KR20070086712A

KR20070086712A - 연질캔용 강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20070086712A
Application number: KR1020077014664A
Authority: KR
Inventors: 에이스케 홋타; 마사시 우메모토; 카츠미 코지마; 히로키 이와사; 카즈히로 마츠모토; 코지 코바야시; 유타카 아와지야; 마사키 타다
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2005-03-24
Filing date: 2005-09-16
Publication date: 2007-08-27
Also published as: CN101111619A; CN100500912C; WO2006100796A1

Abstract

용접성, 비시효성, 가공성이 우수하고, 캔 높이의 감소가 작은 연질캔용 강판 및 그 제조방법을 제공한다.

질량%로, C: 0.0015∼0.0050%, Mn: 0.1∼0.8%, A1: 0.01∼0.10%, N: 0.0015∼0.0070%, Nb: 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C∼2.58×C), B: 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 0.20 ×N∼0.97×N)을 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 연속소둔법에 의해 제조되고, 평균의 랭크포드값 r_ave가 1.3∼1.8의 범위에 있고, 또한 rO＜r45-0.2, r90＜r45-0.2, │rO-r90│＞0.3으로 이루어지는 3개의 관계식 중 적어도 1개를 만족하며, 조질도가 T2∼T3.5인 범위에 있는 것을 특징으로 강판.

Description

연질캔용 강판 및 그 제조방법{FLEXIBLE SHEET STEEL FOR CAN AND PROCESS FOR PRODUCTION THE SAME}

본 발명은 연속소둔법으로 제조되는 연질의 캔(缶, can)용 강판에 관한 것으로, 뱃치(batch) 소둔법으로 제조된 것과 거의 동등한 비시효성(非時效性), 가공성, 용접성을 갖는 조질도(調質度) T2∼T3.5인 연질캔용 강판에 관한 것이다.

함석이나 틴 프리 스틸(tin free steel; TFS) 등의 캔용 강판 중, 조질도 T4에서 T6까지의 경질재(硬質材)는 대부분이 연속소둔으로 제조되고 있지만, 연질재(軟質材)는 주로 뱃치소둔으로 제조되고 있다. 뱃치소둔은 연속소둔과 비교하여 처리시간이 길므로 생산성이 떨어지고, 또한, 강판 형상이나 기계특성의 균일성의 면에서도 불리하다. 그 때문에, 연속소둔법에 의한 연질재의 제조방법이 검토되고 있다.

예를 들면, 특허문헌1에는, 저(低)탄소강에 대하여 과시효처리대(過時效處理帶)를 마련한 연속소둔 라인으로 소둔하는 방법이 제안되어 있다. 연속소둔에 있어서 균열(均熱) 후 급냉함으로써 고용(固溶)C를 과포화한 상태로 하고, 급냉 후 과시효처리대를 통과할 때에, 고용C의 대부분을 석출시킴으로써 연질화, 비(非)시효화하는 방법이 제안되어 있다. 그러나, 이 방법에서는, 완전히 C를 석출시킬 수 는 없고, 약간 량의 고용C가 잔존하기 때문에 비시효성이 충분하다고는 말할 수 없었다.

제관가공(製缶加工) 전에 가열공정이 없는 경우에는, 시효는 문제로 되지 않는 수준이지만, 제관가공 전에 도장 베이킹(baking) 등의 가열공정이 행하여지는 경우에는, 시효가 촉진되어, 제관가공에 있어서 스트레쳐 스트레인(stretcher strain)(류더스(Luders) 신장에 기인하는 신장주름)이나 플루팅(fluting)(좌굴(座屈)에 기인하는 굽힘파괴)등의 불량이 생기는 일이 있었다.

특허문헌2에는, 극저(極低)탄소강에 대하여 Nb를 첨가하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법에 있어서는, C와 친화력이 강한 Nb에 의해, 강(鋼) 중 C의 전량을 NbC로서 석출시키기 때문에, 고용C가 잔존하지 않아, 완전 비시효화가 달성되고 있다. 그러나, 용접 용도에 사용한 경우에, 용접 후의 가공조건에 따라서는 용접 열영향부(HAZ부)에 균열(龜裂)이 생기는 일이 있었다. 이는 극저탄소강이기 때문에, 담금질성이 떨어져, HAZ부의 강도 부족이 생기기 때문이라고 생각된다. 또한, Nb첨가의 극저탄소강에 있어서는, 랭크포드(Lankford)값이 지나치게 높으므로, 용접 후에 익스팬드(expand)가공이나 비드(bead)가공 등의 캔몸통 가공을 실시한 경우, 캔 높이의 감소량이 크다는 결점이 있었다. 이와 같이, Nb첨가의 극저탄소강에서는, 주로 용접 용도에 사용된 경우, HAZ부 균열이나 캔 높이의 감소 등의 문제가 있었다.

특허문헌3에는, 극저탄소강에 대하여 B를 첨가하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법에 있어서는, B의 존재에 의해 극저탄소강이면서 용접성이 우수한 것을 특 징으로 한다. 그러나, 이 종래방법에서는, 고용N은 BN으로서 석출시킬 수 있지만, 고용C를 고정할 수는 없다. 따라서, 비시효성은 충분하지 않고, 제관업자에게 있어서 도장 베이킹 등의 가열공정이 행하여지는 경우에는 시효가 촉진되어, 가열공정 후의 제관가공에 있어서 스트레쳐 스트레인이나 플루팅 등의 성형불량이 생기는 일이 있었다.

특허문헌4에는, 극저탄소강에 대하여, Nb, Ti, B의 일종 이상을 첨가하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법에 있어서는, Nb나 B의 효과에 의해 비시효성이 우수한 것을 특징으로 한다. 그러나, 이 종래방법에서는, C를 0.0015% 이하로 제한할 필요가 있는데, 현재의 기술에서는 C가 0.0015% 이하인 강판을 저비용으로 안정적으로 제조하는 것은 곤란하다.

특허문헌5에는, 극저탄소강에 대하여 Nb와 B의 양쪽을 첨가하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법에 의해, 용접성, 가공성, 최적 결정입경, 내식성 등, 캔용 강판에 요구되는 여러 가지의 요구 특성을 만족시키는 내용이 기재되어 있다. 그러나, Nb: 0.001∼0.1 %, B : 0.0001∼0.005%로 성분범위가 매우 넓기 때문에, 각 요구 특성에 대하여 최적의 범위를 찾아냈다고는 말할 수 없었다.

또한, 특허문헌6에는, N, Nb, Ti를 함유시킨 탄소강의 성분조성에 있어서, 성분조성을 특정함과 아울러, N, Nb, Ti를 특정한 관계식으로 만족하며, 또는 상기 관계식에 더하여 Nb와 N의 관계에 대하여도 다른 특정한 식을 만족하도록 조정한 것을 특징으로 하는 입계 균열결함이 생기지 않는 연속주조 주조편에 대하여 제안되어 있다. 그러나, 이 주조편에서는, Ti: 0.004∼0.1%가 포함되어 있고, Ti가 강 판표면에 농화(濃化)하여, 도금성(표면 외관 및 품질)을 열화(劣化)시키는 문제가 있기 때문에, 이 주조편을 사용하는 것은 곤란하다.

이와 같이 종래의 기술에서는, 용접성, 비시효성이 우수하고, 용접 후의 캔 몸통가공에서의 캔 높이 감소량도 작은 연질캔용 강판은 연속소둔법으로는 얻을 수 없다. 그 때문에, 일부의 제관업자, 일부의 캔 종류에 있어서는 연속소둔법에 의해 제조된 연질캔용 강판이 사용되고 있지만, 대부분의 제관업자, 대부분의 캔 종류에 있어서는 뱃치소둔법에 의해 제조된 강판이 사용되고 있었다.

특허문헌1: 일본특공소63-10213호 공보

특허문헌2: 일본특공평1-52450호 공보

특허문헌3: 일본특허3377155호 공보(일본특개평9-227947호 공보),

특허문헌4: 일본특허3135656호 공보(일본특개평5-263143호 공보)

특허문헌5: 일본특개평6-41683호 공보

특허문헌6: 일본특개2003-166038호 공보

발명의 개시

전술한 바와 같이, 종래의 기술에서는, 연속소둔법에 의한 연질캔용 강판에 있어서는 뱃치소둔법에 의한 것과 동등한 특성은 얻을 수 없다. 그 때문에, 지금까지, 대부분의 연질캔용 강판은 뱃치소둔법으로 제조되고 있다. 본 발명은 연질캔용 강판 중 조질도 T2∼T3.5인 것에 대하여, 상기한 문제를 해결하는 것을 목적으로 한다. 한편, 여기에서 「조질도」란, 캔용 강판으로서 사용되는 함석이나 틴 프리 스틸의 경도를 나타내는 지표이며, JIS G3303 및 JIS G3315에서는, 로크웰경도(Rockwell hardness)(HR30T)로 T2가 53±3, T2.5가 55±3, T3이 57±3, T4가 61±3으로 규정되어 있다. T3.5란, JIS에서는 특별히 규정되어 있지 않지만, 일반적으로는, T3과 T4의 중간 수준의 로크웰경도(HR30T)로 59±3으로서 통용하고 있으므로, 본원발명에 있어서도 59±3으로서 정의한다.

이하에 본 발명에서 해결하고자 하는 과제에 대하여 설명한다.

(1)용접성

제관업자에게 있어서는, 캔의 종류에 따라, 스폿(spot) 용접, 프로젝션(projection) 용접, 심(seam) 용접 등의 여러 가지의 용접이 행하여진다. 또한, 용접 후에 더 가공되는 것도 많고, 또한 제관 후의 캔은 여러 가지의 용도에 사용되기 위하여 용접부에 과대한 하중이 걸리는 것도 있다. 따라서, 여러 가지의 용접에 대하여 용접 열영향부의 강도가 충분히 확보되어, 용접 후의 가공시 및 고객측에서 캔이 사용될 때에, 용접 열영향부에 균열이 생기지 않는 것이 필요하다.

(2)비시효성

제관업자에게 있어서는, 제관가공 전에 도장 베이킹이 실시되는 일이 많다.도장 베이킹에서의 가열에 의해 시효가 촉진되면, 도장 베이킹 후의 제관가공시에 플루팅이나 스트레쳐 스트레인 등의 불량을 일으킨다. 따라서, 비시효성이 우수한 것이 필요하다.

(3)캔 높이의 변화

연질캔용 강판은 페일 캔(pail can) 등의 용접캔 용도에 사용되는 일이 있다. 이들의 캔에 있어서는, 심 용접을 행한 후에 비드가공, 익스팬드가공을 실시하는 일이 많다. 그 경우, 비드가공, 익스팬드가공에 의한 캔 높이의 감소량이 크면, 캔 높이가 감소하지 않는 용접부와의 사이에 단차(段差)가 생기는 일이 있다. 따라서, 캔 높이가 그다지 감소하지 않는 것이 중요하다. 그것을 위해서는, 랭크포드값이 낮은 것이 필요하다.

(4)가공성

상세한 조사를 행하였던 바, 종래의 연속소둔법에 의한 연질캔용 강판은 뱃치소둔법의 연질캔용 강판과 비교하여, 동일한 조질도의 경우라도 가공성이 떨어진다는 것을 알았다. 이것은 뱃치소둔 강판과 비교하여 연속소둔 강판은 동일한 조질도이라도 항복강도(降伏强度)가 높다는 것에 기인하는 것이라고 생각된다. 제관업자에게 있어 뱃치소둔 강판과 동일한 제관조건으로 가공할 때에 혼란을 일으키지 않기 위해서는, 항복강도를 저감하여, 뱃치소둔 강판과 동등 수준의 가공성을 확보하는 것이 필요하다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 용접성, 비시효성, 가공성이 우수하고, 캔 높이의 감소가 적은 연질캔용 강판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

(5)열간연성(熱間延性)

N, B, Nb, A1, C가 첨가되어 있는 강은, 강이

(오스테나이트)로부터

(페라이트)로 변태할 때에, BN, Nb(N, C), AlN 등의 질화물 및 탄질화물이 대량으로 오스테나이트 입계에 석출하는 것으로 취화(脆化)가 일어나, 연속주조시에 슬래브(slab) 균열이 발생한다는 것을 알았다. 슬래브 균열이 발생하면, 슬래브 균열의 부분에 대하여 코너(corner)부의 절단이나 그라인더에서의 연삭작업의 공정이 필요하게 되어, 많은 노동력과 비용이 들기 때문에 생산성을 크게 저해한다. 이 때문에, N, B, Nb, A1, C양, 특히 N양을 최적화하여 슬래브 균열을 생기게 하지 않는 것이 필요하다.

본 발명자들은 강 성분, 결정입자 형태, 제조방법 등에 관하여 여러 가지의 검토를 행하여, 연질캔용 강판 중 조질도 T2∼T3.5인 것에 대하여 해결방법을 찾아낸 것이다.

(1)본 발명에 의한 연질캔용 강판은, 강 성분이 질량%로, C: 0.0015∼0.0050%, Mn: 0.1∼0.8%, A1: 0.01∼0.10%, N: 0.0015∼0.0070%, Nb: 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C∼2.58×C), B: 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 0.20 ×N∼0.97×N)을 포함하고, 잔부(殘部)가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 연속소둔법에 의해 제조되고, 평균의 랭크포드(Lankford)값 r_ave가 1.3∼1.8의 범위에 있고, 또한 rO＜r45-0.2, r90＜r45-0.2, │rO-r90│＞0.3으로 이루어지는 3개의 관계식 중 적어도 1개를 만족하며, 조질도가 T2∼T3.5인 범위에 있는 것을 특징으로 한다.

(2)본 발명에 의한 연질캔용 강판은, 강 성분이 질량%로, C: 0.0015∼0.0050%, Mn: 0.1∼0.8%, A1: 0.01∼0.10%, N: 0.0015∼0.0070%, Nb: 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C∼2.58×C), B: 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 0.20×N∼0.97×N)을 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 연속소둔법에 의해 제조되고, 페라이트 결정입자의 L방향 길이에 관하여, 표층(表層)에서의 평균값 Ls-ave, 표층에서의 최대값 Ls-max, 판두께 중심에서의 평균값 Lc-ave, 판두께 중심에서의 최대값 Lc-max가, Ls-ave/Lc-ave＜0.9의 관계를 만족하며, 또한, Ls-max/Lc-max＜0.8의 관계를 만족하며, 조질도가 T2∼T3.5인 범위에 있는 것을 특징으로 한다.

(3)상기 (1) 또는 (2) 기재의 강판에 있어서, 연속소둔 후의 미(未)재결정입자를, 압연방향 단면에서의 면적비로, 0.5∼5%잔존시킨다.

(4)본 발명에 의한 연질캔용 강판의 제조방법은, 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 기재한 성분의 강대에 관하여, 냉간압연 조건으로서 압연율을 70∼90%의 범위로 하고, 연속소둔 조건으로서 균열시간(均熱時間) t를 20∼90초, 균열온도(均熱溫度) T를 700∼780℃로 하고, 또한 상기 균열시간 t(초), 균열온도 T(℃), 강 성분(질량%)의 관계가 770≤t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N≤840을 만족하며, 압연율: 0.5∼5%의 조질압연을 행하여 조질도 T2∼T3.5인 범위로 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의해, 뱃치소둔법보다 품질의 균일성, 생산비용 등의 면에서 유리한 연속소둔법을 사용하여, 뱃치소둔법으로 제조되는 연질캔용 강판과 거의 동등한 특성을 확보할 수 있게 되었다.

도 1은 t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N과, 미재결정율과의 관계를 나타내는 특성도이다.

도 2는 t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N과, 랭크포드값 r_ave와의 관계를 나타내는 특성도이다.

도 3은 t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N과, Ls-ave/Lc-ave(표층(表層)에서의 결정입자 L방향 길이 평균값 Ls-ave와 판두께 중심에서의 결정입자 L방향 길이 평균값 Lc-ave와의 비교)와의 관계를 나타내는 특성도이다.

도 4는 t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N과, Ls-max/Lc-max(표층에서의 결정입자 L방향 길이 최대값 Ls-max와 판두께 중심에서의 결정입자 L방향 길이 최대값 Lc-max와의 비교)와의 관계를 나타내는 특성도이다.·

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

본 발명자들은 연속소둔법에 의해 제조되는 연질캔용 강판에 대하여 여러 가지의 검토를 행하여, 주의 깊게 연구한 결과, 본 발명을 완성시키는 데에 이르렀다. 이하에 본 발명을 상세하게 설명한다.

먼저, 랭크포드값의 한정이유에 대하여 설명한다. 2피스(piece) 캔을 심(深)인발성형하는 경우에는, 랭크포드값은 높은 쪽이 유리하다. 평균의 랭크포드값 r_ave가 1.3 미만에서는, 심인발성형시에 파단(破斷) 등의 문제를 일으키는 일이 있다. 따라서, 본 발명에서는 랭크포드값 r_ave를 1.3 이상으로 한정한다.

한편, 연질캔용 강판은 2피스 캔 이외에도 3피스 캔의 캔 몸통에도 사용되는 일이 있다. 3피스 캔의 캔 몸통에 있어서는, 심(seam) 용접에 의해 원통형상으로 한 후에, 익스팬드가공, 비드가공 등의 캔 몸통가공을 실시하는 일이 많다. 그 경우, 캔 몸통은 원주방향으로 연신 및 비틀림이 부여되지만, 랭크포드값이 크면 판두께가 감소하지 않고 캔 높이가 감소하기 쉽다. 반대로 랭크포드값이 작으면, 판두께가 감소하기 쉽기 때문에 캔 높이의 감소량은 적어진다. 캔 높이의 감소량이 크면, 캔 높이가 그다지 변화되지 않는 용접부와의 사이에 단차가 생기는 일이 있다.

지금까지의 조사에 의해, 랭크포드값 r_ave가 1.8을 초과하면, 캔 높이 감소량도 현저하게 된다는 것이 밝혀졌다. 따라서, 랭크포드값을 1.8 이하로 한정한다.

또한, 3피스 캔의 캔 몸통에 있어서는, 캔 몸통의 원주방향의 랭크포드값이 작을 필요가 있지만, 강판의 압연방향 또는 코일 폭방향이 캔 몸통 원주방향으로 되도록 판형가공되기 때문에, 압연방향 또는 코일 폭방향의 랭크포드값이 작은 것이 바람직하다.

구체적으로는, 압연방향, 코일 폭방향, 45° 방향의 랭크포드값을 각각 r0, r90, r45로 한 경우, (i)r0＜r45-0.2, (ii)r90＜r45-0.2, (iii)│rO-r90│＞0.3의 3개 중 적어도 1개의 관계를 만족시키는 경우에, 캔 몸통가공에서의 캔 높이 감소량이 작은 3피스 캔이 얻어진다. 이것으로부터 본 발명에서는, 이들 3개의 부등식 어느 것인가 1개 이상을 만족시키는 것으로 하였다.

다음에, 압연방향 결정입자 길이에 대하여 설명한다.

뱃치소둔법에 의한 연질캔용 강판은 장시간의 소둔에 의해, 결정입자가 충분히 성장하고, 또한 , 고용C가 존재하지 않는 상태로 되기 때문에, 인장강도에 대한 항복강도의 비(比)(YR)가 작은 강판이 얻어진다. 한편, 종래의 연속소둔법에 의한 연질캔용 강판은 소둔시간이 극히 짧기 때문에, YR이 커지기 쉽다. 캔용 강판의 일반적인 관리지표인 조질도는 로크웰경도(HR30T)로 구분되어 있고, 로크웰경도(HR30T)는 인장강도와 항복강도의 평균값과 비교적 좋은 상관(相關)이 확인된다. 따라서, 종래의 연속소둔 강판은 뱃치소둔 강판과 비교하여, 동일 조질도이라도 항복강도는 높게 되고, 따라서, 항복강도에 대응하는 것으로 생각되는 제관가공성에 있어서도 불리하였다. 본 발명자들은 상세한 검토를 행한 결과, 연속소둔 강판에 있어서, 조질도를 바꾸지 않고 가공성을 향상시키기 위해서는, 강판의 표층부와 판두께 중심부에서 페라이트 결정입경에 차이를 생기게 하는 것이 유효하다는 것을 찾아냈다.

이것은 다음과 같이 생각된다. 로크웰경도(HR30T)는 강판 표면에 압자(壓子)를 삽입하여 측정하기 때문에 강판 표면의 결정입경(粒徑)에 영향을 미치지만, 실제의 제관가공성은 강판의 항복강도에 대응하기 때문에 강판 전체의 결정입경에 영향을 미치게 된다. 따라서, 연속소둔 강판에 있어서 강판의 표층부보다도 판두께 중심부에서 페라이트 결정입경을 크게 함으로써, 조질도가 같은 뱃치소둔 강판과 동등 수준의 제관가공성이 얻어진다. 구체적으로는, 페라이트 결정입자의 압연방향 길이에 관하여, 표층에서의 평균값 Ls-ave, 표층에서의 최대값 Ls-max, 판두께 중심에서의 평균값 Lc-ave, 판두께 중심에서의 최대값 Lc-max가, Ls-ave/Lc-ave ＜0.9, Ls-mx/Lc-max＜0.8을 만족하는 경우에, 상기 효과가 발휘된다. 따라서, 동일 조 질도의 뱃치소둔 강판과 동등한 제관가공성이 필요할 경우에는, 압연방향 결정입자길이를 이 범위로 한정한다. 한편, 더 바람직하게는, Ls-ave/Lc-ave＜0.8, Ls-max/Lc-max＜0.7이다.

다음에, 미재결정입자의 잔존율에 대하여 설명한다.

상세한 검토를 행한 결과, 본 발명 강에 있어서는, 약간 량의 미재결정입자가 잔존하고 있어도, 강판강도는 상승하지만, 그 밖의 특성은 그다지 변화되지 않는다는 것이 밝혀졌다. 따라서, 강판강도를 조정하기 위하여 미재결정입자를 잔존시킬 수 있다. 압연방향 단면에서의 미재결정입자의 존재 면적율이 0.5% 미만에서는 강판강도 상승의 효과는 확인되지 않는다. 한편, 5%를 초과하면, 강판강도가 과도하게 상승하여, 제관가공성 열화(劣化) 등의 폐해가 발현된다. 따라서, 본 발명에 있어서 미재결정입자를 잔존시키는 경우는 0.5∼5%의 범위로 한다.

다음에, 강 성분의 한정이유에 대하여 각각 설명한다.

(1)C: 0.0015∼0.0050 질량%

탄소는 이하에 설명하는 바와 같이 본 발명에 있어서 강판의 특성에 대하여 2가지의 큰 영향력을 갖는 중요한 원소이다.

첫 번째로, 비시효성에의 영향이다. 강 중에 고용C가 존재하면, 제관업자에게 있어서의 도장 베이킹으로 시효가 촉진되고, 그 후의 제관가공으로 스트레쳐 스트레인이나 플루팅 등의 결함을 보인다. 본 발명에 있어서는, Nb를 첨가하여 NbC을 형성시키기 때문에, 고용C의 존재량은 낮게 억제되지만, C양이 0.0050%를 초과 하면, 필요한 Nb양도 증가한다. Nb는 고가의 원소이기 때문에 생산비용의 면에서 불리하고, NbC에 의한 석출강화 작용에 의해 강판이 과도하게 경화하므로, C양은 0.0050% 이하로 제한한다.

두 번째로, 캔 높이 감소량에의 영향이다. 소둔공정에서 고용C가 전혀 존재하지 않는 상태로 재결정이 진전되면, 랭크포드값이 향상된다는 것이 알려져 있다. 랭크포드값이 크면, 용접 캔에 대하여 비드가공, 익스팬드가공 등의 캔 몸통가공을 실시한 경우, 캔 높이의 감소량이 커진다. 따라서, 범용 용도의 경우, 랭크포드값의 극단적인 상승은 피하는 것이 바람직하고, 따라서 소둔 도중에 약간의 고용C를 존재시킬 필요가 있다. C양이 0.0015% 미만에서는 열연(熱延)으로 석출한 C가 연속소둔의 도중에 대부분 재(再)고용 하지 않는다. 이 때문에 C양을 0.0015% 이상으로 할 필요가 있다. 따라서, C양은 질량비로 0.0015∼0.0050%의 범위로 한다.

(2)Mn: 0.1∼0.8 질량%

Mn양이 0.1% 미만에서는 열간취성(熱間脆性)이 생기는 일이 있다. 또한, O, 8%를 초과하면 강판이 과잉으로 경질화(硬質化)하여 제관가공성을 손상시킨다. 따라서, Mn양은 질량비로 0.1∼0.8%의 범위로 한다.

(3)Al: 0.01∼0.12 질량%

A1양이 0.01% 미만에서는 탈산효과를 충분히 얻을 수 없다. 또한, N과 AlN을 형성하는 것에 의해, 강 중의 고용N을 감소시키는 효과도 충분히 얻을 수 없게 된다. 한편, 0.10%를 초과하면, 이들의 효과가 포화함에 대하여, 알루미나 등의 등의 개재물(介在物)이 생기기 쉬워진다. 따라서, A1양은 질량비로 0.01∼0.12%의 범위로 한다.

(4)N: 0.0010∼0.0070 질량%

N을 0.0010% 미만으로 하면, 강판의 제조비용이 상승하고, 안정적인 제조도 곤란하게 된다. 또한, 본 발명에서는 B와 N의 비(比)가 중요하지만, N양이 적으면, B와 N의 비를 일정 범위로 유지하기 위한 B양의 제어가 어렵게 된다. 한편, N이 0.0070%를 초과하면, 용접성을 확보하기 위하여 필요한 B양이 증가한다. 즉, 결정입자 내의 BN 석출량이 증가하여, 석출강화 작용에 의해 강판이 과도하게 경화할 우려가 있다. 따라서, N양은 질량비로 0.0010∼0.0070%의 범위로 한다.

또한, 열간연성의 관점에서도, N양은 0.0070% 이하로 한다. 더 바람직한 N양은 0.0044% 이하의 범위다. 이는, N양이 0.0070%보다 커지면, 강의 조직이

로부터

로 변태할 때에(성분에 따라 변화하지만, 이 강에서는 약 850∼1000℃), BN, Nb(N, C), AlN 등의 질화물 및 탄질화물이 대량으로 오스테나이트 입계에 석출함으로써 취화(脆化)가 일어나고, 연속주조시에 슬래브 균열이 발생하기 때문이다.

슬래브 균열이 발생하면, 슬래브 균열의 부분에 있어서 코너부의 절단이나 그라인더에서의 연삭작업의 공정이 필요하게 되어, 많은 노동력과 비용이 들기 때문에 생산성을 크게 저해한다.

(5)4×C≤Nb≤20×C

Nb는 비시효성을 확보하기 위하여 중요한 원소이다. Nb는 NbC를 형성함으로써 강 중의 고용C를 감소시키는 작용이 있지만, 그 효과를 충분히 발휘시키기 위해서, 질량비로 4×C 이상의 첨가량이 필요하다. 한편, Nb 첨가량이 지나치게 많으 면, 고용C를 감소시키는 작용은 포화함에 대하여, 재결정 온도를 상승시키는 결점이 생긴다. 또한, Nb는 고가이므로 생산비용도 상승한다. 따라서, Nb양을 20×C이하로 억제할 필요가 있다. 따라서, Nb양은 질량비로 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C≤Nb≤2.58×C)의 범위로 한다.

(6)0.15×N≤B≤0.75×N

B는 이하에 설명하는 바와 같이 본 발명에 있어서 강판의 특성에 대하여 2가지의 큰 영향력을 갖는 중요한 원소이다.

첫 번째로, 용접성에의 영향이다. B의 일부는 강 중에서 고용상태로 존재하지만, 이 고용 B가 결정입계에 편석함으로써, 용접을 행한 경우에 HAZ부에서의 이상한 입자성장과 그것에 의한 연화를 억제한다. B는 BN을 형성하기 쉽기 때문에, B의 일부를 고용상태로 존재시키기 위해서는 N양에 따른 B양을 첨가할 필요가 있다. 상세한 조사를 실시하였던 바, B양이 질량비로 0.15×N 미만에서는 HAZ부가 연화되고, 용접 후에 가공을 행한 경우에 HAZ부에 균열이 생기는 일이 있었다.

두 번째로, 캔 높이 감소량에의 영향이다. Nb 첨가의 극저탄소강은 극히 높은 랭크포드값을 나타내지만, B를 더 첨가하면 랭크포드값은 저하한다. 그 기구(機構)는 명확하지 않지만, 적량의 B의 첨가에 의해 랭크포드값이 저하하고, 특히 압연방향, 및 코일 폭방향의 랭크포드값이 각각 저하한다는 것이 밝혀졌다. 이 효과는 0.15×N 이상의 B 첨가로 발휘된다는 것이 밝혀졌다.

또한, 전술한 바와 같이 , B첨가에 의해 랭크포드값, 특히 L방향 및 C방향의 랭크포드값이 내려가서, 그 효과를 충분히 발휘시키는 관점에서도 0.15×N 이상으 로 할 필요가 있다. 한편, B양이 0.5×N을 초과하면, 이들의 효과가 포화하는 경향으로 된다. 또한, 0.75×N을 초과하면, 재결정 온도가 상승하는 폐해가 생긴다. 따라서, B양은 질량비로 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 O.20×N≤B≤0.97×N), 더 바람직하게는 0.15×N∼0.5×N으로 한다. 또한, 균열시간(均熱時間) 30초 이상, 균열온도(均熱溫度) 700℃ 이상 730℃ 이하의 소둔조건으로, 미재결정부를 1% 이하로 하기 위해서는 B양은 0.15×N∼0.60×N으로 하는 것이 바람직하다.

한편, B를 적량 포함하면, 강판의 표층부보다도 판두께 중심부에서 페라이트 결정입경이 커진다는 것을 알았다. 전술한 바와 같이 표층부보다도 판두께 중심부의 결정입경이 크면, 조질도에 비해 가공성이 우수하다. B에 의해 표층과 판두께 중심부에서 결정입경에 차이가 생기는 원인에 대하여는 명확하지 않지만, B가 지나치게 적어도 지나치게 많아도 이 현상은 보여지지 않으므로, B의 입자성장 억제 효과가 불안정하기 때문에 표층이라고 판두께 중심부에서의 결정입경에 차이가 생기는 것이라고 추정된다. 강판의 표층부보다도 판두께 중심부에서 페라이트 결정입경이 커지는 현상은 0.15×N 이상에서 확인되며, 0.5×N을 초과하면 서서히 저하하고, 0.75×N을 초과하면 확인되지 않았다.

(7)S: 0.008 질량% 이하

S는 특별히 본 발명의 강판특성에 영향을 미치는 일은 없지만, S양이 0.008%보다 커지면, N양이 0.0044%를 초과하여 첨가될 경우, 다량으로 발생한 MnS를 석출핵(析出核)으로 하여 질화물 및 탄질화물인 BN, Nb(C, N), AlN이 석출하기 때문에 열간연성을 저하시킨다. 따라서, S양은 0.008% 이하로 하는 것이 바람직하다.

(8)불가피적 불순물

상기 성분 이외에, 강에는 Si, P 등의 불가피적 불순물이 포함되지만, 이들의 성분은 특별히 본 발명의 강판특성에 영향을 미치는 일이 없기 때문에, 그 밖의 특성에 영향이 없는 범위에서 적당히 포함할 수 있다. 또한, 강판의 특성에 악영향을 미치지 않는 범위에서, 상기 이외의 원소의 첨가를 행할 수도 있다.

이하에, 본 발명의 강판의 제조조건에 대하여 설명한다.

제강(製鋼)조건은, 본 발명에 규정하는 강 성분이 얻어지는 방법이라면 어떠한 방법이라도 좋고, 특별히 한정적으로 규정되는 것은 아니다. 다만, 주조편의 제조는 주조편의 균일성으로부터, 연속주조로 행하는 것이 바람직하다. 주조편의 재가열 조건도 특별히 한정적으로 규정되는 것은 아니지만, 온도가 지나치게 높으면 표면결함이나 에너지 비용의 면에서 불리하고, 온도가 지나치게 낮으면 열연 마무리온도의 확보가 어렵게 되므로, 1050∼1300℃의 온도범위로 하는 것이 바람직하다.

열연조건도 특별히 한정적으로 규정되는 것은 아니지만, 열연강판의 균일성, 표면성상, 기계특성, 및 생산비용의 관점에서, 마무리온도는 860∼950℃로 하는 것이 바람직하다. 또한, 코일 권취온도는 같은 이유로 550∼720℃가 바람직하다.

산세(酸洗)에 대하여는, 표면의 스케일이 제거되면 좋고, 특별히 방법을 규정하지 않는다. 1차 냉간압연에 대하여는, 적정한 압연방향 결정입자 길이, 및 적정한 랭크포드값을 얻기 위해서는 70∼90%의 범위로 할 필요가 있다.

연속소둔 조건은, 본 발명에서는 중요한 항목이므로 다음에 상세하게 설명한 다.

연속소둔의 균열시간이 지나치게 짧거나, 균열온도가 지나치게 낮거나 한 경우, 충분하게 재결정이 진전되지 않는다. 또한, 재결정의 진전의 정도는 강 성분Nb, B, N양에 따라서도 변화된다. 여러 가지의 성분의 강을 시작(試作)하여 실험을 행한 결과, 재결정의 진전의 정도는 Nb양(질량%)에 관하여는 Log_e(Nb)의 값과 좋은 상관이 확인되고, B양, N양(질량%)에 관하여는 B/N의 값과 좋은 상관이 확인되었다. 재결정의 진전의 정도에 영향을 주는 균열시간 t(초), 균열온도 T(℃), 강 성분(질량%) Nb, B, N의 각 파라미타에 관하여 아래 식 (1)의 관계가 성립하고, A의 값을 재결정의 진전의 정도와 좋은 상관이 확인된다는 것이, 본원발명자들이 행한 실험으로부터도 알았다.

A = t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N … (1)

도 1에 도시하는 바와 같이, A＜770의 경우에 미재결정입자 잔존율이 5%를 초과하여, 제관가공성이 열화하였다. 한편, 반대로, A값이 지나치게 크면, 재결정 완료 후의 입자성장이 촉진되어 폐해를 보인다는 것이 밝혀졌다.

A＞840의 경우에, 도 2에 도시하는 바와 같이 평균의 랭크포드값 r_ave가 1.8을 초과하는 경우가 있었다. 또한, A＞840의 경우에는, 도 3 및 도 4에 도시하는 바와 같이 부등식 Ls-ave＜Lc-ave×0.9, Ls-max＜Lc-max×0.8의 관계를 만족하지 않게 되거나 하는 것도 있었다.

이들의 사실로부터 하기(2)의 범위로 한정한다.

770≤t/3+T-14.8××Log_e(Nb)-32×B/N≤840 … (2)

균열시간이 20초 미만으로 되면, 위 식 (2)의 관계를 만족하고 있는 경우이라도 목표의 조직을 얻을 수 없는 일이 있다. 한편, 균열시간이 90초를 초과하면, 생산성이 저하한다. 이 때문에 균열시간은 20초 이상 90초 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다.

또한, 균열온도 700℃ 미만의 경우도, 위 식 (2)의 관계를 만족하고 있는 경우이라도 목표의 조직을 얻을 수 없는 일이 있다. 한편, 780℃를 초과하면, 캔용 강판과 같은 극박재(極薄材)에서는 로(爐)내 파단이나 성형불량이 발생할 우려가 생긴다. 이 때문에, 본 발명에서는 균열온도를 700∼780℃의 범위로 한정한다.

또한, 고용C를 저감하기 위해서, 상기 균열온도로 유지한 후에 과시효처리를 행하여도 좋다. 여기에서, 과시효처리의 방법에 대하여는 특별히 규정하지 않지만, 고용C를 충분하게 저감하기 위해서는 350∼450℃에서 30∼90초간 유지하는 것이 바람직하다. 조질압연에 대하여는, 압연율이 지나치게 낮으면 강판형상의 교정, 표면조도의 조정을 할 수 없기 때문에, 그 효과를 발휘시키기 위하여 0.5% 이상으로 한다. 한편, 압연율이 5%를 초과하면, 가공경화에 의해 제관가공성을 손상하기 때문에, 5% 이하로 한다.

한편, 표면처리에 대하여는, 내식성이 필요할 경우에는, 주석 도금, 틴 프리 스틸 도금 등을 행하는 것으로 한다. 또한, 필요에 따라 폴리에스테르 등의 유기수지피막 등을 형성하여도 좋다.

실시예

표 1-1 및 표 1-2에 나타내는 각종 성분의 강종(鋼種) A∼U를 용제(溶製)하여, 수직굽힘형 연속주조기(수직부 3.5m, 굽힘반경 10m, 주조편 치수 폭 1000mm에서 두께 230mm), 또는 래보러토리 주형(laboratory 鑄型)(140mm×140mn×370mm, 용량 50kg)으로 주조한 후에, 슬래브 가열온도 1250℃, 마무리온도 890℃, 권취온도 620℃의 조건으로 각각 열간압연하였다. 이들의 열연판을 염산 산세한 후, 냉간압연, 연속소둔, 조질압연을 행하였다.

표 2-1 및 표 2-2에, 냉간압연율(%), 연속소둔에서의 균열온도 T(℃), 균열시간 t(초), 식(1)의 A값(=t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N(표 2-1, 표 2-2, 표 3에서는 A로 표시)) 및 조질압연율(%)을 각각 나타낸다. 그 후, 전해 크로메이트 처리를 실시함으로써 틴 프리 스틸로 하였다. 또한, 제관업자에게 있어서 도장 베이킹 후에 제관가공되는 것을 고려하여, 210℃×10분의 시효열처리를 실시하였다.

또한, 제작한 강판에 대하여, 로크웰경도(HR30T)를 측정하여 조질도를 구하고, JIS5호 인장시험편을 채취하여 압연방향의 항복강도, 압연방향, 폭방향, 45°방향의 랭크포드값 rO, r90, r45를 측정하였다. 3방향의 랭크포드값 rO, r90, r45 로부터, 산출식 r_ave = (rO+r90+2×r45)/4를 이용하여 평균값 r_ave를 구하였다. 이들의 결과도 표 2-1 및 표 2-2에 나타냈다.

또한, 제관시의 특성을 보기 위하여, 이들의 강판에 대하여, 3피스 캔의 캔 몸통성형 및 2 피스 캔 성형을 행하였다. 3피스 캔의 캔 몸통성형에 관하여는, 400×850mm의 직사각형 블랭크(blank)에 대하여 권취폭(롤포밍(roll forming) 후의 양단(兩端)의 랩(wrap)량)이 O∼3mm로 되도록 한 조건으로 롤포밍 가공을 실시하고, 먼지가 발생하지 않는 상한(上限)의 용접전류로 심 용접을 행함으로써 양단을 접합하고, 직경이 약 270mm인 원통형상의 캔 몸통을 얻었다.

다음에 직경 증가율이 최대로 약 6%의 익스팬드가공을 실시하고, 또한 비드 높이가 6∼8mm의 bead를 가공하고, 마직막으로 플랜지(flange) 폭 6mm로 되도록 플랜지 가공을 행하여, 3피스 캔의 캔 몸통을 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 3피스 캔의 캔 몸통에 대하여 하기의 평가기준을 이용하여 평가하였다.

(3피스 캔의 비시효성의 평가)

비시효성을 롤포밍 가공에서의 플루팅 발생으로 평가하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하여, 그 결과를 표 2-1과 표 2-2에 각각 나타냈다.

육안에 의한 목시검사(目視檢査)로 플루팅의 발생이 전혀 확인되지 않은 것을 2중원(◎), 플루팅의 발생이 약간 확인되지만 실용상 문제없는 것을 1중원(○), 플루팅이 발생한 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

(3피스 캔의 용접성의 평가)

용접성의 평가로서 심 용접 후에 플랜지 가공을 행한 경우의 HAZ균열 발생율을 조사하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 2-1과 표 2-2에 각각 나타냈다.

용접부로부터 채취한 시료의 연마면을 현미경 관찰하여, HAZ 균열 발생율이 0.5% 이하의 것을 ２중원(◎), HAZ균열 발생율이 0.5% 초과 1% 이하의 것을 1중원 (○), HAZ 균열 발생율이 1% 초과한 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

(3피스 캔 캔 높이 변화의 평가)

캔 높이 변화의 평가로서 익스팬드가공, 비드가공 후의 캔 높이 감소량을 구하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 2-1과 표 2-2에 각각 나타냈다.

캔 높이 감소량이 1mm이하의 것을 ２중원(◎), 캔 높이 감소량이 1mm초1 .5mm이하의 것을 1중원(○), 캔 높이 감소량이 1.5mm를 초과한 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

2피스 캔성형에 관하여는, 직경 100mm의 원형 블랭크를 타발(打拔)하고, 인발율 약 0.6의 인발가공, 인발율 약 0.75의 재인발 가공을 행하였다.

(2피스 캔의 비시효성의 평가)

비시효성의 평가로서 캔 몸통 하부로부터 캔 바닥에 걸친 부위에서의 스트레쳐 스트레인의 유무로 평가하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 2-1과 표 2-2에 각각 나타냈다.

목시검사 또는 현미경 관찰로 스트레쳐 스트레인의 발생이 전혀 확인되지 않은 것을 ２중원(◎), 스트레쳐 스트레인이 약간 확인되지만 실용상은 문제가 없는 것을 1중원(○), 스트레쳐 스트레인이 발생한 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

(2피스 캔의 심인발성의 평가)

2 피스 캔의 심인발성에 대하여는 인발가공 및 재인발가공으로 파단한 캔체(缶體)의 비율로 평가하였다. 아래의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 2- 1과 표 2-2에 각각 나타냈다.

파단 발생율이 0.3% 이하의 것을 ２중원(◎), 파단 발생율이 0.3% 초과 0.5% 이하의 것을 1중원(○), 파단 발생율이 0.5%를 초과한 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

실시예는, 어느 쪽의 평가항목에 관하여도 합격 판정(◎ 또는 ○)이었다. 한편, 비교예는 불합격 판정(×)의 평가항목이 1개 이상 존재하였다.

제작한 강판의 일부에 대하여는, 압연방향 단면의 페라이트 조직을 나타냈다. 판두께 중심으로서 판두께의 1/2 깊이 위치 및 표층으로서 깊이 15㎛위치에 있어서, 압연방향의 길이 300㎛의 선상(線上)을 가로지르는 페라이트 결정입계의 수를 계측하여, 300㎛/(입계의 수)를 평균 결정입자길이로 하였다. 또한, 300㎛의 범위에서 최장(最長)의 결정입계의 간격을 최대 결정입자길이로 하였다. 표층에서의 평균 결정입자길이 Ls-ave와 판두께 중심에서의 평균 결정입자길이 Lc-ave와의 비 Ls-ave/Lc-ave, 및 표층에서의 최대 결정입자길이 Ls-max와 판두께 중심에서의 최대 결정입자길이 Lc-max의 비 Ls-max/Lc-max를, 표 3에 각각 나타낸다.

(가공성의 평가)

가공성을 탄성복귀 테스트(springback test)로 평가하였다. 탄성복귀 테스트로는, 직경 1인치(25.4mm)의 맨드렐(mandrel)로 180° 굽힘을 부여한 후의 탄성복귀 각도를 측정하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 3에 각각 표시하였다.

동일 조질도, 동일 판두께의 뱃치소둔 강판의 탄성복귀 각도의 1.03배 미만 의 것을 ２중원(◎), 동일 조질도, 동일 판두께의 뱃치소둔 강판의 탄성복귀 각도의 1.03배 이상 1.05배 미만의 것을 1중원(○), 동일 조질도, 동일 판두께의 뱃치소둔 강판의 탄성복귀 각도의 1.05배 이상의 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다. 그 결과도 함께 표 3에 나타냈다.

실시예에 있어서는, Ls-ave/Lc-ave＞0.9, 또한, Ls-max/Lc-max＞0.8을 만족하고, 탄성복귀 평가 결과도 합격 판정(◎ 또는 ○)이었다. 한편, 비교예에 있어서는, Ls-ave/Lcrave＞0.9와 Ls-max/Lc-ax＞0.8의 어느 쪽도 만족하지 않고, 탄성복귀 평가 결과도 불합격 판정(×)이었다.

(슬래브의 표면 균열의 평가)

연속주조기로 주조한 슬래브의 표면 균열에 대하여 육안으로 평가를 행하였다. 하기의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 1-1 및 표 1-2에 각각 나타냈다. 슬래브의 표면 균열이 육안으로 관찰되지 않은 것을 ２중원(◎), 슬래브의 코너부에 100mm 이하의 균열이 육안으로 확인되고, 슬래브의 표면을 그라인더로 연삭하는 공정으로 대응할 수 있는 것을 1중원(○), 슬래브의 장변(長邊)측에서 100mm 이상의 길이에 걸쳐 균열이 발생하고 있기 때문에 슬래브의 코너부를 절단 시킬 수 없었던 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

(열간연성의 평가)

슬래브의 표면 균열(龜裂)은 주로 강이

로부터 로 변태하는 온도(약 850∼1000℃)에서 발생하기 때문에, 950℃에서의 열간연성에 대하여, 연속주조시의 온도이력(溫度履歷)과 인장응력을 시뮬레이트(simulate)한 고온인장시험으로 평가 를 하였다. 평가방법은 950℃에서의 고온인장시험에서의 파단면의 인발값(단면 감소율)을 구하여 판정하였다. 시료는 래보러토리 슬래브로부터 직접 잘라내어, 평행부 직경 3mm, 길이 15mm의 환봉(丸棒) 시험편을 가공하여 제작하였다. 고온인장시험은 고주파유도방식의 열간가공 재현(再現)시험기를 이용하여 진공 중에서 실시하고, 1420℃에서 60초 균열(均熱) 후, 시험온도까지 급냉하여, 950℃에서 60초의 유지시간을 취한 후, 인장시험을 행하였다. 가열 및 냉각속도는 10℃／s 및 5℃／s, 비틀림 속도는 2×10^-3/s로 행하였다. 인발값이 작아질수록, 열간연성은 저하하여고, 슬래브의 표면 균열이 발생하기 쉽게 된다. 아래의 평가기준에 의해 판정하고, 그 결과를 표 1-1 및 표 1-2에 각각 나타냈다. 인장시험 파단 후의 파단면의 인발값이 35% 이상에서 연속주조시에 슬래브 균열이 발생하지 않는다고 판단할 수 있는 것을 ２중원(◎), 인발값이 10% 이상 35%보다 작고 슬래브의 코너부에 100mm이하의 균열이 육안으로 확인되어, 슬래브의 표면을 그라인더로 연마하는 공정에 대응할 수 있다고 판단할 수 있는 것을 1중원(○), 인발값이 10%보다 작고, 슬래브의 장변측에서 100mm 이상의 길이에 걸쳐 균열이 발생하고 있기 때문에 슬래브의 코너부를 절단시킬 수 없다고 판단할 수 있는 것을 엑스(×)로 각각 표시하였다.

본 발명에 따르면, 용접성, 비시효성, 가공성이 우수하고, 캔 높이의 감소가 작은 연질캔용 강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

[표 1-1]

[표 1-2]

[표 2-1]

[표 2-2]

[표 3]

Claims

강 성분이 질량%로, C: 0.0015∼0.0050%, Mn: 0.1∼0.8%, A1: 0.01∼0.10%, N: 0.0015∼0.0070%, Nb: 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C∼2.58×C), B: 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 0.20 ×N∼0.97×N)을 포함하고, 잔부(殘部)가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,

연속소둔법에 의해 제조되고, 평균의 랭크포드(Lankford)값 r_ave가 1.3∼1.8의 범위에 있고, 또한 rO＜r45-0.2, r90＜r45-0.2, │rO-r90│＞0.3으로 이루어지는 3개의 관계식 중 적어도 1개를 만족하며, 조질도(調質度)가 T2∼T3.5인 범위에 있는 것을 특징으로 하는 연질캔용 강판.
강 성분이 질량%로, C: 0.0015∼0.0050%, Mn: 0.1∼0.8%, A1: 0.01∼0.10%, N: 0.0015∼0.0070%, Nb: 4×C∼20×C(원자비로는 0.52×C∼2.58×C), B: 0.15×N∼0.75×N(원자비로는 0.20×N∼0.97×N)을 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,

연속소둔법에 의해 제조되고, 페라이트 결정입자의 L방향 길이에 관하여, 표층(表層)에서의 평균값 Ls-ave, 표층에서의 최대값 Ls-max, 판두께 중심에서의 평균값 Lc-ave, 판두께 중심에서의 최대값 Lc-max가, Ls-ave/Lc-ave＜0.9의 관계를 만족하며, 또한, Ls-max/Lc-max＜0.8의 관계를 만족하며, 조질도가 T2∼T3.5인 범 위에 있는 것을 특징으로 하는 연질캔용 강판.
제1항 또는 제2항 중 어느 한 항에 있어서,

연속소둔 후의 미(未)재결정입자를, 압연방향 단면에서의 면적비로, 0.5∼5%잔존시키는 것을 특징으로 하는 연질캔용 강판.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재한 강대(鋼帶)에 관하여,

냉간압연 조건으로서 압연율을 70∼90%의 범위로 하고,

연속소둔 조건으로서 균열시간(均熱時間) t를 20∼90초, 균열온도(均熱溫度) T를 700∼780℃로 하고, 또한

상기 균열시간 t(초), 균열온도 T(℃), 강 성분(질량%)의 관계가

770≤t/3+T-14.8×Log_e(Nb)-32×B/N≤840을 만족하며,

압연율: 0.5∼5%의 조질압연을 행하여 조질도 T2∼T3.5인 범위로 하는 것을 특징으로 하는 연질캔용 강판의 제조방법.