KR20090012014A - 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법 - Google Patents

자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차의 후륜 현가장치로 사용되는 튜브형 토션 빔에 새로운 내구 설계를 적용하여 롤 강성(Roll Stiffness) 및 롤 강도(Roll strength)를 동시에 향상시킬 수 있도록 한 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술구성은, 튜브형 강재가 하이드로포밍 방식을 통해 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상으로 가압 성형됨으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부와, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부와, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔에 있어서, 하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 이용하여 상기 튜브형 강재의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부의 두께가 상기 중앙부에 비하여 증가되도록 한 것이다.
하이드로포밍, 롤 강성, 롤 강도, 튜브형 토션 빔, 현가장치

Description

자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법{Tube type torsion beam for rear wheel suspension of automobile and manufacturing method thereof}
본 발명은 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 하이드로포밍 방식을 이용해 우수한 롤 강성(Roll Stiffness)과 롤 강도(Roll Strength)를 가지는 최적 형상의 튜브형 토션 빔을 제공해주는 것이다.
자동차의 현가장치(Suspension)는 주행 시에 발생하는 노면의 충격이 차체나 탑승자에게 전달되지 않도록 해주는 구조장치로서, 노면의 충격을 완화하여 승차감을 향상시키는 한편 주행 시에 노면의 접지력에 대한 조정 안정성을 높일 수 있도록 설계되어야 한다. 또한, 계속적인 노면의 충격에도 일정한 강성과 지속적인 내구 성능을 유지할 수 있도록 설계되어야 한다. 현가장치의 변형이나 크랙은 차량의 주행 안정성에 치명적인 악영향을 미치므로 내구 설계가 현가장치의 기능 설계에서 중요한 부분을 차지한다.
특히, 소형차의 후륜 현가장치로서 주로 사용되는 토션 빔 현가장치는 토션 빔에 계속적인 비틀림 하중이 작용하므로 토션 빔의 안정적인 내구 설계가 필요하다. 이러한 토션 빔 현가장치에 있어서 토션 빔의 단면 형상은 내구 성능에 중요한 역할을 한다. 토션 빔의 단면 형상은 차량의 특성에 따라 다양한 설계가 가능하지만 단면 형상은 설계 초기에 차량의 롤 강성 및 롤 강도와 관련하여 결정하여야 하므로 이에 대한 면밀한 검토가 필요하다.
다시 말해, 토션 빔은 좌측 차륜과 우측 차륜을 연결하므로 차량 주행 시에 후륜 현가장치의 전체 강성을 유지하고 동역학적 특성을 결정하는데 중요한 구성요소이다. 따라서 토션 빔은 좌측차륜과 우측차륜이 역방향 운동을 할 때 발생되는 비틀림 변형이나 벤딩 변형에 대해 차량의 중량에 맞추어 적절한 롤 강성을 가지도록 설계되어야 할 뿐만 아니라, 수직응력과 전단응력이 집중되므로 적절한 롤 강도를 가지도록 설계되어야 하며 주행에서 오는 피로 수명이 유지되도록 설계되어야 한다.
종래의 판재형 토션 빔이 장착된 현가장치를 도시한 도 1을 참조로 일반적인 토션 빔 현가장치의 구성 및 문제점에 대해 간단히 설명한다. 소형 자동차의 후륜 현가장치로 주로 사용되는 토션 빔 현가장치는 좌, 우 한쌍의 트레일링 아암(2)이 판재형 토션 빔(3)에 의해 상호 연결되고, 상기 트레일링 아암(2)의 앞단부에는 러버부쉬가 장착된 부쉬 슬리브(1)가 차체에 피봇식으로 결합된다. 또한, 상기 트레일링 아암(2)의 후단부 안쪽에는 현가 스프링이 장착되는 스프링 시트(4)와 쇽 업쇼버가 장착되는 댐퍼 브래킷(5)이 설치되고, 트레일링 아암(2)의 후단부 바깥쪽에는 자동차의 후륜을 결합시키기 위하여 휠 캐리어(6)와 스핀들 플레이트(7)가 설치 된다. 상기한 부쉬 슬리브(1), 트레일링 아암(2), 스프링 시트(4), 댐퍼 브래킷(5), 휠 캐리어(6) 및 스핀들 플레이트(7)는 토션 빔 현가장치를 구성하는 기본 구성요소이다.
종래의 판재형 토션 빔(3)은 4 ~ 6mm 정도의 두꺼운 철판을 이용하여 ⊃,⊂,∧, ＜, ＞ 등의 개방형 단면으로 가압 성형된다. 이와 같이 개방형 단면을 가진 판재형 토션 빔(3)은 비틀림 변형이나 벤딩 변형에 대한 강성 및 내구 강도가 부족하므로, 이를 보강하기 위하여 토션 바(8)를 비롯한 별도의 보강재를 추가로 설치하여야 했다. 그 결과, 부품수가 증가되고 조립 공수가 늘어나며 최종 제품의 중량이 증가하는 문제점이 있었다.
상술한 판재형 토션 빔(3)의 문제점을 해결하기 위하여 최근에는 튜브형 토션 빔이 장착된 현가장치가 주로 사용되고 있는데, 도 2에 그 일 형태가 도시되어 있다. 여기서도 부쉬 슬리브(1), 트레일링 아암(2), 스프링 시트(4), 댐퍼 브래킷(5), 휠 캐리어(6) 및 스핀들 플레이트(7)는 토션 빔 현가장치의 기본 구성요소로서 사용되고 있다.
상기 튜브형 토션 빔(10)은 원형 단면을 가진 튜브형 강재가 전체 길이에 걸쳐 상이한 형상을 가지도록 성형됨으로써, 후륜 현가장치용 트레일링 아암(2)에 삼각형, 사각형, 원형 등의 폐쇄형 단면을 이루면 결합되는 양단부(11)와, "V"자형으로 형성되고 일측 반원면(13a)이 타측 반원면(13b)에 밀착되어 일측이 오픈된 개방형 단면을 이루는 중앙부(13)와, 단면의 크기가 변화되면서 상기 양단부(11)와 중앙부(13)를 자연스럽게 연결하는 전이부(12)로 구성된다. 상기 중앙부(13)는 엄밀 하게 보면 "V"자형의 양 쪽 끝단에 약간의 폐쇄형 단면이 형성되어 있기는 하나, 전체적으로 상기 일측 반원면(13a)과 타측 반원면(13b)이 밀착되어 있으므로 개방형 단면을 형성하는 것으로 본다.
도 2에는 상기 양단부(11)가 라운드형 모서리를 가진 직사각형으로 도시되어 있으나 이에 한정되지 아니하며, 차종에 따라서 삼각형, 사각형, 원형 등의 폐쇄형 단면을 가진 여러 가지 형태가 모두 사용될 수 있다. 이와 같이 구성된 튜브형 토션 빔(10)은 개방형 단면만으로 이루어진 판재형 토션 빔(3)과 비교할 때 비틀림 및 벤딩 변형에 대한 강성 및 내구 강도가 우수하여 별도의 보강재 없이 그대로 사용될 수 있다.
상기한 바와 같이, 튜브형 토션 빔(10)은 전체 길이에 걸쳐 상이한 형상을 가지도록 성형되며, 이러한 성형 방법으로 일반 프레스 방식과 하이드로포밍(액압 성형) 방식이 사용되고 있다. 상기 일반 프레스 방식은 대한민국 등록특허 제554310호에 게시되어 있는 바, 도 3을 참조로 이를 간단히 설명한다.
먼저 폐쇄형 단면을 이루는 양단부, 단면이 변화하는 전이부, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부에 맞게 제작된 상, 하부 금형(21,22) 사이에 튜브형 강재를 공급한 다음 상, 하부 패드금형(23,24)을 작동시켜 폐쇄형 단면을 가진 양단부를 가압 성형한다[도 3의 (a)]. 그 후 유압 실린더(26)를 작동시켜 좌우 코어(27)를 튜브형 강재의 양단부에 삽입한 다음 상, 하부 금형(21,22)을 작동시켜 전이부, 중앙부를 가압 성형함으로써 튜브형 토션 빔(20)을 최종 완성한다[도 3의 (b)]. 그 후 상부 금형(21)을 상승시킨 다음 밀대(25)를 이용하여 튜브형 토션 빔(20)을 하부 금형(22)으로부터 탈거시킨다.
그러나 일반 프레스 방식은 코어를 사용하는 복합 금형 기술이 요구될 뿐만 아니라, 정밀도가 낮아서 정확한 단면 형상 및 균일한 두께를 얻기 어려워 불량률이 다소 높은 문제점이 있었다.
이러한 일반 프레스 방식의 문제점을 해결하기 위해 최근에는 하이드로포밍 방식이 많이 사용되고 있다. 대한민국 공개특허 제2004-110247호에는 하이드로포밍 방식에 대한 상세한 내용이 게시되어 있다. 도 4를 참조로 이를 간단히 소개하면, 튜브형 강재를 하부 금형(32)에 공급한 다음 상, 하부 금형(31,32)을 가이드 금형(33) 사이에서 작동시켜 사각형의 폐쇄형 단면을 가지는 양단부를 먼저 가압 성형한다[도 4의 (a),(b)]. 그 후 튜브형 강재의 길이 방향으로 작동하는 만드렐 유니트에 장착된 타원형 액셜 펀치(Axial punch,36)를 전진시켜 강재의 양단부를 실링한 다음 액셜 펀치(36)의 중앙에 있는 구멍을 통해 작동유를 공급하여 튜브형 강재의 내부를 채워 내부 벽면을 가압한다. 이 상태에서 상, 하부 펀치(34,35)를 작동시켜 튜브형 토션 빔(30)의 중앙부와 전이부를 가압 성형한다[도 4의 (c)].
이러한 하이드로포밍 방식에 따르면 상기 작동유에 의해 토션 빔의 내벽 전체에 걸쳐 항상 균일한 내압이 가해지므로 정밀한 형상 및 두께 제어가 가능하여 일반 프레스 방식보다 불량률을 크게 감소시킬 수 있다. 따라서 현재 이 하이드로포밍 방식에 의해 튜브형 토션 빔을 제작하는 기술에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다.
차량의 안정성이 중요시됨에 따라 튜브형 토션 빔에 대해 더욱 높은 내구 설 계가 요구되고 있는데, 지금까지는 단순히 고강도의 소재를 사용하거나 소재 전체의 두께를 증가시키는 방법으로 내구 설계를 해왔다. 그러나 고강도의 소재를 사용하면 성형성이 저하되고, 소재 전체의 두께를 증가시키면 차체 중량이 증가하므로 이러한 내구 설계에는 한계가 있었다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 하이드로포밍 방식을 이용하여 전체 길이에 걸쳐 단면이 변화하는 튜브형 토션 빔 중 응력이 집중되는 부위를 보강할 수 있는 최적의 형상을 제공함으로써, 더욱 우수한 내구성을 가지는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법을 마련하는데 주된 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술구성은, 튜브형 강재가 하이드로포밍 방식을 통해 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상으로 가압 성형됨으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부와, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부와, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔에 있어서, 하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 이용하여 상기 튜브형 강재의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부의 두께가 상기 중앙부에 비하여 증가되도록 형성된다.
또 다른 기술구성에 따르면, 상기 중앙부와 전이부 사이에 경사진 형태의 단 차(offset)가 형성되어 상기 전이부 및 양단부가 중앙부에 비하여 바깥쪽으로 확대되도록 형성된다.
이와 같이 구성된 본 발명에 따른 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법에 의하면, 튜브형 토션 빔 중에서 응력이 집중되는 부위에 두께를 증가시키거나, 단차 또는 비드를 형성하여 롤 강성 및 롤 강도를 증가시킴으로써 더욱 우수한 내구성을 나타낼 수 있도록 해준다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조로 본 발명에 따른 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔 및 그 제조방법에 대하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명자는 튜브형 토션 빔의 내구 설계를 위하여 유한 요소 모델링을 사용하였다. 유한 요소 모델링은 해결하고자 하는 문제의 물리적 현상을 파악하고 이를 수학적 모델의 개념이 포함된 유한 요소로 분할하여 가상 실험을 함으로써 실제로 일어나는 물리적 변화를 해석해 내는 방법이다.
현가장치의 내구 설계를 위한 유한 요소 모델링 방법은 다음과 같다. 링크 시스템은 빔 요소로 모델링하고, 타이어와 휠, 브레이크와 일부 부품은 질량과 관성 특성을 고려하여 집중 질량요소로 모델링한다. 현가 스프링과 쇽 업소버는 최대감쇠계수에 대한 등가 감쇠강성(equivalent damping stiffness)을 감안한 선형 강성 스프링 요소로 모델링하여 현가장치의 실제 거동에 가깝도록 한다.
부쉬는 실험을 통하여 구해진 선형 강성값을 고려하여 연결부의 두 절점 사 이에 선형 강성 스프링 요소로 모델링한다. 또한, 부쉬에 의하여 부계와 차체가 연결되는 부위는 하중이 전반적으로 잘 분포될 수 있도록 빔 요소를 이용하여 실제 연결되는 부위의 절점 전체에 걸쳐서 연결한다. 하중의 직접적인 작용에 의한 부품의 변형을 통하여 현가의 거동특성에 영향을 주는 너클, 트레일링 아암, 그리고 토션 빔과 같은 구조부품은 고체 요소나 쉘 요소로 모델링한다.
도 5는 본 발명에 따른 토션 빔 현가장치의 내구 설계를 위하여 유한 요소 모델링을 통해 판재형 토션 빔(3)과 튜브형 토션 빔(10)의 현가장치에 대한 롤 강성(Roll Stiffness) 및 롤 강도(Roll strength)를 산출하는 방법이 도시되어 있다. 토션 빔 현가장치를 구성하는 부쉬 슬리브(1), 트레일링 아암(2), 토션 빔(3,10), 스프링 시트(4), 댐퍼 브래킷(5), 휠 캐리어(6) 및 스핀들 플레이트(7)는 상기한 현가장치의 모델링 방법에 따라 해당 유한 요소로 분할된다.
그 다음 부쉬 슬리브(1)를 고정점(Ⅰ)(Fixing point)으로 하고 양측 스핀들 플레이트(7) 간의 중심선 대비 수직방향으로 1°롤링(Ⅱ)(Z = 12.96mm)을 가한 구속조건 하에서 각 절점에서의 반력을 계산하여 롤 강성을 산출한다[도 5의 (a)]. 다음으로 부쉬 슬리브(1)를 고정점(Ⅰ)으로 하고 양측 스핀들 플레이트(7) 간의 중심선 대비 수직방향으로 4°롤링(Ⅲ)(Z = 51.92mm)을 가한 구속조건 하에서 토션 빔에 부과되는 응력의 분포를 살펴봄으로써 롤 강도를 산출한다[도 5의 (b)].
도 5의 (a)에는 판재형 토션 빔(3)을 갖는 현가장치에 있어서 롤 강성 산출 방식에 대하여 도시되어 있고, 도 5의 (b)에는 튜브형 토션 빔(10)을 갖는 현가장치에 있어서 롤 강도 산출 방식에 대하여 도시되어 있으나, 유한 요소 모델링을 통 해 각각의 판재형 토션 빔(3) 및 튜브형 토션 빔(10)에 대해 롤 강성과 롤 강도를 모두 산출한다. 이 때 튜브형 토션 빔(10)에 대해서는 그 두께를 2.6 ~ 3.0mm로 변화시키면서 각각의 롤 강성과 롤 강도를 측정하였는 바, 그 결과는 하기한 표1과 같다.
두께(mm) 중량(kg) 롤 강성(Nm/deg) 롤 강도(Max.,Mpa) 형태
6.0 19.72 227 299 판재형
2.3 16.71 405 442 튜브형
2.6 17.57 496 424 튜브형
2.8 18.15 558 420 튜브형
3.0 18.72 624 414 튜브형
3.2 19.20 690 408 튜브형
3.4 19.86 759 400 튜브형
3.6 20.44 830 392 튜브형
3.8 21.01 903 384 튜브형
4.0 21.58 977 375 튜브형
상기 표 1에서 보듯이 튜브형 토션 빔을 사용하는 경우 판재형 토션 빔보다 작은 두께(작은 중량)로도 높은 롤 강성을 나타낸다. 예를 들어 6.0mm의 판재형 토션 빔을 사용하는 경우 19.72kg 중량으로 227Nm/deg의 롤 강성을 나타내는데 반해 2.6mm의 튜브형 토션 빔을 사용하면 17.57kg 중량으로도 496Nm/deg의 높은 롤 강성을 갖는다. 따라서 튜브형 토션 빔을 사용하면 전체 중량을 감소시키면서 더욱 우수한 내구 설계가 가능하므로, 최근에 토션 빔 현가장치로 주로 사용되고 있는 것이다.
한편, 튜브형 토션 빔은 판재형 토션 빔에 비하여 롤 강도가 높은 것으로 나타났다. 롤 강도는 토션 빔에 가해지는 최대 응력을 나타내는 것으로 그 값이 낮을수록 내구성이 우수하다. 왜냐하면, 토션 빔에 걸리는 최대 응력이 소재의 항복 응력을 초과하면 주행 중에 소성 변형이 일어나 내구성에 치명적인 영향을 미치기 때문이다. 따라서 롤 강도는 소재의 항복 응력보다 최대한 낮게 설계되어야 한다.
종래에는 튜브형 토션 빔의 높은 롤 강도를 감소시키기 위하여 소재의 두께를 증가시키거나 항복 응력이 높은 고강도 소재를 사용하였으나, 모두 효과적인 해결 방안이 되지 못하였다. 왜냐하면 소재의 두께를 증가시키면 토션 빔의 전체 중량이 증가되어 주행 성능이 저하되고, 고강도 소재를 사용하게 되면 가공이 성형성이 저하되기 때문이다.
본 발명자는 이러한 점을 고려하여 종래와 동일한 소재를 사용하면서 튜브형 토션 빔의 롤 강도를 효과적으로 감소시킬 수 있는 방법을 연구하였다. 튜브형 토션 빔의 롤 강도가 높게 나타나는 것은 그 길이 방향으로 형상의 변화가 많아 응력이 집중되는 부위가 발생되기 때문이다. 이러한 사실은 유한 요소 모델링을 통해 얻은 튜브형 토션 빔의 응력 분포를 도시한 도 6에서 분명히 확인할 수 있다. 도 6에서 보듯이 튜브형 토션 빔(10)의 경우 중앙부보다 양단부로 갈수록 높은 응력을 나타내며, 특히 "V"자형의 개방형 단면에서 폐쇄형 단면으로 변화하는 전이부의 하단에 최대 응력(롤 강도)을 나타낸다.
본 발명의 제1 실시예에 따르면, 상기한 응력 분포 결과를 토대로 튜브형 토션 빔의 롤 강성을 증가시키는 반면 롤 강도를 감소시켜 전체적으로 우수한 내구성을 나타낼 수 있는 새로운 내구 설계를 제공한다.
보다 상세히 설명하면, 도 7의 (a)에 도시된 바와 같이 튜브형 토션 빔(10) 중에서 롤 강도가 높게 나타나는 양단부(11)의 두께(T)를 중앙부의 두께(t)보다 더 크게 증가시키고, 도 7의 (b)에 도시된 바와 같이 최대 응력이 걸리는 전이부(12)의 표면에는 비드(bead, 14)를 추가로 형성하였다. 상기 비드(14)는 최대 응력이 가해지는 전이부(12)에만 형성될 수도 있고, 바람직하게는 전이부(12)로부터 양단부(11)까지 연장되도록 형성될 수도 있다.
새로운 내구 설계에 따른 효과를 측정하기 위해 2.6mm의 두께를 가진 소재를 사용하여 양단부(11)의 두께를 2.60 ~ 3.90mm로 변화시키고, 전이부의 표면에 비드를 형성한 것과 형성하지 않은 것으로 구분하여 각각의 롤 강성 및 롤 강도를 측정하였는바, 그 결과는 하기 표 2와 같다.
두께(mm) 비드 없음 비드 있음
중앙부 양단부 롤 강성(Nm/deg) 롤 강도(MPa) 롤 강성(Nm/deg) 롤 강도(MPa)
2.60 2.60 342 390 378 386
2.60 2.86 363 377 387 368
2.60 3.12 382 365 397 364
2.60 3.38 400 354 412 357
2.60 3.64 415 351 430 353
2.60 3.90 430 350 461 353
상기 표 2에서 보듯이 튜브형 토션 빔의 양단부와 중앙부의 두께를 모두 2.6mm로 하고 전이부의 표면에 비드를 형성하지 않은 경우에는, 다시 말해 본 발명에 따른 새로운 내구 설계가 적용되지 아니한 경우에는 롤 강성이 342Nm/deg이고 롤 강도는 390MPa이다[참고로 상기 표 1에 게시된 두께 2.6mm의 튜브형 토션 빔과 비교할 때 롤 강성 및 롤 강도값이 상이한 것은 형상 최적화(Shape Optimization)의 결과에 따른 것이다).
이 상태에서 양단부의 두께를 3.90mm까지 증가시키면 롤 강성은 430Nm/deg로 증가하고 롤 강도는 350Mpa로 감소한다. 즉, 본 발명의 내구 설계에 따라 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께를 중앙부에 비해 증가시키면, 롤 강성은 증가되는 반면 롤 강도는 감소되어 토션 빔의 내구성이 전체적으로 향상된다.
또한, 전이부의 표면에 비드를 형성한 상태에서 양단부의 두께를 3.90mm까지 증가시키면 롤 강성은 비드가 없는 경우에 비하여 동일한 두께에서 더 큰 값을 나타낸다. 다만, 롤 강도의 경우에는 양단부의 두께가 3.12mm까지 증가시킬 때까지는 비드가 없는 경우보다 더 감소하나 양단부의 두께가 3.38mm 이상인 때에는 비드가 없는 경우보다 오히려 증가하는 것으로 나타났다. 그 이유는 튜브형 토션 빔의 중앙부와 양단부의 두께 차이가 어느 이상이 되면 비드에 응력이 집중되기 때문인 것으로 판단된다.
보다 상세하게는, 상기 양단부의 두께는 중앙부의 두께보다 1.2 ~ 1.5 배 증가되도록 하는 것이 바람직하다. 상기 표 2에서 보듯이 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께를 중앙부의 두께(2.6mm)에 대해 1.1배(2.86mm), 1.2배(3.12mm), 1.3배(3.38mm), 1.4배(3.64mm), 1.5배(3.90mm)로 증가시키면서 실험한 결과 모든 경우가 롤 강성 및 롤 강도 면에서 향상된 결과를 나타냈었다.
그러나, 상기 1.1배(2.86mm)의 경우 실차 적용을 고려할 만한 개선된 효과라 볼 수 없고, 1.6배(데이터 없음)의 경우에는 하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 피딩시키는 길이가 너무 커져서 튜브형 강재의 양단부에 주름이 접히는 문제점이 발생하였다. 상기 액셜 펀치의 피딩 길이를 포함한 하이드로포밍의 방법에 대해서는 도 9 내지 도 12를 참조로 후술한다.
한편, 상기 전이부(12)의 표면에 형성된 비드(14)는, 높이 35mm, 폭 125mm 및 길이 550mm를 넘지 않는 볼록한 형태로 형성되고, 그 곡률 반경이 상기 튜브형 강재의 두께보다 2.2 배 이상이 되도록 형성될 때 최적의 내구성 향상 효과를 나타낸다. 즉, 상기 비드(14)의 높이가 35mm를 초과하거나 폭이 125mm를 초과하거나 길이가 550mm를 초과하면, 비드(14)가 응력 집중점으로 작용하여 내구성을 저하시킨다. 또한, 비드(14)의 곡률 반경이 튜브형 강재 두께의 2. 2 배보다 작으면, 비드(14)가 너무 뾰족해지므로 하이드로포밍에 의해 비드의 형상을 정확하게 가공할 수 없게 된다.
이상의 결과를 종합해 보면, 본 발명의 새로운 내구 설계에 따라 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께를 중앙부에 비해 증가시키면 롤 강성은 증가하고 롤 강도는 감소하여 전체적인 내구성이 크게 향상된다. 그리고, 전이부의 표면에 비드를 형성하면 롤 강성은 더욱 증가하는 반면 롤 강도는 중앙부와 양단부의 두께 차이에 따라 감소되기도 하고 증가되기도 한다. 결론적으로 튜브형 토션 빔의 내구 설계를 함에 있어서 양단부의 두께를 중앙부에 비해 증가시키고, 양단부와 중앙부의 두께 차이를 고려하여 전이부에 비드를 추가로 형성한다면 우수한 롤 강성과 롤 강도를 동시에 달성할 수 있어 최적의 내구성을 나타내도록 할 수 있다.
한편, 본 발명의 제2 실시예에 따르면, 도 6에 도시된 바와 같이 튜브형 토션 빔(10) 중에서 최대 응력(롤 강도)이 걸리는 전이부의 하단을 보강하여 내구성을 향상시킬 수 있는 새로운 내구 설계를 제공한다.
보다 상세하게 설명하면, 도 8에 도시된 바와 같이 튜브형 강재가 하이드로포밍 방식을 통해 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상으로 가압 성형됨으로써, 트레일링 아암(2)에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부(11)와, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부(13)와, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부(12)로 구성된 토션 빔(10)에 있어서, 상기 중앙부(13)와 전이부(12) 사이에 경사진 형태의 단차(offset, 15)가 형성되어 상기 전이부(12) 및 양단부(11)가 중앙부(13)에 비하여 바깥쪽으로 확대되도록 형성된다.
이와 같이 튜브형 토션 빔(10) 중에서 최대 응력이 걸리는 전이부(12)에 경사진 형태의 단차(15)가 형성되면, 전이부(12) 및 양단부(11)의 폐쇄형 단면적이 증가하게 되고, 그 단면적의 증가에 비례하여 굽힘 강성도 증가하므로 전체적으로 토션 빔의 내구성이 향상된다. 상기 단차(15)가 직각이 되도록 형성되면 응력 집중점으로 작용하게 되므로 단차(15)는 경사진 형태로 형성되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 단차(15)에 의한 원주의 증가량은 초기 튜브형 강재의 원주의 35% 이내이고, 상기 단차에 의한 중앙부(13)와 전이부(12) 사이의 높이 차이는 50mm 이내가 되도록 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 하이드로포밍 방법에 따르면, 금형 내로 고압의 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압, 팽창시킴으로써 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상을 가진 튜브형 토션 빔을 성형하게 된다. 그러므로, 일정한 두께를 가진 튜브형 강재에 단차(15)를 형성하여 전이부(12)와 양단부(13)만을 팽창시키는데에는 제조상의 한계가 있으므로 그 이하로 제어하여야 한다. 즉, 상기 단차(15)에 의한 원주의 증가량이 초기 튜브형 강재의 원주의 35%를 초과하고, 상기 단차(15)에 의한 중앙부(13)와 전이부(12) 사이의 높이 차이가 50mm를 초과하면, 단차(15)가 형성되는 부위에 파단이 발생하게 된다.
이하에서는 도 9 내지 도 12를 참조로 본 발명에 따른 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
상기 본 발명에 따른 제1 실시예의 제조방법은, 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 하이드로포밍의 금형에 안착시키기 위해 예비 성형을 하는 프리포밍 단계; 상기 프리포밍된 튜브형 강재를 하이드로포밍의 하부 금형에 안착시키고 상부 금형을 하강시켜 전체 금형을 닫는 하이드로포밍 준비단계; 및, 상기 금형의 양측에 설치된 액셜 펀치를 통해 금형 내부를 밀폐시킨 다음 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압함으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔을 최종 성형함과 동시에, 상기 액셜 펀치를 이용해 튜브형 강재의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부의 두께가 상기 중앙부에 비하여 증가되도록 해주는 하이드로포밍 단계를 포함한다.
프리포밍 장치가 도시된 도 9를 참조로 상기 프리포밍 단계를 상세히 설명한다.
먼저, 프리포밍 장치(40)는 일반 프레스 장치로서, 고정 베이스(41) 상에 하부 금형(42)이 고정 설치되고, 이 하부 금형(42) 상면에는 튜브형 토션 빔의 "V"자형 오목한 부분을 성형하는 하부 펀치(43)가 장착되며, 하부 금형(42)의 양측에는 상부 금형(45)이 하강하여 닫힌 경우에 튜브형 강재의 흔들림을 고정하는 고정대(44)가 형성되어 있다. 또한, 상기 하부 금형(42)의 위에는 상부 금형(45)이 각 모서리에 설치된 실린더부(46)에 의해 상하로 일정 거리를 이동하도록 설치된다. 상기 상부 금형(45)의 하면에는 튜브형 토션 빔의 "V"자형 볼록한 부분의 형상이 성형되어 있다.
상기와 같이 구성된 프리포밍 장치를 사용하여 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 하이드로포밍의 금형에 안착시키기 위해 예비 성형을 실시한다. 후술하는 바와 같이, 하이드로포밍 장치는 금형 내로 고압의 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압, 팽창시키는 장치이므로, 성형 범위에 한계가 있어 원형의 단면을 가진 튜브형 소재를 한번에 최종 형상으로 성형할 수 없다. 또한, 하이드로포밍 장치의 상,하부 금형에는 튜브형 토션 빔의 최종 형상에 따라 굴곡된 표면이 많기 때문에 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 상,하부 금형 위에 흔들리지 않게 안착시킬 수 없다. 이러한 이유로 본 발명에서는 하이드로포밍 단계 이전에 튜브형 토션 빔의 최종 형상에 가깝도록 예비 성형을 실시한다.
하이드로포밍 장치가 도시된 도 10을 참조로 상기 하이드로포밍 준비단계 및 하이드로포밍 단계를 상세히 설명한다.
먼저, 하이드로포밍 장치(50)는 고정 베이스(51) 상에 하부 금형(52)이 고정 설치되고, 이 하부 금형(52)의 상면에는 프리포밍된 튜브형 강재(10a)가 안착되며 "V"자형의 오목한 부분에 대한 최종 형상이 형성되어 있다. 상기 하부 금형(32)의 위에는 상부 금형(53)이 상하로 일정 거리를 이동하도록 설치되고, 그 하면에는 "V"자형의 볼록한 부분에 대한 최종 형상이 성형되어 있다. 또한, 상기 상,하부 금형(52,53)의 일측에는 액압이 새지 않도록 금형을 밀폐시키는 액셜 펀치(60)와, 이 액셜 펀치(60)를 전진시켜 튜브형 강재를 피딩(feeding)시키는 유압 액셜 실린더(54)가 설치된다. 상기 액셜 펀치(60)의 구체적인 구성과 작용은 도 11 및 도 12를 참조로 후술하기로 한다.
상기와 같이 구성된 프리포밍 장치를 사용하여, 먼저 상기 프리포밍된 튜브형 강재(10a)를 하이드로포밍의 하부 금형(52)에 안착시키고 상부 금형(53)을 하강시켜 전체 금형을 닫는다. 이 때, 상부 금형(53)은 프리포밍된 튜브형 강재(10a)에 고압이 걸릴 경우 금형이 들리지 않도록 높은 프레스 하중이 가해진다(하이드로밍포밍 준비단계).
그 후, 상기 금형의 양측에 설치된 액셜 펀치를 통해 금형 내부를 밀폐시킨 다음 작동유를 공급하여 상기 프리포밍된 튜브형 강재(10a)의 내면을 가압함으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부(11), "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부(13), 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부(12)로 구성된 토션 빔을 최종 성형함과 동시에, 상기 액셜 펀치(60)를 이용해 프리포밍된 튜브형 강재(10a)의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부(11)의 두께가 상기 중앙부(13)의 두께보다 증가되도록 해준다(하이드로포밍 단계).
이하에서 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께를 증가시키는 방법에 대하여 보다 상세히 설명한다. 종래에 사용해 오던 일반 프레스 제조 방법은 정밀한 형상 제어가 어려워 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께만을 증가시키기 어려웠다. 이에 본 발명자는 하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 이용하여 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께만을 증가시키는 방법을 새로이 개발하였다.
이 때 사용되는 액셜 펀치(60)는 도 11에 도시된 바와 같이, 몸체의 전방에 실린더 로드(61)가 설치되고, 그 양쪽으로 지지바(62)가 설치된다. 상기 실린더 로드(61)에는 펀치부(63)가 장착되어 몸체의 내부에 설치된 실린더에 의해 전, 후진할 수 있도록 설치된다. 상기 펀치부(63)는 그 중앙에 작동유가 공급되는 유입공(65)이 형성되고 그 둘레에는 튜브형 강재의 양단에 접촉되어 내부를 실링할 수 있도록 밀착면(64)이 형성된다.
도 12에는 상기와 같이 구성된 액셜 펀치(60)를 이용하여 튜브형 토션 빔의 양단부의 두께만을 증가시키는 일 예가 도시되어 있다. 먼저, 하이드로포밍 장치 내에 프리포밍된 튜브형 강재(10a)를 놓고 상부 금형을 하강시킨 다음 액셜 펀치(60)를 전진시켜 펀치부(63)의 밀착면(64)이 튜브형 강재의 양단에 밀착되도록 한다. 그 후, 펀치부(63)의 중앙에 형성된 유입공(65)을 통해 작동유를 공급하여 튜브형 강재의 내벽을 가압한다. 작동유에 의해 가해지는 내압이 일정 크기 이상이 되면 강재가 소성 변형을 일으켜 상, 하부 금형의 내면에 밀착됨으로써 최종 튜브형 토션 빔이 제작된다[도 12의 (a)].
이 과정에서 실린더 로드(62)를 전진시켜 펀치부(63)를 앞으로 피딩(feeding)시키면 프리포밍된 튜브형 강재(10a)의 양단부(11)만이 소성변형을 일으켜 두께가 증가한다. 이 때, 액셜 펀치(60)의 펀치부(63)를 피딩시키는 힘과 시간을 제어하면 튜브형 토션 빔 중에서 두께가 증가되는 부분의 길이와 그 두께를 조절할 수 있다[도 12의 (b)]. 이와 같이 액셜 펀치를 피딩시켜 양단부의 두께를 증가시키는 공정은 도 12의 (a)에서 작동유의 내압에 의해 튜브형 토션 빔이 성형되는 공정과 동시에 이루어질 수도 있고, 후속 공정으로 이루어질 수도 있다.
이 때, 상기 액셜 펀치(60)를 이용한 피딩 길이를 2 ~ 150mm로 하고, 상기 양단부의 두께를 상기 중앙부의 두께보다 1.2 ~ 1.5 배 증가되도록 하는 것이 바람직하다. 상기 양단부의 두께 증가는 액셜 펀치(60)를 이용한 피딩 길이에 비례한다. 상기 피딩 길이가 2mm 미만이면 실차에 적용할만한 양단부의 두께 변화가 얻어지지 아니하고, 피딩 길이가 150mm를 초과하면 소성 변형량이 너무 커서 양단부의 표면에 주름이 발생한다는 점은 이미 상기한 바와 같다.
한편, 본 발명의 제1 실시예에 따라 튜브형 토션 빔(10)의 전이부(11)의 표면에 비드(14)를 형성하는 방법은, 하이드로포밍 장치의 상부 금형(53)의 하면에 최적화된 비드의 형상을 추가로 형성함으로써 이루어질 수 있다.
이 때, 상기 비드를 높이 35mm, 폭 125mm 및 길이 550mm를 넘지 않는 볼록한 형태로 형성하고, 상기 비드를 그 곡률 반경이 상기 튜브형 강재의 두께보다 2.2 배 이상이 되도록 형성하는 것이 바람직하다. 상기 비드(14)의 높이가 35mm를 초과하거나 폭이 125mm를 초과하거나 길이가 550mm를 초과하면, 비드(14)가 응력 집중점으로 작용하여 내구성이 저하되고, 비드(14)의 곡률 반경이 튜브형 강재 두께의 2. 2 배보다 작으면 비드(14)가 너무 뾰족해지므로 하이드로포밍에 의해 비드의 형상을 정확하게 가공할 수 없게 된다는 점은 이미 상기한 바와 같다.
상기 본 발명에 따른 제2 실시예의 제조방법은, 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 하이드로포밍의 금형에 안착시키기 위해 예비 성형을 하는 프리포밍 단계; 상기 프리포밍된 튜브형 강재를 하이드로포밍의 하부 금형에 안착시키고 상부 금형을 하강시켜 전체 금형을 닫는 하이드로포밍 준비단계; 및, 상기 금형의 양측에 설치된 액셜 펀치를 통해 금형 내부를 밀폐시킨 다음 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압함으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔을 최종 성형함과 동시에, 상기 중앙부와 전이부 사이에 경사진 형태의 단차(offset)를 형성하여 상기 전이부 및 양단부가 중앙부에 비하여 바깥쪽으로 확대되도록 해주는 하이드로포밍 단계를 포함한다.
본 제2 실시예에서 사용되는 프리포밍 장치(40), 하이드로포밍 장치(50)는 기본적인 기술구성은 도 9 및 도 10을 상술한 것과 동일하다. 다만, 하이드로포밍 장치(50)의 상,하부 금형(52,53)의 표면에 도 8에 도시된 바와 같이 경사진 형태의 단차(15)를 형성하는 부분이 추가로 형성된다.
이 때, 상기 단차에 의한 원주의 증가량을 초기 튜브형 강재의 원주의 35% 이내로 하고, 상기 단차에 의한 중앙부(13)와 전이부(12) 사이의 높이 차이를 50mm 이내로 하는 것이 바람직하다. 상기 중앙부(13)와 전이부(12) 사이의 높이 차이는 상기 단차에 의한 원주의 증가량에 비례하며, 상기 단차(15)에 의한 원주의 증가량이 초기 튜브형 강재의 원주의 35%를 초과하면 단차(15)가 형성되는 부위에 파단이 발생한다는 것은 이미 상기한 바와 같다.
이상에서 설명한 기술적 내용은 본 발명에 따른 하나의 실시예에 불과하므로 본 발명의 보호범위가 이에 한정되지 아니하며, 본 발명의 기술적 사상은 후술하는 특허청구범위에 기재된 기술 구성에 의해 해석되어야 한다. 따라서 하이드로포밍 방식에 의해 튜브형 토션 빔을 생산함에 있어서 차종이나 배기량에 따라서 사용되는 소재의 두께나 형상이 매우 다양하지만, 후술하는 특허청구범위에 기재된 기술 구성을 채택한 것이라면 모두 본 발명의 보호범위에 속함이 자명하다 할 것이다.
도 1은 판재형 토션 빔이 장착된 자동차의 후륜 현가장치의 사시도.
도 2는 튜브형 토션 빔이 장착된 자동차의 후륜 현가장치의 사시도.
도 3은 튜브형 토션 빔의 제조 방법을 도시한 도면.
도 4는 튜브형 토션 빔의 또 다른 제조 방법을 도시한 도면.
도 5는 토션 빔의 유한요소 모델링을 예시한 도면.
도 6은 토션 빔의 유한요소 모델링에 따른 응력 집중 현상을 도시한 도면.
도 7은 본 발명에 따른 튜브형 토션 빔의 구성을 도시한 도면.
도 8은 본 발명에 따른 튜브형 토션 빔의 또 다른 구성을 도시한 도면.
도 9는 본 발명에 따른 프리포밍 장치를 도시한 도면.
도 10은 본 발명에 따른 하이드로포밍 장치를 도시한 도면.
도 11은 본 발명에 따른 하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 도시한 도면.
도 12는 도 8의 액셜 펀치를 이용한 제조방법을 도시한 도면.
※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명※
1: 부쉬 슬리브 2: 트레일링 아암
3: 판재형 토션 빔 4: 스프링 시트
5: 댐퍼 브래킷 6: 휠 캐리어
7: 스핀들 플레이트 10,20,30: 튜브형 토션 빔
11: 양단부 12: 전이부
13: 중앙부 14: 비드
15: 단차 40: 프리포밍 장치
50: 하이드로포밍 장치 60: 액셜 펀치
61: 실린더 로드 62: 지지바
63: 펀치부 64: 밀착면
65: 유입공

Claims (16)

  1. 튜브형 강재가 하이드로포밍 방식을 통해 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상으로 가압 성형됨으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부와, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부와, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔에 있어서,
    하이드로포밍 장치의 액셜 펀치를 이용하여 상기 튜브형 강재의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부의 두께가 상기 중앙부에 비하여 증가되도록 한 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 액셜 펀치를 이용한 피딩 길이는 2 ~ 150mm 인 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 양단부의 두께는 상기 중앙부의 두께보다 1.2 ~ 1.5 배 증가된 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 전이부의 표면에는 별도의 비드(bead)가 추가로 형성된 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  5. 청구항 4에 있어서, 상기 비드는 높이 35mm, 폭 125mm 및 길이 550mm를 넘지 않는 볼록한 형태로 형성된 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  6. 청구항 4 또는 청구항 5에 있어서, 상기 비드는 그 곡률 반경이 상기 튜브형 강재의 두께보다 2.2 배 이상이 되도록 형성된 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  7. 튜브형 강재가 하이드로포밍 방식을 통해 전체 길이에 걸쳐 각각 다른 형상으로 가압 성형됨으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부와, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부와, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔에 있어서,
    상기 중앙부와 전이부 사이에 경사진 형태의 단차(offset)가 형성되어 상기 전이부 및 양단부가 중앙부에 비하여 바깥쪽으로 확대되도록 형성된 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  8. 청구항 7에 있어서, 상기 단차에 의한 원주의 증가량은 초기 튜브형 강재의 원주의 35% 이내이고, 상기 단차에 의한 중앙부와 전이부 사이의 높이 차이는 50mm 이내인 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔.
  9. 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 하이드로포밍의 금형에 안착시키기 위해 예비 성형을 하는 프리포밍 단계;
    상기 프리포밍된 튜브형 강재를 하이드로포밍의 하부 금형에 안착시키고 상부 금형을 하강시켜 전체 금형을 닫는 하이드로포밍 준비단계; 및,
    상기 금형의 양측에 설치된 액셜 펀치를 통해 금형 내부를 밀폐시킨 다음 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압함으로써, 트레일링 아암에 폐쇄형 단면을 이루며 결합되는 양단부, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔을 최종 성형함과 동시에, 상기 액셜 펀치를 이용해 튜브형 강재의 양단을 피딩함으로써 상기 양단부의 두께가 상기 중앙부에 비하여 증가되도록 해주는 하이드로포밍 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 액셜 펀치를 이용한 피딩 길이를 2 ~ 150mm로 하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  11. 청구항 9 또는 청구항 10에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 양단부의 두께를 상기 중앙부의 두께보다 1.2 ~ 1.5 배 증가되도록 하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  12. 청구항 9에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 전이부의 표면에 비드를 추가로 형성하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  13. 청구항 12에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 비드를 높이 35mm, 폭 125mm 및 길이 550mm를 넘지 않는 볼록한 형태로 형성하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  14. 청구항 12 또는 청구항 13에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 비드를 그 곡률 반경이 상기 튜브형 강재의 두께보다 2.2 배 이상이 되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  15. 원형 단면을 가진 튜브형 강재를 하이드로포밍의 금형에 안착시키기 위해 예비 성형을 하는 프리포밍 단계;
    상기 프리포밍된 튜브형 강재를 하이드로포밍의 하부 금형에 안착시키고 상부 금형을 하강시켜 전체 금형을 닫는 하이드로포밍 준비단계; 및,
    상기 금형의 양측에 설치된 액셜 펀치를 통해 금형 내부를 밀폐시킨 다음 작동유를 공급하여 상기 튜브형 강재의 내면을 가압함으로써, 트레일링 아암에 폐쇄 형 단면을 이루며 결합되는 양단부, "V"자형의 개방형 단면을 이루는 중앙부, 단면이 변화되면서 상기 양단부와 중앙부를 연결하는 전이부로 구성된 토션 빔을 최종 성형함과 동시에, 상기 중앙부와 전이부 사이에 경사진 형태의 단차(offset)를 형성하여 상기 전이부 및 양단부가 중앙부에 비하여 바깥쪽으로 확대되도록 해주는 하이드로포밍 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
  16. 청구항 15에 있어서, 상기 하이드로포밍 단계는, 상기 단차에 의한 원주의 증가량을 초기 튜브형 강재의 원주의 35% 이내로 하고, 상기 단차에 의한 중앙부와 전이부 사이의 높이 차이를 50mm 이내로 하는 것을 특징으로 하는 자동차의 후륜 현가장치용 튜브형 토션 빔의 제조방법.
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