KR20070114060A - 잉크젯 인쇄 장치 및 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

반송 롤러의 편심(eccentricity)에 의한 인쇄 매체의 반송 정밀도 부족에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남(deviation)을 억제함으로써, 얼룩(unevenness)을 시인하기 어려운 인쇄 화상을 얻는다. 사용될 잉크의 색수가 적어 인쇄 매체의 피복율(coverage)이 낮아지는 화상을 인쇄하는데 이용되는 모드, 예를 들어, 전체 농도 영역에서 블랙 잉크를 지배적으로 이용하여 모노크롬 화상을 인쇄하는데 이용되는 모드에 따라서, 인쇄 영역 전체에 걸쳐 노즐 사용 범위를 축소하고 반송량을 저감시킴으로써, 반송 오차의 누적량이 감소된다.

반송 롤러, 편심, 얼룩, 인쇄 매체, 모노크롬 화상, 노즐 사용 범위, 반송량

Description

잉크젯 인쇄 장치 및 인쇄 방법{INK JET PRINTING APPARATUS AND PRINTING METHOD}

도 1은 본 발명의 일 실시예가 적용되는 인쇄 시스템에서 화상 데이터가 처리되는 흐름을 설명하기 위한 도면이다.

도 2는, 도 1에 도시한 인쇄 시스템에서 호스트 장치의 프린터 드라이버(printer driver)로부터 인쇄 장치에 전달되는 인쇄 데이터의 구성의 예를 나타내는 설명도이다.

도 3은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치에 있어서 도트(dot) 배치 패턴화 처리에서의 변환에 의해 얻어지며, 입력 레벨들에 대응하는 출력 패턴들을 나타낸 도면이다.

도 4는 실시예에서 이용되는 인쇄 장치에 의해 실행되는 멀티패스(multi-pass) 인쇄 방법을 설명하기 위한 개략도이다.

도 5는 실시예에서 이용되는 인쇄 장치에 의해 실행되는 멀티패스 인쇄 방법에 적용되는 마스크 패턴들의 일 예를 나타내는 설명도이다.

도 6은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 사시도이며, 비사용 시에 전면(front)으로부터 보여지는 인쇄 장치의 사시도이다.

도 7은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 또 다른 사시도이며, 비사용 시에 배면(back)으로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내고 있다.

도 8은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 또 다른 사시도이며, 사용 시에 전면으로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내고 있다.

도 9는 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 본체의 내부 기구(mechanism)를 설명하기 위한 도면이며, 우측 상부로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내는 사시도이다.

도 10은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 본체의 내부 기구를 설명하기 위한 도면이며, 좌측 상부로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내는 또 다른 사시도이다.

도 11은 인쇄 장치의 본체의 내부 기구를 설명하기 위해서 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 본체의 내부 기구의 측 단면도이다.

도 12는 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 또 다른 사시도이며, 플랫 패스(flat-pass) 인쇄 동작을 행하는 처리에 있어서 전면으로부터 본 인쇄 장치를 나타내고 있다.

도 13은 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 또 다른 사시도이며, 플랫 패스 인쇄 동작을 행하는 처리에 있어서 배면으로부터 본 인쇄 장치를 나타내고 있다.

도 14는 실시예에서 행해지는 플랫 패스 인쇄를 설명하기 위한 내부 기구의 개략 측 단면도이다.

도 15는 실시예에서 이용되는 인쇄 장치의 본체에 있어서 클리닝부(cleaning section)를 도시하는 사시도이다.

도 16은, 도 15에 도시한 클리닝부에서의 와이퍼부(wiper portion)의 구성 및 동작을 설명하기 위한 와이퍼부의 단면도이다.

도 17은 클리닝부에 있어서의 웨트 액체 전사부(wetting liquid transferring unit)의 구성 및 동작을 설명하기 위한 웨트 액체 전사부의 단면도이다.

도 18은 본 발명의 실시예에 있어서 전기 회로의 전체 구성을 개략적으로 도시하는 블록도이다.

도 19는, 도 18에 도시한 메인 기판의 내부 구성의 예를 도시하는 블록도이다.

도 20은, 도 18에 도시한 캐리지 기판에 실장되는 멀티 센서 시스템의 구성 예를 도시하는 도면이다.

도 21은 실시예에서 적용한 헤드 카트리지 및 잉크 탱크들의 사시도이며, 잉크 탱크들이 헤드 카트리지에 장착되는 방법을 도시한다.

도 22a 및 도 22b는, 반송 롤러의 위치가 그의 중심축으로부터 벗어나 있기 때문에 실시예에서 반송 기구에 이용되는 반송 롤러가 등각도로 회전한다고 해도 인쇄 매체의 반송량에 오차가 발생하게 되는 상태를 각각 설명하기 위한 개략 단면도이다.

도 23은 반송 롤러의 편심(eccentricity)에 의한 반송 정밀도의 오차를 그래프로 나타낸 설명도이다.

도 24a 및 24b는 각각, 편심에 의한 얼룩이 없는 화상 및 편심에 의한 얼룩 이 있는 화상을 설명하기 위한 도면이다.

도 25는 노즐 사용 범위의 크기에 대응한 반송 오차들의 누적값의 변화를 그래프로 나타낸 설명도이다.

도 26a 및 26b는, 반송 롤러의 회전 각도를 도 22a 및 22b에서보다 작게 함으로써, 반송 오차를 감소시키는 상태를 설명하기 위한 개략 단면도이다.

도 27은 인쇄 품질, 인쇄 시에 사용하는 인쇄 매체의 종류 등을 설정할 때에 사용될 수 있는 설정 화면을 나타내는 설명도이다.

도 28a 및 28b는, 각각, 컬러 화상 인쇄 모드가 선택되었을 경우 및 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택되었을 경우에 이용되는 색 변환 LUT의 내용을 나타내는 설명도이다.

도 29a 내지 29c는, 사용될 노즐들을 제한하면서 인쇄를 계속할 경우에 화상에의 영향을 설명하기 위한 개략도이다.

도 30은 실시예의 인쇄 장치로 인쇄 매체에 인쇄를 행할 때 선단부, 중앙부 및 후단부를 각각 도시한 도면이다.

도 31은 실시예의 인쇄 장치의 플래튼(platen)을 위에서 보았을 경우의 개략 평면도이다.

도 32는 인쇄 모드 등에 따른 노즐 사용 범위를 설명하기 위한 도면이며, 본 실시예에서 사용된 인쇄 헤드를 노즐 형성면 측으로부터 본 개략도이다.

도 33은 실시예의 인쇄 시스템에서 실행되는 인쇄 처리의 일례를 나타내는 플로우차트이다.

도 34a 내지 34c는, 도 33의 처리에 있어서 통상 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 각각 설명하기 위한 개략도이다.

도 35a 및 35b는, 도 33의 처리에 있어서 통상 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 각각 설명하기 위한 개략도이다.

도 36a 내지 36c는, 도 33의 처리에 있어서 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 설명하기 위한 개략도이다.

도 37a 및 37b는, 도 33의 처리에 있어서 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 설명하기 위한 개략도이다.

도 38a 및 38b는, 도 33의 처리에 있어서 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 설명하기 위한 개략도이다.

도 39a 및 39b는, 도 33의 처리에 있어서 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 설명하기 위한 개략도이다.

도 40a 및 40b는, 도 33의 처리에 있어서 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지는 경우에 실행되는 동작을 설명하기 위한 개략도이다.

도 41a 및 41b는, 모노크롬 화상이 통상 인쇄에 의해 형성되는 경우 및 모노크롬 화상이 전체 면 노즐 제한 인쇄로 인쇄되는 경우의 인쇄 결과를 나타내는 설명도이다.

도 42는 실시예의 인쇄 시스템에서 실행되는 인쇄 처리의 다른 예의 주요부를 나타내는 플로우차트이다.

도 43은, 도 42의 처리에서 사용되는 도트 카운트 값의 임계값의 예를 나타 내는 개략도이다.

도 44는 복수 색의 잉크를 이용해서 인쇄 매체 상에 무채색 부분을 형성하는 경우의 색 변환 LUT의 내용을 나타내는 설명도이다.

도 45는 K 잉크를 지배적으로 이용하여 인쇄 매체 상에 무채색 부분을 형성하는 경우의 색 변환 LUT의 내용을 나타내는 설명도이다.

도 46a 및 46b는, 각각, K 잉크를 지배적으로 이용하여 균일한 농도를 갖는 화상을 인쇄하는 경우의 도트 배열과, C, M, 및 Y의 3색의 잉크를 이용하여 균일한 농도를 갖는 화상을 인쇄하는 경우의 도트 배열을 도시한 개략도이다.

도 47a 및 47b는, 각각 도 23a 및 23b에서와 같은 화상을 형성하는 경우에, 착탄(dot-landing) 위치의 어긋남이 발생하는 경우의 도트 배열을 나타내는 설명도이다.

<도면의 주요 부분에 관한 설명>

J0001 : 애플리케이션

J0002 : 이전 처리

J0003 : 후단 처리

J0004 : γ 보정 처리

J0005 : 하프 토닝 처리

J0006 : 인쇄 데이터 작성 처리

J0007 : 도트 배열 패터닝 처리

J0008 : 마스크 데이터 변환 처리

J0009 : 인쇄 헤드 구동 회로

J0010 : 인쇄 헤드

일본 특허 공개 공보 제2005-238835호

일본 특허 공개 공보 제2000-177150호

본 발명은 화상(image)을 형성하기 위해서 인쇄 매체에 인쇄제(printing agent)로서 잉크를 부여하는 잉크젯(ink jet) 인쇄 장치 및 인쇄 방법에 관한 것이다.

최근, 퍼스널 컴퓨터나 워드 프로세서 등의 OA(Office Automation) 기기가 널리 보급되고 있어, 이들 기기로부터 출력된 정보를 다른 종류의 인쇄 매체에 인쇄하기 위한, 다양한 인쇄 장치들이 제공되어 있다. 이러한 인쇄 장치들 중 하나는, 인쇄제로서 잉크를 이용하는 잉크젯 프린터가 있다. 일반적으로, 컬러 화상들을 인쇄할 수 있는 인쇄 장치는, 시안(cyan : C), 마젠타(magenta : M) 및 옐로(yellow : Y)의 3색, 혹은 이것에 블랙(black : K)을 추가한 4색의 인쇄제들을 인쇄 매체에 부여하고, 그에 의해 감법혼색(subtractive color mixing)으로 표현된 여러가지 색들로 화상을 형성한다.

그러나, 최근에는, 디지탈 카메라의 보급에 수반하여, 촬상한(shot) 화상을 종이와 같은 인쇄 매체에 손쉽게 출력할 수 있는 잉크젯 인쇄 장치에 대하여도, 은염(silver-salt) 사진에 상당하는 화질이 요구되고 있다. 이 때문에, 상기 4색의 잉크 이외에, 라이트 시안(Lc) 및 라이트 마젠타(Lm)의 저농도의 잉크를 가한 인쇄를 행함으로써, 컬러 사진 유사 화상의 인쇄 결과의 화질을 향상시키기 위해 설계된 잉크젯 인쇄 장치가 있다.

최근에는, 싱글 렌즈 리플렉스(reflex) 타입의 디지탈 카메라들이 비교적 낮은 가격에서 거래되므로, 잉크젯 인쇄 장치들은 컬러 사진 유사 화상뿐만 아니라, 모노크롬(monochrome) 화상을 인쇄하는 데도 사용되어 진다. 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우에도, 모노크롬 화상의 기조(basic tone)가 되는 블랙 잉크뿐만 아니라, 색조(color tone) 보정을 위해 유채색(chromatic) 잉크가 이용되고 있다.

화상을 형성할 때, 각 색의 인쇄제의 부여량을 규정하는 신호값에 기초해서 인쇄가 행해진다. 그러나, 이들 신호값에 기초하여 각각의 색들의 인쇄제 부여량이 규정되어 원하는 색을 얻는다고 해도, 많은 경우에 원하는 색들을 충실하게 재현할 수 없다. 예를 들면, 인쇄 매체 상에 각각의 인쇄제에 의해 형성되는 도트의 크기가 조금이라도 서로 상이하면, 이들 도트들의 집합으로 구성되는 인쇄 화상에서의 색이 의도한 색들과 미묘하게 달라지는 것이 관찰될 수 있다.

상기 상황은 잉크젯 프린터에서 발생할 수도 있는데, 예를 들면 인쇄 헤드들 간의 개체 차이에 의해 인쇄 헤드들로부터 각각 토출되는 잉크 방울(ink droplet)의 양(체적)이 약간 상이하게 되는 현상에 기인한다. 전자 사진용(electro-photographic) 프린터에서는, 감광재(photosensitive material) 위에 형성되는 잠 상(latent image)에서 도트의 크기가 약간 상이한 것에 기인해서 상기 상황이 발생할 수 있다. 또한, 이용하는 인쇄 매체의 종류와, 잉크 및 토너 등의 인쇄제의 특성과의 관계에 의해서도 도트의 크기에 약간의 차이가 발생할 수 있다. 더구나, 형성될 도트의 크기는, 이들 인쇄 장치(잉크젯 프린터의 경우에는, 또한 인쇄 헤드)의 시간에 따른 변화에 의해 변화될 수도 있다.

많은 화상 형성 장치에서, 이러한 현상은 색 공간(color space)에서 의도한 색과 실재 인쇄 화상에서 재현된 색이 상이한 경우에 발생할 수 있다. 본 명세서에서는, 이러한 현상을 "색 어긋남(deviation)"이라 칭한다.

색 어긋남은, 모노크롬 화상들, 예를 들면 무채색 화상들의 형성 시에 현저하게 관찰된다. 종래에, 이러한 무채색 화상들의 형성시에는, 특히 저농도 영역(그레이 영역)에서, C, M 및 Y의 3색 또는 Lc, Lm 및 Y의 3색 잉크들만이 이용되었다.

도 44은, 화이트로부터 블랙에 이르는 색 범위의 그레이 라인(무채색 라인)을 표현하기 위해 6색(K, C, M, Y, Lm, Lc)을 이용하는 경우의 종래의 색 변환 룩업 테이블(look-up table : LUT)의 내용을 나타낸다. 여기에서, 횡축은 (R, G, 및 B) = (0, 0, 0)으로 표현된 화이트(W)로부터, (R, G, 및 B) = (255, 255, 255)로 표현된 블랙(K)까지의 범위를 나타내고, 종축은 출력되는 각 색의 농도 신호에 대응한다. 도 44에 도시한 바와 같이, 저농도 영역에서는, Lc, Lm 및 Y의 3색의 잉크를 이용하여 그레이를 표현한다. 저농도로부터 고농도로 서서히 농도가 증가하는 과정에서는 도트가 이산적으로 형성된다. 그 결과, 보다 낮은 농도를 갖는 잉 크를 이용하여, 상대적으로 낮은 반사(reflection) 농도를 갖는 배경 영역에 상대적으로 높은 반사 농도를 갖는 도트가 산재하는 경우를 시각적으로 인식할 수 있는 입상감(granular impression)을 저감한다. 중간(intermediate) 농도 영역의 부근에서는, Lm 및 Lc의 잉크를 사용하기 위한 출력값이 각각 최대값에 가까이 되고, 이들 잉크들을 조합하는 것만으로 보다 높은 색 농도를 표현하는 것은 곤란해진다. 한편, 이 농도 영역에서는, 인쇄 매체가 많은 도트로 채워지기 때문에 단독 도트에 의한 입상감은 인식하기 어려워진다. 따라서, 이 중간 농도 영역의 부근에서부터는, C, M, 및 K 잉크를 서서히 추가함으로써, 입상감을 저감시킨 상태에서 농도를 증가시켜 갈 수 있다. 동시에, Lc, Lm 및 Y 잉크에 대한 출력 값을 서서히 감소시켜 간다. 최종적으로는, K 잉크용 출력 값이 다른 잉크의 값보다도 높은 값으로 설정되며, 그에 의해, 양호한 계조성(tone characteristic)을 갖는 무채색 화상이 표현될 수 있다.

그러나, 특히 저농도 영역에서는, Lc, Lm 및 Y의 3색 잉크만을 이용하여 저농도 영역(그레이)을 표현한다. 이러한 이유로, 각 색의 인쇄제의 부여량이 약간 변화되어도, 이들 3색 인쇄제 양의 불균형에 의해 색상(hue)이 비교적 크게 변화된다. 이것은, 인쇄제 또는 그의 색 재료의 조정을 어렵게 한다. 또한, 부여량의 미묘한 변화로 인해, 형성되는 도트의 크기가 약간 변화되어도, 색들은 비교적 크게 변화되게 된다. 이것은, 특히 그레이 영역에서는, 원래 인쇄되도록 의도한 무채색에 유채색이 추가된다는 것을 의미한다. 그 결과, 색 어긋남이 현저하게 관찰된다.

일본 특허 공개 공보 제2005-238835호에 상기 LUT와 다른 색 변환 LUT가 개시되어 있다.

도 45는 일본 특허 공개 공보 제2005-238835호에 개시된 색 변환 LUT의 내용을 나타낸다. 저농도 영역으로부터 고농도 영역까지를 포함하는 전 영역에 있어서 K 잉크가 이용되고, K 잉크에 대한 출력 값은 다른 색 잉크보다도 높게 유지된다. K의 잉크량은 단조롭게 증가하고, 무채색인 K 잉크는 무채색 화상을 인쇄하기 위해 화상 데이터에 의해 규정되는 모든 농도 영역에서 이용된다. 이것은, 유채색 잉크를 이용하여 모노크롬 화상을 표현하는 경우에 각 색의 잉크량 간의 미묘한 불균형에 의해 발생할 수 있는 색 어긋남을 방지할 수 있다. 바꾸어 말하면, 저농도 영역에서 유채색 잉크가 또한 K 잉크와 함께 이용되더라도, 유채색 잉크는 입상감을 저감하는 기능이나, 서로 균형을 유지하면서 그레이를 형성하는 기본색으로서의 기능은 갖지 않는다. 유채색 잉크의 출력 값은 농도가 변화되어도 단조롭게 증가될 뿐이다.

때때로, K 잉크와는 농도가 다른 무채색 잉크(그레이 잉크 등)가 복수의 유채색 잉크 대신에 이용된다(예를 들면, 일본 특허 공개 공보 제2000-177150호 참조). 즉, 모든 농도 영역에서 그레이 혹은 블랙을 사용함으로써, 일본 특허 공개 공보 제2005-238835호에 개시된 것과 같은 방식으로 색 어긋남을 방지할 수 있다.

한편, 저농도 영역의 일부분(point)으로부터 무채색 잉크를 이용하는 것은 입상감을 악화시킬 수 있다. 그러나, 도트당 잉크 토출량이 충분히 적은 인쇄 헤드가 최근에 개발되고 있다. 이런 종류의 인쇄 헤드가 이용되는 경우, 명 시(distinct vision) 거리에서는 형성된 도트가 거의 감지될 수 없다. 이 때문에, 입상감보다도 색 어긋남이 화상에 역효과(adverse effect)를 나타낸다. 그러므로, 일본 특허 공개 공보 제2000-177150호 또는 제2005-238835호에 개시된 기술을 적용하는 것이 효과적이다.

상술한 바와 같이, 모노크롬 화상이 형성된 경우에는, 저농도 영역으로부터 K 잉크가 지배적으로 사용된 때 "색 어긋남"에 대한 큰 효과가 설명된다. 그러나, 다양한 농도를 갖는 모노크롬 화상의 인쇄 결과를 검토한 바, 본 발명자들은 넓은 농도 범위에서 도트의 형성 위치가 어긋나는 것에 기인하여 화상에 대한 역효과가 증가되었다는 것을 발견하였다.

도 46a는, K 잉크를 지배적으로 이용하여 균일한 농도를 갖는 화상을 인쇄하는 경우의 도트 배열을 나타내는 개략도이다. 도 46b는 C, M, Y의 3색의 잉크를 이용하여 균일한 농도를 갖는 화상을 인쇄하는 경우의 도트 배열을 도시한 개략도이다. 도 46a 및 46b 각각은, 도트 형성 위치의 어긋남없이 도트가 배열된 상태를 나타낸다. 즉, 도 46a 및 46b 모두에서, 도트는 균일하게 배열되어 있으며, 화상에는 어떤 입상감도 발생하지 않는다.

도 47a 및 47b 각각은, 도 46a 및 46b에서와 같은 화상을 형성하는 경우에, 도트 형성 위치의 어긋남이 발생하는 경우의 도트 배열을 나타낸다. 도 47a로부터 분명한 바와 같이, K 잉크를 지배적으로 이용할 경우에는, 이 화상을 형성하는 도트의 수가 적고, 즉 피복율(coverage)이 낮다. 이 때문에, 인쇄 매체에 부여되는 잉크량이 C, M, 및 Y의 3색 잉크를 이용할 경우에 비해서 분명히 적다. 따라서, C, M, Y의 3색 잉크를 이용한 경우에 도트 형성 위치의 어긋남이 발생하는 경우(도 47b)와 비교해서, 도트 형성 위치의 어긋남이 눈에 띄고, 이 어긋남이 화상의 양상에 크게 영향을 끼친다는 것이 분명한다.

도트 형성 위치의 어긋남은, 인쇄 헤드의 노즐 형상의 변동, 및 인쇄 동작 시에 있어서의 장치의 진동을 포함하는 노이즈 성분, 및 인쇄 매체와 인쇄 헤드와의 거리와 같은 여러가지 요인들에 의해 야기된다. 본 발명자들은, 도트 형성 위치의 어긋남에 대한 중요한 요인들 중 하나에 인쇄 매체의 반송(conveying) 정밀도가 있는 것을 인식했다. 통상적으로, 인쇄 매체를 반송하는 반송 기구(mechanism)로서 롤러(roller)가 이용되며, 반송 롤러는 인쇄 매체를 압접한(pressed thereagainst) 상태에서 지정된 각도에 대응하는 양만큼 회전된다. 그에 의해, 인쇄 매체를 원하는 길이에 대응하는 양만큼 반송할 수 있다. 인쇄 매체의 반송 정밀도는, 반송 롤러의 정지(stopping) 정밀도, 반송 롤러의 편심(eccentricity) 및, 인쇄 매체와 반송 롤러와의 슬립(slippage)량으로 결정된다.

반송 롤러의 편심은, 반송 롤러의 회전축이 그 중심축으로부터 시프트된 상태를 나타내며, 도트 형성 위치 어긋남의 큰 요인이 된다. 반송 롤러는 통상적으로 그 편심량을 고정된 양 이내로 제어함으로써 제조된다. 그러나, 편심량에 대한 보다 엄격한 규격은 반송 롤러의 수율을 저하시키며, 그에 의해 인쇄 장치의 제조 가격을 상승시킨다. 이러한 이유로, 편심량에 대한 규격을 지나치게 엄격하게 하는 것은 바람직하지 못하다.

그러나, 반송 롤러에서의 편심은, 반송 롤러가 같은 회전 각도로 회전할 때 에도 인쇄 매체의 반송량에 차이를 발생시키고, 원하는 양의 인쇄 매체를 반송할 수 없게 한다. 구체적으로, 반송량에 차가 발생하면, 인쇄 매체의 반송 방향을 따라 도트들이 원래 의도한 위치에서 시프트된 위치에 형성된다. 이러한 이유로, 도트들은 몇몇 위치에서는 드문드문하게, 다른 위치에서는 빽빽하게 형성된다. 결과적으로, 반송 롤러의 1 회전분과 같은 반송량에 대응하는 주기로 얼룩(unevenness)(이하, 편심(eccentricity-derived) 얼룩이라 칭함)이 발생한다.

편심 얼룩은, 특히 K 잉크를 지배적으로 이용하여 모노크롬 화상을 형성할 때에 시인되기 쉽다. 이러한 모노크롬 화상의 경우, K 잉크의 도트들은 화이트 인쇄 매체 상에 지배적으로 존재하기 때문에, 이들 사이의 콘트라스트(contrast)가 유채색 잉크의 도트들과 비교해서 더 높다. 따라서, 반송 롤러의 편심 회전에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남에 의해 도트가 국소적으로 드문드문한 부분(메인 주사 방향으로 연장하는 화이트 라인)에서는, 도 47a에 대해서 설명한 것과 같은 이유로, 인쇄 매체 자체의 색이 더 많이 보여질것 같다. 그에 의해, 화이트 라인과, 국소적으로 도트가 밀집한 부분(메인 주사 방향으로 연장하는 블랙 라인) 사이에 콘트라스트가 강하게 나타난다. 결과적으로, 이 콘트라스트는 인쇄 매체의 반송 방향으로 주기적으로 나타나는 편심 얼룩으로서 시인되어 진다.

전술한 바와 같이, 편심 얼룩은 K 잉크를 지배적으로 이용하여 무채색 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우에 현저하게 눈에 띌 수 있다. 그러나 편심 얼룩은, 주로 반송 롤러의 편심에 기인한다. 따라서, 다른 색의 잉크를 지배적으로 이용하여 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우에도, 또는 이용될 잉크 색들의 수가 단지 적기 때 문에 인쇄 매체의 피복율이 낮아지는 화상을 인쇄하는 경우에도, 시인성(visibility)이 크거나 작은 정도로 편심 얼룩이 발생한다.

전술한 사정을 고려하여, 본 발명은 반송 롤러의 편심에 의한 인쇄 매체의 반송 정밀도 부족에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남을 억제할 수 있는 구성을 제공하는 것을 목적으로 한다. 특히 본 발명은, 화상 인쇄 시에 사용되는 잉크의 색수가 적기 때문에 인쇄 매체의 피복율이 낮아지며, 그에 의해 얼룩이 눈에 띄기 쉬운 모노크롬 화상을 형성하는 경우에 효과적이다.

본 발명의 제1 양상에서는, 다른 색의 잉크들을 토출하는(ejecting) 인쇄 소자(printing element)들의 배열을 포함하는 인쇄 헤드를 인쇄 매체에 대하여 주사(scan)시키면서 인쇄를 행하는 인쇄 주사를 행하고, 상기 인쇄 주사의 방향과 교차하는 방향으로 상기 인쇄 매체를 반송(conveying)함으로써, 상기 인쇄 매체에 화상을 인쇄하는 잉크젯(ink jet) 인쇄 장치가 제공되며, 상기 인쇄 장치는, 모노크롬(monochrome) 화상을 인쇄하기 위한 인쇄 모드가 선택된 경우에, 인쇄 소자들의 상기 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를, 상기 인쇄 매체 상의 인쇄 영역 전체에 걸쳐서 실행할 수 있는 인쇄 제어기를 포함한다.

본 발명의 제2 양상에서는, 다른 색의 잉크들을 토출하는 인쇄 소자들의 배열들을 포함하는 인쇄 헤드를 인쇄 매체 상에 주사시키면서 인쇄를 행하는 인쇄 주사를 행하고, 상기 인쇄 주사의 방향과 교차하는 방향으로 상기 인쇄 매체를 반송 함으로써, 상기 인쇄 매체 상에 화상을 인쇄하는 잉크젯 인쇄 방법이 제공되며, 상기 방법은, 모노크롬 화상을 인쇄하기 위한 인쇄 모드를 지정하는 스텝, 및 적어도 상기 모노크롬 화상을 인쇄하기 위한 상기 인쇄 모드의 지정에 따라서, 상기 인쇄 소자들의 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를, 상기 인쇄 매체 상의 상기 인쇄 영역 전체에 걸쳐서 실행하는 스텝을 포함한다.

본 발명에 따르면, 화상 인쇄 시에 사용되는 잉크의 색수가 적기 때문에 인쇄 매체의 피복율이 낮아지고, 그에 의해 얼룩이 눈에 띄기 쉬운 모노크롬 화상을 형성하는 경우에 효과적이며, 인쇄 영역 전체에서, 인쇄에 사용되는 노즐 범위(이하 "노즐 사용 범위"로 칭함)가 축소되거나 인쇄 매체의 반송량이 저감된다. 이것은, 반송 오차의 누적량을 작게 해서, 반송 정밀도 부족에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남을 효과적으로 억제할 수 있게 한다.

본 발명의 그 이상의 특징들은 (첨부한 도면을 참조하여) 예시적인 실시예들의 다음 설명으로부터 명확해질 것이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명한다.

1. 기본구성

1.1 인쇄 시스템의 개요

도 1은, 본 발명의 일 실시예가 적용되는 인쇄 시스템에 있어서 화상 데이터가 처리되는 흐름을 설명하기 위한 도면이다. 이 인쇄 시스템(J0011)은, 인쇄될 화상을 나타내는 화상 데이터의 생성, 그 데이터의 생성을 위한 UI(user interface)의 설정 등을 행하는 호스트 장치(J0012)를 구비한다. 또한 인쇄 시스템(J0011)은, 호스트 장치(J0012)에 의해 생성된 화상 데이터에 기초해서 인쇄 매체에 화상을 인쇄하는 인쇄 장치(J0013)를 구비한다. 인쇄 장치(J0013)는, 시안(C), 라이트 시안(Lc), 마젠타(M), 라이트 마젠타(Lm), 옐로(Y), 레드(R), 그린(G), 제1 블랙(K1), 제2 블랙(K2), 그레이(Gray)의 10색 잉크를 사용하여 인쇄 동작을 행한다. 그 때문에, 이들 10색 잉크를 토출하는 인쇄 헤드(H1001)가 인쇄 장치(J0013)용으로 이용된다. 이들 10색 잉크는, 그 색 재료로서 10색 안료(pigment)를 각각 포함하는 안료 잉크이다.

호스트 장치(J0012)의 오퍼레이팅 시스템으로 동작하는 프로그램은 애플리케이션 및 프린터 드라이버를 포함한다. 애플리케이션(J0001)은, 인쇄 장치가 인쇄 하기 위한 화상 데이터를 생성하는 처리를 실행한다. PC(personal computer)는 여러 매체를 사용하여 아직 처리되지 않은 이들 화상 데이터 혹은 편집 전의 데이터를 수신할 수 있다. 본 실시예에 따른 호스트 장치는, 디지탈 카메라로 촬상한 사진과 관련된, 예를 들면 JPEG 형식의 화상 데이터를 CF카드에 의하여 저장시킬 수 있다. 또한, 본 실시예에 따른 호스트 장치는, 예를 들어, 스캐너로 판독한 TIFF 형식의 화상 데이터 및 CD-ROM에 저장되어 있는 화상 데이터를 저장시킬 수 있다. 이에 더하여, 본 실시예에 따른 호스트 장치는, 인터넷을 통해서 웹상의 데이터를 캡처할 수 있다. 이들 캡처된 데이터는 호스트 장치의 모니터에 표시된다. 따라서, 애플리케이션(J0001)을 통한 편집, 처리 등이 이들 캡처된 데이터에 적용된다. 그에 의해, 예를 들면 sRGB 규격에 따른 화상 데이터 R, G, 및 B가 생성된다. 호스트 장치의 모니터 상에 표시되는 UI 화면을 통해, 유저는 인쇄에 사용하는 인쇄 매체의 종류, 인쇄 품질 등을 설정한다. 유저는 또한 UI 화면을 통해 인쇄 지시를 발행한다. 이 인쇄 지시에 따라서, 화상 데이터 R, G 및 B가 프린터 드라이버에 전달된다.

프린터 드라이버는 그 자체로 행해지는 처리로서, 전단(precedent) 처리(J0002), 후속(subsequent) 처리(J0003), γ 보정 처리(J0004), 하프 토닝(half-toning) 처리(J0005) 및 인쇄 데이터 작성 처리(J0006)를 포함한다. 이하, 이들 처리들(J0002 내지 J0006)에 대해서 간단한 설명을 제공한다.

(A) 전단 처리

전단 처리(J0002)는 색영역(gamut)의 맵핑을 행한다. 본 실시예에서는, sRGB 규격에 따른 화상 데이터 R, G, 및 B에 의해 재현되는 색영역을, 인쇄 장치에 의해 생성되는 색영역 내에 맵핑하기 위해 데이터가 변환된다. 구체적으로, 화상 데이터 R, G, 및 B의 각각은 8비트로 표현되는 색들의 각각의 256 계조를 처리한다. 이들 화상 데이터 R, G, 및 B는, 3차원 LUT를 이용함으로써, 인쇄 장치(J0013)의 색영역 내의 8비트 데이터 R, G, 및 B로 각각 변환된다.

(B) 후단 처리

후단 처리(J0003)에서는, 색영역을 맵핑하여 얻어진 8비트 데이터 R, G, 및 B에 기초하여, 10색 각각에 대한 8비트 색 분해(separation) 데이터를 획득한다. 8비트 색 분해 데이터는 8비트 데이터 R, G, 및 B로 표현된 색을 재현하는데 이용 되는 잉크의 조합에 대응한다. 바꾸어 말하면, 후단 처리(J0003)는 Y, M, Lm, C, Lc, K1, K2, R, G, 및 Gray 각각에 대한 색 분해 데이터를 획득한다. 본 실시예에서, 후단 처리는, 전단 처리와 마찬가지로, 보간 연산과 함께 3차원 LUT를 이용하여 행해진다.

(C) γ 보정 처리

γ 보정(J0004)은, 후단 처리(J0003)에 의해 획득한 10색 각각에 대한 색 분해 데이터를 색을 표현하는 농도(tone) 값(계조 값)으로 변환한다. 구체적으로, 인쇄 장치(J0013)의 각 색 잉크의 계조 특성에 대응하는 1차원 LUT를 이용함으로써, 10색에 대한 색 분해 데이터가 프린터의 계조 특성과 선형적으로 관련될 수 있도록 변환이 행해진다.

(D) 하프 토닝 처리

하프 토닝 처리(J0005)는, 8비트의 분해 데이터를 4비트 데이터로 변환하기 위해서 γ 보정 처리가 적용된 Y, M, Lm, C, Lc, K1, K2, R, G, Gray 각각에 대해서 8비트 색 분해 데이터를 양자화한다. 본 실시예에서는, 오차 확산법(error diffusion method)을 이용하여 10색들 각각의 256계조를 처리하는 8비트 데이터를 9계조를 처리하는 4비트 데이터로 변환한다. 4비트 데이터는, 각각이 인쇄 장치에 있어서의 도트 배열 패턴화 처리에 있어서 도트 배열 패턴을 나타내기 위한 인덱스가 되는 데이터이다.

(E) 인쇄 데이터의 작성 처리

프린터 드라이버에 의해 행해지는 마지막 처리는 인쇄 데이터 작성 처 리(J0006)이다. 이 처리는, 그 내용이 4비트의 인덱스 데이터인 인쇄될 화상의 데이터에 인쇄 제어 정보를 더하여 인쇄 데이터를 작성한다.

도 2는 인쇄 데이터의 구성의 일례를 나타낸 도면이다. 인쇄 데이터는 인쇄 제어 정보 및 인쇄될 화상 데이터로 구성된다. 인쇄 제어 정보는 인쇄 동작의 제어를 담당한다. 인쇄될 화상 데이터는 인쇄될 화상을 나타낸다(이 데이터는 전술한 4비트의 인덱스 데이터임). 인쇄 제어 정보는, "인쇄 매체 정보", "인쇄 품질 정보", 및 용지 공급 방법 등과 같은 정보를 포함하는 "기타 제어 정보"로 구성되어 있다. 인쇄 매체 정보에는, 인쇄되는 인쇄 매체의 종류가 기술되어 있다. 인쇄 매체 정보에는, 보통지(plain paper), 광택지(glossy paper), 매트지(mat paper), 엽서(post card), 인쇄가능 디스크 등의 그룹에서 선택된 한 종류의 인쇄 매체가 지정된다. 인쇄 품질 정보에는, 추구될 인쇄 품질이 기술되어 있다. 인쇄 품질 정보에는, "고급(고 품질 인쇄)", "표준", "고속(고속 인쇄)" 등의 그룹에서 선택된 한 종류의 인쇄 품질이 지정된다. 이들 인쇄 제어 정보는, 호스트 장치(J0012)의 모니터에서 UI 화면을 통해 유저가 지정한 내용에 기초해서 형성된다는 점에 주목한다. 이에 대해서는 후에 도 27을 참조하여 기술된다. 또한, 하프 토닝 처리(J0005)에서 비롯된 화상 데이터는 인쇄될 화상 데이터에 기술되어 있다. 이렇게 생성된 인쇄 데이터는 인쇄 장치(J0013)에 공급된다.

인쇄 장치(J0013)는, 호스트 장치(J0012)로부터 공급된 인쇄 데이터에 대하여 도트 배열 패턴화 처리(J0007) 및 마스크 데이터 변환 처리(J0008)를 행한다. 도트 배열 패턴화 처리(J0007) 및 마스크 데이터 변환 처리(J0008)에 대해서는 다 음에 설명한다.

(F) 도트 배열 패턴화 처리

전술한 하프 토닝 처리(J0005)에서는, 다치 농도(tone) 정보로 처리되는 256개의 농도 값들(8비트 데이터)로부터 정보로 처리되는 9개의 농도 값들(4비트 데이터)로 계조 레벨 수가 감소된다. 그러나, 실제로 인쇄 장치(J0013)가 인쇄할 수 있는 데이터는 잉크 도트를 인쇄해야 하는지의 여부의 이진 데이터(1 비트 데이터)이다. 이를 고려하여, 도트 배열 패턴화 처리(J0007)는 하프 토닝 처리(J0005)로부터의 출력된 값인 계조 레벨 0 내지 8을 처리하는 4비트 데이터로 표현되는 각 화소에 도트 배열 패턴을 할당한다. 이 도트 배열 패턴은 그 화소의 농도 값(레벨 0 내지 8 중 하나)에 대응한다. 이에 따라, 각 화소 내의 복수의 영역 각각에 잉크 도트를 인쇄하여야 하는지 여부(도트가 온이어야 하는지 오프이어야 하는지)를 정의한다. 따라서, "1(일)" 또는 "0(제로)"를 나타내는 1 비트의 이진 데이터를 화소의 영역 각각에 할당한다. 이 점에 있어서, "1(일)"은 도트가 인쇄되어야 함을 나타내는 이진 데이터이다. "0(제로)"는 도트가 인쇄되지 않아야 함을 나타내는 이진 데이터이다.

도 3은, 입력 레벨 0 내지 8에 대응하는 출력 패턴들을 나타낸다. 이들 출력 패턴은 본 실시예의 도트 배열 패턴화 처리에서 행해진 변환을 통해 획득된다. 도면 좌측 컬럼의 레벨 번호는, 호스트 장치에서의 하프 토닝 처리로부터 출력된 값들인 레벨 0 내지 8에 각각 대응한다. 이 컬럼의 우측에는 각각이 세로 영역 2 ×가로 영역 4로 구성되는 영역들이 도시되어 있다. 각 영역들은, 하프 토닝 처리 로부터의 출력을 수신하는 1 화소에 의해 차지된 영역에 대응한다. 또한, 1 화소내의 각 영역은, 그 도트가 온 또는 오프되어야 하는지 여부를 지정하기 위한 최소 단위(minimum unit)에 대응한다. 본 명세서에 있어서, "화소"는 계조를 표현할 수 있는 최소 단위를 의미하며, 또한 복수 비트에 의해 표현되는 다치 데이터를 이용하여 화상처리(전단 처리, 후단 처리, γ 보정 처리, 하프 토닝 처리 등)가 적용되는 최소 단위를 의미한다는 점에 유의한다.

도면에서, 원(circle)이 그려진 영역은 도트가 인쇄된 영역을 나타낸다. 레벨 수가 증가함에 따라서, 인쇄될 도트들의 수도 1개씩 증가한다. 본 실시예에서, 오리지널 화상의 농도 정보는 최종적으로 이런 형식으로 반영된다.

좌측에서 우측으로, (4n) 내지 (4n+3)은 가로 방향의 화소 위치를 나타내며, 각각은 인쇄해야 할 화상 데이터를 수신한다. 표현 (4n) 내지 (4n+3)에서 n에는 1 이상의 정수가 대입된다. 이 표현 아래 나열된 패턴들은, 화소가 동일한 레벨의 입력을 수신하더라도, 화소가 위치하는 위치에 따라서 상호 상이한 복수의 패턴이 이용가능하다는 것을 나타낸다. 바꾸어 말하면, 이 구성은, 화소가 동일한 레벨의 입력을 수신하는 경우에도, 동일한 레벨의 표현 (4n) 내지 (4n+3) 아래에 있는 4종류의 도트 배열 패턴이 교대로 화소에 할당된다.

도 3에서, 세로 방향은 인쇄 헤드의 토출구가 배열된 방향이고, 가로 방향은 인쇄 헤드가 이동하는 방향이다. 하나의 레벨에 대하여 복수의 서로 다른 도트 배열을 이용하여 인쇄할 수 있는 구성은 다음의 두 가지 효과를 가져온다. 첫째로, 하나의 레벨의 도트 배열 패턴들의 상단 행에 위치하는 패턴들을 담당하는 하나의 노즐과, 동일한 레벨의 도트 배열 패턴들의 하단 행에 위치하는 패턴들을 담당하는 다른 노즐 사이에서 토출이 행해지는 횟수를 균등화시킬 수 있다. 둘째로, 인쇄 장치 특유의 다양한 노이즈를 분산시킬 수 있다.

이상 설명한 도트 배열 패턴화 처리가 종료되는 경우에, 전체 인쇄 매체에 대한 도트 배열 패턴 지정(assignment)이 완료된다.

(G) 마스크 데이터 변환 처리

전술한 도트 배열 패턴화 처리(J0007)에서, 인쇄 매체 상의 각 영역에 대한 도트 인쇄의 여부가 결정된다. 그 결과, 이 도트 배열을 나타내는 이진 데이터가 인쇄 헤드(H1001)의 구동 회로(J0009)에 입력되면, 원하는 화상이 인쇄될 수 있다. 도트 배열 패턴화 처리(J0007)로 얻어진 이진 데이터가 마스크 데이터 변환 처리(J0008)의 간섭없이 구동 회로(J0009)에 입력되면, 소위 1 패스(one-pass) 인쇄가 실행될 수 있다. 1 패스 인쇄는, 인쇄 매체 상의 단일 주사 영역에 대해 행해질 인쇄가 인쇄 헤드(H1001)를 1회 이동시킴으로써 완성된다는 것을 의미한다. 이에 반하여, 도트 배열 패턴화 처리(J0007)로 얻어진 이진 데이터가 마스크 데이터 변환 처리(J0008)를 통해 구동 회로(J0009)에 입력되면, 소위 멀티패스 인쇄를 행할 수 있다. 멀티패스 인쇄는, 인쇄 매체 상의 단일 주사 영역에 대해 행해질 인쇄가 인쇄 헤드를 복수회 이동시킴으로써 완성된다는 것을 의미한다. 여기에서는, 멀티패스 인쇄를 예로 하여 마스크 데이터 변환 처리에 대해 설명한다.

도 4는, 멀티패스 인쇄 방법을 설명하기 위해, 인쇄 헤드 및 인쇄 패턴들을 나타내는 개략도이다. 본 실시예에 적용되는 인쇄 헤드(H1001)는 실제로 인쇄에 관여할 수 있으며, 1200 dpi(dots/inch) 농도의 인쇄가 가능하게 되도록 배열된 1 색당 768개 노즐들을 가진다. 그러나, 편의를 위해서, 인쇄 헤드(H1001)가 16개의 노즐들을 갖는 것으로 가정하고, 인쇄 헤드 및 인쇄 패턴들에 대해 설명한다. 노즐들은, 제1 내지 제4 노즐 그룹군으로 분할된다. 4개의 노즐 그룹들 각각은 4개 노즐들을 포함한다. 마스크(P0002)는, 제1 내지 제4 마스크 패턴들(P0002(a) 내지P0002(d))로 구성된다. 제1 내지 제4 마스크 패턴들(P0002(a) 내지 P0002(d))은, 제1 내지 제4 노즐 그룹들이 인쇄가능한 각각의 영역을 정의한다. 마스크 패턴에서 검게 칠해진 영역들은 인쇄가능한 영역들을 나타내는 한편, 마스크 패턴에서 하얗게 칠해진 영역들은 인쇄되지 않는 영역을 나타낸다. 제1 내지 제4 마스크 패턴들은 상호 보완된다. 이 구성에서는, 이들 4개의 마스크 패턴들을 서로 중첩하면, 4×4 영역에 대응한 영역의 인쇄가 완성된다.

참조 번호 P0003 내지 P0006으로 나타낸 패턴들은 인쇄 주사를 반복함으로써 어떻게 화상이 완성되어지는지를 보여준다. 인쇄 주사가 완성되는 때마다, 인쇄 매체는 도면에 화살표로 표시되는 방향으로 노즐 그룹의 폭(이 도면에서는 4개 노즐들의 폭)만큼 반송된다. 바꾸어 말하면, 이 구성에서는, 인쇄 매체의 임의의 동일 영역(각 노즐 영역의 폭에 대응하는 영역)에서의 화상은 4회의 인쇄 주사를 반복함으로써 완성된다. 전술한 방식으로 복수회 주사를 반복함으로써 다중 노즐 그룹을 사용하여 인쇄 매체 상의 임의의 동일 영역에 화상을 형성함으로써 노즐들의 변동 특성을 저감시키는 효과와 인쇄 매체의 반송 정밀도의 변동을 저감시키는 효과를 가져올 수 있다.

도 5는, 본 실시예에서 실제로 적용가능한 마스크의 일례를 나타낸다. 본 실시예가 적용되는 인쇄 헤드(H1001)는 1색당 768개의 노즐(실제로 인쇄에 관여할 수 있는 최대수)을 가지고 있고, 4개의 노즐 그룹에는 각각 192개의 노즐이 속해 있다. 마스크의 크기에 대해서, 마스크는 세로 방향으로 768개 영역을 가지며, 이 수는 노즐들의 수와 동일하다. 마스크는 가로 방향으로 256개 영역을 갖는다. 이 마스크는, 4개 노즐 그룹들에 각각 대응하는 4개 마스크 패턴들이 서로 상호 보완 관계를 유지하는 구성을 갖는다.

본 실시예에서 적용되는 잉크젯 인쇄 헤드는 다수의 미세(fine) 잉크 방울들을 고주파수로 토출하며, 인쇄 동작 시에 인쇄부 근방에 기류(air flow)가 발생한다고 알려져 있다. 또한, 이 기류가 특히 인쇄 헤드의 단부(end portion)에 위치하는 노즐들로부터 잉크 방울들이 토출하는 방향에 영향을 준다는 것이 확인되었다. 따라서, 본 실시예의 마스크 패턴들의 경우에는, 도 5로부터도 알 수 있는 바와 같이, 영역이 어떤 노즐 그룹에 속하는지 그리고 영역이 각 노즐 그룹의 어디에 위치되는지에 따라 인쇄 허용율(printable ratio)의 분포가 한쪽으로 치우쳐지게 된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 인쇄 헤드의 단부에서의 노즐의 인쇄 허용율이 그 중앙부에서의 인쇄 허용율보다 작게 되는 구성을 갖는 마스크 패턴을 이용함으로써, 인쇄 헤드의 단부에서의 노즐로부터 토출되는 잉크 방울이 착지되는 위치의 변동으로 인한 역효과를 눈에 띄지 않게 할 수 있다. 또한, 본 실시예에서, 인쇄 허용율의 분포가 치우쳐진 마스크 패턴을 이용하는 것은 필수적이지 않다. 본 실시예에서는, 인쇄 허용율의 분포가 균등한 마스크 패턴을 이용할 수 있다.

마스크 패턴으로 정해지는 인쇄 허용율은 다음과 같음에 주목한다. 마스크 패턴의 인쇄 허용율은, 마스크 패턴을 구성하는 인쇄 허용 영역(도 4의 마스크 패턴 P0002(a) 내지 P0002(d)의 검게 칠해진 영역)의 수와, 인쇄 허용 영역의 수와 마스크 패턴을 구성하는 비인쇄 허용 영역(도 4의 마스크 패턴 P0002(a) 내지 P0002(d)의 하얗게 칠해진 영역)의 수의 합에 대한 비율의 백분율이다. 바꾸어 말하면, 마스크 패턴의 인쇄 허용율(%)은

M÷(M+N)×100

로 표현되며, 여기서 M은 마스크 패턴을 구성하는 인쇄 허용 영역의 수를 나타내고, N은 마스크 패턴을 구성하는 비인쇄 허용 영역의 수를 나타낸다.

이 실시예에서는, 도 5에 나타낸 바와 같은 마스크 데이터가 인쇄 장치의 본체 내의 메모리에 저장된다. 마스크 데이터 변환 처리(J0008)는, 전술한 도트 배열 패턴화 처리에서 얻어진 이진 데이터와 마스크 데이터에 대한 AND 처리를 행한다. 이에 의해, 각 인쇄 주사에서 인쇄 대상이 되는 이진 데이터가 결정된다. 그 후에, 이진 데이터를 구동 회로(J0009)에 전달한다. 따라서, 인쇄 헤드(H1001)가 구동되어서 이진 데이터에 따라서 잉크가 토출된다.

도 1은, 전단 처리(J0002), 후단 처리(J0003), γ 보정 처리(J0004), 하프 토닝 처리(J0005) 및 인쇄 데이터 작성 처리(J0006)를 행하도록 구성된 호스트 장치(J0012)를 나타낸다. 또한, 도 1은 도트 배열 패턴화 처리(J0007) 및 마스크 데이터 변환 처리(J0008)를 행하도록 설계된 인쇄 장치(J0013)를 나타낸다. 그러나, 본 발명은, 본 실시예에 한정되지 않는다. 예를 들면, 처리들(J0002 내지 J0005) 의 일부가 호스트 장치(J0012) 대신에 인쇄 장치(J0013)에 의해 실행되도록 설계된 실시예로서 본 발명이 실행될 수도 있다. 다른 방법으로, 이들 처리들 전부가 호스트 장치(J0012)에 의해 실행되도록 설계된 실시예로서 본 발명이 실행될 수도 있다. 대안으로, 처리들(J0002 내지 J0008)이 인쇄 장치(J0013)에 의해 실행되도록 설계된 실시예로서 본 발명이 실행될 수도 있다.

1.2 기구부의 구성

본 실시예가 적용되는 인쇄 장치에 있어서의 기구부(mechanisms)의 구성을 설명한다. 본 실시예에 있어서의 인쇄 장치의 본체는, 기구부에 의해 행해지는 기능(functions)의 관점으로부터, 용지 공급부(paper feeding section), 용지 반송부(paper conveying section), 용지 배출부(paper discharging section), 캐리지부(carrage section), 플랫 패스(flat-pass) 인쇄부, 및 클리닝부로 분류된다. 이들 기구부는 외장부에 수납되어 있다.

도 6, 도 7, 도 8, 도 12 및 도 13은, 본 실시예가 적용되는 인쇄 장치의외관을 각각 도시하는 사시도이다. 도 6은 비사용 시에 전면으로부터 본 인쇄 장치를 나타낸다. 도 7은 비사용 시에 배면으로부터 본 인쇄 장치를 나타낸다. 도 8은 사용 시에 전면으로부터 본 인쇄 장치를 나타낸다. 도 12는 플랫 패스 인쇄 중에 전면으로부터 본 인쇄 장치를 나타낸다. 도 13은 플랫 패스 인쇄 중에 배면으로부터 본 인쇄 장치를 나타낸다. 또한, 도 9 내지 도 11 및 도 14 내지 도 16은, 인쇄 장치 본체의 내부 기구를 설명하기 위한 도면이다. 여기에서, 도 9는 우측 상부로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내는 사시도이다. 도 10은 좌측 상부로부터 보여지는 인쇄 장치를 나타내는 사시도이다. 도 11은 인쇄 장치 본체의 측 단면도이다. 도 14는 플랫 패스 인쇄 중의 인쇄 장치의 단면도이다. 도 15는 클리닝부의 사시도이다. 도 16은 클리닝부에서의 와이핑 기구의 구성 및 동작을 설명하기 위한 단면도이다. 도 17은 클리닝부에 있어서의 웨트 액체 전사부의 단면도이다.

필요할 때마다 이들 도면을 참조하면서, 각 부에 대해 설명한다.

(A) 외장부(Outer Case)(도 6 및 도 7 참조)

외장부는, 용지 공급부, 용지 반송부, 용지 배출부, 캐리지부, 클리닝부, 플랫 패스부 및 웨트 액체 전사부를 피복하기 위해 인쇄 장치의 본체에 부착되어 있다. 외장부는 주로, 하부 케이스(M7080), 상부 케이스(M7040), 액세스 커버(access cover)(M7030), 커넥터 커버 및 프론트 커버(M7010)로 구성되어 있다.

하부 케이스(M7080)의 하부에는, (도시되지 않은) 용지 배출 트레이 레일(rail)이 설치되어 있어, 하부 케이스(M7080)는 분할된 용지 배출 트레이(M3160)가 수납 가능한 구성을 갖는다. 또한, 프론트 커버(M7010)는, 인쇄 장치가 사용되지 않는 경우에 용지 배출부를 막도록 구성되어 있다.

액세스 커버(M7030)는 상부 케이스(M7040)에 부착되고, 회전 이동 가능하게 구성되어 있다. 상부 케이스의 상면의 일부는 개구부(opening portion)를 가지고 있다. 인쇄 장치는, 각각의 잉크 탱크(H1900) 또는 인쇄 헤드(H1001)(도 21 참조)가 이 위치에서 새로운 것으로 교환되는 구성을 갖는다. 또한, 본 실시예의 인쇄 장치에서, 인쇄 헤드(H1001)는, 복수의 토출부가 하나의 유닛으로 일체적으로(integrally) 형성되는 구성을 갖는다. 상호 다른 복수의 색들에 각각 대응하는 복수의 토출부 및 복수의 토출부 각각은 1색의 잉크를 토출할 수 있다. 또한, 인쇄 헤드는, 잉크 탱크(H1900)가 각 색에 따라 서로 독립적으로 착탈 가능한 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로서 구성되어 있다. 상부 케이스(M7040)에는, 도어 스위치 레버(door switch lever)(도시되지 않음), LED 가이드(M7060), 전원 키(E0018), 리줌 키(E0019), 플랫 패스 키(E3004) 등이 제공된다. 도어 스위치 레버는 액세스 커버(M7030)의 개폐를 검출한다. 각각의 LED 가이드(M7060)는 개별 LED로부터 광을 전달 및 표시한다. 또한, 다단식(multi-stage)의 용지 공급 트레이(M2060)가 회전 이동 가능하게 상부 케이스(M7040)에 부착되어 있다. 용지 공급부가 사용되지 않을 때는, 용지 공급 트레이(M2060)를 상부 케이스(M7040) 내에 수납한다. 따라서, 상부 케이스(M7040)는 용지 공급부의 커버로서 기능하도록 구성되어 있다.

상부 케이스(M7040)와 하부 케이스(M7080)는, 탄성 맞춤 갈고리(elastic fitting claw)들에 의해 서로 부착되어 있다. 이들 사이에서 커넥터부가 설치된 부분은 커넥터 커버(도시되지 않음)로 피복된다.

(B) 용지 공급부 (도 8 및 도 11 참조)

도 8 및 도 11에 도시한 바와 같이, 용지 공급부는 다음과 같이 구성되어 있다. 압판(pressure plate)(M2010), 용지 공급 롤러(M2080), 분리 롤러(M2041), 반환 레버(M2020) 등이 베이스(M2000)에 부착되어 있다. 압판(M2010)은 그 위에 인쇄 매체가 적재된다. 용지 공급 롤러(M2080)는 인쇄 매체를 1매씩 공급한다. 분리 롤러(M2041)는 인쇄 매체를 분리한다. 반환 레버(M2020)는 인쇄 매체를 적재 위치로 반환하는데 이용된다.

(C) 용지 반송부 (도 8 내지 도 11 참조)

인쇄 매체를 반송하기 위한 반송 롤러(M3060)는 상향 절곡판(upwardly bent plate)으로 제작된 섀시(chassis)(M1010)에 회전 이동 가능하게 부착되어 있다. 반송 롤러(M3060)는, 금속 축(shaft)의 표면에 세라믹 미세 입자가 코팅된 구성을 갖는다. 반송 롤러(M3060)는, 축의 양단의 각 금속 부분들이 (도시되지 않은) 베어링(bearing)에 의해 수용되는 상태에서, 섀시(M1010)에 부착되어 있다. 반송 롤러(M3060)에는 롤러 텐션 스프링(roller tension spring)(도시되지 않음)이 설치되어 있다. 롤러 텐션 스프링은 반송 롤러(M3060)를 압박(push)하고, 그에 의해 반송 롤러(M3060)가 회전하는 동안 적절한 양의 부하를 반송 롤러(M3060)에 부여한다. 따라서, 반송 롤러(M3060)는 인쇄 매체를 안정되게 반송할 수 있다.

반송 롤러(M3060)에는, 복수의 핀치 롤러(pinch roller)(M3070)가 반송 롤러(M3060)에 인접하는 방식으로 복수의 핀치 롤러(M3070)가 설치되어 있다. 복수의 핀치 롤러(M3070)는 반송 롤러(M3060)에 의해 구동된다. 핀치 롤러들(M3070)은 핀치 롤러 홀더(M3000)에 의해 유지된다. 핀치 롤러들(M3070)은 핀치 롤러 스프링들(도시되지 않음)에 의해 각각 압박되어, 반송 롤러(M3060)에 압접한다. 이것은 인쇄 매체의 반송력을 생성한다. 이 때에, 핀치 롤러 홀더(M3000)의 회전축은 섀시(M1010)의 베어링에 부착되고, 이 주위를 회전 축이 회전한다.

인쇄 매체가 반송되어 오는 입구(inlet)에는, 용지 가이드 플래퍼(flapper)(M3030) 및 플래튼(M3040)이 배치되어 있다. 용지 가이드 플래퍼(M3030) 및 플래튼(M3040)은 인쇄 매체를 가이드 한다. 또한, 핀치 롤러 홀 더(M3000)에는 PE 센서 레버(M3021)가 설치되어 있다. PE 센서 레버(M3021)는, 인쇄 매체의 전단 및 후단의 검출 결과를 섀시(M1010)에 고정된 용지단 센서(paper end sensor)(이하, 'PE 센서'라 함)(E0007)에 전달한다. 플래튼(M3040)은 섀시(M1010)에 부착되고, 여기에 위치된다. 용지 가이드 플래퍼(M3030)는, (도시되지 않은) 베어링부를 중심으로 회전할 수 있고, 섀시(M1010)에 맞닿아 위치된다.

반송 롤러(M3060)가 인쇄 매체를 반송하는 방향으로 하류측에는, 인쇄 헤드(H1001)(도 21 참조)가 설치되어 있다.

상기 구성을 갖는 인쇄 장치에서 인쇄 매체를 반송하는 처리가 설명될 것이다. 용지 반송부로 보내진 인쇄 매체는, 핀치 롤러 홀더(M3000) 및 용지 가이드 플래퍼(M3030)에 의해 가이드되어서, 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)의 롤러 쌍에 보내진다. 이 때, PE 센서 레버(M3021)가 인쇄 매체의 에지를 검출한다. 그에 의해, 인쇄 매체 상에 인쇄가 행해지는 위치가 얻어진다. 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)의 롤러 쌍은, LF 모터(E0002)에 의해 구동되고, 회전된다. 이 회전에 의해 인쇄 매체가 플래튼(M3040) 위로 반송된다. 리브(rib)가 플래튼(M3040) 내에 형성되고, 리브는 반송 기준면이 된다. 이 리브에 의해, 인쇄 헤드(H1001)와 인쇄 매체 표면 사이의 갭이 제어된다. 동시에, 리브는, 후술하는 용지 배출부와 협동하여 인쇄 매체의 플래핑을 또한 억제한다.

반송 롤러(M3060)가 회전하기 위한 구동력은, 예를 들면 DC 모터로 구성되는 LF 모터(E0002)의 회전력(torque)을 (도시되지 않은) 타이밍 벨트(timing belt)를 통하여 반송 롤러(M3060)의 축 위에 배치된 풀리(pulley)(M3061)에 전달함으로써 얻어진다. 반송 롤러(M3060)에 의해 행해진 반송량을 검출하기 위한 코드 휠(code wheel)(M3062)이 반송 롤러(M3060)의 축 위에 설치되어 있다. 또한, 코드 휠(M3062)에 인접하는 섀시(M1010)에는, 코드 휠(M3062) 내에 형성된 마킹을 판독하기 위한 인코드 센서(M3090)가 배치되어 있다. 또한, 코드 휠(M3062)에 형성된 마킹은, 150 내지 300 lpi(라인/인치)(예시값)의 피치(pitch)로 형성되어 있는 것으로 가정한다.

(D) 용지 배출부(도 8 내지 도 11 참조)

용지 배출부는, 제1 용지 배출 롤러(M3100), 제2 용지 배출 롤러(M3110), 복수의 박차(spur)(M3120) 및 기어 열(gear train)로 구성되어 있다.

제1 용지 배출 롤러(M3100)는, 그 금속 축 주변에 설치된 복수의 고무부(rubber portion)로 구성되어 있다. 제1 용지 배출 롤러(M3100)는, 반송 롤러(M3060)의 구동력을 아이들러(idler) 기어를 통해서 제1 용지 배출 롤러(M3100)까지 전달함으로써 구동된다.

제2 용지 배출 롤러(M3110)는, 그의 수지로 된 축에 부착된, 탄성 중합체(elastomer)로 이루어진 복수의 탄성 소자(elastic element)(M3111)로 구성되어 있다. 제2 용지 배출 롤러(M3110)는, 제1 용지 배출 롤러(M3100)의 구동력을 아이들러 기어를 통해서 제2 용지 배출 롤러(M3110)까지 전달함으로써 구동된다.

각각의 박차(M3120)는 원형 박판 및 수지부를 하나의 유닛으로 통합함으로써 형성된다. 각각의 박차(M3120) 주변에는 복수의 볼록부(convex portion)가 설치된다. 각각의 박차(M3120)는, 예를 들어 SUS로 이루어진다. 복수의 박차(M3120)는 박차 홀더(M3130)에 부착되어 있다. 이 부착은, 코일 스프링을 막대(stick) 형태로 형성하여 얻어진 박차 스프링을 사용하여 행해지고 있다. 동시에, 박차 스프링의 스프링력은, 박차(M3120)를 용지 배출 롤러들(M3100 및 M3110) 각각에 대하여 소정의 압력으로 맞닿게 한다. 이 구성에 의해 박차(M3120)는, 2개의 용지 배출 롤러들(M3100 및 M3110)을 따라 회전 가능하게 된다. 몇몇 박차들(M3120)은, 제1 용지 배출 롤러(M3100)의 고무부들 중 대응하는 고무부와 동일한 위치, 또는 탄성 소자들(M3111) 중 대응하는 탄성 소자와 동일한 위치에 설치된다. 이들 박차들은 주로 인쇄 매체의 반송력을 생성한다. 또한, 다른 박차들(M3120)은, 고무부 및 탄성 소자(M3111)가 없는 위치에 설치된다. 이들 박차들(M3120)은 주로, 인쇄 매체 상에서의 인쇄 시에 인쇄 매체의 부상(lift)을 억제한다.

또한, 기어 열은 반송 롤러(M3060)의 구동력을 용지 배출 롤러들(M3100 및 M3110)에 전달한다.

전술한 구성으로, 화상이 형성된 인쇄 매체는 제1 용지 배출 롤러(M3110)와 박차(M3120) 사이의 니프(nip)들에 물려 반송된다. 따라서, 인쇄 매체가 용지 배출 트레이(M3160)에 운반된다. 용지 배출 트레이(M3160)는 복수의 부분들로 분할되고, 후술하는 하부 케이스(M7080)의 아래에 용지 배출 트레이(M3160)가 수납될 수 있는 구성을 갖는다. 사용 시에는, 용지 배출 트레이(M3160)를 하부 케이스(M7080)에서 인출한다. 또한, 용지 배출 트레이(M3160)는 그의 선단을 향해서 들어 올려지도록 설계되고, 또한 그 양단이 더 높은 위치에서 유지되도록 설계된다. 이 설계는 인쇄 매체의 적재성(stackability)을 향상시키고, 각 인쇄 매체의 인쇄면이 문질러지는 것을 방지한다.

(E) 캐리지부 (도 9 내지 도 11 참조)

캐리지부는, 인쇄 헤드(H1001)가 부착되는 캐리지(M4000)를 포함한다. 캐리지(M4000)는 가이드 샤프트(M4020) 및 가이드 레일(M1011)로 지지된다. 가이드 샤프트(M4020)는 섀시(M1010)에 부착되고, 인쇄 매체의 반송 방향에 대하여 직각 방향으로 캐리지(M4000)를 왕복(reciprocating) 주사시키도록 캐리지(M4000)를 가이드 및 지지한다. 가이드 레일(M1011)은, 가이드 레일(M1011) 및 섀시(M1010)가 하나의 유닛으로 통합되는 방식으로 형성된다. 가이드 레일(M1011)은 캐리지(M4000)의 후단을 유지하여, 인쇄 헤드(H1001)와 인쇄 매체 사이의 공간을 유지한다. 캐리지(M4000)가 슬라이딩하는 측면인, 가이드 레일(M1011)의 측면에, 스테인레스강 등의 박판으로 이루어진 슬라이드(slide) 시트(M4030)가 깔려있다. 이것은 인쇄 장치의 슬라이딩 노이즈를 저감시킬 수 있다.

캐리지(M4000)는 타이밍 벨트(M4041)를 통해서 캐리지 모터(E0001)에 의해 구동된다. 캐리지 모터(E0001)는 섀시(M1010)에 부착된다. 또한, 타이밍 벨트(M4041)는 아이들 풀리(M4042)에 의해 잡아당겨져 지지되어 있다. 또한, 타이밍 벨트(M4041)는 고무로 이루어진 캐리지 댐퍼(damper)를 통해서 캐리지(M4000)와 결합된다. 따라서, 캐리지 모터(E0001) 등의 진동을 감쇠함으로써 화상 얼룩이 저감된다.

캐리지(M4000)의 위치를 검출하기 위한 인코더 스케일(E0005)은 타이밍 벨트(M4041)와 평행하게 설치된다(인코더 스케일(E0005)은 도 18을 참조하여 후술한 다). 인코더 스케일(E0005) 위에는, 150 lpi 내지 300lpi 범위의 피치로 마킹이 형성되어 있다. 이 마킹을 판독하기 위한 인코더 센서(E0004)가 캐리지(M4000)에 탑재된 캐리지 기판(E0013)에 설치된다(인코더 센서(E0004) 및 캐리지 기판(E0013)은 도 18을 참조하여 후술된다). 캐리지 기판(E0013)을 인쇄 헤드(H1001)와 전기적으로 접속하기 위한 헤드 컨택트(E0101)가 또한 캐리지 기판(E0013)에 설치되어 있다. 또한, 캐리지(M4000)에는, (도시되지 않은) 플렉시블 케이블(flexible cable)(E0012)이 접속되어 있다(플렉시블 케이블(E0012)은 도 18을 참조하여 후술된다). 플렉시블 케이블(E0012)을 통해 전기 기판(E0014)으로부터 인쇄 헤드(H1001)로 구동 신호가 전달된다.

인쇄 헤드(H1001)를 캐리지(M4000)에 고정하기 위한 구성 요소로서, 다음의 구성 요소가 캐리지(M4000)에 설치된다. (도시되지 않은) 접합부(abutting part)와 (도시되지 않은) 가압 수단(pressing mean)이 캐리지(M4000)에 설치된다. 접합부는 인쇄 헤드(H1001)를 캐리지(M4000)에 압박하면서 인쇄 헤드(H1001)를 캐리지(M4000)에 위치시킨다. 가압 수단은 인쇄 헤드(H1001)가 소정의 위치에 고정되게 한다. 가압 수단은 헤드셋 레버(M4010)에 탑재된다. 가압 수단은, 인쇄 헤드(H1001)를 설정하려고 하는 경우에 헤드셋 레버(M4010)를 그의 회전 받침(support) 주위를 회전시킬 때 인쇄 헤드(H1001)에 작용하도록 구성된다.

또한, 캐리지(M4000)에는, 반사형(reflection-type) 광 센서를 포함하는 위치 검출 센서(M4090)가 부착되어 있다. 위치 검출 센서는 CD-R과 같은 특수 매체에 인쇄를 행할 때나, 인쇄 결과나 용지의 에지 위치가 검출될 때 사용된다. 위치 검출 센서(M4090)는, 발광 장치를 발광하게 하여 캐리지(M4000)를 반사한 후 발광된 광을 수광함으로써 캐리지(M4000)의 현재 위치를 검출할 수 있다.

인쇄 장치 내의 인쇄 매체에 화상을 형성하는 경우, 반송 롤러(M3060) 및 핀치 롤러(M3070)의 세트는 인쇄 매체를 이동시키고, 그에 의해 인쇄 매체는 열 방향의 위치로 위치된다. 행 방향의 위치에 대해서는, 캐리지 모터(E0001)를 이용하여 인쇄 매체가 반송되는 방향에 수직한 방향으로 캐리지(M4000)를 이동시켜서, 인쇄 헤드(H1001)를 화상이 형성되는 타깃 위치로 배치한다. 이렇게 위치된 인쇄 헤드(H1001)는, 전기 기판(E0014)으로부터의 전달된 신호에 따라서 인쇄 매체에 대하여 잉크를 토출한다. 인쇄 헤드(H1001)에 관한 상세한 구성 및 인쇄 시스템은 후술한다. 본 실시예의 인쇄 장치에서는, 인쇄 메인 주사와 서브 주사를 교대로 반복한다. 인쇄 메인 주사 중에, 캐리지(M4000)는 인쇄 헤드(H1001)에 의해 인쇄를 행하면서 행 방향으로 주사한다. 서브 주사 중에, 인쇄 매체는 반송 롤러(M3060)에 의해 열 방향으로 반송된다. 이에 의해, 인쇄 장치는 인쇄 매체 상에 화상을 형성하도록 구성된다.

(F) 플랫 패스 인쇄부 (도 12 내지 도 14 참조)

도 11에 도시한 바와 같이 인쇄 매체가 통과하는 경로가 핀치 롤러까지 계속 굽어져 있기 때문에, 인쇄 매체가 구부려진 상태로 용지 공급부로부터 급지된다. 따라서, 예를 들면, 대략 0.5mm 이상의 두께를 갖는 보다 두꺼운 인쇄 매체가 용지 공급부로부터 공급되려 하면, 구부려진 인쇄 매체의 반력(reaction force)이 발생하고, 따라서 용지 공급 저항이 증가한다. 그 결과, 인쇄 매체가 공급될 수 없게 될 수 있다. 그렇지 않다면, 인쇄 매체가 공급될 수 있다고 해도, 운반된 인쇄 매체가 구부러져 있거나 접혀져 있다.

플랫 패스 인쇄는, 유저가 접기를 원하지 않는 보다 두꺼운 인쇄 매체 등의 인쇄 매체, 또는 구부릴 수 없는 CD-R 등의 인쇄 매체에 대하여 행해진다.

플랫 패스 인쇄의 타입에는, 인쇄 장치 본체의 배면에서 (용지 공급 유닛 아래의) 슬릿(slit) 형태의 개구부로부터 인쇄 매체를 수동으로 공급하고, 인쇄 매체를 본체의 핀치 롤러에 물려, 인쇄를 행하는 타입이 있다. 그러나, 본 실시예의 플랫 패스 인쇄는 다음의 모드를 채용한다. 인쇄 매체는 인쇄 장치의 본체 앞에 배치된 용지 배출구로부터 인쇄가 행해질 위치까지 공급되고, 인쇄 매체를 스위치 백(switch back)하여 인쇄 매체 상에 인쇄를 행한다.

프론트 커버(M7010)는, 인쇄된 인쇄 매체를 몇 십매 적재해두기 위한 트레이로도 이용되기 때문에, 통상적으로 용지 배출부보다 아래쪽에 위치한다(도 8 참조). 플랫 패스 인쇄가 행해지는 경우에는, 인쇄 매체가 통상적으로 반송되는 방향과 반대 방향으로 수평하게 용지 배출구로부터 인쇄 매체를 공급하기 위해서, 프론트 트레이(M7010)를 용지 배출구가 위치되는 위치(도 12 참조)까지 올린다. 프론트 커버(M7010)에는 (도시되지 않은) 훅(hook) 등이 설치되어 있다. 따라서, 플랫 패스 인쇄를 위해 인쇄 매체가 공급되는 위치에 프론트 커버(M7010)를 고정시킬 수 있다. 프론트 커버(M7010)가, 플랫 패스 인쇄를 위해 인쇄 매체가 공급되는 위치에 위치되는지 여부는 센서에 의해 검출될 수 있다. 이 검출에 따라서, 인쇄 장치가 플랫 패스 인쇄 모드인지 여부가 결정될 수 있다.

플랫 패스 인쇄 모드에서는, 인쇄 매체를 프론트 트레이(M7010)에 두고, 용지 배출구로부터 인쇄 매체를 삽입하기 위해서, 우선 플랫 패스 키(E3004)를 조작한다. 이에 의해, 상정하고 있는 인쇄 매체의 두께보다 높은 위치까지, 박차 홀더(M3130)와 핀치 롤러 홀더(M3000)를 (도시되지 않은) 기구에 의해 들어 올린다. 또한, 인쇄 매체가 통과할 영역 내에 캐리지(M4000)가 존재하는 경우에는, (도시되지 않은) 리프팅 기구에 의해 캐리지(M4000)가 들어 올려진다. 이것은 인쇄 매체를 삽입하는 것을 쉽게 한다. 또한, 리어 트레이 버튼(M7110)을 누름으로써 리어 트레이(M7090)가 개방될 수 있다. 리어 서브 트레이(rear sub-tray)(M7091)는 문자 V 형태로 개방될 수 있다(도 13 참조). 리어 트레이(M7090) 및 리어 서브 트레이(M7091)는, 긴 인쇄 매체가 인쇄 장치의 본체 배면에서 지지되는 트레이들이다. 이것은, 긴 인쇄 매체가 인쇄 장치의 본체 전면으로부터 삽입된다면 긴 인쇄 매체가 인쇄 장치의 본체 배변으로부터 튀어나오기(jut) 때문이다. 보다 두꺼운 인쇄 매체에 인쇄하는 동안 보다 두꺼운 인쇄 매체가 편평하게 유지되지 않는다면, 두꺼운 인쇄 매체는 토출구가 배치된 헤드의 면(토출 면)에 문질러지거나, 반송 부하가 변화할 수 있다. 이것은 인쇄 품질에 악 영향을 미치게 할 수 있다. 따라서, 이들 트레이들의 배치는 유효하다. 그러나, 인쇄 매체가 인쇄 장치의 본체 배면으로부터 튀어나오기에 충분하지 않은 길이라면, 리어 트레이(M7090) 등을 개방할 필요는 없다.

전술한 방식으로, 인쇄 매체는 용지 배출구로부터 인쇄 장치의 본체 내부로 삽입될 수 있다. 인쇄 매체는, 인쇄 매체의 후단 에지(유저에 가장 근접한 위치에 있는 측면의 에지) 및 우측 에지를 마커가 형성된 프론트 트레이(M7010)의 위치에 정렬함으로써 프론트 트레이(M7010)에 상에 위치된다.

이 때에, 플랫 패스 키(E3004)가 다시 한번 동작되면, 박차 홀더(M3130)가 내려져서 용지 배출 롤러(M3100, M3110)와 박차(M3120)가 함께 인쇄 매체를 문다. 그 후, 용지 배출 롤러(M3100, M3110)는 인쇄 매체를 소정의 양만큼 인쇄 장치의 본체 내로 끌어온다(통상 인쇄 시에 인쇄 매체가 반송되는 방향과 역방향). 최초로 인쇄 매체를 설정했을 때에 인쇄 매체의 유저(후단 에지)에 가장 가까운 측면에서의 에지는 마커에 정렬되기 때문에, 인쇄 매체가 더 짧다면, 인쇄 매체의 선단 에지(유저로부터 가장 멀리 위치한 에지)는 반송 롤러(M3060)에 닿지 않을 수도 있다. 이를 고려하여, 소정의 양은, 상정하고 있는 가장 짧은 길이의 인쇄 매체의 후단 에지와 반송 롤러(M3060) 사이의 거리로 정의된다. 인쇄 매체가 소정의 양만큼 운반되면, 인쇄 매체의 후단 에지는 반송 롤러(M3060)에 닿는다. 따라서, 그 위치에서 핀치 롤러 홀더(M3000)가 내려지고, 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)는 인쇄 매체를 물게 된다. 그 후에, 인쇄 매체의 후단 에지가 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)에 의해 물리도록 인쇄 매체가 더 운반된다. 그에 의해, 플랫 패스 인쇄를 위한 인쇄 매체의 공급은 (인쇄 매체가 그 위에 인쇄가 행해지는 것을 기다리는 위치에서) 종료된다.

용지 배출 롤러(M3100 및 M3110)는 물론 박차(M3120)가 인쇄 매체를 무는 니프력(nip force)은, 통상 인쇄 중에 인쇄 매체가 전달되는 동안 그 힘이 화상 형성에 악영향을 미치지 않도록, 상대적으로 약하게 설정된다. 따라서, 플랫 패스 인 쇄가 행해질 경우에는, 인쇄 시작 전에 인쇄 매체의 위치가 시프트될 수 있다. 그러나 본 실시예에서는, 상대적으로 더 강한 니프력을 갖는 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)에 의해 인쇄 매체가 물린다. 이것은 인쇄 매체가 설정되어야 하는 위치를 보장한다. 또한, 인쇄 매체가 소정의 양만큼 본체 내부로 반송되는 동안, 플랫 패스지 검지 센서 레버(flat-pass paper detection sensor lever)(이하, "FPPE 센서 레버"라 함)(M3170)는 여기에서는 도시하지 않은 적외선 센서인 FPPE 센서(E9001)의 광로를 차폐 또는 형성한다. 이에 의해, 인쇄 매체의 후단 에지의 위치(인쇄 시의 선단 에지의 위치)를 검출할 수 있다. 또한, FPPE 센서 레버는 플래튼(M3040)과 박차 홀더(M3130) 사이에서 회전 이동 가능하게 설치될 수도 있다.

인쇄 매체가 그 위에 인쇄가 행해지는 것을 기다리는 위치에 설정되면, 인쇄 명령이 실행된다. 구체적으로, 반송 롤러(M3060)는, 인쇄 헤드(H1001)가 인쇄 매체 상에 인쇄를 행할 위치에 인쇄 매체를 반송한다. 그 후, 통상의 인쇄 동작과 동일한 방식으로 인쇄가 행해진다. 인쇄 후, 인쇄 매체는 프론트 트레이(M7010)로 배출된다.

플랫 패스 인쇄를 성공적으로 행하고 싶은 경우에는, 인쇄된 인쇄 매체를 프론트 트레이(M7010)에서 옮기고, 다음 인쇄 매체를 그 위에 세팅한다. 그 후에는 전술한 처리를 반복하면 충분하다. 구체적으로, 플랫 패스 키(E3004)를 눌러 박차 홀더(M3130)와 핀치 롤러 홀더(M3000)가 들어 올려진 후 인쇄 매체를 세팅하는 것으로 다음 인쇄가 시작된다.

한편, 플랫 패스 인쇄를 종료하고 싶은 경우에는, 프론트 트레이(M7010)를 통상 인쇄 위치로 되돌림으로써 인쇄 장치를 통상 인쇄 모드로 되돌린다.

(G) 클리닝부 (도 15 및 도 16 참조)

클리닝부는 인쇄 헤드(H1001)의 클리닝을 위한 기구이다. 클리닝부는 펌프(M5000), 캡(M5010), 와이퍼부(M5020) 등으로 구성되어 있다. 캡(M5010)은 인쇄 헤드(H1001)의 건조를 억제하기 위한 것이다. 와이퍼부(M5020)는 토출구(ejection opening)가 형성된 인쇄 헤드(H1001)의 표면을 클리닝하는데 이용된다.

본 실시예의 경우에서, 클리닝부의 중심 구동력은 AP 모터(E3005)(도 18 참조)로부터 전달된다. 펌프(M5000)는 (도시되지 않은) 일 방향(one-way) 클러치에 의해 생성된 한 방향의 회전으로 작동된다. 와이퍼부(M5020) 및 캡(M5010)은 일 방향 클러치에 의해 생성된 또 다른 방향의 회전에 의해 상승(ascend)하고 하강(descend)하도록 설계된다. 또한, AP 모터(E3005)는 인쇄 매체의 공급 동작을 위한 구동 전원으로서 이용되지만, 클리닝부의 동작을 위한 전용 모터가 클리닝부에 대신 설치될 수도 있다.

모터(E0003)는, (도시되지 않은) 승강 기구에 의해서 캡(M5010)이 승강 가능하도록 캡(M5010)을 구동한다. 캡(M5010)이 상승 위치로 올라가면, 인쇄 헤드(H1001)에 설치된 몇 개의 토출부의 토출면 각각을 캡핑(capping)한다. 인쇄 동작이 실행되지 않는 동안, 캡(M5010)은 인쇄 헤드(H1001)를 보호할 수 있다. 그렇지 않으면, 캡(M5010)은 흡입(suction)에 의해 인쇄 헤드(H1001)를 회복할 수 있다. 인쇄 동작이 실행되는 동안, 캡(M5010)은 인쇄 헤드(H1001)와의 간섭을 피하는 하강 위치에 놓여질 수 있다. 또한, 캡(M5010)을 토출면과 대향하여 놓음으로 써, 캡(M5010)은 예비(preliminary) 토출을 받을 수 있다. 예를 들어, 인쇄 헤드(H1001)에 10개의 토출부가 설치되는 경우에, 도시된 예의 클리닝부에는 2개의 캡(M5010)이 설치되어, 2개의 캡(M5010) 중 대응하는 하나에 의해 5개의 토출부 각각에 대응하는 토출면이 일괄하여 캡핑될 수 있다.

고무 등의 탄성 부재로 이루어진 와이퍼부(M5020)는 (도시되지 않은) 와이퍼 홀더에 고정되어 있다. 와이퍼 홀더는 도 16의 -Y 및 +Y로 표시된 방향(-Y 및 +Y는 토출부 내의 토출구가 배열된 방향임)으로 이동 가능하다. 인쇄 헤드(H1001)가 홈(home) 위치에 도달했을 때에, 와이퍼 홀더는 화살표 -Y 방향으로 표시된 방향으로 이동한다. 그에 의해, 인쇄 헤드(H1001)의 표면이 와이핑될 수 있다. 와이핑 동작이 종료되면, 캐리지는 와이핑 동작이 실행되도록 설계된 범위를 벗어나게 되어 와이퍼가 토출면 등과 간섭하지 않는 위치로 되돌아 간다. 또한, 본 예의 와이퍼부(M5020)에는, 토출부의 토출면 전체를 포함하는 인쇄 헤드(H1001)의 면 전체를 와이핑하는 와이퍼 블레이드(wiper blade)(M5020A)가 설치되어 있다. 또한, 와이퍼부(M5020)에는 다른 2개의 와이퍼 블레이드(M5020B 및 M5020C)가 설치된다. 와이퍼 블레이드(M5020B)는 10개의 토출부들 중 5개의 토출면들에 대한 노즐 부근을 와이핑하는 한편, 와이퍼 블레이드(M5020C)는 10개의 토출부들 중 나머지 5개의 토출면들에 대한 노즐 부근을 와이핑한다.

와이핑후에는, 와이퍼부(M5020)가 블레이드 클리너(cleaner)(M5060)에 접한다. 그에 의해, 와이퍼 블레이드(M5020A 내지 M5020C)는 그들 자신에 부착된 잉크 등을 지우도록 구성된다. 또한, 와이퍼부(M5020)는 다음의 구성을 갖는다(웨트 액 체 전사부). 와이핑에 앞서 와이퍼 블레이드(M5020A 내지 M5020C)에 웨트 액체를 전사시킨다. 이것은 와이핑 동작의 클리닝 성능을 향상시킨다. 웨트 액체 전사부의 구성 및 와이핑 동작에 대해서는 후술한다.

흡입 펌프(M5000)는, 캡(M5010)을 토출면에 접합시켜서 캡(M5010)의 내부에 밀폐(airtight) 공간을 형성한 상태에서 부압(negative pressure)을 발생시키는 것이 가능하다. 이에 의해, 잉크 탱크(H1900)로부터 토출부 내에 잉크를 충전시킬 수 있다. 또한, 토출구 혹은 토출구에 이르는 내부 잉크 통로에 존재하는 먼지, 고착 물(adhering matter), 기포 등을 흡입하여 제거할 수 있다.

흡입 펌프(M5000)로 이용되는 것은, 예를 들면 튜브 펌프이다. 이것은 가요성(flexible) 튜브의 적어도 일부를 스퀴즈(squeezing)하고 유지하여 형성되는 곡면을 갖는 부재와, 상기 부재를 향해서 가요성 튜브를 가압할 수 있는 롤러와, 이 롤러를 지지해서 회전가능한 롤러 지지부를 포함한다. 구체적으로, 롤러 지지부를 소정의 방향으로 회전시킴으로써, 롤러는 곡면이 형성된 부재 상에서 가요성 튜브를 가압하면서 롤링한다. 이에 수반하여, 캡(M5010)에 의해 형성된 밀폐 공간에 부압이 발생한다. 이 부압은, 잉크를 토출구로부터 흡입한 후, 캡(M5010)으로부터 튜브 또는 흡입 펌프로 잉크를 흡입한다. 그 후, 흡입된 잉크는 또한 하부 케이스(M7080) 내부에 설치한 적절한 부재(폐 잉크 흡수체)로 전달된다.

흡입 후의 인쇄 헤드(H1001)의 토출면에 남아있는 잉크량을 줄이기 위해서, 흡수체(M5011)가 캡(M5010)의 내측 부분에 설치되어 있음에 주목한다. 또한, 캡(M5010)을 개방한 상태에서, 캡(M5010) 및 흡수체(M5011)에 남아 있는 잉크를 흡 입하여, 잔여 잉크가 고착되는 것을 방지하고, 흡입에 의해 그 후의 역효과가 발생하지 않도록 고려한다. 잉크 흡입 경로의 중간에 대기 개방 밸브(open-to-atmosphere valve)(도시되지 않음)를 설치하여, 캡(M5010)을 토출면에서 분리하고자 할 때에 미리 밸브를 개방함으로써 토출면에 급격한 부압이 작용하지 않도록 하는 것이 바람직하다.

또한, 흡입 펌프(M5000)는, 흡입 회복뿐만 아니라, 캡(M5010)이 토출면에 대향한 상태에서 행해지는 예비 토출 동작에 의해 캡(M5010)에 수용된 잉크를 배출하기 위해도 작동될 수 있다. 구체적으로, 예비 토출 후에 캡(M5010)에 유지된 잉크의 양이 소정의 양에 도달했을 때에, 흡입 펌프(M5000)을 작동시킴으로써, 캡(M5010) 내에 유지되어 있는 잉크를 튜브를 통해서 폐 잉크 흡수체로 이동시킬 수 있다.

와이퍼부(M5020)의 동작, 캡(M5010)의 승강 및 밸브의 개폐와 같은, 연속해서 행해지는 일련의 동작은 모터(E0003)의 출력 축 상에 설치한 (도시되지 않은) 메인 캠(cam) 및 메인 캠을 따르도록 이동하는 복수의 캠 및 암(arm) 등에 의해 제어될 수 있다. 구체적으로, 모터(E0003)가 회전하는 방향에 따른 메인 캠의 회전 이동은 각각의 유닛 및 부분 내의 캠, 암 등을 작동시킨다. 그에 의해, 소정의 동작이 행해질 수 있다. 메인 캠의 위치는 포토 인터럽터(photo-interrupter)와 같은 위치 검출 센서로 검출될 수 있다.

(H) 웨트 액체 전사부 (도 16 및 도 17 참조)

최근에, 인쇄물의 인쇄 농도, 내수성 및 내광성을 향상시키기 위해서, 색 재(coloring agent)로서 안료 성분을 포함하는 잉크(안료 잉크)가 많이 사용되고 있다. 안료 잉크는, 원래 고체인 색재 자체를, 분산제(dispersant)를 추가하거나, 안료 표면에 관능기(functional group)를 도입함으로써 수중에 분산되게 하여 생성된다. 따라서, 토출면 상에서 잉크로부터 수분을 증발시켜 잉크를 건조한 안료 잉크의 건조물은, 색재가 분자 레벨에서 용해되는 염료계(dyed) 잉크의 건조 고착물보다 토출면에 손상을 준다. 또한, 안료를 용매 중에 분산되게 하기 위해서 이용하고 있는 고분자 화합물(polymer component)은 토출면에 흡수되기 쉽다. 이러한 유형의 문제는, 잉크의 점도(viscosity) 조정이나, 잉크의 내광성 향상 또는 기타의 목적을 위해서 잉크에 반응액(reactive liquid)을 첨가하는 결과로서 잉크 중에 고분자 화합물이 존재하는 경우에, 안료 잉크 이외의 물질에서 발생하는 문제다.

전술한 문제를 해결하기 위해서, 본 실시예에서는, 와이퍼부(M5020)의 블레이드에 액체를 전사하고 부착하여, 웨트 블레이드(M5020)로 와이핑 동작을 행한다. 이에 의해, 본 실시예는, 안료 잉크에 의한 토출면의 열화를 방지하고, 와이퍼의 마모(abrasion)를 경감하고, 토출면 상에 축적한 잔여 잉크를 용해시킴으로써 축적 물을 제거하도록 하고 있다. 이러한 액체를 그 기능의 관점으로부터 본 명세서에서는 웨트 액체라고 칭한다. 이 액체를 이용하는 와이핑을 웨트 와이핑이라고 칭한다.

본 실시예에서는, 웨트 액체를 인쇄 장치의 본체 내부에 저장하는 구성을 채용한다. 참조 번호 M5090은 웨트 액체 탱크를 표시한다. 웨트 액체로서, 글리세린(glycerin) 용액 등이 액체 탱크(M5090) 내에 포함된다. 참조 번호 M5100은 섬 유질(fibrous) 부재 등인 웨트 액체 유지 부재를 표시한다. 웨트 액체 유지 부재(M5100)는 웨트 액체가 웨트 액체 탱크(M5090)로부터 누설되지 않도록 적절한 표면 장력을 갖는다. 웨트 액체 유지 부재(M5100)에는 웨트 액체가 주입되어 유지된다. 참조 번호 M5080은 웨트 액체 전사 부재를 표시하며, 웨트 액체 전사 부재는 예를 들면, 적절한 모관력(capillary force)을 구비한 다공성(porous) 재질로 이루어진다. 웨트 액체 전사 부재(M5100)는 와이퍼 블레이드와 접촉하는 웨트 액체 전사 부분(M5081)을 포함한다. 웨트 액체 전사 부재(M5080)는 웨트 액체가 스며든(infiltrated) 웨트 액체 유지 부재(M5100)와도 접촉한다. 따라서, 웨트 액체 전사 부재(M5080)에도 또한 웨트 액체가 스며들게 된다. 웨트 액체 전사 부재(M5080)는, 웨트 액체의 양이 얼마 남아 있지 않더라도 웨트 액체 전사 부분(M5081)에 웨트 액체을 공급할 수 있는 모관력을 가진 재질로 이루어진다.

웨트 액체 전사부 및 와이퍼부의 동작을 설명한다.

우선, 캡(M5010)을 하강 위치에 설정함으로써, 캐리지(M4000)가 블레이드(M5020A 및 M5020C)에 접촉하지 않는 위치로 벗어나게 된다. 이 상태에서, 와이퍼부(M5020)을 -Y 방향으로 이동시켜, 블레이드 클리너(M5060) 부분을 통과하게 한다. 따라서, 와이퍼부(M5020)가 웨트 액체 전사 부분(M5081)에 접촉되게 된다(도 17 참조). 적절한 시간 동안 와이퍼부(M5020)를 웨트 액체 전사 부분(M5081)과 접촉하게 함으로써, 와이퍼부(M5020)에 적정량의 웨트 액체가 전사된다.

그 후에, 와이퍼부(M5020)를 +Y 방향으로 이동시킨다. 블레이드는 블레이드 클리너(M5060)의 표면의 일부분에서만 블레이드 클리너(M5060)와 접촉하고, 그 일 부분에는 어떤 웨트 액체도 부착되지 않는다. 이에 따라, 웨트 액체는 블레이드 상에 유지되도록 남겨진다.

블레이드는 와이핑 동작이 개시된 위치까지 되돌려진다. 그 후, 와이핑 동작이 실행되도록 설계된 위치까지 캐리지(M4000)가 이동된다. 다음으로, 와이퍼부(M5020)가 -Y 방향으로 이동된다. 이에 의해, 웨트 액체가 붙은 면으로 인쇄 헤드(H1001)의 토출면이 와이핑될 수 있다.

1.3 전기 회로의 구성

다음으로, 본 실시예에 있어서의 전기 회로의 구성을 설명한다.

도 18은, 인쇄 장치(J0013)에 있어서의 전기 회로의 전체 구성을 개략적으로 설명하기 위한 블록도이다. 본 실시예가 적용되는 인쇄 장치는, 주로 캐리지 기판(E0013), 메인 기판(E0014), 전원 유닛(E0015) 및 프론트 패널(E0106) 등으로 구성되어 있다.

전원 유닛(E0015)은 메인 기판(E0014)과 접속되어, 각종 구동 전력을 공급한다.

캐리지 기판(E0013)은 캐리지(M4000)에 탑재된 인쇄 회로 기판 유닛이다. 캐리지 기판(E0013)은, 헤드 커넥터(E0101)를 통해서 인쇄 헤드(H1001)에 신호를 송신하고, 인쇄 헤드(H1001)로부터 신호를 수신하며, 헤드 구동 전력을 공급하는 인터페이스로서 기능한다. 캐리지 기판(E0013)은, 인쇄 헤드(H1001)의 각각의 토출부에 대한 복수의 채널을 갖는 헤드 구동 전압 변조 회로(E3001)를 포함한다. 복수의 토출부는 복수의 상호 다른 색에 각각 대응한다. 또한, 헤드 구동 전압 변 조 회로(E3001)는 플렉시블 플랫 케이블(flexible flat cable : CRFFC)(E0012)을 통해서 메인 기판(E0014)에 의해 지정된 조건에 따라서 헤드 구동 전원 전압을 발생한다. 또한, 캐리지(M4000)의 이동에 따라 인코더 센서(E0004)로부터 출력되는 펄스 신호에 기초하여, 인코더 스케일(E0005)과 인코더 센서(E0004) 사이의 위치 관계의 변화를 검출한다. 더욱이, 그 출력 신호를 플렉시블 플랫 케이블(CRFFC)(E0012)을 통해서 메인 기판(E0014)에 공급한다.

캐리지 기판(E0013)에는, 도 20에 도시한 바와 같이, 광학 센서(E3010)와 서미스터(E3020)가 접속되어 있다. 광학 센서(E3010)는 2개의 발광 소자(LED)(E3011) 및 수광 소자(E3013)로 구성되어 있다. 서미스터(E3020)는 주위 온도를 검출하기 위한 것이다. 이하, 이들 센서를 멀티 센서 시스템(E3000)으로서 칭한다. 멀티 센서 시스템(E3000)에 의해 얻어진 정보는, 플렉시블 플랫 케이블(CRFFC)(E0012)을 통해서 메인 기판(E0014)에 출력된다.

메인 기판(E0014)은, 본 실시예의 잉크젯 인쇄 장치의 각 부를 구동하고 제어하는 인쇄 회로 기판 유닛이다. 메인 기판(E0014)은 그 위에 호스트 인터페이스(호스트 I/F)(E0017)를 포함한다. 메인 기판(E0014)은 호스트 장치(J0012)(도 1)로부터 수신된 데이터에 기초하여 인쇄 동작을 제어한다. 메인 기판(E0014)은, 캐리지 모터(E0001), LF 모터(E0002), AP 모터(E3005) 및 PR 모터(E3006)를 포함하는 다양한 유형의 모터와 접속되어서 이들을 제어한다. 캐리지 모터(E0001)는, 캐리지(M4000)로 하여금 메인 주사를 행하게 하는 구동 전원의 역할을 하는 모터이다. LF 모터(E3002)는 인쇄 매체를 반송하기 위한 구동 전원의 역할을 하는 모터 이다. AP 모터(E3005)는 인쇄 헤드(H1001)로 하여금 회복 동작을 행하게 하는 구동 전원의 역할을 하는 모터이다. PR 모터(E3006)는 플랫 패스 인쇄 동작을 행하기 위한 구동 전원의 역할을 하는 모터이며, 따라서 메인 기판(E0014)은 각 기능의 구동을 제어한다. 또한, 메인 기판(E0014)은, PF 센서, CR 리프트 센서, LF 인코더 센서, 및 PG 센서와 같은, 프린터 각 부의 동작 상태를 검출하는 다양한 센서에 대하여, 제어 신호를 송신하고 검출 신호를 수신하는데 이용되는 센서 신호들(E0104)에 접속된다. 메인 기판(E0014)은 CRFFC(E0012) 및 전원 유닛(E0015)에 접속된다. 더욱이, 메인 기판(E0014)은, 패널 신호(E0107)를 통해서 프론트 패널(E0106)에 정보를 송신하고, 프론터 패널(E0106)로부터 정보를 수신하기 위한 인터페이스를 포함한다.

프론트 패널(E0106)은 유저의 조작 편리성을 위해 인쇄 장치의 본체의 정면에 설치한 유닛이다. 이 프론트 패널(E0106)은 리줌 키(E0019), LED 가이드(M7060), 전원 키(E0018) 및 플랫 패스 키(E3004)를 포함한다(도 6 참조). 프론트 패널(E0106)은 디지탈 카메라와 같은 주변 디바이스를 인쇄 장치와 접속하기 위해 사용되는 디바이스 I/F(E0100)를 포함한다.

도 19는, 메인 기판(E1004)의 내부 구성을 도시하는 블록도이다.

도 19에 있어서, 참조 번호 E1102은 ASIC(Application Specific Integrated Circuit)을 표시한다. ASIC(E1102)은, 제어 버스(E1014)를 통해서 ROM(E1004)에 접속되어, ROM(E1004)에 저장된 프로그램에 따라서 각종 제어를 행한다. 예를 들면, ASIC(E1102)은 각종 센서에 관련되는 센서 신호(E0104), 및 멀티 센서 시스 템(E3000)에 관련되는 멀티 센서 신호(E4003)를 송신한다. 또한, ASIC(E1102)은 각종 센서에 관련되는 센서 신호(E0104), 및 멀티 센서 시스템(E3000)에 관련되는 멀티 센서 신호(E4003)를 수신한다. 더욱이, ASIC(E1102)은, 인코더 신호(E1020)는 물론 프론트 패널(E0106) 상의 전원 키(E0018), 리줌 키(E0019) 및 플랫 패스 키(E3004)로부터의 출력의 상태를 검출한다. 또한, ASIC(E1102)은, 호스트 I/F(E0017) 및 프론트 패널 상의 디바이스 I/F(E0100)와 ASIC(E1102)의 접속 상태 및 데이터 입력 상태에 따라서, 각종 논리 연산을 행하고 상태에 기초하여 판단을 행한다. 따라서, ASIC(E1102)은 각종 구성 요소들을 제어하여, 잉크젯 인쇄 장치를 구동 및 제어한다.

참조 번호 E1103은 드라이버 리셋(reset) 회로이다. ASIC(E1102)으로부터의 모터 제어 신호(E1106)에 따라서, 드라이버 리셋 회로(E1103)는 CR 모터 구동 신호(E1037), LF 모터 구동 신호(E1035), AP 모터 구동 신호(E4001) 및 PR 모터 구동 신호(E4002)를 생성하고, 각 모터를 구동한다. 또한, 드라이버 리셋 회로(E1103)는 전원 회로를 가지고 있어, 메인 기판(E0014), 캐리지 기판(E0013), 프론트 패널(E0106) 등의 각각에 필요한 전력을 공급한다. 또한, 드라이버 리셋 회로(E1103)가 전원 전압의 저하를 검출하면, 드라이버 리셋 회로(E1103)는 리셋 신호(E1015)를 발생하여 초기화를 행한다.

참조 번호 E1010은 전원 제어 회로를 표시한다. ASIC(E1102)으로부터 출력된 전원 제어 신호(E1024)에 따라서, 전원 제어 회로(E1010)는 발광 소자를 포함하는 센서들 각각에 대한 전력 공급을 제어한다.

호스트 I/F(E0017)는 ASIC(E1102)으로부터 출력된 호스트 I/F 신호(E1028)를 외부에 접속되는 호스트 I/F 케이블(E1029)에 전달한다. 또한, 호스트 I/F(E0017)는 이 케이블(E1029)을 통해 들어오는 신호를 ASIC(E1102)에 전달한다.

한편, 전원 유닛(E0015)은 전력을 공급한다. 공급된 전력은, 필요에 따른 전압 변환 이후에 메인 기판(E0014) 내외의 각 구성 요소에 공급된다. 또한, ASIC(E1102)으로부터 출력된 전원 유닛 제어 신호(E4000)가 전원 유닛(E0015)에 접속되어, 인쇄 장치의 본체의 저 소비 전력 모드 등을 제어한다.

ASIC(E1102)은 연산 처리 장치(arithmetic processing unit)를 통합한 단일 칩 반도체 집적 회로이다. ASIC(E1102)은 모터 제어 신호(E1106), 전원 제어 신호(E1024), 전원 유닛 제어 신호(E4000) 등을 출력한다. 또한, ASIC(E1102)은 호스트 I/F(E0017)에 신호를 송신하고, 호스트 I/F(E0017)로부터 신호를 수신한다. 더욱이, ASIC(E1102)은 패널 신호(E0107)를 이용하여 프론트 패널 상의 디바이스 I/F(E0100)에 신호를 송신하고, 디바이스 I/F(E0100)로부터 신호를 수신한다. 또한, ASIC(E1102)은 센서 신호(E0104)를 통해서 PE 센서 및 ASF 센서와 같은 센서들에 의해 상태를 검출한다. 더욱이, ASIC(E1102)은 멀티 센서 신호(E4003)를 통해서 멀티 센서 시스템(E3000)을 제어하여 상태를 검출한다. 또한, ASIC(E1102)은 패널 신호(E0107)의 상태를 검출하여, 패널 신호(E0107)의 구동을 제어한다. 따라서, ASIC(E1102)은 프론트 패널 상의 LED(E0020)를 턴 오/오프한다.

ASIC(E1102)은 인코더 신호(ENC)(E1020)의 상태를 검출하여, 타이밍 신호를 생성한다. ASIC(E1102)은 헤드 제어 신호(E1021)로 인쇄 헤드(H1001)와 인터페이 스하여 인쇄 동작을 제어한다. 이점에 있어서, 인코더 신호(ENC)(E1020)는 CRFFC(E0012)로부터 수신되고, 인코더 센서(E0004)로부터 출력된 신호이다. 또한, 헤드 제어 신호(E1021)는 플렉시블 플랫 케이블(E0012)을 통해서 캐리지 기판(E0013)에 접속된다. 그 후, 헤드 제어 신호(E1021)는 헤드 구동 전압 변조 회로(E3001) 및 헤드 커넥터(E0101)를 거쳐서 인쇄 헤드(H1001)에 공급된다. 인쇄 헤드(H1001)로부터의 여러 유형의 정보가 ASIC(E1102)에 전달된다. 이들 정보 중 토출부 각각의 헤드 온도에 대한 정보를 나타내는 신호가 메인 기판 상의 헤드 온도 검출 회로(E3002)에 의해 증폭된 후, 이 신호가 ASIC(E1102)에 입력된다. 따라서, 이 신호는 각종 제어 판단에 이용된다.

도면에서, 참조 번호 E3007은 DRAM을 표시한다. DRAM(E3007)은, 인쇄용 데이터 버퍼, 호스트 컴퓨터로부터 수신된 데이터 버퍼 등으로 이용된다. 또한, DRAM(E3007)은 각종 제어 동작에 필요한 작업(work) 영역으로도 사용된다.

1.4 인쇄 헤드 구성

이하에 본 실시예가 적용되는 헤드 카트리지(H1000)의 구성에 대해서 설명한다.

본 실시예에 있어서의 헤드 카트리지(H1000)는 인쇄 헤드(H1001)와, 인쇄 헤드(H1001) 상에 잉크 탱크(H1900)를 탑재하는 수단과, 각각의 잉크 탱크(H1900)로부터 인쇄 헤드(H1001)에 잉크를 공급하기 위한 수단을 포함한다. 헤드 카트리지(H1000)는 캐리지(M4000)에 착탈 가능하게 탑재된다.

도 21은, 본 실시예가 적용되는 헤드 카트리지(H1000)에 잉크 탱크(H1900)가 장착되는 방법을 나타내는 도면이다. 본 실시예의 인쇄 장치는 10색들에 각각 대응하는 안료 잉크를 사용하여 화상을 형성한다. 10색들은 시안(C), 라이트 시안(Lc), 마젠타(M), 라이트 마젠타(Lm), 옐로(Y), 제1 블랙(K1), 제2 블랙(K2), 레드(R), 그린(G) 및 그레이(Gray)이다. 따라서 잉크 탱크(H1900)는 10색들에 대해 각기 준비되어 있다. 도 21에 도시한 바와 같이, 잉크 탱크 각각이 헤드 카트리지(H1000)에 대하여 착탈될 수 있다. 또한, 잉크 탱크(H1900)는, 헤드 카트리지(H1000)가 캐리지(M4000) 상에 탑재된 상태에서 헤드 카트리지(H1000)에 대하여 착탈되도록 설계된다.

1.5 잉크의 구성

이하에 본 발명에서 사용하는 10색의 잉크에 대해서 설명한다.

본 발명에 이용되는 10색은, 시안(C), 라이트 시안(Lc), 마젠타(M), 라이트 마젠타(Lm), 옐로(Y), 제1 블랙(K1), 제2 블랙(K2), 그레이(Gray), 레드(R) 및 그린(G)이다. 10색에 대해 각각 이용되는 착색제는 전부가 안료인 것이 바람직하다. 이 점에 있어서, 안료의 분산을 행하기 위해는, 공지 일반의 분산제를 이용할 수도 있다. 그렇지 않으면, 이를 위해, 공지 일반의 방법을 사용하여 안료 표면을 변형하고, 자기 분산제(self-dispersant)를 부가하여도 충분하다. 또한, 본 발명의 정신 및 범주와 일치하는 한, 적어도 일부의 색에 이용되는 착색제가 염료일 수도 있다. 더욱이, 적어도 일부의 색에 이용되는 착색제는 채색된 안료와 염료(dye)를 조화시켜 얻어지는 것일 수도 있으며, 여기에 복수 종류의 안료가 포함될 수도 있다. 또한, 본 발명의 10색에 대해서는, 본 발명의 정신 및 범주 내에 포함되는 한, 수용성 유기 용매(aqueous organic solvent), 첨가제(additive), 계면 활성제(surfactant), 바인더(binder), 방부제(antiseptic)로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 한 종류 이상의 물질이 포함될 수 있다.

2. 특징적 구성

2.1 편심 얼룩의 억제

본 발명은 기본적으로 반송 롤러의 편심에 의한 반송 정밀도의 부족에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남을 억제할 수 있는 구성을 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 22a 및 22b는 반송 롤러(M3060)의 회전 중심축(Ec)이 기하학적인 중심축에 대하여 벗어나 있는 상태를 나타낸다. 이러한 편심이 있으면, 반송 롤러(M3060)를 동일한 각도 θ만큼 회전시켜도, 도 22a 및 22b에 도시한 바와 같이 각도 θ에 대응한 원주(circumferential) 방향의 길이(호(arc)의 길이)(PL)가 다르게 된다. 따라서, 인쇄 매체의 반송량에 오차가 발생해버린다.

도 23은 반송 정밀도의 오차를 개략적으로 나타낸 그래프이다. 도 23에 도시한 바와 같이, 편심에 의한 반송 오차는, 오차가 정상 반송량(오차 제로의 상태)에 대하여 가산되는 방향(양의 방향)과 오차가 정상 반송량에 대하여 감산되는 방향(음의 방향) 모두에서 발생된다. 여기에서, 반송 오차가 양의 방향으로 증가하는 만큼, 잉크 도트 형성 위치가 분산되어 위치되어 화이트 라인이 나타난다. 반대로, 반송 오차가 음의 방향으로 증가하는 만큼, 잉크 도트 형성 위치가 조밀하게 위치되어, 블랙 라인이 나타난다. 반송 롤러가 회전 구동되기 때문에, 반송 오차 는 반송 롤러의 1 회전에 대응하는 길이를 1 주기로 하여 나타나게 된다. 반송 정밀도의 저하는, 반송 롤러 자신의 편심과 반송 롤러가 부착된 위치의 편심을 결합하여 발생된다. 어느 경우에도, 도 23에 도시한 바와 같이, 반송 오차는 반송 롤러의 1 회전에 대응하는 길이를 1 주기로 하여 나타난다.

결과적으로, 반송 정밀도가 이상적인 경우에 도 24a의 개략도에서와 같이 인쇄되어야 할 화상은, 도 24b에 도시한 바와 같이, 반송 롤러의 1 회전에 대응하는 반송량을 1 주기로 하여 반송 방향으로 주기적으로 나타나는 줄무늬 형상의 얼룩(편심 얼룩)을 갖는 화상으로서 인쇄된다. 상술한 바와 같이, 이것은 특히 저농도 영역으로부터 K 잉크를 이용해서 무채색 화상이 인쇄되는 동안, 모노크롬 화상의 인쇄시에 쉽게 인식된다. K 잉크는, 전술한 제1 블랙 잉크(K1) 또는 제2 블랙 잉크(K2)를 나타낸다는 점에 주목해야 한다. 여기에서, 제1 블랙 잉크(K1)는 광택지에 대하여 광택감이 높은 화상의 인쇄를 실현하는 포토 블랙 잉크이며, 제2 블랙 잉크(K2)는 광택감이 없는 매트지에 알맞은 매트 블랙 잉크이다. 이 경우에, 제1 블랙 잉크(K1)가 상기 인쇄에 이용될 수 있다.

전술한 문제에 비추어, 본 발명자들은, 인쇄 매체의 반송 오차에 의한 화상 품질에의 영향은 인쇄 매체가 반송되는 방향으로 인쇄 헤드(H1001)의 1회 주사로 인쇄되는 영역의 길이(인쇄 폭(swath))에 의존한다는 사실을 인식하였다. 즉, 본 발명자들은 인쇄 폭이 커질수록 편심 얼룩이 현저해진다는 점을 알게 되었다. 반대로, 본 발명자들은 인쇄 폭이 작아질수록 편심 얼룩이 덜 나타난다는 것을 알게 되었다. 바꾸어 말하면, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위를 축소(narrow)하는 것 은, 각 스캔에서의 인쇄 매체의 반송량을 저감시키는 것이다. 반송량의 저감은 멀티패스 인쇄를 행하는데 필요한 총 반송량을 작게 한다. 따라서, 예를 들어 멀티패스 인쇄에 의해 인쇄 매체의 영역 상의 인쇄가 완성되는 경우에 반송 오차의 누적량이 작아진다. 다음은 이 점에 대해서 더 설명한다.

전술한 바와 같이, 인쇄 헤드(H1001)에는 인쇄에 관여할 수 있는 노즐이 1색당 768개 배열되어 1200 dpi의 밀도의 인쇄가 허용된다. 여기에서는, 이 인쇄 헤드(H1001)를 이용하여, 다음의 처리가 12회 반복된다고 가정한다. 구체적으로, 이 처리에서는, 1회의 인쇄 주사마다, 64(= 768/12) 노즐에 대응하는 폭만큼 인쇄 매체가 반송된다. 즉, 인쇄 헤드(H1001)를 이용하여 인쇄 매체의 하나의 화상 영역의 인쇄를 완성하기 위해서 12-패스 인쇄가 행해진다고 가정한다.

이 경우에, 도 23에 나타낸 반송 오차는 인쇄에 사용되는 768개 노즐에 대응하도록 누적되고, 그에 의해 인쇄 매체의 각 인쇄 영역의 양상에 영향을 주고 있다고 생각된다. 이동 누적 오차 값은 연속적으로 64개 노즐을 시프트함으로써 768개 노즐들에 대한 누적 오차 값을 연산하여 얻어졌다. 이 이동 누적 오차 값들은 도 25의 "768N에서의 누적 오차"의 곡선에 도시된 바와 같다. 이 곡선이 나타내는 주기는 편심 얼룩의 주기를 나타낸다. 주기에서의 진폭의 크기는 편심 얼룩의 정도에 대응한다고 생각된다.

편심 얼룩은, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위를 축소하여, 1회 스캔에서의 인쇄 폭(swath)을 짧게 함으로써 정정될 수 있다. 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위를 축소하여 1회 스캔에서의 인쇄 폭을 짧게 하는 것은, 각 스캔에서의 인쇄 매 체의 반송량을 감소시키는 것이다. 반송 롤러(M3060)에 관하여, 상기 범위를 축소하는 것은 각 스캔에서의 회전 각도를 감소시키는 것이다.

도 26a 및 도 26b 각각은, 도 22a 및 도 22b의 경우보다도 반송 롤러(M3060)의 회전 각도 θ가 작아지는 경우를 나타낸다. 도 26a 및 도 26b로부터 분명한 바와 같이, 반송 롤러(M3060)의 회전 중심축(Ec)이 벗어나서, 각도 θ에 대응한 원주 방향의 길이(호의 길이)(PL)에 차가 발생하지만, 그 차는 도 22a 및 22b 각각의 경우보다도 작다. 따라서, 예를 들어 멀티패스 인쇄에 의해 인쇄 매체의 영역 상의 인쇄가 종료되는 경우에는, 반송량의 감소로 멀티패스 인쇄를 행하는데 필요한 총 반송량도 작아지고, 반송 오차의 누적량도 작아지게 된다.

일례로서, 이하 설명하는 바와 같이 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위가 축소되는 경우를 설명한다. 구체적으로, 인쇄 헤드(H1001)에 포함된 768개 노즐이 배열된 범위에 대응한 인쇄가능한 최대폭 중에서, 그 1/4이 인쇄 범위가 되도록, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위가 192(= 768/4) 노즐에 대응하도록 축소된다. 이 경우에도, 도 23에 도시한 반송 오차는, 이동 누적 오차값을 얻기 위해 전술한 바와 같은 방법으로 192개 노즐에 대응하여 누적된다. 이 경우에, 192개 노즐에 대한 각각의 누적 오차값은, 16(=192/12) 노즐을 연속적으로 시프팅함으로써 계산되며, 그에 의해, 도 25에서 "192N에서의 누적된 오차"로 도시한 바와 같은 특성을 얻는다. 이들의 결과로부터, 768개 노즐 전부를 사용했을 경우와 비교하여, 노즐 사용 범위를 192개 노즐에 대응하여 축소된 경우에 노즐 진폭이 1/4 정도로 줄어들고, 편심 얼룩의 정도도 따라서 줄어드는 것을 이해할 수 있다. 이 결과는, 실제 로 768개 노즐을 사용해서 인쇄한 화상에 나타나는 편심 얼룩과, 192개 노즐을 사용해서 인쇄한 화상에서의 편심 얼룩 간의 외관상의 차이에 대응한다.

전술한 바와 같이, 편심 얼룩은 특히 K 잉크를 지배적으로 사용하여 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우에 시인되기 쉽다. 본 발명은, 화상 인쇄 시에 사용되는 잉크 색들의 수에 따라서 얼룩이 적절하게 억제된 인쇄 화상을 얻는 것을 목적으로 한다.

본 실시예에서는, 모노크롬 화상 인쇄 모드(특히 무채색 화상을 인쇄하는 모드)를 선택 가능하다. 모드 선택에 따라서, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위가 축소되거나 인쇄 매체 반송량이 줄어든다.

2.2 인쇄 모드 등의 설정

인쇄를 행할 때, 유저에 의해 이루어질 수 있는 다양한 유형의 선택 설정을 수신하는 구성에 대해서 설명한다.

도 27은, 인쇄 품질, 인쇄 시에 사용되는 인쇄 매체의 종류 등을 설정할 때에 사용될 수 있는 UI 화면의 일례를 나타낸다. 여기에서, D0001은, 사용되는 인쇄 매체의 종류를 지정하는 부분을 나타낸다. 여기에서는, 메뉴 표시 버튼의 조작에 따라서 표시되는 풀 다운 메뉴에 열거된 종류들로부터 인쇄 매체의 종류(고급 광택지, 염가 광택지, 보통지, 코트지 등)가 선택될 수 있다. D0002는 인쇄 품질에 관련된 인쇄 모드가 선택되는 부분을 나타낸다. 여기에서는 대응하는 라디오 버튼에 의해서 "고급"(고품질 인쇄), "표준", "고속"(고속 인쇄), 및 "커스텀" 등이 선택될 수 있다.

D0003은 컬러 화상 인쇄 모드 및 모노크롬 화상 인쇄 모드 중 하나가 선택되는 부분을 나타낸다. "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되는 경우에는 모노크롬 화상 인쇄 모드로 인쇄(본 실시예에서는 무채색 화상의 인쇄)가 행해진다. 체크 박스가 체크되지 않는 경우에는 컬러 인쇄 모드로 인쇄가 행해진다. 또한, 입력된 화상이 컬러 화상이라고 해도, "그레이 스케일 인쇄"로 분류된 체크 박스(D0003)가 체크되었다면, 화상은 모노크롬 화상으로 출력될 수 있다.

여기서, 호스트 장치(J0012)의 모니터 상에 표시되는 UI 화면은 다양한 설정을 행하기 위해 사용된다는 점에 유의한다. 그러나, 본 발명은 UI 화면에 한정되지 않으며, 예를 들어 인쇄 장치에 구비된 제어부가 이용될 수도 있다.

또한, 본 실시예에서는, 동일한 무채색 화상 또는 동일한 무채색 화상 부분이 인쇄되는 다음의 두 가지 경우의 각각에 대해 다른 색 변환 LUT가 사용된다. 구체적으로, 두 가지 경우 중 하나에서 컬러 화상 인쇄 모드가 선택되고, 두 가지 경우 중 나머지 하나에서 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택된다.

도 28a 및 28b는, 각각, 그레이 라인을 표현하기 위해 후단 처리(J0003)에서 이용되는 색 변환 LUT를 나타낸다. 도 28a는 컬러 화상 인쇄 모드가 선택되었을 경우의 색 변환 LUT를 나타낸다. 도 28b는 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택되었을 경우의 색 변환 LUT를 나타낸다. 도 28a 및 28b 각각은, 6색 (K, C, M, Y, Lm, 및 Lc)을 이용할 경우의 종래의 색 변환 룩업 테이블(LUT)의 내용을 나타낸다. 도 28a 및 28b에서, 횡축은 (R, G, B) = (0, 0, 0)으로 표현된 화이트(W)로부터, (R, G, B) = (255, 255, 255)로 표현된 블랙(K)까지의 색 범위를 나타낸다. 또한, 종 축은 후단 처리(J0003) 중에 출력되는 각 색의 농도 신호에 대응한다. 이 후에, 도 28a에 도시하는 색 변환 LUT에서는, Gray, Lc, Lm, C, M, Y 및 K(K1 또는 K2)의 7색의 잉크가 각 농도 영역에 대하여 적절하게 선택되어 이용된다. 구체적으로, 저농도 영역에서는 Gray, Lc, Lm, 및 Y가 주로 사용되고, 중간 농도 영역에서는 C, M, 및 Y가 주로 사용되며, 고농도 영역에서는 K가 주로 사용된다. 이것에 대하여, 도 28b에 도시한 색 변환 LUT에서는, Gray, Lc, Lm, Y 및 K(K1 또는 K2)의 5색의 잉크가 각 농도 영역에 대하여 적절하게 선택되어서 이용된다. 구체적으로, 저농도 영역으로부터 고농도 영역에 이르기까지 Gray가 지배적으로 사용된다. Gray를 지배적으로 사용함으로써, 입상감과 색 어긋남을 억제할 수 있다. 한편, Lc, Lm, 및 Y는 토닝을 위해서만 사용되기 때문에, 저농도 영역으로부터 고농도 영역에 이르는 임의의 영역에서 이들 색의 사용량은 미세하게 제한된다. K의 사용은 중간 농도 영역으로부터 시작하고, 중간 농도 영역으로부터 고농도 영역으로 인쇄가 진행됨에 따라 더 많은 양의 K가 사용된다. 이것은, 입상감 및 색 어긋남이 적은 그레이 스케일을 표현하는 것을 가능하게 한다.

2.3 사용 노즐 결정의 조건

본 실시예에서는, 모드 선택에 따라서, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위의 축소 또는 인쇄 매체 반송량의 저감이 행해진다. 또한, 본 실시예에서는, 사용 노즐 결정의 조건으로서, 모드 선택의 이외에도, 다음의 조건을 사용한다.

첫째 조건은, 노즐 사용 범위가 제한되는 경우에 사용되는 노즐 그룹이 고정되지 않는다는 것이다. 그 이유는 아래 기술한다.

사용 노즐의 수를 제한하여 인쇄를 계속하는 경우에는, 해당 인쇄에 이용되는 노즐과 그 밖의 노즐 사이에서 누적 토출 동작 횟수에 큰 차가 발생해 버린다. 노즐의 잉크 토출 상태는, 누적 토출 동작 횟수의 많고 적음에 따라 변화된다고 알려져 있다. 토출 동작의 누적 횟수가 증가함에 따라, 노즐에 구비된 토출 기구(잉크 토출에 이용되는 에너지를 발생하기 위한 소자 등)의 내구성이 열화되기 때문에, 잉크 토출량 및 잉크 토출 속도에서의 변화가 발생한다고 생각된다.

도 29a 내지 도 29c는, 각각 사용 노즐의 수를 제한한 상태에서 인쇄를 계속하는 경우에 화상에의 영향을 설명하기 위한 개략도이다. 도 29a 및 도 29b의 각각은 특정 색의 잉크에 대응한 노즐 열을 예시하며, 각 노즐 열에는 768개의 노즐이 배열되어 있다. 도 29a는, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위가 축소되는 경우에, 사용 노즐의 수를 도 29a의 상단측에 위치한 192개 노즐로 한정하는 경우를 나타낸다. 도 29b는 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위를 축소하지 않고, 전 노즐을 사용하는 경우를 나타낸다.

본 실시예에서는, 인쇄 시에 전 노즐을 사용할지, 혹은 일부의 노즐을 사용할지의 여부를 전술된 바와 같이 모드 선택에 따라서 결정한다. 여기에서는, 화상이 다음의 방식으로 인쇄되는 경우에 1회 인쇄 주사로 인쇄되는 화상은 도 29c에 도시된 화상으로서 나타난다고 생각된다. 구체적으로, 먼저, 노즐 사용 범위가 축소된 후, 도 29a에 도시한 바와 같이 노즐의 수가 제한된 노즐 그룹을 이용하여 인쇄가 계속된다. 그 후, 도 29b에 도시한 바와 같이 전 노즐을 이용하여 균일한 화상이 인쇄된다. 인쇄된 화상의 외관(appearance)의 원인은 다음과 같다. 구체적 으로, 도 29a의 상단측에 위치한 192개 노즐의 누적 토출 동작 횟수는 다른 노즐들의 것보다도 많아지고, 그에 의해 내구성이 열화되어 잉크 토출량이 감소한다. 그 결과, 해당 192개 노즐을 사용하여 인쇄가 행해진 부분만 엷게(pale) 보인다. 이러한 농도차가 1회의 주사에서 인쇄 화상에 발생하고 있을 경우, 최종적으로 완성된 화상에는, 소위 밴드(band) 얼룩이 나타난다.

따라서, 본 실시예에서는, 노즐 사용 범위를 제한해서 인쇄를 행하는 모드에서 해당 인쇄 시에 사용되는 노즐의 범위를 고정하지 않고 전 노즐에 대해서 가능한 동일한 누적 토출 동작 횟수를 얻도록 설계된다.

또한, 본 실시예에서는, 인쇄 매체의 선단부 혹은 후단부의 인쇄 시에, 적절하게 노즐 사용 범위를 축소하도록 설계된다.

도 30은, 본 실시예의 인쇄 장치로 A4 사이즈(294mm×210mm)의 인쇄 매체에 여백없는 인쇄가 실행될 때의, 선단부, 중앙부 및 후단부의 영역을 각각 도시한 도면이다. 여기에서, 인쇄 매체의 중앙부는 반송 롤러(M3060) 및 용지 배출 롤러(M3100)의 쌍방에서 인쇄 매체가 유지된 상태로 인쇄가 행해질 수 있는 영역이다. 또한, 선단부는 인쇄 매체의 선단이 용지 배출 롤러(M3100)에 의해 지지되기 이전에 인쇄되는 영역이며, 후단부는 인쇄 매체의 후단이 반송 롤러(M3060)로부터 이탈된 후에 인쇄되는 영역이다.

선단부와 후단부에서 노즐 사용 범위를 축소(제한)하는 한가지 이유는, 반송 롤러(M3060) 및 용지 배출 롤러(M3100) 사이에 구비된 플래튼(M3040)이 구성되기 때문이다.

본 실시예의 인쇄 장치는 은염(silver-salt) 사진과 동등한 품질의 출력물을 제공한다. 본 장치는, 소위 "여백없는 인쇄"의 인쇄 스타일로 여백없는 화상을 인쇄할 수 있는 인쇄 장치로서 구성된다.

도 31은 플래튼(M3040)을 상방으로부터 보았을 경우의 개략 평면도이다. 인쇄 매체는 화살표로 표시된 반송 방향을 따라, 도 31의 하측으로부터 상측을 향해서 반송된다. 바꾸어 말하면, 반송 롤러(M3060) 및 용지 배출 롤러(M3100)는 도 31의 하측 및 상측에 각각 배열된다.

HN은 인쇄 헤드(H1001)에 설치되는 노즐 열이며, 도 31은 간단하게 하기 위해 1색에 대응하는 단 하나의 노즐 열만을 나타낸다. 플래튼(M3040)은 개구(opening)를 가지고 있으며, 노즐 열(HN)이 주사되는 인쇄 영역을 통과하는 인쇄 매체를 지지한다. 이 개구 내에는, 인쇄 매체를 지지하기 위한 복수의 리브(rib)(P001)가 세워져 배열되며, 여백없는 인쇄 시에 인쇄 매체의 측면 에지의 바깥쪽은 물론 선단 및 후단 에지의 바깥쪽으로 토출된 잉크를 흡수하기 위해 잉크 흡수체(P002)가 설치되어 있다.

플래튼(M3040)의 개구 내에는, 반송 방향으로 상류측의 단부를 따라, 그리고 하류측의 단부를 따라 리브들(P001)이 배열된다. 상류측의 단부에 위치하는 리브들 중 하나와 하류측의 단부에 위치하는 대응하는 리브 사이의 간격은, 인쇄 매체 중앙부의 인쇄시에 이용되는 최대 노즐의 수(본 실시예의 경우에는 768개 노즐)에 대응한 길이보다 크다고 가정된다. 이것은, 인쇄 매체의 좌우 측면 에지 밖으로 토출된 잉크에 의해 리브가 더러워지는 것을 방지한다.

또한, 리브들(P001)은 인쇄 매체의 반송 방향으로 개구의 사실상 중앙부에도 배열되어 인쇄 매체를 지지한다. 중앙부에 배열되는 리브들(P001)은, 여백없는 인쇄 시에 있어서 인쇄 매체의 선단 및 후단 에지들 밖으로, 그리고 좌우측 에지들 밖으로 토출되는 잉크에 의해 이들 리브들(P001)이 더럽혀지지 않도록 설치된다. 이러한 리브의 배열과, 인쇄 매체의 선후단부의 인쇄에 관여하는 최대 노즐의 수는, 이들 사이의 상호의 관계를 고려하여 적절하게 결정된다.

인쇄 매체의 선후단부의 인쇄시에 노즐 사용 범위를 제한하는 다른 이유는, 인쇄 매체의 선단부 혹은 후단부를 인쇄할 때, 인쇄 매체가 반송 롤러(M3060) 및 용지 배출 롤러(M3100)의 쌍방에 의해서 동시에 지지되지 않기 때문이다. 인쇄 매체가 한 쪽 롤러에 의해서만 지지되는 상태에서는, 인쇄 매체의 평탄성(flatness)이 확보되지 않고, 지지되지 않는 단부(선단부 또는 후단부)와 인쇄 헤드와의 거리 (이하, 지간(head-to-paper) 거리라 함)는 얼마간 변동한다. 그에 의해, 결과 상태는 불안정하다. 중앙부에서는, 전후의 롤러에 의해 플래튼 상에서 유지되는 소정의 지간 거리에 대응한 타이밍에서 잉크가 토출되면서 인쇄 주사가 행해진다. 그에 의해, 적절한 타이밍에서 토출된 잉크 방울들이 인쇄 매체 상에서 도트를 형성한 후, 이 도트들이 적절한 피치로 배열된다. 따라서, 화상이 형성된다. 이에 대하여, 선후단부에서는, 그의 인쇄 폭 내에서의 변동가능한 지간 거리로 인해, 지간 거리의 변동이 크다면 인쇄 매체에 있어서의 도트의 위치도 변동가능해진다. 이것은, 화이트 라인, 블랙 라인, 또는 입상감과 같이 결과 화상에 역효과를 가져온다.

따라서, 본 실시예에서는, 선후단부의 인쇄 시에 인쇄 헤드의 인쇄 폭(즉, 인쇄시의 노즐 사용 범위)이 억제되고, 그에 따라서 인쇄 매체의 반송량도 저감된다. 이것은, 인쇄 헤드의 인쇄 폭을 축소하여, 인쇄 폭 내에서의 지간 거리의 변동을 억제할 수 있다.

도 32는 전술한 조건들을 고려하여 결정된 노즐 사용 범위를 설명하기 위한 도면이다. 도 32는, 노즐이 형성된 면의 측면으로부터 본, 본 실시예에서 사용된 인쇄 헤드(H1001)의 상태를 개략적으로 나타낸다. 본 예의 인쇄 헤드(H1001)는 2개의 인쇄 소자 기판(H3700 및 H3701)을 포함하며, 각각은 전술한 10색 중 각각의 5색의 5개 노즐 열을 갖는다. H2700 내지 H3600은 각각의 상이한 10색의 잉크에 대응하는 노즐 열을 나타낸다.

인쇄 소자 기판(H3700) 상에는, 그레이, 라이트 시안, 제1 블랙, 제2 블랙 및 라이트 마젠타의 잉크가 각각 공급되며, 이들 색의 잉크가 각각 토출되는 노즐 열들(H3200, H3300, H3400, H3500 및 H3600)이 형성되어 있다. 다른 인쇄 소자 기판(H3701) 상에는, 시안, 레드, 그린, 마젠타 및 옐로의 잉크가 각각 공급되며, 이들 색의 잉크가 각각 토출되는 노즐 열들(H2700, H2800, H2900, H3000 및 H3100)이 형성되어 있다. 각 노즐 열은, 인쇄 매체가 반송되는 방향으로 1200dpi의 간격으로 배열된 768개의 노즐로 구성되어, 대략 2 피코 리터의 잉크 방울을 토출시킨다. 각 노즐 토출구의 개구 면적은 대략 100 평방 ㎛로 설정된다.

노즐 사용 범위를 제한(축소)해서 인쇄가 실행되는 모드에서는, 도 32의 좌측 부분 에 도시한 바와 같이, 중앙부의 인쇄를 위하여 각 노즐 열의 전 범위 M, 즉 768개 노즐이 4개 그룹으로 균등 분할되고, 각각의 분할 영역(반송 방향의 하류측으로부터, 즉 인쇄 매체의 선단측으로부터 부호 Em0 내지 Em3로 나타냄)이 사용된다. 노즐 영역들(Em0 내지 Em3) 각각은, 연속하여 배열된 192개의 노즐로 구성된다. 본 실시예에서는, 중앙부에서의 인쇄에 사용되는 분할 영역은 고정되지 않고, 영역들(Em0 내지 Em3)이 적당히 절환되어 사용된다. 선후단부에서의 인쇄를 위해서는, 최하류측 단부로부터 64개 노즐만큼 내측으로 치우친 위치로부터, 내측을 향해 연속하여 배열된 192개의 노즐을 포함하는 영역(Em')이 이용된다. 또한, 본 실시예에서는, 인쇄 매체의 선후단부 및 중앙부에서의 인쇄를 위해서 192개의 노즐을 포함하는 해당 분할 영역이 이용된다. 그러나, 선후단부에서의 인쇄를 위해 사용되는 노즐의 수가 중앙부에서의 인쇄를 위해 사용되는 노즐의 수보다 적어질 수도 있다.

노즐 사용 범위를 제한(축소)하지 않고 인쇄가 실행되는 모드에서는, 인쇄 매체의 중앙부에서의 인쇄를 위해 각 노즐 열의 전 범위 M, 즉 768개의 노즐이 사용된다. 그러나, 선후단부에서 인쇄하는 경우에는, 도 32의 우측 부분에 도시한 바와 같이, 인쇄 매체의 반송 방향으로 하류측(용지 배출 롤러측)에 위치하는 256개의 노즐을 포함하는 영역 Ecf를 이용한다.

2.4 설정 인쇄 모드 등에 따른 인쇄 동작의 실시예

전술한 노즐 사용 범위에 기초해서 행해지는 인쇄 동작의 구체적인 예를 설명한다.

본 예에서, 유저가 도 27에 도시한 체크 박스(D0003)를 체크하여, 모노크롬 화상 인쇄(그레이 스케일 인쇄) 모드를 선택한 경우에는, 인쇄 매체의 중앙부를 포함하는 인쇄 매체의 전체 면에 대하여 노즐 사용 범위를 제한(축소)해서 인쇄가 행해진다고 가정한다. 여기서 사용된 인쇄 모드는 이하, "전체 면 노즐 제한 인쇄 (혹은 제한 인쇄 모드)"라고 불린다. 기타의 경우에는, 적어도 인쇄 매체 중앙부에 대하여 노즐 사용 범위를 제한(축소)하지 않고 인쇄가 행해진다고 결정된다. 이러한 인쇄 모드는 이하, "통상 인쇄(또는 비제한 인쇄 모드)"라고 불린다.

도 33은 본 실시예의 인쇄 시스템에서 실행되는 인쇄 처리의 일례를 나타내는 플로우차트이다. 우선, 스텝 S1에서는, 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택되어 있는지의 여부를 판정한다.

스텝 S1에서 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택되지 않았다고 판정되는 경우에는, 스텝 S11으로 가서 컬러 화상 인쇄용의 색 변환 LUT를 선택한다. 그에 의해, 선택된 색 변환 LUT에 기초하여 스텝 S13에서 색 변환 처리가 실행된다. 이 경우에는, 인쇄하려고 하는 화상이 무채색의 화상이거나 혹은 화상 부분을 갖는다고 해도, 도 28a에 도시한 LUT는 해당 화상 혹은 화상 부분에 적용된다.

한편, 스텝 S1에서 모노크롬 화상 인쇄 모드가 선택된다고 판정되는 경우에는, 스텝 S21로 가서 모노크롬 화상 인쇄용의 색 변환 LUT를 선택한다. 그에 의해, 선택된 색 변환 LUT에 기초하여 스텝 S23에서 색 변환 처리가 실행된다. 이 경우에는, 인쇄하려고 하는 화상이 컬러 화상이거나 혹은 컬러 화상 부분을 갖는다고 해도, 도 28b에 도시한 LUT는 해당 화상 혹은 화상 부분에 적용된다.

스텝 S30에서는, 상술한 바와 같이 색 변환이 실행된 데이터가 인쇄 데이터 를 작성하기 위해 요구되는 처리를 겪는다. 상기 절차는 호스트 장치(J0012)에 의해 실행되며, 호스트 장치(J0012)는 작성한 인쇄 데이터는 물론, 도 2에 도시한 설정 정보를 인쇄 장치(J0013)에 공급한다.

상기 처리에 따라서, 인쇄 장치(J0013)는 다음의 제어를 실행한다.

본 제어 절차에서는, 먼저 선택된 모드가 모노크롬 화상 인쇄 모드인지의 여부를 인식한다(스텝 S100).

스텝 S100에서 선택된 모드가 모노크롬 화상 인쇄 모드가 아니라고 판정되는 경우에는, 인쇄 장치(J0013)는 통상 인쇄를 실행한다. 본 예에 있어서, 통상 인쇄를 행하는 경우에는, 인쇄 매체의 중앙부에서의 인쇄를 위해 각 노즐 열의 768개의 노즐을 사용하여 8회 주사함으로써 인쇄(8-패스 인쇄)가 행해진다고 판정된다. 선후단부에서의 인쇄의 경우에는, 도 32의 우측 부분에 나타낸 256개의 노즐을 포함하는 영역 Ecf를 이용하여 8-패스 인쇄가 행해진다고 판정된다. 8-패스 인쇄는, 멀티패스 인쇄 시에 인쇄 매체의 하나의 화상 영역에 인쇄 주사가 8회 실행됨을 의미한다는 점에 주목해야 한다. 4-패스 인쇄는 도 4 및 도 5을 참조해서 설명되었고, 8-패스 인쇄에 대해서도 마찬가지다. 바꾸어 말하면, 사용 노즐(768개 또는 256개)을 8개 노즐 그룹으로 분할하고, 이 8개의 노즐 그룹 사이에서 상호 보완의 관계가 유지되는 마스크 패턴이 주사를 실행하기 위해 상술된 바와 유사한 방식으로 이들 노즐 그룹 각각에 적용된다. 이후에, 각 주사에서, 인쇄 매체는 분할 영역의 길이에 대응한 길이만큼 반송될 수도 있다.

통상 인쇄에서는, 인쇄 매체의 선단부, 중앙부 및 후단부의 인쇄에 사용되는 노즐 범위에 대응한 적절한 토출 데이터가 작성된다(스텝 S115). 그에 의해, 인쇄 매체 1 페이지에 대한 인쇄 동작이 실행된다(스텝 S117). 이후에, 인쇄 장치(J0013)는 1 페이지 인쇄마다 인쇄 작업(job)이 종료되었는지 여부를 판정한다(스텝 S119). 인쇄 작업의 다음 페이지에 데이터가 있으면, 동작은 스텝 S115로 되돌아가서 일련의 전술한 스텝들을 반복한다. 다음 페이지에 데이터가 없으면, 이 처리를 종료한다.

도 34a 내지 34c 및 도 35a 및 35b를 이용해서 통상 인쇄시에 행해지는 동작을 보다 구체적으로 설명한다.

인쇄 매체의 선단부의 인쇄를 위해서는, 도 34a에 도시한 바와 같이 인쇄 매체의 반송 방향의 하류측에 위치하는 256개의 노즐이 사용된다. 후단부의 인쇄시에도 마찬가지다(도 34c). 사용되는 노즐은 인쇄 매체의 선후단부의 인쇄시에 이렇게 제한된다. 그에 의해, 잉크가 리브들(P001) 상에 토출되는 것을 방지한다. 인쇄 매체의 중앙부에서의 인쇄를 위해서는, 도 34b에 도시한 바와 같이 인쇄에 관여할 수 있는 전 범위 M의 768개의 노즐이 사용된다. 이 경우에도, 리브들(P001)은 적절하게 배열된다(즉, 리브들은, 예를 들면 표준 사이즈의 인쇄 매체의 측면 에지에 대응하는 위치에는 배열되지 않는다). 따라서, 잉크가 리브들(P001) 위로 토출되지 않는다.

도 35a 및 35b는 통상 인쇄시에 스캔 및 노즐 사용의 형태를 설명하기 위한 도면이다. 여기에서, 도 35a는 인쇄 매체의 선단부 부근의 부분으로부터 그의 중앙부로 인쇄 위치가 이동되고 있는 상태를 나타낸다. 도 35b는 인쇄 매체의 중앙 부로부터 인쇄 매체의 후단부 부근의 부분으로 인쇄 위치가 이동되고 있는 상태를 나타낸다. 도 35a 및 35b에는, 상하 방향으로 768개의 전 노즐에 대응한 영역이 나타내져 있고, 이 영역의 해칭된(hatched) 부분은 사용되는 노즐 영역을 나타낸다. 또한, 도 35a 및 35b 각각은, 도 35a 및 35b의 좌측으로부터 우측으로 인쇄 매체가 반송되고 있는 상태를 나타낸다. 이 이동은, 매 주사마다 시프트되는 노즐 열을 나타냄으로써 표현된다.

도 35a에 도시한 바와 같이, 선단부 상의 인쇄를 위해서는, 처음에는(도 35a의 좌측 부분), 인쇄 주사 간의 32개 노즐(=256/8)에 대응하는 반송을 반복하면서, 반송 방향의 하류측에 위치한 256개 노즐을 사용하여 인쇄 주사가 행해지는 방식으로 인쇄가 행해진다. 이후에, 사용되는 노즐의 수가 점차 증가되고, 반송량도 따라서 변화된다. 선단부에서의 인쇄가 종료된 후(인쇄 위치가 중앙부로 이동함), 768개의 전 노즐을 사용한 일련의 스캔과, 96개(=768/8)에 대응하는 반송이 반복되는 방식으로 인쇄를 행한다.

도 35b에 도시한 바와 같이, 인쇄 위치가 후단부로 이동되는 동안에는, 중앙부에서 인쇄가 행해진 상태(도 35b의 좌측 부분)로부터, 후단부에서 인쇄를 행하도록 노즐 사용 범위가 점차 축소되는 방식으로 인쇄 주사가 행해지는 한편, 인쇄 매체는 각 주사에 적절한 양만큼 반송된다. 이 후에, 인쇄 위치가 후단부에 이르면, 즉, 인쇄 매체의 후단 에지가 반송 롤러(M3060)를 지난 후에는, 반송 방향의 하류 측의 256개 노즐을 사용해서 인쇄 주사가 행해지는 방식으로 인쇄가 이루어지는 한편, 인쇄 주사 사이의 32개 노즐들에 대응하는 반송이 반복된다.

후단부에 대한 노즐 제한이 시작되는 타이밍은, PE 센서(E0007)가 인쇄 매체의 후단 에지를 검출하는 타이밍에 기초하여 결정될 수 있다. 바꾸어 말하면, PE 센서(E0007)에 의해 검출된 이 타이밍에 기초하여, 인쇄 장치는 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070) 사이에서 인쇄 매체가 지지되는 위치로부터 인쇄 매체의 후단 에지가 이탈되는 시점(후단 에지 이탈 시간)을 인식한다. 다음으로, 후단부에서의 인쇄는 도 35b에 도시한 "후단 에지 이탈 시의 인쇄 주사"로부터 시작될 수 있다. 이에 의해, 인쇄 매체가 반송 롤러(M3060)와 핀치 롤러(M3070)에 의한 구속(restraint)에서 풀어지는 순간에 발생하는 경향이 있는 충격(impact)에 기인한 얼룩의 발생을 억제하는 것이 가능하다.

다시 도 33을 참조하면, 스텝 S100에서 모노크롬 화상 인쇄 모드가 인식되는 경우에, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 실행된다. 본 예에 있어서, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 실행되는 경우에는, 인쇄 매체의 선후단부 및 중앙부의 인쇄를 위해 연속하여 배열된 192개의 노즐을 사용하여, 12회 주사함으로써 인쇄(12-패스 인쇄)가 행해진다고 판정된다. 여기에서, 선후단부의 인쇄를 위해서는, 도 32의 좌측 부분에 나타낸 연속하여 배열된 192개의 노즐을 포함하는 영역(Em')을 이용한다. 그러나, 중앙부에서의 인쇄를 위해서는, 사용 영역이 고정되지 않고, 영역들(Em0 내지 Em3) 중 어느 하나가 인쇄 작업에 포함되는 페이지마다 이용된다. 12-패스 인쇄는, 멀티패스 인쇄 시에 인쇄 매체의 하나의 화상 영역에 인쇄 주사(스캐닝)가 12회 행해지는 것을 의미한다는 점을 주목해야 한다. 구체적으로, 이 경우에는, 사용 노즐(192개)이 12개 노즐 그룹으로 분할되고, 이들 노즐 그룹 각각에 전술한 바와 유 사한 마스크 패턴이 적용되어 인쇄 주사를 행하는 한편, 인쇄 주사들 사이의 관련된 분할 영역의 길이에 대응한 인쇄 매체의 반송이 행해진다.

전체 면 노즐 제한 인쇄의 경우에서는, 우선 스텝 S121에서, 인쇄 작업에 따라 인쇄되는 용지의 매수를 카운트하기 위한 페이지 카운터가 +1 만큼 증가된다. 다음으로, 스텝 S123에서, 이 카운트 값에 기초하여, 관련된 페이지의 인쇄 매체의 중앙부에서의 인쇄에 관여하는 영역이 설정된다. 예를 들어, 4N 번째 페이지(N은 자연수)의 경우에는, 반송 방향의 최하류 측에 위치한 영역(Em0)이 사용될 수 있다. 4N+1 번째 페이지에 대해서는, 반송 방향의 최하류 측으로부터 2번째의 영역에 위치한 영역(Em1)이 사용될 수 있다. 4N+2 번째 페이지에 대해서는, 영역(Em2)이 사용될 수 있다. 또한, 4N+3 번째 페이지에 대해서는, 영역(Em3)이 사용될 수 있다.

다음으로, 인쇄 매체의 선단부, 중앙부 및 후단부의 인쇄에 사용되는 노즐 범위에 대응한 적절한 토출 데이터가 작성되고(스텝 S125), 인쇄 매체의 1페이지에 대한 인쇄 동작이 실행된다(스텝 S127). 다음으로, 인쇄 장치는 1페이지의 인쇄마다 인쇄 작업 종료의 여부를 판정한다(스텝 S129). 인쇄 작업의 다음 페이지에 데이터가 있으면, 스텝 S121로 되돌아가서 일련의 전술한 스텝을 반복한다. 다음 페이지에 데이터가 없으면, 이 처리가 종료된다.

도 36a 내지 36c, 도 37a 및 37b, 도 40a 및 40b를 이용하여, 전체 면 노즐 제한 인쇄시에 행해지는 동작을 보다 구체적으로 설명한다.

선단부 및 후단부의 인쇄에 있어서는, 도 36a 및 36c 각각에 도시한 바와 같 이, 인쇄 매체의 반송 방향의 최하류 단부로부터 64개 노즐만큼 내측으로 편향된 영역(Em')에 포함된 192개의 노즐들이 사용된다. 또한, 인쇄 매체의 중앙부의 인쇄에 있어서는, 도 36b에 도시한 바와 같이, 사용되는 페이지마다 영역들(Em0 내지 Em3)이 스위칭된다. 이들 경우에서는, 통상 인쇄의 경우와 같이, 리브들(P001) 상에 잉크가 토출되는 일이 없다.

도 37a 및 37b 내지 도 40a 및 40b는, 각각, 전체 면 노즐 제한 인쇄 동작 시의 4N 번째 페이지 내지 4N+3 번째 페이지에서 스캔 및 노즐 사용의 구체적인 형태를 설명하기 위한 도면이다. 도 37a, 38a, 39a 및 40a에서, 각각은 인쇄 매체의 선단부 부근의 부분으로부터 중앙부까지 인쇄 위치가 이동되고 있는 상태를 나타내고, 도 37b, 38b, 39b 및 40b 각각은 인쇄 매체의 중앙부로부터 후단부 부근의 부부까지 인쇄 위치가 이동되고 있는 상태를 나타낸다. 도 37a 내지 40b에서, 768개의 전 노즐에 대응한 영역은 상하 방향으로 나타내지고, 이 영역의 해칭 부분은 사용되는 노즐 영역을 나타낸다. 또한, 도 37a 및 37b 내지 도 40a 및 40b의 각각은, 각 도면의 좌측으로부터 우측으로 인쇄 매체가 반송되는 상태를 나타낸다. 인쇄 주사마다 시프트되는 노즐 열을 나타냄으로써 반송이 표현된다.

도 37a 및 37b는 4N 번째 페이지에 인쇄를 행할 경우를 나타내며, 인쇄 매체의 중앙부에 대한 인쇄 시에 사용되는 노즐 영역은 Em0으로 설정됨에 주목한다. 마찬가지로, 도 38a 및 38b는 4N+1 번째 페이지에 인쇄를 행할 경우를 나타내며, 기록 매체의 중앙부에 대한 인쇄 시에 사용되는 노즐 영역은 Em1으로 설정된다. 도 39a 및 39b는 4N+2 번째 페이지에 인쇄를 행할 경우를 나타내며, 기록 매체의 중앙부에 대한 인쇄 시에 사용되는 노즐 영역은 Em2로 설정된다. 도 40a 및 40b는 4N+3 번째 페이지에 인쇄를 행할 경우를 나타내며, 기록 매체의 중앙부에 대한 인쇄 시에 사용되는 노즐 영역은 Em3으로 설정된다.

이들의 도면들에 도시한 바와 같이, 선후단부의 인쇄 시에는, 반송 방향의 하류 측에 위치하는 192개 노즐을 사용하여 어느 하나의 페이지에서도 인쇄 주사가 행해지는 방식으로 인쇄되는 한편, 인쇄 주사들 사이의 16개 노즐(=192/12)에 대응하는 반송이 반복된다. 또한, 중앙부에서의 인쇄를 위해서는, 영역들(Em0 내지 Em3) 중 설정된 영역에 위치하는 192개 노즐을 이용하여 인쇄 주사가 행해지는 방식으로 인쇄되는 한편, 인쇄 주사들 사이의 16개 노즐에 대응하는 반송이 반복된다. 인쇄 위치가 선단부로부터 중앙부로 이동되는 때에는, 사용된 노즐 그룹이 영역(Em')으로부터 설정된 영역으로 시프트되면서 인쇄가 이루어진다. 인쇄 위치가 중앙부로부터 후단부로 이동되는 때에는, 설정된 영역으로부터 영역(Em')으로 시프트되면서 인쇄가 이루어진다. 또한, 후단부의 노즐 제한이 시작되는 타이밍은 전술한 바와 같은 방식으로 결정된다.

전술한 구성에 따르면, 모노크롬 화상 인쇄 모드에서는, 인쇄에 관여하는 노즐 사용 범위가 축소되거나 또는 인쇄 매체의 반송량이 저감되어 인쇄를 행한다. 따라서, 모노크롬 화상에 있어서 특히 시인되기 쉬운 편심 얼룩을 억제할 수 있다.

도 41a 및 41b는, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지지 않은 경우와, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해진 경우에서, 모노크롬 화상을 인쇄한 결과를 나타낸다. 여기에서, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지지 않은 경우에는, 768개의 전 노즐이 이 용되었다. 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해진 경우에는, 768개의 노즐 중 192개의 노즐을 이용해서 인쇄 주사를 행하는 방식으로 인쇄가 이루어지는 한편, 인쇄 주사 사이의 노즐 사용 범위에 대응하는 반송이 실행되었다. 또한, 반송 롤러의 단면 직경이 11.847mm이고, 반송량이 64개 노즐에 대응하는 경우에 반송 롤러의 편심에 기인한 반송량 변동의 진폭이 4㎛인 조건에서는, 인쇄 매체로서 광택지가 이용되었다.

전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해지지 않은 경우에는, 도 41a로부터 분명한 바와 같이, 각각이 여러 농도를 갖는 화상 부분에서 편심 얼룩이 인식된다. 이에 반하여, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 행해진 경우에는, 도 41b로부터 분명한 바와 같이, 임의 농도의 화상 부분 어디에서도 편심 얼룩이 거의 시인되지 않는다.

상기 예에서는, 전체 면 노즐 제한 인쇄의 노즐 사용 영역이 고정되지 않았지만, 매 페이지마다 서로 절환된다. 따라서, 노즐 토출 동작 횟수의 변동을 경감할 수 있다.

또한, 매 인쇄 작업마다 페이지를 카운트할 수 있다. 그러나, 카운트 값을 누적 관리하기 위해서 EEPROM 등과 같은 불휘발성 메모리에 카운터 영역이 형성되고, 장치의 전원 오프 시에도 누적된 카운트 값의 내용이 유지되는 것이 바람직하다. 따라서, 시간이 지나 다양한 타이밍에서 존재하는 다양한 인쇄 작업 각각에 의해 지정되고, 인쇄되는 용지 매수에 상관없이, 인쇄 매체의 중앙부의 인쇄를 위해서 영역들(Em0 내지 Em3)의 실제적으로 균등한 사용을 달성할 수 있다. 바꾸어 말하면, 노즐 토출 동작 횟수의 변동을 더욱 효과적으로 경감할 수 있다.

상기 설명에서는, 중앙부의 인쇄에 관여하는 영역들(Em0 내지 Em3)이 페이지 마다 시프트되는 것으로 제시하였지만, 이 영역들은 복수 페이지마다 시프트될 수도 있다. 또한, 노즐 사용을 위한 제한 위치의 절환은 도트 카운트로 제어될 수 있다.

도 42는 도트 카운트가 사용되는 때에 인쇄 절차의 주요부를 나타내는 플로우차트이다. 이 처리에서, 도트 카운트 값에 대한 결정은, 스텝 S100에서 모노크롬 화상 인쇄 모드가 인식된 후, 스텝 S131에서 이루어진다. 여기에서, 도트 카운트 값은, 각 색 잉크에 대한 노즐 토출 동작 횟수의 누적값이다. 스텝 S131에서는, 어느 한 색의 도트 카운트 값이, 예를 들면 도 43에 도시한 바와 같이 정해진 임계값을 초과하는지 여부가 판정된다. 도트 카운트 값이 임계값을 초과한다고 판정되는 경우에는, 스텝 S133에 가서 페이지 카운터를 +1만큼 증가시키고, 또한 스텝 S135에서 도트 카운트 값을 리셋한다. 그 후, 스텝 S123에서 사용 노즐 영역을 설정하는 처리로 진행된다. 또한, 스텝 S131에서, 임의 색에 대한 어떤 도트 카운트 값도 임계값을 초과하지 않는다고 판정되는 경우에는, 즉시 스텝 S123로 되돌아 간다.

전술한 제어 절차에서는, 중앙부의 인쇄에 관여하는 영역들(Em0 내지 Em3)이 반드시 페이지마다 절환되는 것은 아니다. 대신에, 색들 중 한 색의 도트 카운트 값이 임계값을 초과하는 경우에도, 페이지 카운트 값이 증가되어 이 영역들을 절환한다. 따라서, 도트 카운트 값을 이용함으로써, 인쇄가 매 페이지에 대해 다른 듀티로 행해지는 경우에도 누적 토출 동작 횟수의 변동을 경감할 수 있다.

또한, 이상의 설명에서는, 모노크롬 화상 인쇄로 인쇄를 행하는 인쇄 매수만을 카운트하는 것이 가정되었다. 그러나, 통상 인쇄를 포함하는 다양한 인쇄 모드에서 인쇄가 행해지는 용지 매수를 카운트함으로써 효과가 기대될 수 있다. 그 이유는, 이러한 카운트는 또한 일반적으로 모노크롬 화상을 인쇄하는데 이용되는 노즐들의 집중(concentration) 또는 편향을 줄일 수 있도록 고려되기 때문이다. 또한, 인쇄될 용지의 매수 대신에 인쇄 작업이 접수되는 횟수가 카운트될 수 있다. 이 경우에는, 매 인쇄 작업에 인쇄될 다양한 인쇄 매수가 포함되어 있다고 생각되지만, 장기간에 걸쳐 다수의 인쇄 작업이 처리됨에 따라, 누적 토출 동작 횟수는 거의 균등화된다. 따라서, 사용되는 노즐의 편향을 일반적으로 저감할 수 있다.

또한, 예를 들면, 반송 방향에 있어서 1 페이지 내에 각각 공백(비인쇄 영역)이 사이에 낀 복수의 인쇄 영역이 존재하는 경우에는, 노즐 사용 영역을 매 페이지마다 절환하는 대신에, 매 인쇄 영역마다 노즐 사용 영역을 절환할 수 있다. 바꾸어 말하면, 노즐 사용 영역이 1 페이지 내에서 절환되는 이러한 형태가 사용될 수 있다. 이 경우에, 전술한 도트 카운트가 함께 사용될 수 있다.

또한, 노즐 사용 영역의 절환 형태는, 노즐 사용 영역이 Em0, Em1, Em2, Em3의 규칙적인 순서로 절환되는 순차적 절환에 한정되는 것은 아니다. 최초로 사용되는 영역은 Em0 이외의 것일 수도 있다. 대안으로, 예를 들면, 노즐 사용 영역 Em0 내지 Em3 중 하나가 랜덤하게 선택되는 절환 형태를 사용할 수 있다.

또한, 선후단부의 인쇄에 사용하는 노즐 범위는, 잉크가 리브들에 토출되는 그러한 불편함을 야기하지 않는 범위에서 적절하게 설정될 수 있다. 구체적으로, 리브들(P001)의 배열 위치나, 리브들의 유무는 다양한 방법으로 결정될 수 있기 때문에, 이에 따라서 선후단부의 인쇄에 사용하는 노즐 범위를 적절하게 결정할 수 있다. 다음으로, 전술한 실시예와 같이, 선후단부의 인쇄에 사용하는 노즐 범위는 중앙부의 인쇄에서 사용하는 노즐 범위와는 별도로 결정될 수 있다. 대안으로, 중앙부의 인쇄에 사용되는 Em0 내지 Em3 중 어느 하나가 고정되거나 혹은 Em0 내지 Em3가 절환되는 상태로 노즐 범위가 사용될 수 있다. 또한, 인쇄 매체의 1매의 인쇄에 있어서, 선후단부 및 중앙부 모두의 인쇄에 동일한 범위(블럭)가 사용될 수 있다. 또한, 선단부와 후단부 각각의 인쇄를 위해 서로 다른 범위가 사용될 수 있으며, 사용 노즐의 수(연속하여 배열된 범위의 각각의 크기)가 서로 상이할 수도 있다.

부가적으로, 편심 얼룩은 K 잉크를 지배적으로 이용한 무채색의 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우에 현저하게 눈에 띌 수 있으므로, 상기 실시예에서는 그레이 스케일 인쇄인 경우에 전체 면 노즐 제한 인쇄가 실시되는 것으로 결정된다. 그러나, 다른 색의 잉크들을 지배적으로 이용하여 모노크롬 화상을 인쇄하는 경우, 혹은 약간의 색이 붙은 모노크롬 화상(세피아 사진 등)을 인쇄하는 경우에도, 시인성의 정도가 크거나 작게 편심 얼룩이 생길 수 있는다. 대체로, 이용되는 잉크 색의 수가 적기 때문에 인쇄 매체의 피복율이 낮아지는 것 같은 화상을 인쇄하는 경우에는, 시인성의 정도가 크거나 작게 어쩌면 편심 얼룩이 생길 수도 있다. 따라서, K 잉크가 지배적으로 이용되는 그레이 스케일 인쇄를 행하는 경우뿐만 아니라, 이들 인쇄 모드에서도 인쇄 모드를 인식함으로써 전체 면 노즐 제한 인쇄가 실행될 수도 있다.

(변형예 1)

전술한 예에서, 전체 면 노즐 제한 인쇄는, 무채색의 모노크롬 화상 인쇄(그레이 스케일 인쇄) 모드가 선택된 경우에 균일하게 실시되는 것으로 가정된다. 그러나, 그레이 스케일 인쇄 모드가 선택되는 경우에도, 전체 면 노즐 제한 인쇄는 조건(예를 들면, 인쇄 매체의 종류, 유저 설정 등)에 따라서는 실시되지 않을 수도 있다. 따라서, 이 변형예 1에서는, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 이용되는 그레이 스케일 인쇄 이외에, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 이용되지 않는 그레이 스케일 인쇄를 선택할 수 있다.

(i) 인쇄 매체의 종류

주로 사진의 인쇄에 이용되는 인쇄 매체(고급 광택지, 염가 광택지 등)에 대해서는 고 레벨의 화질이 요구된다. 한편, 보통지에 대해서는 이러한 고 레벨의 화질이 요구되지 않는다. 따라서, 요구되는 화질의 레벨은 인쇄 매체의 종류에 따라 상이하다. 따라서, 편심 얼룩에 대한 허용가능한 범위는 인쇄 매체의 종류에 따라서 상이할 수 있다. 구체적으로, 편심 얼룩에 대한 허용가능한 범위는 광택지 등과 비교하여 보통지에서 증가할 수 있다.

따라서, 본 예에서는, 인쇄 매체의 종류에 따라서, 편심 얼룩에 대한 대책으로서 사용된 "전체 면 노즐 제한 인쇄"의 실행 여부를 선택 가능하게 된다. 구체적으로는, 도 27의 UI 화면에 있어서 "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되고, D0001에 도시한 "용지의 종류"로서 고급 광택지나 염가 광택지가 선택되 는 경우에는, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 설정된다. 즉, 고급 광택지 및 염가 광택지에 인쇄되는 경우에는, 사용 노즐이 제한되어 편심 얼룩을 가능한 많이 감소시킨다. 한편, "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되고, 보통지가 "용지의 종류"로서 선택되는 경우에는, 전체 면 노즐 제한 인쇄 대신에 통상 인쇄가 설정된다. 즉, 보통지에 인쇄하는 경우에는, 노즐 제한은 행하지 않고, 전 노즐이 사용된다. 이에 따라, 인쇄 속도를 우선으로 하여 인쇄가 행해진다. 도 27의 UI 화면에 있어서 "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되지 않을 경우에는, 통상 인쇄가 설정된다는 점에 유의한다. 표 1은 전술한 문제들을 요약하여 제공한다.

"그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스의 체크 유무	인쇄 매체의 종류	인쇄 조건 설정
유	광택지	전체 면 노즐 제한 인쇄
유	보통지	통상 인쇄
무	광택지, 보통지	통상 인쇄

(ii) 유저 설정

전체 면 노즐 제한 인쇄가 이용되는 그레이 스케일 인쇄 모드와, 전체 면 노즐 제한 인쇄가 이용되지 않는 그레이 스케일 인쇄 모드 중 임의의 모드를 유저가 자유롭게 선택할 수 있는 구성에 대해서 설명한다.

이 구성을 구현하기 위해서, "전체 면 노즐 제한 인쇄"를 실행하기 위한 체크 박스 X를 도 27의 UI 화면에 제공한다. 이 체크 박스 X는 "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되었을 때만 선택가능하도록 구성되어 있다. 구체적으로, "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되지 않을 때, 체크 박스 X는 그레이 아웃(gray out)되어 선택될 수 없다. 이에 반하여, "그레이 스케일 인쇄"의 체크 박스(D0003)가 체크되는 경우 및 체크 박스 X가 또한 체크되는 경우에는 "전체 면 노즐 제한 인쇄"가 실행된다. 바꾸어 말하면, 유저가 원하는 경우에는, 인쇄 매체의 종류에 관계없이, "전체 면 노즐 제한 인쇄"가 실행될 수 있다. 이 구성에 따르면, 유저의 선택 범위를 넓히고, 폭넓은 유저 니즈(needs)에 대응하는 것이 가능하게 된다.

(제2 실시예)

전술한 제1 실시예에서는, 제한 인쇄 모드에 있어서 사용 노즐을 제한하기 위해서, 인쇄 매체의 중앙부를 인쇄하는데 사용되는 노즐 그룹(Em0 내지 Em3)이 고정되지 않는다. 그러나, 노즐 그룹을 고정하지 않는 것은 본 발명의 필수 요건이 아니다. 본 발명에서는, 축소된 노즐 사용 범위로 전체 인쇄 영역에 걸쳐서 인쇄를 실행할 수 있으면 충분하고, 중앙부에 대한 인쇄에 관여하는 노즐 그룹은 고정될 수도 있다.

따라서, 제2 실시예에서는, 제한 인쇄 모드에서, 중앙부에 대한 인쇄에 이용되는 노즐 그룹을 고정하는 것을 특징으로 한다. 또한, 다른 부분들은 제1 실시예에서 설명한 바와 동일하며, 그의 설명은 이하 생략한다.

이하, 제2 실시예에 대해서 도 32, 37a 및 38b를 이용하여 설명한다. 상술된 바와 같이, 도 32에 도시한 각각의 노즐 그룹들(Em0 및 Em')은 연속하여 배열된 192개의 노즐로 구성되며, 노즐 그룹들(Em0 및 Em')은 본 실시예의 제한 인쇄 모드에서 이용된다. 바꾸어 말하면, 사용 노즐 그룹은 중앙부에서의 인쇄 시에 Em0로 고정되고, 노즐 그룹 Em'는 선후단부에서의 인쇄 시에 사용된다. 보다 구체적으로는, 선단부로부터 중앙부로 인쇄 위치가 이동되는 때에는, 도 37a에 도시한 바와 같이 노즐 사용 범위가 변경되고, 선단부에서의 인쇄 시에 노즐 그룹 Em'이 이용된다. 다음으로, 중앙부에서의 인쇄 시에는 노즐 사용 범위가 Em0로 고정되고, 노즐 그룹 Em0을 이용해서 인쇄를 행한다. 본 실시예에서는, 인쇄 매체의 페이지가 변해도, 중앙부에서의 인쇄 시에 사용되는 노즐 범위는 Em0로 고정된다. 마지막으로, 인쇄의 위치가 중앙부에서 후단부로 이동되는 때에는, 도 37b에 도시한 바와 같이 노즐 사용 범위가 변화되고, 후단부에서의 인쇄 시에는 노즐 Em’이 이용된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시예에 따르면, 제1 실시예와 달리, 노즐 사용 범위가 변화되지 않는다. 그에 의해, 그 제어가 간단해질 수 있다. 또한, 사용 노즐이 변화되는 경우에는, 각 노즐의 잉크 방울들의 토출 특성이나 도트 착지(dot-landing) 정밀도의 차이에 의해 농도차가 때때로 발생된다. 그러나, 본 실시예에서는, 이러한 문제점은 발생하지 않으므로, 사용 노즐을 변경하여 발생하는 농도 차를 방지할 수 있다.

중앙부에서의 인쇄에 관여하는 노즐 그룹은 Em0이 아닐 수도 있다는 점에 유의한다. 본 실시예에서는, 중앙부에서의 인쇄에 관여하는 노즐 그룹이 임의의 그룹으로 고정되는 것으로 충분하다. 예를 들어, Em1 내지 Em3 중 어느 하나만이 사용되는 구성이 있을 수 있다.

또한, 본 실시예에서는, 중앙부에서의 인쇄 및 선후단부에서의 인쇄에 같은 수의 노즐이 사용된다. 그러나, 선후단부에서의 인쇄에 사용되는 노즐의 수는 중앙부에서의 인쇄에 사용되는 노즐의 수보다 적게 될 수도 있다. 선후단부에서의 인쇄에 사용되는 노즐의 수를 줄이고, 인쇄 매체의 반송량을 감소시킴으로써, 선후단부에서의 인쇄 시 반송 오차가 줄어든다. 그에 의해, 선후단부에서의 화질이 향상될 수 있다.

2.5 기타

본 발명은, 인쇄 매체의 반송 오차에 기인해서 인쇄 화상에 발생하는 얼룩을 억제하기 위해, 인쇄 영역 전체에 걸쳐 노즐 사용 범위의 축소 및 반송량의 저감이 실행되는 것을 요지로 한다. 따라서, 전술한 각각의 실시예에서는, 여백없는 인쇄를 실현할 수 있는 인쇄 장치에 대해서 설명했지만, 이것이 본 발명의 본질은 아니다. 또한, 전술한 실시예들에서는, 반송 기구로서 롤러의 이용을 예시하고, 반송 롤러의 편심에 의한 주기적 반송량 변동을 예시하였지만, 본 발명은, 반송 기구의 구성이나 반송량 변동의 주기성의 유무에 상관없이 적용가능하다. 이것은, 노즐 사용 범위의 축소 및 인쇄 매체의 반송량의 저감에 의해 반송 오차의 누적량이 감소되기 때문이다.

또한, 잉크의 색수, 노즐(인쇄 소자)의 수, 노즐 사용 범위의 축소 비율, 인쇄 매체의 반송량의 저감 비율, 멀티패스 인쇄에 있어서 패스의 수, 적용되는 마스크 패턴의 종류 등은, 본 명세서에서 단지 예로서 도시된다. 그러므로, 다른 조건을 적절하게 채용할 수 있다는 것은 물론이다.

본 발명이 예시적인 실시예들을 참조하여 기술되었지만, 본 발명이 개시된 예시적인 실시예들에 한정되지 않는다는 것은 자명할 것이다. 다음의 특허청구범위는 모든 변형, 동등한 구조 및 기능들을 포함하도록 가장 넓게 해석되어야할 것이다.

본 발명은, 화상 인쇄 시에 사용되는 잉크의 색수가 적기 때문에 인쇄 매체의 피복율이 낮아지며, 그에 의해 얼룩이 눈에 띄기 쉬운 모노크롬 화상을 형성하는 경우에 효과적이며, 인쇄 영역 전체에서, 인쇄에 사용되는 노즐 범위가 축소되거나 인쇄 매체의 반송량이 저감된다. 이것은, 반송 오차의 누적량을 작게 해서, 반송 정밀도 부족에 기인한 도트 형성 위치의 어긋남을 효과적으로 억제할 수 있게 한다.

Claims (13)

1. 다른 색의 잉크들을 토출하는 인쇄 소자들의 배열을 포함하는 인쇄 헤드를 인쇄 매체에 대하여 주사(scan)시키면서 인쇄를 행하는 인쇄 주사를 행하고, 상기 인쇄 주사의 방향과 교차하는 방향으로 상기 인쇄 매체를 반송함으로써, 상기 인쇄 매체에 화상을 인쇄하는 잉크젯 인쇄 장치로서,

   모노크롬(monochrome) 화상을 인쇄하기 위한 인쇄 모드가 선택된 경우에, 상기 인쇄 소자들의 상기 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를, 상기 인쇄 매체 상의 인쇄 영역 전체에 걸쳐서 실행할 수 있는 인쇄 제어기

   를 포함하는 잉크젯 인쇄 장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 모노크롬 화상은 무채색(achromatic) 모노크롬 화상인 잉크젯 인쇄 장치.
3. 제2항에 있어서,

   상기 인쇄 헤드는 무채색 잉크를 토출하는 상기 인쇄 소자들의 배열과, 유채색(chromatic) 잉크를 토출하는 상기 인쇄 소자들의 배열을 갖고,

   상기 모노크롬 화상의 인쇄 모드에서는 상기 무채색 잉크 및 상기 유채색 잉 크를 이용함으로써 상기 모노크롬 화상을 인쇄하는 한편, 전체 농도(density) 영역에서는 무채색 잉크가 지배적으로 이용되는 잉크젯 인쇄 장치.
4. 제1항에 있어서,

   상기 인쇄 제어기는, 상기 모노크롬 화상의 인쇄 모드가 선택되지 않는 경우에는, 상기 인쇄 소자들의 배열 전체를 이용하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를 상기 인쇄 매체 상의 상기 인쇄 영역의 적어도 일부에서 실행할 수 있는 잉크젯 인쇄 장치.
5. 제1항에 있어서,

   상기 인쇄 제어기는, (A) 상기 모노크롬 화상의 인쇄 모드가 선택되고 상기 인쇄 매체의 종류로서 제1 종류의 인쇄 매체가 지정된 경우, 상기 인쇄 소자들의 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를 상기 인쇄 매체 상의 상기 인쇄 영역 전체에 걸쳐서 실행하고, (B) 상기 모노크롬 화상의 인쇄 모드가 선택되고 상기 인쇄 매체의 종류로서 제2 종류의 인쇄 매체가 지정된 경우, 상기 인쇄 소자들의 배열 전체를 이용하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를 상기 인쇄 매체 상의 상기 인쇄 영역의 적어도 일부에서 실행하는 잉크젯 인쇄 장치.
6. 제1항에 있어서,

   상기 인쇄 매체의 종류에 따라서, 상기 인쇄 소자들의 사용 범위를 제한하여 인쇄할지의 여부를 결정하는 잉크젯 인쇄 장치.
7. 제1항에 있어서,

   상기 인쇄 제어기는, 상기 사용 범위를 제한했을 때에 이용될 상기 인쇄 소자들을 상기 배열에서의 인쇄 소자들 중에서 절환(switch)하는 절환 유닛을 포함하는 잉크젯 인쇄 장치.
8. 제7항에 있어서,

   상기 절환 유닛은 인쇄 매체의 페이지가 다른 페이지로 변경되는 타이밍에서 상기 절환을 행하는 잉크젯 인쇄 장치.
9. 제8항에 있어서,

   인쇄된 인쇄 매체들의 매수를 누적하여 관리하는 관리 유닛을 더 포함하며,

   상기 관리 유닛에 의해 얻어진 누적값(accumulated value)에 따라서, 상기 절환 유닛이 상기 절환을 행하는 잉크젯 인쇄 장치.
10. 제8항에 있어서,

    상기 인쇄 헤드가 실행하는 토출 동작 횟수의 누적값을 관리하는 관리 유닛을 더 포함하며,

    상기 토출 동작 횟수의 상기 누적값이 소정의 임계값을 초과한 후에, 상기 절환 유닛은 상기 인쇄 매체의 상기 페이지가 다른 페이지로 변경되는 타이밍에서 상기 절환을 행하는 잉크젯 인쇄 장치.
11. 제7항에 있어서,

    상기 절환 유닛은 1 페이지 내에서 상기 절환을 행하는 잉크젯 인쇄 장치.
12. 제1항에 있어서,

    상기 인쇄 소자들의 상기 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하는 인쇄의 상기 인쇄 주사들 사이에서의 상기 인쇄 매체의 반송량은, 상기 인쇄 소자들의 배열 전체를 이용하는 인쇄의 상기 인쇄 주사들 사이에서의 상기 인쇄 매체의 반송량보다 작은 잉크젯 인쇄 장치.
13. 다른 색의 잉크들을 토출하는 인쇄 소자들의 배열들을 포함하는 인쇄 헤드를 인쇄 매체 상에 주사시키면서 인쇄를 행하는 인쇄 주사를 행하고, 상기 인쇄 주사의 방향과 교차하는 방향으로 상기 인쇄 매체를 반송함으로써, 상기 인쇄 매체 상에 화상을 인쇄하는 잉크젯 인쇄 방법으로서,

    모노크롬 화상을 인쇄하기 위한 인쇄 모드를 지정하는 단계, 및

    적어도 모노크롬 화상을 인쇄하기 위한 상기 인쇄 모드의 지정에 따라서, 상기 인쇄 소자들의 배열의 사용 범위를 상기 배열의 일부로 제한하여 인쇄를 행하는 상기 인쇄 주사를, 상기 인쇄 매체의 상기 인쇄 영역 전체에 걸쳐서 실행하는 단계

    를 포함하는 잉크젯 인쇄 방법.

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