KR20060046567A - 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를이용한 블라스트 가공 방법 - Google Patents

연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를이용한 블라스트 가공 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20060046567A
KR20060046567A KR1020050066568A KR20050066568A KR20060046567A KR 20060046567 A KR20060046567 A KR 20060046567A KR 1020050066568 A KR1020050066568 A KR 1020050066568A KR 20050066568 A KR20050066568 A KR 20050066568A KR 20060046567 A KR20060046567 A KR 20060046567A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
abrasive
workpiece
polishing
processed
processing
Prior art date
Application number
KR1020050066568A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100709587B1 (ko
Inventor
케이지 마세
쇼우조우 이시바시
Original Assignee
가부시끼가이샤 후지세이사쿠쇼
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시끼가이샤 후지세이사쿠쇼 filed Critical 가부시끼가이샤 후지세이사쿠쇼
Publication of KR20060046567A publication Critical patent/KR20060046567A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100709587B1 publication Critical patent/KR100709587B1/ko

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24DTOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/20Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
    • B24D3/22Rubbers synthetic or natural
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24CABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24CABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C11/00Selection of abrasive materials or additives for abrasive blasts
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C09DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09KMATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/14Anti-slip materials; Abrasives
    • C09K3/1409Abrasive particles per se

Abstract

블라스트(blast) 가공에 의해 피 가공물의 가공 표면을 연마하는 것이 가능하고, 장시간 또는 여러 차례에 걸쳐서 사용 가능한 연마재 및 동 연마재를 이용한 블라스트(blast) 가공 방법을 제공한다.
상기 연마재는, 탄성체인 모재 내에 연마용 입자가 분산되어 완성되어, 상기 연마재의 중량을 100 wt%로 했을 경우의 동 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자의 함유율(배합 비율)이 10~90 wt%가 되도록, 상기 모재 90~10 wt%에 대해서 상기 연마용 입자 10~90 wt%를 배합 분산해 완성되는 것을 특징으로 한다. 상기 블라스트(blast) 가공 방법은, 이 연마재를 피 가공물의 가공 표면에 대해서 소정의 입사각도로 분사 혹은 투사하는 것을 특징으로 한다.

Description

연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를 이용한 블라스트 가공 방법{ABRASIVE, A METHOD FOR MANUFACTURING THE ABRASIVE, AND A METHOD FOR BLAST PROCESSING WITH THE USE OF THE ABRASIVE}
도 1은 본 발명의 연마재의 제조시(블라스트(blast) 가공 사용전)의 표면 관찰 결과. (A)는 주사형 전자현미경(SEM) 화상, (B)는 에너지 분산형 X선분석장치로 원소 분석해 얻은 화상.
도 2는 본 발명의 연마재의 블라스트(blast) 가공 사용 후의 표면 관찰 결과인 주사형 전자현미경(SEM) 화상.
도 3은 본 발명의 연마재에 의한 절삭 가공 시험의 결과. 피 가공물의 가공 표면 가운데, 절삭자국의 밀집한 부분을 확대한 것. (A)는×500, (B)는×1000.
도 4는 비교예 1의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 5는 실시예 1의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 6은 실시예 2의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 7은 비교예 2의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 8은 실시예 3의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 9는 비교예 3의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 10은 실시예 4의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 11은 실시예 5의 조밀도 곡선을 나타내는 그래프.
도 12는 본 실시예에 있어서의 블라스트(blast) 가공의 모습을 나타낸 그림.
<도면부호의 간단한 설명>
10 가공 표면(피 가공물의)
20 노즐(블라스트(blast) 가공 장치의)
본 발명은, 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를 이용한 블라스트(blast) 가공 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 피 가공물의 가공 표면을 광택면화, 윤기내기, 경면(鏡面)화, 평활화, 헤어라인 가공 등을 행하는 연마나, 상기 피 가공물의 가공 표면의 절삭, 클리닝, 바리 잡기 등 각종 가공을 하기 위해서 이용되는 연마재 및 상기 연마재의 제조 방법, 그리고 상기 연마재를 피 가공물의 가공 표면에 분사 혹은 투사해, 피 가공물에 상기한 바와 같은 가공을 행하는 블라스트(blast) 가공 방법에 관한 것이다.
또한 본원에 있어서의 「블라스트(blast) 가공 방법」에는, 압축 공기 등의 압축 유체를 이용해 연마재를 분사하는 건식 블라스트(blast)나 습식 블라스트(blast)등의 에어식의 블라스트(blast) 가공 방법 이외에, 날개차를 회전시키고 연마재에 원심력을 주어 투사하는 원심식(임펠러식)이나, 타출(打出) 로터를 이용해 연마재를 두드려 붙여 투사하는 평타식 등, 피 가공물의 가공 표면에 대해서 소정의 분사 속도나 분사 각도로 연마재를 투사하는 것이 가능한 블라스트(blast) 가공 방법을 넓게 포함한다.
피 가공물의 가공 표면의 면 조밀도를 향상시켜, 그 가공 표면을 경면(鏡面)화, 광택면화 하는 등의 연마 가공으로서는, 일반적으로, 연마지·연마옷감에 의한 연마나, 버프에 의한 연마, 랩핑, 회전하는 연마용 입자와의 접촉에 의한 연마, 초음파 진동이 주어진 연마용 입자와의 접촉에 의한 연마 등이 이용되고 있지만, 블라스트(blast) 가공은 사용되고 있지 않다. 이것은, 상기 블라스트(blast) 가공이, 연마재를 피 가공물에 분사 혹은 투사해, 그 피 가공물의 가공 표면에 상기 연마재를 충돌시키는 것이기 때문에, 상기 가공 표면에는 배 껍질 형상의 요철이 형성되어 버리기 때문에 있다.
이와 같이, 통상적으로는, 블라스트(blast) 가공에 의해 피 가공물의 가공 표면을 경면(鏡面) 등의 광택면으로 가공할 수 없는 것이 보통이지만, 피 가공물의 가공 표면에 배 껍질 형상의 요철 형성을 억제해서, 피 가공물의 가공 표면의 연마를 가능하게 하는 블라스트(blast) 가공 방법이 제안되고 있다.
예를 들면, 탄력성이 있는 다공질의 식물 섬유로부터 만들어지는 담체(擔體)에, 이 식물 섬유에 포함되는 지방성분 또는 당분을 점착제(粘着劑)로 해서 연삭분(硏削粉)을 부착시켜 완성되는 연마재를, 연삭액을 혼합한 다음 피 가공물의 표면에 비스듬히 기울기 방향으로부터 다수 분사해 충돌시켜, 상기 담체를 소성 변형시키면서 상기 연마재를 피 가공물의 가공 표면에서 활주시켜, 상기 연삭분에 의해 피 가공물의 가공 표면을 마무리하는 연삭방법 (일본특허 제 2957492호)이나,
물을 함유하는 것으로써 소망한 탄력성과 점착성을 가지는 핵체(核體)와 이 핵체의 표면에 상기 점착성에 의해 점착된 복수의 연마용 입자들로 완성되는 연마재를 이용해 상기 연마재를 동 연마재의 핵체에 물을 보관 유지한 상태에서 피 가공물에 분사해 충돌시켜,피 가공물의 가공 표면을 연마하는 연마 방법이 있다(일본특개2001-207160호 공보).
이 외, 상술하는 것 같은 연삭가공을 가능하게 하는 연마재로서 1개 또는 복수의 연마용 입자와 이 연마용 입자와 일체적으로 결합되는 한편 상기 연마용 입자보다 반발 계수가 큰 탄성 물질을 구비하는 입상 연마재가 제안되고 있다(일본실개소55-98565호공보).
상기한 특허 공보 및 실용 신안 공보 기재의 연삭·연마 방법이나 연마재에 의하면, 상기 연마옷감, 연마지, 버프, 회전하는 숫돌 등을 이용한 종래의 연마 방법에 의하는 일 없이, 블라스트(blast) 가공 방법에 의해 피 가공물의 가공 표면을 연삭·연마할 수가 있다.
그러나, 상기 일본특허 제2957492호 기재의 방법에 있어서는, 사용하는 연마재의 담체를 식물 섬유로부터 생성하고 있으므로, 예를 들면 에어식의 블라스트(blast) 가공시에 통상 이용되는 분사 압력으로 분사하면 동 연마재가 파쇄, 파손되어, 연마재로서의 기능을 발휘할 수 없게 되어 버리기 때문에, 저속의 분사 속도에서 분사할 필요가 있어, 그 결과, 연마 효율이 낮은 것이 된다.
이 외, 상기 연마재는, 상기 담체가 되는 식물 섬유에 포함되는 지방성분 또 는 당분을 점착제로해서 연마가루를 부착시켜 완성되는 것이기 때문에, 피 가공물과의 충돌시에 발생한 마찰열 등의 가공열이나 기계적 에너지에 의해, 담체에 부착되어 있던 연마가루가 시간의 경과와 함께 벗겨져 떨어지거나, 탈락하는 등으로 인해, 연마재의 연마력이 저하된다. 이 때문에, 일정한 가공 시간의 경과 후, 연마가루를 담체에 새롭게 부착시킬 수 있도록, 점착제나 연마가루를 보급하는 연마재 재생 공정이 필요하다.
게다가 상기 가공열에 의해 상기 담체내의 수분이 증발하면, 그 담체의 점착성 뿐만 아니라 탄력성도 저하 또는 경화하는 등으로 인해, 피 가공물의 가공 표면에 요철이 형성되거나 연마 효율이 저하된다고 하는 문제도 있다.
또한, 일본특개2001-207160호 기재의 방법에 있어서는, 사용하는 연마재의 핵체가, 물을 함유하는 것에 의해 소망한 탄성력과 점착성을 가지도록 한 것이기 때문에, 일본특허 제2957492호 기재의 방법과 같이, 상기 연마재가 피 가공물과 충돌할 때에 발생한 가공열 등에 의해 핵체의 수분이 증발하면, 연마용 입자의 보관 유지 능력이 저하해 그 연마용 입자가 벗겨져 떨어지거나, 탈락함으로 인해, 연마 효율이 저하해 버리는 것 외에 상술하는 문제와 같이, 상기 핵체의 탄성력이 저하하거나 경화하는 것에 의해 피 가공물의 표면에 요철이 생기는 등, 소망한 가공 상태가 되지 않게 된다고 하는 문제가 생긴다. 이 때문에 일정한 가공 시간의 경과 후, 핵체에 수분을 새롭게 부여, 보급하는 연마재 재생 공정이 필요하던가, 핵체에 미리 증발 방지제를 첨가해 두는 등의 특수한 가공이 필요하다.
한편, 일본실개소55-98565호 기재의 연마재는, 상기 일본특허 제2957492호, 일본특개2001-207160호에 있어서의 연마재와 같이 담체가 수분을 포함하고 있지 않고, 피 가공물과의 충돌시에 발생하는 가공열에 의해 그 담체의 수분이 증발한다고 하는 문제가 생기지 않기 때문에, 연마용 입자를 보관 유지하는 담체의 탄성력이나 연마용 입자의 보관 유지력 등이 변화해 연마 효율이 저하할 것은 없다.
그러나, 상기 일본실개소55-98565호 기재의 연마재를 이용했을 경우에도, 피 가공물을 가공하면 그 가공 표면에는 아직도 배 껍질같은 요철이 형성되어 버려, 경면(鏡面) 마무리 등의 연마에 적당하지 않다고 하는 문제가 있었다.
연마재의 투사에 의해 피 가공물의 표면을 경면(鏡面) 등으로 가공하는 경우, 투사된 연마재를 피 가공물의 표면을 따라 미끄러지게 하는 것이 필요하지만, 상기 일본실개소55-98565호 기재의 연마재에 있어서는, 담체로서 「반발 계수가 큰 탄성 물질」을 사용하는 것을 필수의 구성으로 하기 때문에, 이 담체가 가지는 탄성력에 의해, 피 가공물에 충돌한 연마재가 그 피 가공물의 가공 표면을 미끄러지는 일 없이 반동하던가, 상기 가공 표면을 미끄러지는 경우에도 그 거리가 짧아져 버려, 경면(鏡面) 마무리 등의 연마에는 적당하지 않다고 생각된다.
이상과 같이, 본 발명은, 비교적 간단하고 쉬운 구조로부터 완성됨과 동시에, 피 가공물의 가공 표면의 면조도를 향상시켜 경면(鏡面) 등을 광택면으로 만드는 연마나 절삭 등의 블라스트(blast) 가공을 기존의 블라스트(blast) 가공 장치를 사용해 고효율로 행하는 것이 가능하고, 장시간 또는 여러 차례에 걸쳐서 사용 가능한 내구성을 갖춘 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를 이용한 블라스트(blast) 가공 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 연마재는, 탄성체인 모재 내에 연마용 입자가 분산되어 만들어지고, 연마재를 100 wt%로 했을 경우의 동 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합 비율(함유율)이 10~90 wt%가 되도록, 상기 모재 90~10 wt%에 대해서 상기 연마용 입자 10~90 wt%를 배합 분산해 완성되는 것을 특징으로 한다(청구항 1).
상기 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합은, 연마재 100 wt%에 대해서 연마용 입자 60~90 wt%로 하는 것이 바람직하고, 한층 더 바람직하게는, 상기 연마용 입자를 70 wt%이상 배합할 수가 있다(청구항 2).
또, 상기 본 발명의 연마재의 제조 방법은, 모재를 이루는 폴리마 원료 및 배합제 90~10 wt%와 연마용 입자 10~90 wt%를 혼련한 후, 입상체로 성형하는 것을 특징으로 하고(청구항 3), 이것에 의해 연마재 100 wt%에 대해서 연마용 입자를 10~90 wt%의 배합 비율로 한다. 또한, 상기 본 발명의 블라스트(blast) 가공 방법은, 상기 본 발명의 연마재를, 피 가공물의 가공 표면에 대해서 소정 각도에 경사한 입사각으로 분사 혹은 투사하는 것을 특징으로 한다(청구항 4). 상기 입사각은 0~70도로 하는 것이 바람직하고(청구항 5), 한층 더 바람직하지는 0~60도, 일례로서는 45도로 할 수가 있다.
〈실시예〉
이하, 본 발명의 실시예에 대해 설명한다.
(1) 연마재
 본 발명의 연마재는, 모재가 되는 탄성체에 연삭능력을 가지는 연마용 입자를 분산해 완성되어, 상기 모재의 탄성력을 이용해, 상기 연마재가 피 가공물의 가공 표면에 충돌했을 때에 그 가공 표면에 타흔이 형성되는 것을 매우 적합하게 방지하는 것을 가능하게 하는 것 외에 상기 연마재에 있어서의 연마용 입자의 함유율을 소정 범위 내로 하여 동 연마재의 반발 탄성률을 억제하는 것으로, 상기 가공 표면에 충돌한 상기 연마재가 모체의 탄성력에 의해 반동하는 것을 방지할 수 있는 것이고, 상기 가공 표면과의 충돌시에 발생하는 충격을 흡수하면서 그 가공 표면을 활주시켜, 상기 가공 표면에 거친 요철이 형성되는 것을 막으면서 연마나 절삭 등의 블라스트(blast) 가공을 하는 것을 가능하게 하는 것이다.
 또, 상기 연마재의 입도는 특히 한정되는 것은 아니고, 연마재나 가공 대상이 되는 피 처리물의 재질, 가공 목적 등에 따라 적당히 변경 가능하지만, 일례로서 입경을 3 mm에서 0.02 mm로 할 수가 있다. 특히, 미소(微小) 영역의 절삭, 연마에 대해서는, 입경이 작은 미세한 연마재를 사용하는 것이 유효하다.
 또한, 상기 연마재에 포함되는 연마용 입자로서 평균 입경 1μm(#8000) 이하의 미립자를 사용하는 경우에는, 연마재의 입경도 작게 하는 것에 의해, 동 연마재 표면의 단위면적에 대한 상기 연마용 입자의 밀도를 높일 수가 있기 때문에, 연마용 입자를 유효하게 이용할 수 있다고 하는 이점이 있다.
 이하, 연마재를 구성하는 모재 및 연마용 입자, 이것들의 배합 비율, 및 상기 연마재의 제조 방법에 대해서 설명한다.
〔모재〕
 모재는, 본 발명의 연마재에 있어 연삭능력을 가지는 연마용 입자를 그 내부 및 표면에 담지(擔持)하는 담체(擔體)가 되는 것이고, 상기 연마재가 피 가공물의 가공 표면에 분사되고 상기 가공 표면에 충돌했을 때, 그 가공 표면에 먹혀드는 것을 방지하는 관점에서, 탄성체로부터 만들어지도록 하기 위해, 후술하는 것 같은 원료 폴리마에 각종 배합제를 배합해 구성된다.
(1) 원료 폴리마
 주원료가 되는 원료 폴리마는 후술하는 각종 첨가제를 더하는 것으로 고무, 열가소성 엘라스토마(elastomer) 등의 탄성체를 이루는 것으로, 고체외, 액상 고무나 에멀젼 등의 라텍스의 형태의 것을 사용할 수 있다. 또, 상기 모재 및 동 모재를 포함한 상기 연마재의 반발 탄성률을 억제하는 관점에서, 그 특성상, 저 반발 탄성인 것이 바람직하다.
 상기 고무로서는, 천연 고무 외, 각종 합성고무도 사용할 수 있어 예를 들면, 이소프렌 고무, 스틸렌 부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 아크릴로니트릴 부타디엔 고무, 클로로프렌 고무, 에치렌프로피렌 고무, 클로로 술폰화 폴리에틸렌, 염소화 폴리에틸렌, 우레탄 고무, 실리콘 고무, 에피크로르히드린 고무, 부틸 고무 등을 들 수가 있다.
 또, 상기 열가소성 엘라스토마(elastomer)로서는, 스틸렌블록폴리머, 염소화 폴리에틸렌계 엘라스토마(elastomer), 폴리에스텔계 엘라스토마(elastomer), 니 토리루계 엘라스토마(elastomer), 불소계 엘라스토마(elastomer), 실리콘계 엘라스 토마(elastomer), 올레핀계 엘라스토마(elastomer), 염화비닐계 엘라스토마(elastomer), 우레탄계 엘라스토마(elastomer), 폴리아미드계 엘라스토마(elastomer), 에스테르 할로겐계 포리마아로이 등이 있다.
 이것들의 원료 폴리마인 고무, 열가소성 엘라스토마(elastomer)는, 단독으로 이용하는 것 외에 복수종을 혼합(병용)하여 이용해도 좋다.
 또, 회수 폐기 제품이나 제조 공정에서 배출되는 폐기물을 재생하여 얻을 수 있던 고무나 열가소성 엘라스토마(elastomer)를 사용해도 좋다.
(2) 배합제
 상기 원료 폴리마는, 각종의 배합제와 혼합된 다음 모재를 이루는 탄성체로서 가공된다.
 이하, 원료 폴리마로서 고무를 사용하는 경우에 대해서 설명한다. 고무 폴리마에 혼합되는 상기 배합제로서는, 고무 분자 간을 가교하기 위한 가류제(加硫劑), 상기 가류제에 의해 가교 반응을 촉진하기 위한 가류 촉진제 이외에, 고무에 가역성(可逆性)을 주어 배합제의 혼합·분산을 도와 압연이나 압출 등의 가공성을 좋게하기 위한 가소제(可塑劑), 고무 제조시에 요구되는 점착성을 주어 가공성을 좋게하기 위한 점착 부여제, 증량에 의해 제품 코스트를 저하 시키는 것 외에 고무의 물성(인장강도나 탄성 등의 기계적 특성 등)이나 가공성을 향상시키기 위한 충전제(充塡劑), 또, 안정제(安定劑), 분산제(分散劑) 등 , 일반적으로 고무 성형에 이용되고 있는 각종의 배합제를 들 수 있다.
 상기 충전제로서는, 연마재에 중량을 부여할 목적으로, 예를 들면, 연마용 입자의 경도보다 낮은 금속, 세라믹스, 무기물 수지 등을 사용할 수가 있어 이것들을 배합하는 것에 의해 블라스트(blast) 가공에 적절한 연마재 밀도가 되도록 조정할 수가 있다. 또, 정전 방지를 위해, 카본 블랙이나 금속 입자 등의 도전성을 가지는 물질을 사용할 수도 있다.
 상기 실시 형태에 있어서는, 원료 폴리마를 고무 폴리마로 했지만, 상기한 바와 같이 원료 폴리마로서 열가소성 엘라스토마(elastomer)를 이용해도 좋고, 이 경우에는 열가소성 엘라스토마(elastomer)의 성형에 일반적으로 이용되는 각종의 배합제가 사용 가능하다.
〔연마용 입자〕
 연마용 입자는, 연삭능력을 가져, 본 발명의 연마재에 있어 피 가공물을 연마, 절삭하는 역할을 담당하는 것으로, 상기한 원료 폴리마 및 배합제로부터 완성되는 모재에 분산된다.
 상기 연마용 입자로서는, 상기 모재에 분산할 수가 있음과 동시에, 블라스트(blast) 가공에 의해 피 가공물을 소망 상태로 가공하는 것이 가능한 재질이면 특별히 한정은 없고, 일반적으로 연마재로서 사용되는 각종의 재질을 사용 가능하고, 화이트 알란댐(WA)이나 알란댐(A) 등의 알루미늄, 그린카보란담, 다이아몬드 등 , 일례로서 아래와 같은 표 1에 나타내는 것 같은 것을 사용할 수가 있다. 또, 이것들을 1종 이상 혼합한 것을 사용해도 괜찮다.
[표 1]
식물계 옥수수싹, 호두, 살구, 너트, 복숭아 등의 씨앗껍질, 펄프, 코르크
금속계 철, 강, 주철, 코발트, 니켈, 칼륨, 지르코늄, 니오븀, 몰리브덴, 로듐, 팔라듐, 은, 인듐, 주석, 안티몬아연, 스텐레스, 티타늄, 바나듐, 크롬, 알루미늄, 규소, 구리, MnO2, Cr2O3, 및 이들의 합금
세라믹계 유리, 석영, 알란담(alundum), 화이트알란댐, 카보란담, 그린카보란담, 지르콘, 지르코니아, 카보네이트, 에머리, 붕화탄소, 붕화티타늄, 알루미늄-마그네슘붕화물, 질화붕소
무기계 칼슘의 탄산염·황산염·불화물, 바륨의 황산염·염화물, 알루미늄의 황산염·수산화물, 스트론튬의 탄산염·황산염·염화물, 티타늄의 산화물, 염기성탄산마그네슘, 수산화마그네슘, 탄산, 흑연, 황화몰리브덴, 황화텅스텐
 상기 연마용 입자의 입도에 대해서도 한정은 없고, 모재와 함께 제조되는 최종적인 연마재의 입경 등에 따라 적당히 선택 가능하지만, 예를 들면 1 mm에서 0.1μm의 범위의 것을 사용할 수 있다. 또한, 피 가공물의 가공 표면을 광택화하는 경면(鏡面) 가공 등을 행하는 경우에는, 6μm이하(#2000이상)의 세 연마용 입자를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 연마재에 있어서는, 평균 입경이 1μm이하(#8000이상)의 세 연마용 입자를 이용하는 것도 가능하다.
 상기 연마용 입자의 형상에 대해서도, 피 가공물의 재질이나, 블라스트(blast) 가공을 실시하는 목적(예를 들면, 피 가공물의 가공 표면에 어느 정도의 광택, 표면 조밀도를 갖는 연마를 행할까)이나 블라스트(blast) 가공 조건 등에 의해 적당히 변경 가능하고, 구형뿐만 아니라, 다각형, 원주상, 박편 모양, 바늘모양(針狀) 및 이것들이 혼재한 상태 등, 각종 형상을 넓게 사용할 수가 있다.
〔배합 비율〕
 상기 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합 비율(함유율)은, 연마재를 100wt%로 했을 경우, 10~90 wt%의 범위로 하는 것이 바람직하다.
 이것은, 연마재의 중량을 100wt%로 했을 경우, 동 연마재에서 차지하는 상 기 연마용 입자의 함유율이 10 wt%이하가 되면, 탄성체인 모재의 영향에 의해 연마재의 반발 탄성률이 커져, 피 가공물의 가공 표면으로 분사된 연마재는, 가공 표면에 충돌 후, 동 가공 표면을 활주하는 일 없이 반동하거나, 혹은 상기 가공 표면을 미끄러지는 거리가 적게 되어 버린다고 하는 문제가 있고, 또, 연마재의 표면에 존재하는 연마용 입자의 밀도가 너무 작아짐으로써, 연삭력이 저하해, 가공 능력이 저하한다고 하는 문제도 생기기 때문이다.
한편, 상기 연마용 입자의 함유율이 90 wt%를 넘으면, 연마용 입자가 지배적이 되어, 연마용 입자와 모재의 결합도가 약해지기 때문에, 분사에 의해 피 가공물의 가공 표면에 충돌했을 때, 충돌 에너지에 의해 연마재가 현저하게 파쇄되어 버리는 것 외에 파쇄된 상기 연마재에 의해 상기 피 가공물의 절삭면, 연마면(가공 표면)에 거칠은 요철이 생기는 문제가 있다.
 덧붙여 연마재 중의 상기 연마용 입자의 배합 비율은, 바람직하게는, 연마재를 100wt%로 할 때 연마용 입자를 60~90 wt%로 할 수가 있어 이것에 의해 상기 반발 탄성률 및 연삭력을 유지하면서, 연마재가 파쇄되는 것을 한층 더 매우 적합하게 방지할 수가 있다.
 특히, 연마재 중의 연마용 입자 함유율이 70 wt%를 넘는 경우에는, 모재가 분진 폭발을 일으킬 우려가 있는 재질이어도, 연마용 입자에 분진 폭발을 일으키지 않는 재질을 이용하는 것에 의해, 연마재가 미립자화해도 분진 폭발을 방지하는 것이 가능하다.
 게다가 본 발명의 연마재에 있어서는, 연마용 입자가 모재 표면에 부착되 고 있는 것이 아니라, 모재 내에도 분산되어 있기 때문에, 피 가공물에의 분사, 동 피 가공물의 가공 표면의 연마나 절삭, 상기 연마재의 회수나 분류 등, 블라스트(blast) 가공 공정에 있어 생기는 여러 가지의 충격이나 마찰 등에 의해 상기 연마재의 상기 모재 표면에 존재하는 연마용 입자가 발탈(拔脫), 박리(剝離)되거나 파쇄, 마모 등의 경우에 있어서도, 전술하는 블라스트(blast) 가공 공정 내의 충격이나 마찰에 의해 상기 모재도 마모, 파쇄되는 것에 의해 동 모재 내의 새로운 연마용 입자가 표면으로 돌출하기 때문에, 연마재의 연삭능력을 계속 유지할 수가 있다.
 따라서, 본 발명의 연마재는 내구성이 뛰어남과 동시에 연마재 재생 공정이 필요없이, 장시간, 여러 차례에 걸쳐서 사용할 수가 있어 연마재 순환형의 가공 라인에도 매우 적합하게 사용 가능하다. 덧붙여 상기한 바와 같은 새로운 연마용 입자의 출현은, 상기 모재의 재질이나, 연마재에 있어서의 연마용 입자의 배합 비율(함유량), 생산 프로세스 등을 적당히 변경해, 상기 모재의 마모, 파쇄비율, 연마재의 무름 등을 조정함으로써, 매우 적합하게 실현될 수가 있다.
〔제조 방법〕
 본 발명의 연마재는, 원료 폴리마로서 상기한 고무(원료 고무)를 이용하는 경우, 기존의 고무 제조의 가공 공정을 활용하여 제조할 수가 있다.
 일반적으로 고무 제품은, 혼련공정, 압연·압출 공정, 성형 공정, 가류(加硫) 공정의 4 공정을 거쳐 제조되기 때문에, 이하, 상기 4 공정을 따라 본 발명의 연마재를 제조하는 방법에 대해서 설명한다.
 우선, 혼련 공정에 있어, 원료 고무의 요소 반죽 즉, 소련(素練: 원료 고무에 기계적 전단력을 더해 분자의 응집을 풀거나 분자 쇠사슬을 절단하는 등 그 배합제의 혼합이나 성형 가공을 하기 쉬운 레벨까지 고무의 가역성, 유동성을 조정한다)을 행한 후, 혼합 반죽 즉, 혼련(混練: 소련한 원료 고무와 배합제를 혼합해, 기계적인 전단력을 더해 고무에 가역성을 부여함과 동시에, 배합제를 고무중에 분산시킨다)을 행한다. 본 발명에서는, 모재 중에 연마용 입자를 분산해 연마재를 구성하기 때문에, 상기 혼련 공정에서, 가류제나 충전제 등의 배합제 외에, 상기 연마용 입자도 더해 혼련을 행한다.
 상기 혼련 공정의 소련, 혼련에는, 공지의 각종 혼련기를 사용할 수가 있는데, 예를 들면, 반바리믹서로 대표되는 밀폐형 혼련기나, 오픈 롤, 니더, 전단력(剪斷力)을 이용하면서 혼련을 행하는 것이 가능한 교반기 등을 들 수가 있다.
 다음에, 압연·압출 공정으로 진행되어, 상기 배합제나 연마용 입자와 함께 혼련되고 가역성의 조정된 상기 원료를, 평판 모양이나 시트 모양, 덩어리진 상태 등으로 가공해, 후속되는 성형 공정에 있어 성형 가능한 상태로 한다.
 이 공정에 있어 사용하는 장치로서는, 복수 개의 롤을 배열해 완성되는 캘린더나, 스크류(screw)를 갖춘 압출기 등을 들 수가 있다.
 상기와 같이 압연·압출 공정에 있어 적당한 형상으로 가공된 원료는, 성형 공정에서 소정의 크기, 형상으로 성형된다. 본 발명에 있어서는, 연마재를 제조하는 것이기 때문에, 평판 모양이나 시트 모양, 덩어리진 상태가 되고 있는 상기 원료를 세립화하기 위해, 펠릿상으로 분쇄해, 규정의 입도가 되도록 쳐 나눈다. 분 쇄에는 공지의 각종 분쇄기를 사용할 수가 있다.
 그 후, 상기 성형 공정으로 얻을 수 있던 입상체는, 가류 공정에서 가열되어 동 입상체 내에 포함되는 가류별로 꼬아 가교 반응을 일으켜, 연마용 입자를 제외한 모재가 탄성체로 가공된다. 상기 가류 공정에 있어서도 기존의 각종 장치를 사용할 수가 있는데, 예를 들면, 프레스, 가류캔, 압출형의 연속 가류기 등을 들 수가 있다.
 덧붙여 상기 입상체로의 성형(성형 공정)과 가류에 의한 가교(가류 공정)는, 차례를 반대로 할 수도 있어, 예를 들면 압연·압출 공정에서 적당한 형상으로 가공된 원료를 그대로 가류 공정으로 이행해 탄성체로 가공한 후, 이것을 성형 공정에서 분쇄해 입상체로 하는 것도 괜찮다.
 또, 상기 원료 폴리마로서 열가소성 엘라스토마(elastomer)를 이용했을 경우에는, 기존의 열가소성 엘라스토마(elastomer)의 가공 공정을 활용하여 제조할 수가 있어 원료 폴리마의 소련과 배합제 및 연마용 입자를 첨가한 다음의 혼련을 행하는 혼련공정, 혼련한 원료를 융점 이상으로 가열해, 용해한 원료를 압출·사출등 하는 성형 공정, 이와 같이 성형된 탄성체를 분쇄해, 소정의 입도가 되도록 쳐 나누는 분쇄 공정을 거쳐 소망한 입도의 연마재를 제조할 수가 있다. 덧붙여 상기혼련공정에 있어서는, 롤, 가압 니더, 인터널 믹서 등을 일례로서 사용할 수가 있다.
(2) 블라스트(blast) 가공 방법
 본 발명의 블라스트(blast) 가공 방법은, 상기한 본 발명의 연마재를 피 가공물의 가공 표면에 분사 혹은 투사하는 것에 의해 동 가공 표면을 연마, 절삭 등을 하여, 경면(鏡面)화, 바리 잡기, 클리닝, 모양 형성 등, 소망 상태로 가공하는 것이다.
 본 발명의 상기 블라스트(blast) 가공 방법은, 기존의 각종 블라스트(blast) 가공 장치를 이용해 실시할 수가 있다. 본 발명의 실시 형태에 있어서는, 압축 유체에 의해 연마재를 분사하는 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치를 이용하는 경우에 대해서 설명하지만, 이 밖에도 원심식이나 평타식 등의 기계식의 블라스트(blast) 가공 장치에 의해 연마재를 투사하는 것으로 해도 괜찮다.
〔연마재의 분사〕
 상기 연마재의 분사는, 압축 유체에 의해 가속해 분사하는 기존의 각종의 블라스트(blast) 가공 장치를 이용해 행할 수가 있다. 상기 블라스트(blast) 가공 장치로서 에어식의 가공 장치를 이용하는 경우, 분사 건(Gun)으로부터 압축 유체와 함께 연마재를 분사하는 것이 가능한 것이면, 그 형식은, 직압식이나 사이폰식, 중력식 등의 건식, 액체호닝 등의 습식의 어느 것을 사용해도 좋으며, 특별히 한정되지는 않는다. 덧붙여 에너지 절약의 관점으로부터는, 사용 전력에 대한 출력의 효율이 좋고, 입력 에너지가 유효하게 이용될 수 있는 직압식이 바람직하다.
 연마재를 가속하는 압축 유체에 대해서도, 기체, 액체 및 이것들의 혼합체 등의 어느 것을 사용해도 좋으며, 일례로서 압축 공기, 그 외의 압축 가스, 예를 들면, 질소 가스, 아르곤 가스, 탄산 가스 등을 사용할 수가 있다. 이들 압축 기체는, 각각 개별적으로 사용하거나, 혹은, 복수 종류를 혼합해 사용해도 좋다.
 압축 유체의 분사 압력은, 연마재를 분사 건(Gun)으로 분사했을 때에 연마재에 소망한 속도 에너지를 부여할 수 있으면 좋고, 가공 목적(연마인가 절삭인가 등), 사용하는 연마재, 피 가공물의 재질, 가공 조건, 그 외 각종의 조건에 따라 여러 가지의 범위로부터 선택 가능하고, 대기압 이상으로 분사 에너지를 제어할 수 있는 범위이면 특히 한정되지 않는다. 일례로서 0.01 MPa~1.0 MPa로 할 수가 있다.
〔피 가공물에 대한 연마재의 입사각의 조정〕
 상기와 같이, 본 발명의 블라스트(blast) 가공 방법에 있어서는, 탄성체를 모재로 한 상기 본 발명의 연마재를 피 가공물의 가공 표면에 대해서 분사해, 동 가공 표면에 충돌한 상기 연마재가 반동하는 일 없이 상기 가공 표면상을 활주하는 것을 가능케 함으로써, 동 가공 표면에 배껍질 모양의 요철이 형성되는 것을 막으면서 동 가공 표면을 연마 가공, 절삭 가공 등 하는 것이다.
 따라서, 상기 가공 표면에 분사된 연마재가 피 가공물의 가공 표면 상을 양호하게 활주할 수가 있다면, 상기 연마재의 상기 가공 표면에 대한 입사각θ(상기 연마재의 분사 방향과 상기 가공 표면이 이루는 각도)은 임의로 선택 가능하지만, 구체적으로는 0~70도, 또 60도 이하로 하는 것이 바람직하고, 일례로서는 45도로 할 수가 있다.
 경면(鏡面) 마무리를 위한 연마 가공 등, 상기 연마재가 상기 피 가공물의 가공 표면을 미끄러지는 거리를 길게 하는 것이 필요한 가공에 대해서는, 상기 입사각을 한층 더 작게 하는 것이 바람직하다. 상기 입사각이 작을수록, 연마재가 피 가공물의 가공 표면을 미끄러지는 거리를 길게 할 수가 있다.
〔피 가공물〕
 본 발명의 블라스트(blast) 가공 방법은, 연마 가공이나 절삭 가공의 대상이 되는 각종 재질의 제품을 피 가공물로 할 수가 있어 구체적인 예를 들면, 탄소강, 공구강(工具鋼), 고속도강, 베어링강철, 스텐레스강철, 초경합금, 알루미늄 및 그 합금, 동(銅) 및 그 합금, 마그네슘 합금, 티탄 및 그 합금, 유리, 석영, 세라믹스, 플라스틱 등으로부터 완성되는 피 가공물에 대해서 사용할 수가 있다.
〔실시예〕
(1) 연마재에 있어서의 연마용 입자의 존재 상황 시험
(1-1) 제조 직후
 제조 직후에 있어서의 본 발명의 연마재의 표면을 주사형 전자현미경(SEM)으로 관찰함과 동시에, SEM 장치에 병설한 에너지 분산형 X선분석장치에 의해, SEM상에 대응한 부위의 원소 분석(면분석)을 실시해, 그 조성 분석을 실시했다. 장치로서는 호리바 제작소제 HORIBA EMAX를 사용했다. 그 결과를 도 1에 나타낸다.
 덧붙여 동 연마재의 모재는 부타디엔·아크릴로니트릴 공중합체(NBR), 연마용 입자는 화이트 알란댐(알루미나)이었다.
 SEM상(도 1(A))보다, 연마재 표면에 연마용 입자가 고밀도로 출현하고 있는 것을 확인했다. 또, 조성 분석 결과인 알루미늄의 검출 신호(도 1(B))는, 도 1(A)의 SEM상의 개개의 표면 형상에 거의 일치하고 있어, 산소의 검출 신호(도시 생략)에 대해서도 같은 상을 얻은 것으로부터, 동 연마용 입자가 알루미늄 및 산소로부터 완성되는 알루미나(화이트 알란댐)인 것을 확인할 수 있었다.
 (1-2) 사용후
 또, 본 발명의 연마재의 내구성을 확인하기 위하여, 동 연마재를 블라스트(blast) 가공에 사용해, 블라스트(blast) 가공 후의 상기 연마재 표면에 있어서의 상기 연마용 입자의 존재 상황을 주사형 전자현미경(SEM)에서 관찰했다. 덧붙여 상기 연마재의 모재는 부타디엔·아크릴로니트릴 공중합체(NBR), 연마용 입자는 입도#10000의 그린카보란담이다.
 상기 블라스트(blast) 가공은, 노즐 지름을 5 mm, 연마재 탱크 내량을 500 g으로 한 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치 FDQ3(주식회사 불이 제작소제)를 이용해, SUJ-2로부터 완성되는 피 가공물의 가공 표면에 대해, 동 연마재를 분사 압력 0.5 MPa, 분사 거리(노즐 20 끝에서부터 피 가공물의 가공 표면 10에 이르는 분사 방향상의 거리 x) 50 mm, 분사 각도(입사각θ) 45도, 분사량 1 kg/min로 28시간 분사하는 것으로 해, 이것에 의해 약 3000 쇼트 후의 연마재의 상태를 보고 관찰했다.
 그 결과, SEM상(도 2)에 의하면, 상기 연마재 표면으로부터 연마용 입자가 탈락하고 있는 등 , 연마재 표면에 있어서의 상기 연마용 입자의 존재 비율이 저하하고 있는 모습은 보여지지 않고, 블라스트(blast) 가공에 사용하기 전의 동 연마재와 거의 같은 상태인 것을 확인할 수 있었다.
(2) 절삭 가공 시험
 본 발명의 연마재의 절삭 능력을 확인하기 위하여, 피 가공물로서 베어링강철 SUJ-2를 경면(鏡面) 가공한 것을 이용해 이것에 상기 연마재에 의해 블라스트 (blast) 가공을 해, 상기 피 가공물의 가공 표면의 절삭자국을 관찰했다(도 3). 연마재는, 모재를 부타디엔·아크릴로니트릴 공중합체(NBR), 연마용 입자를 화이트 알란댐(알루미나)으로 해, 평균 입경 0.8 mm(연마용 입자의 입도#3000)로 했다. 블라스트(blast) 가공 장치는, 노즐지름 5 mm의 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치 FDQ3(주식회사 불이 제작소제)로 해, 피 가공물의 가공 표면에 대해, 동 연마재를 분사 압력 0.5 MPa, 분사 거리 50 mm, 분사 각도 45도에서 분사했다.
 그 결과, 도 3에 의하면, 피 가공물의 가공 표면에는 상기 연마재의 분사 방향을 따라 성장한 직선적인 다수의 절삭자국이 형성되고 있었다. 따라서, 본 발명의 연마재에 의하면, 피 가공물의 가공 표면에 배껍질 모양의 요철이 형성되는 것을 매우 적합하게 방지할 수 있는 한편, 상기 연마재가 상기 가공 표면상을 활주 하는 것에 의해 동 가공 표면을 거의 평행으로 절삭할 수가 있는 것이 확인되었다.
(3) 연마 시험
 각종 재질로부터 완성되는 피 가공물에 대해서 본 발명의 연마재를 이용해 블라스트(blast) 가공을 해, 연마 상태를 확인했다.
 연마 상태의 확인은, 표면 조밀 형상 측정기 서프 컴 130 A(주식회사 토쿄 정밀제)으로 해서 각 실시예, 비교예의 가공 표면의 표면 조밀도 Ra, Ry, Rz를 구하는 것 외에 동 가공 표면의 조밀도 곡선을 구해 그래프화했다.
(3-1) 연마 시험 1
 피 가공물로서 소다-유리를 이용해 이것에 알란댐으로부터 완성되는 입도#600의 연마재(주식회사 불이 제작소제 후지 랜덤)를 분사 각도 90도로 블라스트 (blast) 가공한 것을 비교예 1, 상기 비교예 1에 대해, 입도#4000의 화이트 알란댐을 연마용 입자로 해, 부타디엔·아크릴로니트릴 공중합체를 모재로 한 평균 입경 0.8 mm의 본 발명의 연마재(이하, 「연마재 A」라고 한다.)를 분사 각도 45도로 블라스트(blast) 가공한 것을 실시예 1, 상기 실시예 1에 대해, 입도#8000의 화이트 알란댐을 연마용 입자로 해, 부타디엔·아크릴로니트릴 공중합체를 모재로 한 평균 입경 0.8 mm의 본 발명의 연마재(이하, 「연마재 B」라고 한다.)에서 분사 각도 45도로 한층 더 블라스트(blast) 가공을 한 것을 실시예 2로 해, 이것들의 가공 표면의 상태를 확인했다. 덧붙여 상기 연마재 A, B는, 건(Gun;노즐) 3형을 갖춘 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치 SFK-2(불이 제작소제)를 이용해, 분사 압력 0.5 MPa, 분사 거리 50 mm, 분사 시간 30초, 분사량 500 g/min로 분사했다.
 그 결과, 표면 조밀도는 아래의 표 2와 같이, 또, 조밀도 곡선은 그림 4~6과 같이 되었다.
[표 2]
표면조밀도 Ra (㎛) Ry (㎛) Rz (㎛)
비교예 1 0.75 5.44 3.58
실시예 1 0.53 3.26 2.22
실시예 2 0.38 2.20 1.55
 상기 표면 조밀도 및 조밀도 곡선의 결과에 의하면, 연삭능력을 가지는 재질만으로부터 구성된 연마재를 가공 표면에 대해서 90도의 분사 각도로 분사해 배껍질 모양의 요철이 형성된 비교예 1과 비교해, 실시예 1, 2에서는, 동 비교예 1에 대해서 한층 더 본 발명의 연마재를 이용한 블라스트(blast) 가공이 시행되었기 때문에, 가공 표면의 표면 엉성함이 저감(低減)되고 있다. 특히, 실시예 2는, 실시예 1을 한층 더 입도가 작은 연마용 입자를 갖춘 연마재로 블라스트(blast) 가공을 하였기 때문에, 비교예 1과 비교해 큰 폭으로 표면 엉성함이 저감된 것을 보여주고 있다.
 또, 도 4~6의 조밀도 곡선에 의하면, 상기 비교예 1(도 4)에서는 그 요철이 예각(銳角)인데 대해, 상기 실시예 1(도 5) 및 실시예 2(도 6)에서는, 요철(특히 볼록부)이 둥그스름하게 되어 있기 때문에, 표면이 미끄럽게 되어 있다.
 따라서, 본 발명의 연마재를 이용하면, 양호하게 연마 가공을 행할 수 있는 것을 확인할 수 있었다.
(3-2) 연마 시험 2
 피 가공물로서 SKD11을 이용해 이것에 연마재로서#300의 스틸 쇼트(주식회사 불이 제작소제 스틸 비즈)를 분사 각도 90도로 블라스트(blast) 가공한 것을 비교예 2, 상기 비교예 2에 대해서, 상기한 본 발명의 연마재 B를 분사 각도 45도로 블라스트(blast) 가공한 것을 실시예 3으로 해, 이것들의 가공 표면의 상태를 확인했다. 덧붙여 상기 연마재는, 노즐지름을 5 mm로 한 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치 FDQ3(불이 제작소제)를 이용해, 분사 압력 0.5 MPa, 분사 거리 50 mm로 분사했다.
 그 결과, 표면 조밀도는 아래의 표 3과 같이, 또, 조밀도 곡선은 그림 7, 8과 같이 되었다.
[표 3]
표면조밀도 Ra (㎛) Ry (㎛) Rz (㎛)
비교예 2 0.25 1.98 1.41
실시예 3 0.16 1.13 0.81
 이것으로부터, 본 발명의 연마재를 이용하면, 표면이 엉성하고, 배껍질 모양으로 된 피 가공물의 가공 표면을 매우 적합하게 평활화할 수가 있어 소망한 연마 가공을 할 수가 있는 것을 알았다.
(3-3) 연마 시험 3
 피 가공물로서 SUP3를 이용해 이것에 연마재로서 알란댐으로부터 완성되는 입도#600의 연마재(주식회사 불이 제작소제 후지 랜덤)를 분사 각도 90도로 블라스트(blast) 가공한 것을 비교예 3, 상기 비교예 3에 상기한 본 발명의 연마재 A를 분사 각도 45도로 블라스트(blast) 가공한 것을 실시예 4, 상기 실시예 4에 상기한 본 발명의 연마재 B를 분사 각도 45도로 한층 더 블라스트(blast) 가공한 것을 실시예 5로 해, 이것들의 가공 표면의 상태를 확인했다. 덧붙여 상기 연마재는, 노즐지름을 5 mm로 한 에어식의 블라스트(blast) 가공 장치 FDQ3(불이 제작소제)를 이용해, 분사 압력 0.5 MPa, 분사 거리 50 mm로 분사했다.
 그 결과, 표면 조밀도는 아래의 표 4와 같이, 또, 조밀도 곡선은 도 9~11과 같이 되었다.
[표 4]
표면조밀도 Ra (㎛) Ry (㎛) Rz (㎛)
비교예 3 0.35 2.17 1.72
실시예 4 0.24 1.84 1.15
실시예 5 0.18 1.38 0.82
 이것으로부터, 본 발명의 연마재를 이용하면, 표면이 엉성하고, 배껍질 모양이 된 피 가공물의 가공 표면을 매우 적합하게 평활화할 수가 있어 소망한 연마 가공을 할 수가 있는 것을 알았다. 특히, 연마용 입자의 입도가 작은 연마재를 이 용하는 것으로, 상기 연마 가공을 보다 한층 효과적으로 행할 수가 있다고 말할 수 있다.
본 발명의 연마재는, 탄성체인 모재 내에 연마용 입자를 분산해 완성됨과 동시에, 상기 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합 비율(함유율)을 소정 범위 내로 함으로써, 상기 연마재에 있어서의 상기 연마용 입자와 상기 모재와의 결합을 유지하면서, 동 연마재의 반발 탄성률을 억제해 양호한 연마 가공이나 절삭 가공을 행할 수가 있다.
즉, 탄성체인 모재 90~10 wt%에 대해서 연마용 입자 10~90 wt%를 배합 분산해 연마재를 이루는 것으로, 연마재를 피 가공물의 가공 표면으로 분사 혹은 투사해 상기 연마재가 피 가공물의 가공 표면에 충돌했을 때, 충돌에 의해 생긴 충격을 상기 모재의 탄성력에 의해 흡수·완화해 타흔(打痕)의 형성을 방지할 수가 있음과 동시에, 상기 모재의 탄성력에 의해 상기 가공 표면과의 충돌 후에 상기 연마재가 상기 가공 표면을 활주하는 일 없이 또는 활주 거리가 적은 채 반동해 버릴 수 없도록, 연마재의 반발 탄성률을 조정할 수가 있기 때문에, 그 가공 표면에 배 껍질 모양의 요철이 형성되는 것을 방지할 수가 있어 상기 피 가공물의 가공 표면을 따라 연마재를 매우 적합하게 활주시키는 것이 가능해진다.
또, 상기 연마재 100 wt%에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합 비율(함유율)을 10 wt%이상으로 하는 것에 의해, 연마재의 표면에 존재하는 연마용 입자의 밀도가 너무 작아 져 연삭력이 저하해, 가공 능력이 저하하는 것을 방지할 수가 있어 가공 효율을 높은 상태로 유지할 수가 있다.
또한, 연마재 100 wt%에 있어서의 상기 연마용 입자의 배합 비율을 90 wt%이하로 하는 것에 의해, 연마용 입자와 모재의 결합 상태를 유지할 수가 있어 상기 연마재가 피 가공물의 가공 표면에 충돌할 때, 충돌 에너지에 의해 동 연마재가 현저하고 파쇄되어 버리거나 파쇄된 상기 연마재에 의해 가공 표면이 배 껍질 같이 거칠게 되어 버리는 것을 막을 수가 있어 상기 피 가공물의 가공 표면을 따라 연마재를 매우 적합하게 활주시키는 것이 가능해진다.
상기 이외에도, 상기 모재가 분진 폭발을 일으킬 우려가 있는 재질인 경우에도, 연마재 100 wt%에 대해, 분진 폭발을 일으키지 않는 재질로 만들어지는 상기 연마용 입자의 함유율을 70 wt%이상으로 하는 것에 의해, 상기 연마재가 미립자화하는 것에 의해 생기는 분진 폭발을 방지할 수가 있다.
또한, 본 발명의 연마재에 있어서는, 연마용 입자가 모재 표면에 부착되고 있는 것이 아니라, 모재 내에도 분산되고 있기 때문에, 피 가공물에의 분사, 그 피 가공물의 가공 표면의 연마나 절삭, 상기 연마재의 회수나 분류 등, 블라스트(blast) 가공 공정에서 생기는 여러 가지의 충격이나 마찰 등에 의해 상기 연마재의 상기 모재 표면에 존재하는 연마용 입자가 발탈(拔脫), 박리(剝離)되거나 파쇄, 마모 등의 경우에 있어서도, 전술하는 블라스트(blast) 가공 공정 내의 충격이나 마찰에 의해 상기 모재도 마모, 파쇄되는 것에 의해 그 모재 내의 새로운 연마용 입자가 표면으로 나오기 때문에, 연마재의 연삭능력을 유지할 수가 있다.
따라서, 본 발명의 연마재는 내구성이 뛰어남과 동시에 연마재 재생 공정이 필요없이, 장시간, 여러 차례에 걸쳐서 사용할 수가 있어 연마재 순환형의 가공 라인에도 매우 적합하게 사용 가능하다.
게다가 본 발명의 블라스트(blast) 가공 방법에 의하면, 상술하는 본 발명의 연마재를 피 가공물의 가공 표면에 소정의 입사각으로 분사 혹은 투사한다고 하는 간단하고 쉬운 방법에 의해, 그 가공 표면에 소망한 연마 가공, 절삭 가공 등을 실시할 수 있다.
특히, 상기 입사각을 0~70도의 범위로 함으로써, 상기 가공 표면에 충돌한 상기 연마재가 반동하는 것을 방지해, 그 가공 표면 상을 양호하게 활주 시킬 수 있기 때문에, 상기 가공 표면에 거친 형상의 요철이 형성되는 것을 억제하면서, 상기 가공 표면을 연마, 절삭하여 소망한 대로의 블라스트(blast) 가공을 더욱 매우 적합하게 행할 수 있다.
또한, 본 발명의 연마재는, 위에서 설명한 바와 같이, 피 가공물의 가공 표면을 경면(鏡面)화하거나 광택면화 하는 등 연마 가공이나 절삭 가공을 하는 경우에 매우 적합하게 사용할 수가 있지만, 이 이외에, 바리 잡기나 클리닝, 또, 코팅층의 밀착성의 향상 등, 각종 블라스트(blast) 가공에 사용할 수가 있다.

Claims (5)

  1. 탄성체인 모재 90~10 wt%에 대해서 연마용 입자 10~90 wt%를 배합 분산해 완성되는 것을 특징으로 하는 연마재.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 연마용 입자를 70 wt%이상 배합해 완성되는 것을 특징으로 하는 연마재.
  3. 연마용 입자 10~90 wt%를, 모재를 이루는 폴리마 원료 및 배합제 90~10 wt%과 혼련한 후, 입상체에 성형하는 것을 특징으로 하는 연마재의 제조 방법.
  4. 청구항 1 또는 2 기재의 상기 연마재를, 피 가공물의 가공 표면에 대해서 소정 각도에 경사한 입사각으로 분사 혹은 투사하는 것을 특징으로 하는 블라스트(blast) 가공 방법.
  5. 청구항 4에 있어서, 상기 입사각이 0~70도인 것을 특징으로 하는 블라스트(blast) 가공 방법.
KR1020050066568A 2004-11-11 2005-07-22 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를이용한 블라스트 가공 방법 KR100709587B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004328271 2004-11-11
JPJP-P-2004-00328271 2004-11-11

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060046567A true KR20060046567A (ko) 2006-05-17
KR100709587B1 KR100709587B1 (ko) 2007-04-20

Family

ID=36273969

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020050066568A KR100709587B1 (ko) 2004-11-11 2005-07-22 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를이용한 블라스트 가공 방법

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7695346B2 (ko)
KR (1) KR100709587B1 (ko)
DE (1) DE102005051410A1 (ko)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITPR20060103A1 (it) * 2006-11-22 2008-05-23 Turbocoating S P A Procedimento per la preparazione superficiale di componenti da sottoporre a rivestimento
DK2132001T3 (da) * 2007-02-23 2015-01-05 Tgc Technologie Beteiligungsgmbh Fremgangsmåde til slibning og polering af træmaterialer
JP5171082B2 (ja) * 2007-03-23 2013-03-27 株式会社不二製作所 被膜形成部の下地処理方法
JP5148183B2 (ja) * 2007-07-04 2013-02-20 株式会社不二製作所 ブラスト加工用研磨材及び前記研磨材を使用したブラスト加工方法
JP5291307B2 (ja) * 2007-08-03 2013-09-18 株式会社不二製作所 スクリーン印刷用メタルマスクの製造方法
WO2010032671A1 (ja) * 2008-09-19 2010-03-25 コニカミノルタオプト株式会社 金型の製造方法、ガラスゴブの製造方法及びガラス成形体の製造方法
EP2191937A1 (en) * 2008-11-28 2010-06-02 Luigi Bettazza Abrasive for a pressure fluid jet in a jet cutter
CN101890671B (zh) * 2009-02-17 2014-05-28 C.&E.泛音有限公司 用于振动驱动装置的磨削或磨光的工具
DE102009043697A1 (de) * 2009-10-01 2011-04-07 Alstom Technology Ltd. Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken mittels eines unter hohem Druck aus einer Düse austretenden schleifmittelhaltigen Wasserstrahls, Wasserstrahlanlage zur Durchführung des Verfahrens sowie Anwendung des Verfahrens
JP5606824B2 (ja) * 2010-08-18 2014-10-15 株式会社不二製作所 金型の表面処理方法及び前記方法で表面処理された金型
WO2012133215A1 (ja) 2011-03-25 2012-10-04 日本碍子株式会社 流路部品
JP5746901B2 (ja) * 2011-04-14 2015-07-08 株式会社不二製作所 研磨方法及びブラスト加工装置のノズル構造
JP5793014B2 (ja) * 2011-07-21 2015-10-14 株式会社不二製作所 硬質脆性材料基板の側部研磨方法
JP5782338B2 (ja) * 2011-09-01 2015-09-24 株式会社不二製作所 板材の端部処理方法及びブラスト加工装置
JP6254409B2 (ja) * 2013-09-30 2017-12-27 株式会社不二製作所 弾性研磨材の製造方法,弾性研磨材の製造装置,ブラスト加工方法,及び,ブラスト加工装置
CN103659614A (zh) * 2013-12-19 2014-03-26 北京理工大学 一种基于复合粒子的喷射抛光方法
CN107155318B (zh) * 2015-04-07 2020-03-31 惠普发展公司有限责任合伙企业 抛光方法
JP6418200B2 (ja) 2016-05-31 2018-11-07 日亜化学工業株式会社 発光装置及びその製造方法
JP6886734B1 (ja) 2020-02-20 2021-06-16 株式会社不二製作所 弾性研磨材の製造方法,弾性研磨材の製造装置,ブラスト加工方法,及びブラスト加工装置
DE102020202754A1 (de) * 2020-03-04 2021-09-09 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung eingetragener Verein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Metall-Substraten und Metalllegierungs-Substraten für eine negative Elektrode eines sekundären galvanischen Elements
CN113652172B (zh) * 2021-09-17 2022-10-21 河南工业大学 一种弹性磨料及其制备方法
CN114833711A (zh) * 2022-05-25 2022-08-02 四川华丰科技股份有限公司 一种银碳复合镀层后处理工艺

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2328998A (en) * 1939-12-27 1943-09-07 George S Radford Attrition product and method for making same
US2418250A (en) * 1945-06-30 1947-04-01 Us Rubber Co Abrasive articles
US3684466A (en) * 1971-01-28 1972-08-15 Joseph V Petrone Organic polymer bonded tumbling chip
JPS5598565A (en) * 1979-01-23 1980-07-26 Toyo Linoleum Plastic floor material
DE3814192A1 (de) * 1988-04-27 1989-11-09 Schlick Roto Jet Masch Verfahren und vorrichtung zur entfernung von beschichtungen auf kunststoff-laminaten
GB9020204D0 (en) * 1990-09-15 1990-10-24 Pain B R K Surface treatment
DE4214988C2 (de) * 1991-12-23 1993-11-25 Inventa Ag Wiederverwendbares Strahlmittel, Verfahren zur Herstellung desselben sowie Verwendung des Strahlmittels
JP2957492B2 (ja) * 1996-03-26 1999-10-04 合資会社亀井鉄工所 ワーク表面の研削方法
US6273788B1 (en) * 1999-07-23 2001-08-14 General Electric Company Sustained surface scrubbing
US6568994B1 (en) * 1999-08-24 2003-05-27 General Electric Company Shifting edge scrubbing
JP3376334B2 (ja) * 1999-11-19 2003-02-10 株式会社 ヤマシタワークス 研磨材および研磨材を用いた研磨方法
US6774152B2 (en) * 2001-08-31 2004-08-10 General Electric Company Fiber imbedded polymeric sponge
US6817927B2 (en) * 2001-10-19 2004-11-16 Eastman Kodak Company Method of removing material from an external surface using core/shell particles
CN1822921A (zh) * 2004-04-28 2006-08-23 株式会社东芝 大型零件的抛光方法及在该方法中使用的磨料

Also Published As

Publication number Publication date
US7695346B2 (en) 2010-04-13
US20060099888A1 (en) 2006-05-11
KR100709587B1 (ko) 2007-04-20
DE102005051410A1 (de) 2006-05-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100709587B1 (ko) 연마재 및 동 연마재의 제조 방법, 및 상기 연마재를이용한 블라스트 가공 방법
JP5171082B2 (ja) 被膜形成部の下地処理方法
JP2006159402A (ja) 研磨材及び該研磨材の製造方法,並びに前記研磨材を用いたブラスト加工方法
KR101446259B1 (ko) 블라스트 가공용 연마재 및 이를 이용한 블라스트 가공방법
JP4290752B2 (ja) 研掃材及びその製造方法,並びに前記研掃材を使用した磨き加工方法
KR20090014113A (ko) 스크린 프린팅용 금속 마스크 제조 방법
CN102886743A (zh) 用于研磨硬脆性材料基板的边侧部分的方法
CN110387213B (zh) 软弹性磨料的制造方法、切削刀具及模具的处理方法
CN105859258B (zh) 一种水泥球磨机用陶瓷研磨球及其制备方法
CN1517179A (zh) 高碳铬铁风力粉碎矿渣的制造方法以及喷砂材料
WO2021235361A1 (ja) ブラスト加工用研磨材及びその製造方法、ブラスト加工方法、並びにブラスト加工装置
CN1876327A (zh) 喷砂复合材料及其制造方法
JP5376240B2 (ja) ブラスト加工用投射材およびブラスト加工方法
JP2004263005A (ja) 樹脂複合研掃材の製造方法
WO2023286478A1 (ja) 弾性研磨材及びその製造方法
CN105819838B (zh) 一种水泥球磨机用耐磨陶瓷衬板及其制备方法
JP4049848B2 (ja) 研削材
JPS59124572A (ja) 研磨材
JP4388259B2 (ja) 高炉スラグ細骨材の製造方法
JP2002036252A (ja) 金型の洗浄方法
JP2003306664A (ja) 樹脂複合研掃材
KR101199890B1 (ko) 커팅 스테인레스 스크랩을 이용한 연마재의 가공장치
JP4337245B2 (ja) 投射材及びブラスト処理方法
KR101015805B1 (ko) 금형 및 정밀부품의 클리닝에 사용되는 연마재의 제조방법
CN116180070A (zh) 一种高性能复合涂层及其制备方法和应用

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120215

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130327

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150227

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160217

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170217

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180307

Year of fee payment: 12