (b) 단계는, 상기 실링재의 높이가 상기 보조층의 높이보다 높도록 상기 모대향기판 상에 형성하는 단계인 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 (d) 단계는, 상기 실링재를 용융시켜 상기 모기판과 상기 모대향기판을 접합시키며 상기 실링재의 높이를 감소시켜 상기 모대향기판 상에 형성된 상기 보조층이 상기 모기판에 접촉하도록 하는 단계인 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 (b) 단계는, 일 방향을 따라 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 보조층을 형성하는 단계인 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 (b) 단계는, 복수개의 보조층들을 불연속적으로 형성하는 단계인 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, (f) 상기 실링재 외측의 공간을 채우는 충진재를 형성하는 단계를 더 포함하는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 (b) 단계는, 상기 실링재와 상기 보 조층을 동일 물질로 형성하는 단계인 것으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 특징에 의하면, 상기 (b) 단계는, 상기 실링재와 상기 보조층을 실링 글래스 프릿으로 형성하는 단계인 것으로 할 수 있다.

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 평판 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 따르면, 복수개의 평판 디스플레이 장치들을 동시에 제조하는 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 획기적으로 줄일 수 있다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 디스플레이 장치 제조공정을 개략적으로 도시하는 단면도들이다.

먼저 도 3a에 도시된 것과 같이 모기판(100) 상에 복수개의 디스플레이부(200)들을 형성한다. 모기판(100)은 글라스재 또는 플라스틱재 등과 같은 다양한 재료로 형성된 것일 수 있다. 디스플레이부(200)는 디스플레이 소자들을 구비하는데, 디스플레이 소자로는 예컨대 유기 발광 소자, 전계방출 소자, 액정 디스플레이 소자 등을 이용할 수 있다.

또한, 도 3b에 도시된 것과 같이 모대향기판(300) 상에 실링재(410)와 보조층(420)을 형성한다. 모대향기판(300) 상에서의 실링재(410) 형성 위치는, 도 3c에 도시된 것과 같이 디스플레이부(200)들이 내측에 위치하도록 모대향기판(300)이 모 기판(100)에 대향되어 배치될 시, 실링재(410)가 각 디스플레이부(200) 외주부를 따라 배치되어 각 디스플레이부(200)가 실링재(410)의 내측에 위치하도록 하는 위치이다. 보조층(420)은 실링재(410) 외측에 배치되도록 모대향기판(300) 상에 형성한다. 즉, 보조층(420)은 모기판(100)의 단부와 실링재(410) 사이에 배치될 수 있다.

실링재(410)는 다양한 물질로 형성할 수 있는데, 예컨대 실링 글래스 프릿과 같은 무기물로 형성할 수도 있다. 보조층(420) 역시 다양한 물질로 형성할 수 있는데, 제조공정의 편의성을 고려할 시 실링재(410)와 동일한 물질로 형성할 수 있다. 실링 글래스 프릿으로 실링재(410)와 보조층(420)을 형성할 시 프린팅법으로 형성한다. 프린팅법으로 형성할 시, 실링재(410)와 보조층(420)의 형상 및 형성 두께 등의 제어가 가능하다. 프린팅법으로 실링재(410)와 보조층(420)을 형성할 경우에는 대략 400℃ 내지 대략 500℃의 온도에서 가소성 등의 단계를 거쳐 실링재(410)와 보조층(420)을 경화시키는 단계를 거칠 수 있다.

한편, 도 3a에 도시된 것과 같이 디스플레이부(200)를 모기판(100) 상에 형성하는 것이 도 3b에 도시된 것과 같이 실링재(410)와 보조층(420)을 모대향기판(300) 상에 형성하는 것보다 선행할 수도 있고, 도 3b에 도시된 것과 같이 실링재(410)와 보조층(420)을 모대향기판(300) 상에 형성하는 것이 도 3a에 도시된 것과 같이 디스플레이부(200)를 모기판(100) 상에 형성하는 것보다 선행할 수도 있으며, 도 3a에 도시된 것과 같이 디스플레이부(200)를 모기판(100) 상에 형성하는 것과 도 3b에 도시된 것과 같이 실링재(410)와 보조층(420)을 모대향기판(300) 상에 형성하는 것이 병행적으로 이루어질 수도 있는 등 다양한 변형이 가능함은 물론이다.

도 3a 및 도 3b에 도시된 것과 같이 모기판(100) 및 모대향기판(300) 상에서의 공정을 완료한 후에는, 도 3c에 도시된 것과 같이 디스플레이부(200)가 내측에 위치하도록 모기판(100)과 모대향기판(300)을 위치시킨다. 그리고 실링재(410)가 위치한 부분에 레이저빔을 조사하여 실링재(410)를 용융시킴으로써, 도 3d에 도시된 것과 같이 모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시킨다.

모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시킬 시, 실링재(410)의 높이가 줄어들게 된다. 그러나 보조층(420)이 형성되어 있기 때문에, 종래의 평판 디스플레이 장치 제조공정과는 달리 본 실시예에 따른 평판 디스플레이 장치 제조공정에서는 실링재(410)의 높이가 보조층(420)의 높이보다 작아질 정도로 줄어들지는 않게 된다. 따라서 모기판(100) 및/또는 모대향기판(300)에 굴곡이 발생하는 비율을 종래의 평판 디스플레이 장치 제조공정과 비교해서 획기적으로 저감할 수 있으며, 굴곡이 발생하더라도 종래의 평판 디스플레이 장치 제조공정에서 발생하는 굴곡의 크기보다는 획기적으로 그 굴곡의 크기를 줄일 수 있다. 특히 모대향기판(300) 상에 복수개의 보조층(420)들을 형성할 시 복수개의 보조층(420)들의 높이를 일정하게 형성함으로써, 실링재(410)에 레이저빔을 조사하여 모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시킨 후의 모기판(100)과 모대향기판(300) 사이의 거리를 일정하게 유지시킬 수 있다. 물론 실링재(410)에 레이저빔을 조사할 시 보조층(420)에는 레이저빔을 조사하지 않음으로써, 보조층(420)을 실링재(410)와 동일한 물질로 형성하더라도 보조층(420)이 용융되거나 하는 것은 방지할 수 있다.

도 3d에 도시된 것과 같이 모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시킨 후, C1 및 C2로 표시된 부분에서 모기판(100)과 모대향기판(300)을 절단함으로써 도 3e에 도시된 것과 같은 평판 디스플레이 장치를 만든다. C1과 C2로 표시된 절단 위치는 보조층(420)이 배치된 부분으로서, 구체적으로 설명하자면 보조층(420)이 배치된 위치를 따라 모기판(100)과 모대향기판(300)을 절단하여 복수개의 디스플레이 패널들을 형성한다.

도 3e에 도시된 것과 같은 평판 디스플레이 장치를 설명하면, 기판(100')과, 이 기판(100') 상에 배치된 디스플레이부(200)와, 디스플레이부(200)가 내측에 배치되도록 기판(100')에 대향되어 배치되는 대향기판(300')과, 기판(100')과 대향기판(300') 사이에 배치되어 기판(100')과 대향기판(300')에 접촉하며 디스플레이부(200)가 내측에 위치하도록 디스플레이부(200) 외주부를 따라 배치된 실링재(410)와, 기판(100')과 대향기판(300') 사이에 배치되며 외측 단부면(420a)이 대향기판(300')의 단부면(300a)과 일치하는 보조층(420)을 구비한다. 이와 같은 평판 디스플레이 장치는 기판(100') 및/또는 대향기판(300')에 굴곡이 발생하는 것이 방지되거나 굴곡의 발생이 최소화되며, 또한 절단에 따른 단부면에서의 블러 등의 발생이 최소화된다. 또한 기판(100')과 대향기판(300') 사이의 거리를 보조층(420)에 의해 일정하게 유지할 수 있다.

한편 도 3b에 도시된 것과 같이 모대향기판(300) 상에 실링재(410)와 보조층(420)을 형성할 시, 실링재(410)의 높이(t1)가 보조층(420)의 높이(t2)보다 높도 록 형성할 수도 있다. 이는 레이저빔을 실링재(410)에 조사할 시 실링재(410)가 용융되어 모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시킬 시 그 높이가 줄어들면서 모기판(100)과 모대향기판(300)을 접합시키기 때문이다. 그 결과, 보조층(420)은 모기판(100)과 모대향기판(300)에 접촉하게 된다.

이 경우 모기판(100)과 모대향기판(300)의 절단 후에도 보조층(420)은 기판(100')과 대향기판(300')에 접촉하게 된다. 물론 이와 같은 경우에도 보조층(420)의 높이(t2)를, 보조층(420)이 없는 상태에서 모기판(100)과 모대향기판(300)을 합착시킨 후의 실링재(410)의 최종높이보다 크게 설정함으로써, 실링재(410)를 이용한 모기판(100)과 모대향기판(300)의 접합 과정에서 모기판(100) 및/또는 모대향기판(300)에서의 굴곡 발생을 방지하거나 그 정도를 저감할 수 있다. 또한 이를 통해 도 3d에 도시된 것과 같이 접합 후의 모기판(100)과 모대향기판(300) 사이의 거리를 보조층(420)의 높이(t2)로 의해 일정하게 유지할 수 있다.

도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 평판 디스플레이 장치 제조공정을 개략적으로 도시하는 평면도 또는 단면도들이다. 구체적으로, 도 4a는 도 3d에서와 같이 모기판과 모대향기판을 합착한 상태를 개략적으로 도시한 개념도로서, 일부 구성요소들에서의 해칭표시는 단면을 의미하는 것이 아니라 도시의 편의상 추가한 것이며, 대향기판의 존재에도 불구하고 그 하부의 디스플레이부(200), 실링재(410) 및 보조층(420a, 420b)을 편의상 실선으로 도시하였다.

도 4a에 도시된 것과 같이 보조층(420a)이 일 방향(도 4a에서는 상측에서 하측으로의 방향)을 따라 모기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖도록 할 수 있다. 이는 보조층(420a)을 모대향기판 상에 형성할 시 이루어진다. 구체적으로, 도 4a에 도시된 바와 같이 복수개의 보조층(420a, 420b)들이 불연속적으로 대향기판 상에 형성되도록 하며, 복수개의 보조층(420a, 420b)들 중 일 보조층(420a)이 일 방향(도 4a에서는 상측에서 하측으로의 방향)을 따라 모기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖도록 할 수 있다. 물론 도 4a에 도시된 것과 달리 모든 보조층들이 일 방향을 따라 모기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖도록 할 수도 있는 등 다양한 변형이 가능함은 물론이다.

그와 같이 보조층(420a, 420b)들을 형성하고 도 4a에 도시된 것과 같이 모기판과 모대향기판을 접합시킨 후 C1 내지 C3로 표시된 것과 같은 라인을 따라 모기판과 모대향기판을 절단함으로써, 도 4b에 도시된 것과 같은 평판 디스플레이 패널을 얻을 수 있다.

한편, 도 4b의 I-I 선을 따라 취한 단면도인 도 4c에 도시된 것과 같이 실링재(410) 외측에는 기판(100')과 대향기판(300') 사이에 공간(A1)이 존재하며, 도 4b의 II-II 선을 따라 취한 단면도인 도 4d에 도시된 것과 같이 실링재(410)와 보조층(420a) 사이의 기판(100')과 대향기판(300') 사이에 공간(A2)이 존재하게 된다. 이러한 공간(A1, A2)이 존재할 시 충격을 받으면 기판(100') 및/또는 대향기판(300')이 손상될 우려가 있는 바, 따라서 실링재(410) 외측의 공간을 채우는 충진재를 형성하는 단계를 거쳐, 도 4e에 도시된 것과 같이 평판 디스플레이 장치가 실링재(410)의 외측에 배치되어 기판(100')과 대향기판(300') 사이의 공간을 채우는 충진재(430)를 더 구비하도록 할 수도 있다. 이 경우 충진재(430)의 외측 단부 면(430a)은 대향기판(300')의 단부면(300a)과 일치할 수 있다.

이와 같은 충진재(430)는 예컨대 우레탄계열 및/또는 아크릴계열 물질과 같이 UV경화가 가능한 물질로 형성할 수 있으며, 기본적으로 투명할 수도 있고 첨가제를 넣어 착색된 형태일 수도 있다. 이러한 충진재(430)를 형성할 시 유동성을 가진 충진재 형성용 물질을 주입하는 바, 도 4b에 도시된 것과 같은 평판 디스플레이 패널의 상부에서 하부로 충진재 형성용 물질을 주입할 수 있다. 따라서 충진재 물질이 평판 디스플레이 패널의 기판(100')과 대향기판(300') 사이의 공간에 용이하게 침투할 수 있도록 하기 위하여, 외각의 보조층(420a)이 일 방향(도 4a, 도 4b에서는 상측에서 하측으로의 방향)을 따라 모기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖도록 할 수 있다.

한편, 충진재의 주입은 도 4a에 도시된 것과 같은 상태에서 모기판과 모대향기판을 절단한 후 4b에 도시된 것과 같은 상태에서 이루어질 수도 있고, 도 4a에 도시된 것과 같은 상태에서 충진재의 주입이 이루어진 후 모기판과 모대향기판의 절단이 이루어질 수도 있는 등 다양한 변형이 가능함은 물론이다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

도 1은 종래의 평판 디스플레이 장치에 제조공정을 개략적으로 도시하는 단면도이다.

도 2a 내지 도 2d는 모기판과 모대향기판을 접합할 시 실링재의 두께 변화를 보여주는 단면사진들이다.

도 3e는 도 3a 내지 도 3d에 도시된 것과 같은 공정을 거쳐 만들어진 평판 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 단면도이다.

도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 평판 디스플레이 장치 제조공정을 개략적으로 도시하는 평면도 또는 단면도들이다.

도 4e는 도 4a 내지 도 4d에 도시된 것과 같은 공정을 거쳐 만들어진 평판 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 단면도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

100: 모기판 200: 디스플레이부

300: 모대향기판 410: 실링재

420: 보조층 430: 충진재

Claims

기판;

상기 기판 상에 배치된 디스플레이부;

상기 디스플레이부가 내측에 배치되도록 상기 기판에 대향되어 배치되는 대향기판;

상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되어 상기 기판과 상기 대향기판에 접촉하며, 상기 디스플레이부가 내측에 위치하도록 상기 디스플레이부 외주부를 따라 배치된 실링재; 및

상기 기판과 상기 대향기판 사이에 배치되며, 외측 단부면이 상기 대향기판의 단부면과 일치하는 보조층;을 구비하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항에 있어서,

상기 보조층은 상기 기판과 상기 대향기판에 접촉하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항에 있어서,

상기 보조층은, 일 방향을 따라, 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항에 있어서,

복수개의 보조층들이 불연속적으로 상기 대향기판의 단부를 따라 배치된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제4항에 있어서,

상기 보조층들 모두 또는 상기 보조층들 중 일 보조층은, 일 방향을 따라, 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 실링재의 외측에 배치되어 상기 기판과 상기 대향기판 사이의 공간을 채우는 충진재를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제6항에 있어서,

상기 충진재의 외측 단부면은 상기 대향기판의 단부면과 일치하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 실링재와 상기 보조층은 동일 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제8항에 있어서,

상기 실링재와 상기 보조층은 실링 글래스 프릿으로 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
제1항에 있어서,

상기 보조층은 상기 기판의 단부와 상기 실링재 사이에 배치되는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치.
(a) 모기판 상에 복수개의 디스플레이부들을 형성하는 단계;

(b) 모대향기판 상에 실링재와 보조층을 형성하되, 상기 디스플레이부들이 내측에 위치하도록 상기 모대향기판이 상기 모기판에 대향되어 배치될 시 상기 실링재가 상기 각 디스플레이부 외주부를 따라 배치되어 상기 각 디스플레이부가 상기 실링재의 내측에 위치하도록 상기 실링재를 형성하며, 상기 실링재 외측에 배치되도록 상기 보조층을 형성하는 단계;

(c) 상기 디스플레이부들이 내측에 위치하도록 상기 모기판과 상기 모대향기판을 대향시켜 배치시키는 단계;

(d) 상기 실링재를 용융시켜 상기 모기판과 상기 모대향기판을 접합시키는 단계; 및

(e) 상기 보조층이 배치된 위치를 따라 상기 모기판과 상기 모대향기판을 절단하여 복수개의 디스플레이 패널들을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제11항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 상기 실링재의 높이가 상기 보조층의 높이보다 높도록 상기 모대향기판 상에 형성하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제12항에 있어서,

상기 (d) 단계는, 상기 실링재를 용융시켜 상기 모기판과 상기 모대향기판을 접합시키며 상기 실링재의 높이를 감소시켜 상기 모대향기판 상에 형성된 상기 보조층이 상기 모기판에 접촉하도록 하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제11항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 일 방향을 따라 상기 기판에 수직인 단면의 넓이가 증가하는 부분을 갖는 보조층을 형성하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제11항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 복수개의 보조층들을 불연속적으로 형성하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제11항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,

(f) 상기 실링재 외측의 공간을 채우는 충진재를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제11항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 상기 실링재와 상기 보조층을 동일 물질로 형성하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.
제17항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 상기 실링재와 상기 보조층을 실링 글래스 프릿으로 형성하는 단계인 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 장치 제조방법.