KR20080098046A

KR20080098046A - 보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한 조합 공구 및 방법 그리고 이와 같은 조합 공구를 위한 절단 몸체

Info

Publication number: KR20080098046A
Application number: KR1020087020671A
Authority: KR
Inventors: 토마스 크리스챤 레만; 귄터 알프레트 에버르트
Original assignee: 케나메탈 아이엔씨.
Priority date: 2006-02-03
Filing date: 2007-02-01
Publication date: 2008-11-06
Also published as: BRPI0707686A2; EP2514543A1; JP5469866B2; CN101378869A; US7857557B2; CA2635657A1; WO2007090558A3; RU2008135704A; US20090080984A1; WO2007090558A2; DE102006005379B4; EP1981670A2; RU2424087C2; JP2009525194A; DE102006005379A1; CN101378869B

Abstract

밸브 시트(26) 그리고 밸브 시트 가이드 부재의 고도로 정확한 절단 가공을 가능케 하기 위하여 조합 공구는 특히 유압식의 팽창 가능한 척(4)을 구비하며, 이 척은 밸브 가이드 부재를 절단 가공하기 위한 정밀 선반 공구를 수용할 목적으로 제공되었다. 그와 동시에 조합 공구 둘레에는 특히 접선 방향으로 배치된 다수의 절단 플레이트(20)가 분포되어 있다. 절단 플레이트들은 바람직하게 하나의 카세트(14) 내에 고정되어 있으며, 이 카세트는 축 방향(29)으로뿐만 아니라 방사 방향(31)으로도 조정될 수 있다.

Description

보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한 조합 공구 및 방법 그리고 이와 같은 조합 공구를 위한 절단 몸체 {COMBINATION TOOL AND METHOD FOR MACHINING A BORE AND THE SURFACE OF SAID BORE, AND CUTTING BODY FOR A COMBINATION TOOL OF THIS TYPE}

본 발명은 보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한, 특히 밸브 가이드 부재 및 밸브 가이드 부재의 밸브 시트를 절단 가공하기 위한 조합 공구 및 방법과 관련이 있다. 이와 같은 조합 공구는 베이스 몸체를 가지며, 상기 베이스 몸체는 홀을 가공할 목적으로 제공된 선반을 위한, 축 방향으로 연장되는 척 그리고 플레이트 모양의 절단 몸체를 수용하기 위한, 중앙 종축으로부터 방사형으로 간격을 두고 배치된 플레이트 시트를 포함한다. 절단 몸체는 보어 표면을 가공할 목적으로 제공되었고, 모서리를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면을 갖는다. 플레이트 시트는 베이스 지지면을 갖고, 장착된 상태에서는 절단 몸체의 두 개의 베이스 면 중에 하나의 베이스 면이 상기 베이스 지지면을 향하여 고정된다. 본 발명은 또한 이와 같은 조합 공구를 위한 플레이트 형태의 절단 몸체와도 관련이 있다.

조합 공구는 특히 밸브 시트 그리고 특히 자동차-실린더 헤드의 밸브 가이드 부재의 중간 가공 및 최종 가공을 목적으로 이용된다. 이와 같은 유형의 가공 과정들을 위한 조합 공구는 예를 들어 WO 03/013771호 또는 DE 196 54 346 A1호에 개시되어 있다.

자동차 모터의 연소실 내부로의 규정된 유입 특성 및 배출 특성을 모터 수명에 걸쳐서 영구적으로 보증하기 위하여, 유입 밸브 또는 배출 밸브와 상호 작용하는 실린더 헤드의 면들은 단지 최소의 공차로 고도로 정확하게 가공되어야만 한다. 실린더 헤드 제조시에는 통상적으로 가이드 슬리브(guide bush) 및 밸브 시트 링이 알루미늄-실린더 헤드 또는 캐스팅-실린더 헤드의 상응하는 리세스에 맞추어진다. 상기 가이드 슬리브 및 밸브 시트 링은 통상적으로 두 단계의 가공 단계에서 우선 중간 가공된 연후에 정밀 가공된다. 상기 가공을 위하여 조합 공구가 각각 하나씩 이용되는데, 상기 조합 공구에 의해서는 밸브 가이드 부재를 형성하는 가이드 슬리브의 원통형 표면뿐만 아니라 일반적으로 밸브 시트 링의 원뿔 모양 표면도 가공된다. 밸브 가이드 부재의 가공을 위해서는 통상적으로 리머(reamer)가 선반으로서 사용된다. 밸브 시트의 가공을 위해서는 통상적으로 조합 공구의 둘레에 걸쳐 분포된 다수의 절단 플레이트가 사용되며, 상기 절단 플레이트들이 종축에 대하여 부분적으로 상이한 원뿔 각(cone angle)으로 배치됨으로써, 밸브 시트는 단면도로 볼 때 다수의 원뿔 각을 갖게 되고, 일종의 구부러진 표면을 형성하게 된다.

요구된 고도로 정확한 가공에 도달하기 위해서는 조합 공구의 정밀하고도 고 도로 정확한 회전이 필요하다. 이 경우 개별 공구 부품들의 중심축, 다시 말해 선반(리머) 그리고 절단 몸체의 중심축은 회전축과 정확하게 일치해야만 한다. 또한, 밸브 시트를 위한 원뿔 각을 조절하는 경우에는 매우 높은 각 정확성이 요구된다. 특히 대량 연속 제조 방식으로 실린더 헤드를 가공하는 경우에는 다수의 조합 공구들이 동시적으로(parallel) 사용 및 제공될 수 있기 때문에, 조합 공구들을 고도로 정확하고도 정밀하게 상호 정렬시킬 필요가 있다.

본 발명의 과제는 밸브 가이드 부재 및 인접하는 밸브 시트의 고도로 정확한 가공을 가능케 하는 것이다.

상기 과제는 본 발명에 따른 청구항 1의 특징을 갖는 조합 공구에 의해서 해결된다. 청구항 1에 따르면, 밸브 시트 가공을 위해 제공된 플레이트 모양의 절단 몸체는 접선 방향으로 배치된 절단 플레이트로서 형성되었다. 이 경우 접선 방향으로의 정렬이란, 플레이트 시트를 향해 압착되는 절단 몸체의 지지면이 가공될 표면과 평행하게 또는 적어도 거의 평행하게 방향 설정되어 있다는 의미다. 이와 같은 배열에 의해서는 절단 플레이트의 모서리가 회전하는 공구의 절단 방향 및 원주 방향에서 전방으로 방향 설정됨으로써, 절단 가공 중에 발생하는 절단력은 지지면과 평행하게 그리고 그와 더불어 플레이트 시트의 베이스 지지면과도 평행하게 공구 안으로 도입된다. 그로 인해 절단 몸체의 매우 정확하고 안정된 가이드가 이루어짐으로써, 표면은 고도로 정확하게 가공될 수 있다. 이 경우 접선 방향 배열에서의 특이한 장점은, 절단 플레이트의 각이 밸브 시트의 경우에 원뿔 재킷 표면(cone jacket surface)으로 형성된 가공될 표면을 기준으로 하여 매우 정확하게 조정된다는 것이다. 그렇기 때문에 절단 플레이트는 공구 종축에 대하여 원뿔 각을 형성하도록 방향 설정되어야만 한다. 접선 방향으로의 배열에서 상기 각은 축 방향을 기준으로 하는 베이스 지지면의 방향 설정에 의해서 결정된다. 이 경우 축 방향에 대한 베이스 지지면의 경사는 제조 기술적으로 매우 정확하게 조절될 수 있다. 특이한 장점은, - 절단 플레이트가 방사형으로 배치된 경우와 상이하게 - 설정 위치에 대하여 약간 회전된 위치에서는 간극 및 공차에 의해 따른 절단 플레이트의 위치 설정이 고도로 정확한 각 조정에 단지 최소의 작용만을 미친다는 것이다. 조합 공구에서 통상적인 절단 플레이트의 종래 방식의 방사형 정렬에서는, 절단 플레이트의 넓은 면(베이스 면)이 절단 방향에서 전방으로 방향 설정되어 있고, 설정 위치로부터 이미 약간 벗어나 있는 절단 플레이트의 회전-편차로 인해 밸브 시트의 가공할 원뿔 재킷 표면에서 상당한 공차 편차가 야기된다.

절단 플레이트의 접선 방향 배열의 또 다른 특이한 장점은, - 방사형 배열에서와 달리 - 절단 플레이트의 세로 연장부 또는 가로 연장부가 축 방향 중앙 종축에 대하여 방사형으로 위치 설정되어 있지 않음으로써 방사 방향으로는 매우 적은 공간만이 하중을 받게 된다는 것이다. 방사형 정렬에서는 방사 방향으로의 공간 수요가 비교적 큰 반면에, 특히 가공할 표면의 지름이 작은 경우에는 좁혀진 공간 비율로 인해 삼각형 절단 플레이트가 사용된다. 본 출원서에 기재된 접선 방향 배열에서는, 공구 비용을 낮추기 위하여 바람직하게는 정사각형 또는 다각형의 절단 플레이트가 사용된다.

본 발명에 따른 과제는 또한 특허 청구항 2의 특징들을 갖는 조합 공구에 의해서 해결된다. 청구항 2에 따르면, 조합 공구의 척은 인장 영역을 가지며, 상기 인장 영역에서의 인장력이 주변에 그리고 방사 방향으로 균일하게 작용하도록 그리고 또한 인장력이 팽창 척의 측면에 설치된 인장 기구에 의해 조정될 수 있도록 형성되었다. 그렇기 때문에 이와 같은 형성에 의해서는 인장력이 모든 측면에서 선반(리머)의 인장될 샤프트에 균일하게 가해진다. 그럼으로써, 선반의 외부 중앙 고정은 공구 중심축에 대한 오프셋(offset)에 의해서 피해진다. 이와 같은 실시예에 의해 고도로 정확하고 정밀한 회전이 보증됨으로써, 표면의 고도로 정확한 가공이 보증된다. 그와 동시에 측면에 배치된 인장 기구에 의해서는 조합 공구가 공작 기계의 스핀들에 장착된 경우에도 선반의 고정 및 교체가 가능하다. 다시 말하자면, 선반을 교체하기 위하여 공작 기계로부터 조합 공구를 분해할 필요가 없다.

본 발명에 따른 척은 목적에 부합하도록 유압식의 팽창 가능한 척이고, 인장력을 발생시키기 위하여 링 형태의 압력 챔버를 갖는다. 상기 압력 챔버는 특히 원통형 인장 영역 내부에서 외부 슬리브와 내부 슬리브 사이에 있는 중간 공간이다. 내부 슬리브가 외부 슬리브에 비해 확연히 더 약하게 형성됨으로써, 압력 챔버 내부에서 유체의 압력이 증가하는 경우에는 가해지는 유압이 내부 슬리브를 좁혀 주고 그와 더불어 선반 샤프트를 둘레에 균일하게 고정시켜 준다. 이 경우 유압식의 팽창 가능한 척은 특히 WO 2005/097383호에 기술된 유압식 팽창 척과 유사하게 형성되었다. 상기 팽창 가능한 척은 바람직하게 선반을 축 방향으로 조정하기 위하여 축 방향 조정 기구를 구비한다. 이 경우에도 조정 기구는 척의 측면에 설치된 조정 부재를 통해 작동될 수 있다. 축 방향 조정 가능성에 의해서는, 특히 다수의 밸브 시트를 동시에 가공하기 위한 가공 기계 내에서 다수의 조합 공구들을 동시적으로 사용하는 경우에 각각의 조합 공구들을 축 방향으로 상호 정확하게 조정할 수 있는 간단한 가능성이 얻어진다. 이와 같은 조정에 의하여, 모든 조합 공구들을 공동으로 제공하는 경우에는 상기 조합 공구들이 가공할 표면과 동시에 결합한다. 다시 말해서, 그렇지 않은 경우에는 공동의 공급 장치 내부로 불균일하고 비대칭적인 힘이 도입되고, 이와 같은 힘이 결국에는 표면 품질의 악화를 야기하게 된다.

둘레에서 방사 방향으로 균일하게 작용하는 인장력을 갖는 척, 특히 측면 조절 부재를 갖춘 유압식의 팽창 가능한 척은 바람직하게 절단 플레이트의 접선 방향 배열과 조합되었다. 인장력이 둘레에 균일하게 분포된 척뿐만 아니라 절단 플레이트의 접선 방향 배열도 절단 가공시에 발생하는 힘이 조합 공구의 베이스로 균일하고도 신뢰할만하게 전달되어 전체적으로 볼 때 고도로 정확한 표면 가공이 성취되도록 보증해준다.

절단 플레이트가 접선 방향으로 정렬된 경우에는 목적에 부합하게 베이스 지지면이 종축에 대하여 대략 20° 내지 80°의 범위 안에 있는 원뿔 각으로 방향 설정되어 있다.

절단 플레이트의 간단한 교체 및 간단한 조립을 가능케 하기 위하여, 절단 플레이트는 바람직하게 하나의 카세트 안에 배치되어 있으며, 상기 카세트는 축 방향으로 연장되는 카세트 베이스를 갖고, 상기 카세트 베이스의 전방 정면에 플레이트 시트가 배치되어 있다. 그렇기 때문에, 플레이트 시트를 축 방향에 대하여 비스듬하게 방향 설정하면, 적어도 플레이트 시트가 형성된 영역에서는 정면이 축 방향에 대하여 비스듬하게 기울어진 상태로 배치된다.

카세트는 바람직하게 그루브 안에 배치되어 있으며, 상기 그루브는 베이스에 있는 한 측면 벽에 형성되어 카세트 수용부를 구성한다. 이 경우 그루브의 바닥은 축 방향과 정확히 평행하게 방향 설정되어 있다.

한 바람직한 개선예에 따르면, 카세트는 자체에 고정된 절단 플레이트와 공동으로 제 1 조정 부재에 의해서 축 방향으로 조정될 수 있다. 상기 조정 부재는 카세트 후벽과 그루브 후벽 사이에 고정되어 있다. 그렇기 때문에, 조정 부재는 그루브 후벽에 축 방향으로 지지가 된다. 이와 같은 실시예의 특이한 장점은, 축 방향으로의 전진 이동으로 인해 절단 가공시에 발생하여 축 방향으로 작용하는 힘이 공구 베이스 내부로 확실하게 도입된다는 것이다. 조정 부재가 축 방향으로 고정되었기 때문에, 축 방향 간극이 전혀 존재하지 않음으로써, 축 방향으로 작용하는 힘이 큰 경우에도 절단 플레이트의 절단 에지의 정확한 설정 위치가 유지된다.

본 발명에서는 바람직하게 조정 부재가 인장 쐐기(tensioning wedge)로서 형성되었으며, 상기 인장 쐐기는 나사 형태로 형성된 조절 부재에 의해서 상기 조절 부재의 종축의 방향으로 이동할 수 있다. 이 경우 인장 쐐기는 측방 쐐기 면을 가지며, 상기 측방 쐐기 면에 의해 인장 쐐기는 한편으로는 카세트에 작용하고 다른 한편으로는 그루브 후벽에 작용한다. 이 경우 조절 부재는 바람직하게 방사 방향으로 또는 거의 방사 방향으로, 다시 말하자면 축 방향에 대하여 수직으로 방향 설정되어 있다. 그렇기 때문에 이와 같은 실시예에서는 쐐기가 조절 부재의 종축의 방향으로 이동함으로써 쐐기의 고정이 성취된다. 이 경우에는 쐐기의 회전 동작이 필요치 않다. 이 경우 조절 부재는 목적에 부합하게 반대 방향으로의 나사 피치를 갖는 이중 나선형 핀(double threaded pin)으로서 형성되었으며, 이때 전방 나선형 부분은 베이스 내부로 삽입되어 결합되고, 후방 나선형 부분은 인장 쐐기 내부로 삽입되어 결합된다. 그럼으로써, 나선형 핀의 회전시에는 그루브 바닥과 인장 쐐기 간의 상대적인 위치가 변동되는데, 다시 말하자면 인장 쐐기가 조절 나사의 종축의 방향으로 이동된다. 이 경우 한편으로는 인장 쐐기와 다른 한편으로는 그루브 후벽 혹은 카세트 후벽 간에 형성되는 인장 면 결합은 인장 쐐기에 의한 상기 조정 동작에 의해 그루브 후벽과 카세트 후벽 사이에서 쐐기가 작용할 수 있도록 각진 형태로(angular) 이루어진다. 이 경우 대안적으로 또는 조합적으로는 인장 쐐기의 측면들이 양측에서 혹은 단지 하나의 측에서만 쐐기의 형태로 비스듬하게 진행하도록 형성되거나, 또는 그루브 후벽 및/또는 카세트 후벽의 반작용 면도 쐐기의 형태로 비스듬하게 진행하도록 형성된다.

전체적으로 볼 때 제 1 조정 부재는 축 방향으로 이루어지는 절단 플레이트의 간단하고도 고도로 정확한 조정을 가능케 한다. 선반의 축 방향 조정으로부터 독립적으로 이루어지는 상기와 같은 축 방향 조정도 특히 다수의 조합 공구들이 동시에 작동하는 경우에 특별한 장점을 제공해준다.

한 바람직한 개선예에서는 또한 제 2 조정 부재가 제공되었으며, 상기 조정 부재에 의해서는 카세트가 장착된 상태에서 방사 방향으로 조정될 수 있다. 이와 같은 방사형 조정 가능성에 의해서는, 특히 둘레에 다수의 절단 플레이트가 분포된 경우에, 상기 절단 플레이트들을 하나의 환형 트랙 상에서 정확하게 조정할 수 있는 가능성이 만들어진다.

제 2 조정 부재는 특히 조정 나사로서 형성되었으며, 상기 조정 나사는 카세트의 나사선 안에 회전 삽입될 수 있고, 베이스에 대하여 지지가 된다. 그렇기 때문에 카세트는 상기 조정 나사에 의해 카세트 수용부의 그루브 바닥을 향해 밀리게 된다. 두 개의 조정 부재는 바람직하게 원심력에 안전하게 형성되었다.

가공된 표면이 품질 요건을 충족하도록 하기 위하여, 청구항 12 내지 14에서 청구된 특수하게 형성된 절단 플레이트가 제공되었다. 상기 절단 플레이트는 특별히 본 출원서에 기재된 조합 공구에 사용하기 위해서 형성되었으나, 상기 조합 공구와 별개로 다른 공구에도 사용될 수 있는데, 특히 절단 플레이트가 접선 방향으로 정렬된 공구에 사용될 수 있다.

본 발명에 따른 제 1 실시예에서 플레이트 모양의 절단 몸체(절단 플레이트)는 플레이트 베이스 몸체를 가지며, 상기 플레이트 베이스 몸체는 모서리를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면을 갖는다. 통상적으로 경금속으로 이루어진 플레이트 베이스 몸체상에는 두 개의 층으로 이루어진 코팅 구조물이 제공되어 있다. 이 경우 상기 코팅 구조물은 한 모서리에 배치되어 있다. 코팅 구조물은 특히 경금속 층으로 이루어지며, 상기 경금속 층상에는 절단 재료로 이루어진 층, 예컨대 CBN 또는 다이아몬드가 제공되어 있다. 이와 같은 층 구조물은 통상적으로 소결 몸체로서 형성되는데, 다시 말하자면 먼저 압축된 연후에 소결된다. 완성된 소결 몸체는 그 다음에 특히 납땜에 의해서 플레이트 베이스 몸체상에 고정된다. 상기 층 구조물의 경금속-층은 플레이트 베이스 몸체와 절단 재료로 이루어진 층 사이에서 일종의 접착제 층으로 이용된다. 절단 재료로 이루어진 층의 두께는 통상적으로 단지 수십 분의 1밀리미터에 불과하다. 절단 플레이트가 접선 방향으로 배치된 경우에 코팅 구조물을 모서리에 배치하면, 상기 절단 플레이트가 가공 표면 내부로 깊게 삽입된 경우(절단 깊이)에도 오로지 절단 재료만 가공 표면과 접하게 된다. 그 이유는, 접선 방향으로의 정렬로 인해 절단 플레이트의 모서리가 사전에 표면 내부로 삽입되어 있기 때문이다.

본 발명에서 절단 플레이트는 바람직하게 (하나의 베이스 면에) 네 개의 절단 에지를 갖는 역회전 절단 플레이트로서 형성되었다.

두 개의 모서리가 서로 만나는 코너 영역에서 절단 재료가 각각의 장소에 외부 표면을 형성하도록 하기 위하여, 한 바람직한 개선예에 따라 층들은 한 충돌 에지에서 비스듬한 결합면 상에 서로 충돌하게 된다. 다시 말하자면, 모서리에 제공된 층 구조물이 단부 측에 스트립의 형태로 예를 들어 45°의 경사부, 소위 비스듬한 결합면을 각각 하나씩 가짐으로써, 인접하는 두 개의 층 구조물-스트립은 뾰족한 상태로 서로 만나게 된다.

대안적인 한 실시예에서 층 구조물은 플레이트 베이스 몸체의 전체 베이스 면에 걸쳐서 제공되어 있으며, 이 경우 중심부에는 특히 중앙 고정 홀이 제공되어 있고, 상기 중앙 고정 홀을 통해 절단 플레이트를 플레이트 시트에 고정하기 위한 고정 나사가 제공된다. 그렇기 때문에, 층 구조물(소결 몸체)은 플레이트 베이스 몸체상에 납땜 되는 중공 플레이트로서 형성되었다.

본 발명에 따른 과제는 또한 본 명세서에 기술된 조합 공구를 이용하여 하나의 작업 사이클에서 보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한, 특히 밸브 가이드 부재 및 밸브 가이드 부재의 밸브 시트를 절단 가공하기 위한 방법에 의해서 해결된다. 조합 공구와 관련하여 기재된 장점들 그리고 바람직한 실시예들은 본 발명에 따른 해결 방법에도 상응하게 적용될 수 있다.

본 발명의 실시예들은 도면을 참조하여 아래에서 상세하게 설명된다. 도면들은 각각 개략적으로 그리고 부분적으로 간소화된 상태로 도시되어 있다.

도 1A는 유압식의 팽창 가능한 척 그리고 접선 방향으로 배치된 역회전 절단 플레이트를 구비한 조합 공구의 사시도이고,

도 1B는 도 1A에 따른 조합 공구의 정면을 도시한 평면도이며,

도 1C는 도 1B의 선 A-A를 따라 절단하여 도시한 단면도이고,

도 2A는 인장 쐐기와 함께 도 1A 내지 도 1C에 따른 조합 공구에 사용하기 위한 카세트의 측면도이며,

도 2B 및 도 2C는 도 2A에 따른 카세트를 각각 90°만큼 회전시켜 도시한 도면이고,

도 2D는 도 2A에 따른 카세트의 플레이트 측 정면을 도시한 평면도이며,

도 3은 유압식의 팽창 가능한 척 그리고 방사형으로 배치된 역회전 절단 플레이트를 구비한 조합 공구의 대안적인 실시예이고,

도 4A는 방사형으로 배치된 역회전 절단 플레이트를 위한 카세트의 측면도이며,

도 4B는 도 4A에 따른 카세트를 90°만큼 회전시켜 도시한 도면이고,

도 4C는 도 4A에 따른 카세트의 플레이트 측 정면을 도시한 평면도이며,

도 5A는 대안적인 제 1 실시예에 따른 역회전 절단 플레이트의 사시도이고,

도 5B는 도 5A에 따른 역회전 절단 플레이트의 베이스 면을 도시한 평면도이며,

도 5C는 역회전 절단 플레이트를 도 5B의 선 A-A를 따라 절단하여 도시한 단면도이고,

도 6A는 역회전 절단 플레이트의 한 대안적인 실시예의 사시도이며,

도 6B는 도 6A에 따른 역회전 절단 플레이트의 바닥면을 도시한 평면도이고,

도 6C는 역회전 절단 플레이트를 도 6B의 선 A-A를 따라 절단하여 도시한 단면도이며,

도 7A는 추가의 한 대안적인 실시예에 따른 이중 측면 역회전 절단 플레이트의 사시도이고,

도 7B는 도 7A에 따른 역회전 절단 플레이트의 바닥면을 도시한 평면도이며,

도 7C는 도 7B의 선 A-A를 따라 절단하여 도시한 단면도이다.

도면에서 동일하게 작용하는 부분들은 동일한 도면 부호를 갖는다.

도 1A 내지 도 1C의 실시예에 따른 조합 공구는 유압식의 팽창 가능한 척(4)이 통합된, 콤팩트하면서도 슬림하게 구성된 베이스 몸체(2)를 포함한다. 조합형 공구는 후방 연결 부재(6)에 의해서 공구 스핀들에 연결되어 있다. 팽창 가능한 척(4)은 전방 단부에 원통형의 인장 영역(8)을 갖는다. 인장 영역(8)은 도면에 상세하게 도시되지 않은 선반, 특히 리머를 수용하기 위해서 이용된다. 베이스 몸체(2) 내부에는 그루브 형태로 된 총 세 개의 카세트 수용부가 인장 영역(8) 옆쪽에서 조합 공구의 중앙 종축(10)으로부터 방사형으로 간격을 두고 둘레에 분포된 상태로 형성되어 있다. 카세트 수용부(12) 내에는 교체 가능한 카세트(14)가 고정되어 있으며, 상기 카세트는 자신의 전방 정면에 베이스 지지면(18)을 갖는 플레이트 시트(16)를 구비한다. 각각 하나의 절단 플레이트(20)는 이하에서 지지면(22)으로 표기된 자신의 베이스 면에 의해 상기 베이스 지지면을 향하여 고정되어 있다. 상기 고정을 위하여 절단 플레이트(20)의 중앙을 관통하는 인장 나사(24)가 제공되었다. 둘레에 균일하게 분포된 절단 플레이트(20)는 - 도 1C에 도시된 바와 같이 - 중앙 종축(10)에 대하여 상이한 원뿔 각(α)으로 방향 설정되어 있으며, 특히 실시예에서 세 개의 절단 플레이트(20)는 중앙 종축(10)에 대하여 30°, 45° 및 70°로 방향 설정되어 있다. 그럼으로써, 가공될 밸브 시트 링(28)의 밸브 시트(26)는 도 1C로부터 알 수 있는 바와 같이 약간 구부러진 표면을 갖게 된다. 이때 세 개의 절단 플레이트 각각은 부분-원뿔 재킷 표면을 형성한다. 도 1C에서 세 개의 절단 플레이트는 단지 개관을 명확하게 할 목적으로 위·아래로 겹쳐서 도시되어 있다.

조합 공구는 축 방향(29)으로 연장된다. 축 방향(29)에 대하여 수직으로는 방사 방향(31)이 규정되어 있다. 마지막으로, 방사 방향(31)에 대하여 수직으로뿐만 아니라 축 방향에 대하여 수직으로도 원주 방향 또는 접선 방향(30)이 규정되어 있다.

도 1A 내지 도 1C에 따른 실시예에서 절단 플레이트(20)는 각각 접선 방향으로 배치되어 있다. 이 경우 접선 방향의 배열이란, 지지면(22)이 실질적으로 접선 방향(30)으로 방향 설정되어 있음을 의미한다. 상기 지지면(22)은 정확한 접선 방향 정렬에 대하여 자유 각을 형성하는 작은 각만큼만 기울어진 상태로 배치되어 있다. 그렇기 때문에 지지면(22)의 위치는 한편으로는 중앙 종축(10)을 기준으로 원뿔 각(α) 만큼의 방향 설정에 의해서 규정되고, 다른 한편으로는 접선 방향(30)으로의 방향 설정에 의해서 규정된다. 절단 플레이트(20)가 이와 같은 방식으로 접선 방향으로 배열된 경우에, 상기 절단 플레이트는 회전 방향 또는 절단 방향(34)으로 전방으로 방향 설정된 자신의 한 모서리(32)와 교차한다(특히 도 1A 참조). 그렇기 때문에 접선 방향으로 정렬이 이루어진 경우에는 연마시에 발생하는 찌꺼기들이 모서리(32)를 따라 배출된다. 절단력은 접선 방향(30)으로 작용한다. 절단 플레이트(20)가 접선 방향(30)으로 자신의 길이 연장부를 갖기 때문에(통상적으로 지지면은 모서리보다 약 3배 내지 5배 더 길다), 절단력은 진동을 야기하지 않으면서 절단 플레이트(20)에 의해 아무런 문제없이 흡수된다. 또한, 절단 플레이 트(20)의 후방 모서리 그리고 측면 모서리는 각각 플레이트 시트(16)의 한 측벽에 접한다.

카세트 수용부(12)를 형성하기 위하여, 베이스 몸체(2) 내에서는 둘레에 균일하게 분포된 세 개의 그루브가 축 방향(29)으로 연장된다. 도 1C로부터 알 수 있는 바와 같이, 카세트 수용부(12)는 횡단면 상으로 볼 때 대략 L자 모양으로 형성되었는데, 다시 말하자면 정면 쪽으로 전방으로 개방되어 있고, 자신의 후면에 그루브 후벽(36)을 갖는다. 카세트(14) 자체는 자신의 전방 영역에 경사진 정면을 가지며, 이 경사진 정면은 동시에 플레이트 시트(16)도 형성한다.

카세트(14)는 실질적으로 방사형으로 방향 설정된 고정 나사(38)에 의해서 카세트 수용부(12) 내부에 고정되어 있다. 후방 영역에서는 카세트(14)에 인장 쐐기(40)가 연결되며, 상기 인장 쐐기는 카세트(14)와 그루브 후벽(36) 사이에 고정되어 있다(특히 도 1A 참조). 인장 쐐기(40)는 카세트(14)를 축 방향(29)으로 정렬시키기 위하여 이용된다. 또한, 카세트(14)의 경사진 정면이 시작되기 이전의 카세트(14) 전방 1/3 지점에는 방사형 조정 나사(42)가 제공되어 있다. 상기 방사형 조정 나사에 의해서는 카세트(14)를 베이스 몸체(2)에 대하여 방사 방향(31)으로 조정할 수 있는 가능성이 생긴다. 조정 나사(42)는 카세트 수용부(12)의 그루브 바닥에 지지가 된다.

유압식의 팽창 가능한 척(4)은 내부에 배치된 중앙 인장 슬리브(44)를 구비하며, 상기 중앙 인장 슬리브는 베이스 몸체(2)를 둘러싸는 영역 쪽으로 환상 갭(46)(annular gap)을 형성하고, 상기 환상 갭은 최대 0.2mm의 방사형 폭을 갖는 다. 환상 갭(46)은 압력 챔버를 형성하고, 압력 시스템의 부분이다. 상기 압력 챔버는 유압 유체(hydraulic fluid)로 채워져 있다. 압력 조절 나사(48)에 의해서 도면에 상세하게 도시되지 않은 피스톤이 작동됨으로써, 압력 챔버 내부의 압력은 압력 조절 나사(48)의 회전에 의해 변동될 수 있다. 압력 조절 나사(48)는 팽창 가능한 척(4)의 측면에 설치되어 있고, 그곳으로부터 접근이 가능하다. 선반(리머)을 고정하기 위하여, 상기 선반의 샤프트가 인장 슬리브(44) 내부로 삽입된 연후에 압력 조절 나사(48)의 회전에 의해 압력 시스템 내부의 압력 그리고 그와 더불어 환상 갭(46) 내부의 압력이 상승함으로써, 인장 슬리브(44)는 모든 측면에서 방사형으로 인장 샤프트를 향하여 고정된다. 이 경우에는 유압 시스템의 사용으로 인해 균일한 압력이 제공됨으로써, 선반은 중앙 종축(10)을 따라 자동으로 정확하게 정렬되며, 이때에는 베이스 몸체(2)의 중앙 종축(10)에 대한 선반의 중앙 종축의 오프셋이 발생하지 않는다.

추가로 리머를 위한 축 방향 조정 가능성도 제공되었다. 이 목적을 위하여 마찬가지로 측면에서 접근 가능한 조절 나사(50)(도 1C)가 도면에 상세하게 도시되지 않은 축을 따라 이동 가능한 조절 핀에 작용하며, 고정된 상태에서 리머가 상기 조절 핀에 부딪힌다. 이 경우 조절 핀은 단부 영역에, 다시 말해서 상기 조절 핀이 조절 나사(50)와 상호 작용하는 영역에 바람직하게 톱니를 가지며, 조절 나사(50)의 나사선이 상기 톱니에 맞물린다.

도 1A 내지 도 1C에 도시된 조합 공구는 특히 아래에서 다시 한 번 요약되는 특징들의 조합에 의해 밸브 시트(26)의 밸브 시트 가이드부를 고도로 정확하게 가 공하기에 적합하다:

- 유압식의 팽창 가능한 척(4)을 사용함으로써, 중앙 종축(10)을 따라 이루어지는 리머의 정확한 방향 설정이 보증된다. 그와 동시에 이와 같은 구성 원리가 매우 콤팩트하고 공간 절약적인 구조를 제공함으로써, 모터 블록 가공시에는 상기와 같은 다수의 조합 공구들이 동시에 연속으로 사용될 수 있다.

- 리머의 축 방향 조절 가능성에 의해서는, 특히 다수의 조합 공구들을 동시에 사용하는 경우에 축 방향으로의 정확한 조정이 가능해진다.

인장 기구(압력 조절 나사(48))뿐만 아니라 축 방향 조정 기구(조절 나사(50))도 척(4)의 측면으로부터 접근 가능하기 때문에, 조합 공구를 기계로부터 분해하지 않고서도 공구의 교체는 아무런 문제 없이 이루어질 수 있다. 축 방향 조정은 리머가 사용된 경우에도 가능하다.

- 접선 방향으로 방향 설정된 절단 플레이트(20)에 의해서 절단력은 진동 없이 확실하게 흡수된다.

- 절단 플레이트(20)가 접선 방향으로 배열됨으로써, 플레이트 시트(16) 내부에서 공차에 의해 야기되는 설정 위치에 대한 절단 플레이트(20)의 비틀림은 원뿔 각(α)을 기준으로 하는 절단 플레이트(20)의 절단 에지의 방향 설정에 전혀 작용을 미치지 않거나 또는 거의 아무런 작용도 미치지 않는다. 다시 말하자면, 접선 방향의 배열은 밸브 시트(26)의 원뿔 각을 형성할 때에는 각 정확성에 대하여 비교적 둔감하다. 이와 같은 사실은 특별한 장점이 되는데, 그 이유는 밸브 시트(26)를 위해서는 예를 들어 ±5분의 극도로 높은 각 정확성이 요구되기 때문이 다.

- 카세트(14)를 그루브 형태로 형성된 카세트 수용부(12) 내에 고정함으로써 가이드의 안전성이 추가로 보증되고, 절단시에 발생하는 힘은 진동을 발생시키지 않으면서 베이스 몸체(2) 내부로 확실하게 전달된다.

- 인장 쐐기(40)를 통해 절단 플레이트(20)의 축 방향(29) 조정이 가능해지며, 이와 같은 조정은 특히 다수의 조합 공구들이 동시에 사용되는 경우에 장점이 된다.

- 인장 쐐기(40)를 카세트(14)와 카세트 수용부(12) 사이에 고정함으로써 축 방향 위치가 확실하게 고정되고, 축 방향으로의 조정 오류가 피해진다.

- 마지막으로, 카세트(14)의 방사형 조정 가능성에 의해서는 필요시에 특히 원뿔 각(α)도 조정될 수 있다. 인장 나사(24)에 연결되는 전방 1/3 지점에 방사형 조정 나사(42)를 배치함으로써 조정 나사(42)의 작동 중에 카세트(14)의 기울어지는 동작이 이루어지며, 그 결과 절단 플레이트(20)의 원뿔 각(α)이 변동된다.

카세트(14)의 구조 그리고 인장 쐐기(40)와의 상호 작용은 특히 도 2A 내지 도 2D를 통해서도 알 수 있다. 인장 쐐기(40)는 두 개의 반대 방향 나사선 섹션을 갖는 이중 나사선 핀(52)을 구비한다. 이중 나사선 핀의 전방 나사선 섹션은 장착된 상태에서 베이스 몸체(2) 내부에 형성된 나사선에 맞물려 있고, 상기 이중 나사선 핀의 후방 나사선 섹션은 인장 쐐기(40) 내부에 회전 삽입되어 있다. 이중 나사선 핀(52)은 카세트 후벽(56)에 대하여 기울어진 상태로 방향 설정된 종축(54)을 따라서 방향 설정되어 있다. 인장 쐐기(40)는 한 쐐기 면에 의해서 카세트 후 벽(56)을 향해 접한다. 인장 쐐기(40)는 평탄한 쐐기 면과 마주 보면서 원뿔 재킷(cone jacket)의 형태로 둥글게 형성되어 있다. 상기 인장 쐐기는 원뿔 재킷 표면에 의해 베이스 몸체(2)의 상응하는 수용부 내부에서 그루브 후벽(36)에 꼭 맞게 접한다. 이중 나사선 핀(52)을 조정하는 경우에는 인장 쐐기(40)가 종축(54)을 따라 이동함으로써, 결과적으로 카세트의 축 방향(29) 위치가 변동된다.

도 2A 내지 도 2D에 따른 실시예에서는 절단 플레이트(20)로서 절단 에지(58)가 도시되어 있으며, 상기 절단 에지에 의해 절단 플레이트(20)는 가공 과정 중에 가공품과 결합한다. 도 1A 내지 도 1C에 따른 변형 실시예에서는 총 네 개의 절단 에지(58)를 볼 수 있다. 이 경우 절단 에지는 통상적으로 경질의 절단 재료로 이루어진 코팅, 특히 CBN-코팅을 갖는다.

도 2C를 통해 알 수 있는 바와 같이, 절단 플레이트(20)는 접선 방향(30)과 정확히 평행하게 방향 설정되어 있지 않고, 오히려 접선 방향에 대하여 자유 각(β)을 가지며, 상기 자유 각은 예를 들어 3° 내지 10°의 범위 안에 있다. 본 실시예에서 자유 각(β)은 5°다.

도 3에 따른 실시예에서도 마찬가지로 도 1A 내지 도 1C에 도시된 팽창 가능한 척(4)이 조합 공구를 위해서 사용된다. 하지만, 본 실시예에서는 도 1A 내지 도 1C에 따른 실시예와 달리 방사형으로 배치된 절단 플레이트(20)를 구비한 통상적인 카세트(60)가 사용되고 있다. 본 실시예에서 절단 플레이트로서는 특히 삼각형 역회전 절단 플레이트가 사용된다. 공간적인 이유에서, 특히 밸브 시트(26)의 크기가 비교적 작은 경우에는 사각형 또는 다각형의 역회전 절단 플레이트(20)의 사용이 불가능하다. 조합 공구의 구조는 절단 플레이트(20)의 방사형 정렬을 제외하고는 도 1A 내지 도 1C에 도시된 조합 공구의 구조와 일치한다. 카세트(60)의 특별한 구조는 도 4A 내지 도 4C로부터 알 수 있다. 삼각형 절단 플레이트(20)는 인장 브래킷(62)(tensioning bracket)에 의해 고정되어 있다. 도 4B를 통해 알 수 있는 바와 같이, 원뿔 각(α)은 절단 에지를 형성하는 세 개의 에지면 중에 하나의 에지면의 방향 설정에 의해서 결정된다.

도 5 내지 도 7에는 상이하게 형성된 역회전 절단 플레이트(20)가 도시되어 있으며, 상기 역회전 절단 플레이트는 특히 접선 방향으로 배치된 플레이트 시트(16)를 구비한 전술된 조합 공구에 사용하기 위해서 제공되었다. 모든 절단 플레이트(20)는 두 개의 층으로 이루어진 코팅 구조물을 갖는다. 외부 층(64)은 절단 재료, 특히 CBN으로 이루어지거나 또는 다이아몬드로 이루어질 수도 있다. 그 아래에 있는 내부 층(66)은 바람직하게 경금속으로 이루어진다. 상기 두 개의 층(64, 66)으로 이루어진 층 구조물은 플레이트 베이스 몸체(68) 상에 제공되는데, 특히 베이스 몸체상에 납땜 된다. 상기 층 구조물은 사전에 소결 몸체로서 제조된다. 또한, 모든 절단 플레이트(20)는 중앙 고정 홀(70)을 가지며, 인장 나사(24)가 상기 고정 홀을 관통한다.

외부 층의 두께(d1)는 수십 분의 1 밀리미터 범위, 예를 들면 0.3mm 내지 대략 0.8mm의 범위 안에 있다. 내부 층(66)의 두께(d2)는 비슷한 크기를 갖는다. 본 실시예에서 외부 CBN-층의 두께(d1)는 0.7mm고, 내부 경금속 층(66)의 두께(d2)는 0.6mm다. 전체적으로 볼 때, 다양한 실시예들에서 마주 놓인 절단 에지(72)들 은 대략 12mm의 간격(a)을 갖는다. 플레이트의 두께(d3)는 대략 6.4mm다.

도 5 및 도 6에 따른 실시예에서 층 구조물은 슬림 스트립으로서 사전에 제조되며, 상기 스트립은 플레이트 베이스 몸체(68)의 모서리(32)에 제공된다. 도 5A 내지 도 5C에 따른 변형 실시예에서는 코팅 구조물의 각각의 스트립들이 비스듬한 결합면에 맞추어 절단됨으로써, 외부 층(64)은 모서리(32)의 외부 에지 둘레에 형성된다. 그와 달리 도 6A 내지 도 C에 따른 실시예에서는 각각의 스트립들이 무딘(dull) 상태로 서로 만나게 됨으로써, 일부 영역에서는 외부 면에 있는 내부 층(66)도 나타나게 된다.

도 5 및 도 6에 도시된 절단 플레이트(20)들은 각각 네 개의 절단 에지(72)를 갖는다. 모서리는 플레이트 수직선(74)에 대하여 각(γ)만큼 기울어져 있다. 상기 각은 예를 들어 약 10° 내지 15°의 범위 안에 있다. 도 6A 내지 도 6C에 따른 실시예들의 대안으로서, 한 가지 간단한 변형예에서는 마주 놓인 두 개의 절단 에지(72)를 갖는 역회전 절단 플레이트(20)가 형성되었다.

층 구조물이 모서리에 배치된 경우, 절단 플레이트(20)가 접선 방향으로 정렬된 경우에는 연마시에 발생하는 찌꺼기가 모서리를 통해 제거되는데, 다시 말하자면 연마 찌꺼기가 외부 층(64) 위에서 모서리를 따라 미끄러진다. 접선 방향으로 정렬된 경우에, 절단 깊이는 절단 플레이트(20)가 가공품 안에 삽입된 깊이, 특히 실질적으로 플레이트 수직선(74)의 방향으로 삽입된 깊이에 의해서 결정된다. 그렇기 때문에, 층 구조물을 모서리(32)에 배치함으로써 외부 층(64)은 절단 깊이와 상관없이 항상 가공품과 결합하게 된다.

도 7에 따른 실시예에서는 도 5 및 도 6에 따른 실시예들과 달리 층 구조물이 플레이트 베이스 몸체(68)의 마주 놓인 베이스 면에 제공되어 있으며, 상기 베이스 몸체의 모서리에는 제공되어 있지 않다. 이와 같은 구성에서는 층 구조물이 단 하나의 중앙 고정 홀(70)을 갖는 연속 플레이트로서 형성되었다는 점이 특히 중요하다.

도 7A 내지 도 7C에 따른 실시예에서 역회전 절단 플레이트(20)는 총 여덟 개의 절단 에지(72)를 갖는 이중 면 역회전 절단 플레이트로서 형성되었다. 자유 각을 형성하는 각(γ)은 특히 도 7C로부터 알 수 있는 바와 같이 플레이트 모양 층 구조물의 정면 경사에 의해서 만들어진다. 베이스 몸체(68) 자체는 이와 같은 특이한 구조로 인해 사면을 전혀 갖지 않는다. 이중 면 역회전 절단 플레이트(20)의 대안으로서 당연히 단 하나의 측면에만 층 구조물이 제공될 수도 있다.

플레이트 베이스 몸체(68)는 또한 고정 홀(70) 둘레에 배치된 센터 링(76)을 구비하며, 상기 센터 링은 다각형의 외부 윤곽, 본 실시예에서는 팔각형의 외부 윤곽을 갖는다. 그에 상응하게 층 구조물도 또한 다각형의 내부 윤곽을 가짐으로써, 플레이트 베이스 몸체(68) 상에 제공될 플레이트는 올바른 회전 위치에 배치된다.

Claims

보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한, 특히 밸브 가이드 부재 및 밸브 가이드 부재의 밸브 시트(26)를 절단 가공하기 위한 조합 공구로서,

홀을 가공할 목적으로 제공된 선반을 위한, 축 방향(29)으로 연장되는 척(4) 그리고 플레이트 모양의 절단 몸체(20)를 수용하기 위한, 중앙 종축(10)으로부터 방사형으로 간격을 두고 배치된 하나 이상의 플레이트 시트(16)를 포함하는 베이스 몸체(2)를 구비하며,

상기 절단 몸체는 보어 표면을 가공할 목적으로 제공되었고, 모서리(32)를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면(22)을 가지며, 상기 플레이트 시트(16)는 베이스 지지면(18)을 갖고, 장착된 상태에서는 상기 절단 몸체(20)의 두 개의 베이스 면(22) 중에 하나의 베이스 면이 상기 베이스 지지면을 향하여 고정되는,

조합 공구에 있어서,

상기 베이스 지지면(18)은 가공할 표면과 평행하게 방향 설정된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 절단 가공하기 위한, 특히 제 1 항에 따 른 조합 공구로서,

홀을 가공할 목적으로 제공된 선반을 위한, 축 방향(29)으로 연장되는 척(4) 그리고 플레이트 모양의 절단 몸체(20)를 수용하기 위한, 중앙 종축(10)으로부터 방사형으로 간격을 두고 배치된 하나 이상의 플레이트 시트(16)를 포함하는 베이스 몸체(2)를 구비하며,

상기 절단 몸체는 보어 표면을 가공할 목적으로 제공되었고, 모서리(32)를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면(22)을 가지며, 상기 플레이트 시트(16)는 베이스 지지면(18)을 갖고, 장착된 상태에서는 상기 절단 몸체(20)의 두 개의 베이스 면(22) 중에 하나의 베이스 면이 상기 베이스 지지면을 향하여 고정되는,

조합 공구에 있어서,

상기 척(4)은 인장 영역(8)을 가지며,

상기 척(4)은 상기 인장 영역(8)에서의 인장력이 주변에 그리고 방사 방향(31)으로 균일하게 작용하도록, 그리고 상기 인장력이 팽창 척(4)의 측면에 설치된 인장 기구(48)에 의해 조정될 수 있도록 형성된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 2 항에 있어서,

상기 척(4)은 인장력을 발생시키기 위한 환상 갭 형태의 압력 챔버(46)를 포 함하는 유압식의 팽창 가능한 척인 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,

상기 척(4)은 선반을 축 방향(29)으로 조정하기 위한 축 방향 조정 기구를 포함하며, 상기 조정 기구는 척의 측면에 설치된 조정 부재(50)를 통해 작동될 수 있는 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 베이스 지지면(18)은 축 방향(29)에 대하여 20° 내지 80°의 범위 안에 있는 원뿔 각(α)으로 방향 설정된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,

축 방향(29)으로 연장되는 카세트 베이스 몸체를 포함하는 교체 가능한 카세트(14, 60)가 제공되며, 상기 카세트 베이스 몸체의 전방 정면에 상기 플레이트 시 트(16)가 배치된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 6 항에 있어서,

상기 베이스 몸체(2)에는 축 방향(29)으로 방향 설정된 그루브가 카세트(14, 60)를 위한 카세트 수용부(12)로서 제공된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,

상기 카세트(14, 60)는 장착된 상태에서 제 1 조정 부재(40)에 의해 축 방향(29)으로 조정될 수 있고, 상기 제 1 조정 부재는 카세트(14, 60)와 베이스 몸체(2) 사이에 고정된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 8 항에 있어서,

상기 제 1 조정 부재는 조절 부재(52)에 의해 상기 조절 부재(52)의 종축(54)의 방향으로 이동될 수 있는 인장 쐐기(40)로서 형성된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 카세트(14, 60)는 장착된 상태에서 제 2 조정 부재(42)에 의해 방사 방향(31)으로 조정될 수 있는 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
제 10 항에 있어서,

상기 제 2 조정 부재(42)는 카세트(14, 60)의 나사선 내부로 회전 삽입될 수 있는 그리고 베이스 몸체(2)에 대하여 지지가 되는 조정 나사로서 형성된 것을 특징으로 하는,

조합 공구.
특히 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 공구 내에 배치하기 위한 플레이트 모양의 절단 몸체(20)로서,

모서리(32)를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면(22)을 갖는 플레이트 베이스 몸체(68)를 포함하며, 상기 플레이트 베이스 몸체(68)의 한 모서리(32)에는 두 개의 층(64, 66)을 포함하는 그리고 상기 모서리(32)와 베이스 면(22) 사이에 절단 에지(72)를 형성하기 위한 코팅 구조물이 제공된,

플레이트 모양의 절단 몸체.
제 12 항에 있어서,

상호 인접하는 두 개의 모서리(32)에 코팅 구조물이 제공되며, 층(64, 66)은 한 충돌 에지에서 비스듬한 결합면 상에 서로 충돌하는,

플레이트 모양의 절단 몸체.
특히 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 공구 내에 배치하기 위한 플레이트 모양의 절단 몸체(20)로서,

모서리(32)를 통해 서로 연결된 마주 보는 두 개의 베이스 면(22)을 갖는 플레이트 베이스 몸체(68)를 포함하며, 상기 플레이트 베이스 몸체(68)의 한 베이스 면(22)에는 두 개의 층(64, 66)을 포함하는 그리고 상기 모서리(32)와 베이스 면(22) 사이에 절단 에지(72)를 형성하기 위한 플레이트 모양의 코팅 구조물이 제공된,

플레이트 모양의 절단 몸체.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 조합 공구를 이용하여, 보어 홀 및 보어 홀의 보어 표면을 한 작업 사이클에서 절단 가공하기 위한, 특히 밸브 가이드 부재 및 밸브 가이드 부재의 밸브 시트(26)를 절단 가공하기 위한 방법.