KR20060043461A

KR20060043461A - 형재 가공장치 및 형재 가공방법

Info

Publication number: KR20060043461A
Application number: KR1020050018708A
Authority: KR
Inventors: 오사무 오카후지; 고지 하마다; 다케시 야노
Original assignee: 가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼
Priority date: 2004-09-21
Filing date: 2005-03-07
Publication date: 2006-05-15
Also published as: US7171735B2; EP1637263A1; US20060059671A1; US20070074382A1; JP2006116597A

Abstract

본 발명의 목적은 용접 또는 마찰교반 접합에 의하여 복수의 형재를 접합하였을 때에 형성되는 접합 볼록부(8B)를 단시간에, 또한 정밀도 좋게 절삭, 연마하는 것에 있다.

이를 위하여 측면 구조체(8)를 얹는 가대(11)는 측면 구조체의 길이방향을 따라 복수로 배치되어 있다. 용접부 또는 마찰교반 접합부의 접합 볼록부(8B)는, 측면 구조체(8)의 표면에 그 길이방향을 따라 형성되어 있다. 주행체(100)는 측면 구조체(8)의 길이방향을 따라 주행한다. 주행체의 거더(103)에는 기둥(105)이 설치되고, 기둥(105)의 하부에 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)를 설치하고 있다. 밀링 커터장치(80)의 밀링 커터(81)의 밀링 가공면은 반경(R)의 원호형상이다. 밀링 커터(81)는 수직선에 대하여 θ1의 경사각도로 절삭을 행한다. 또 밀링 커터장치에는 접촉판(85)이 설치되어 있다. 접촉판(85)를 압출형재 표면에 접촉시킨 상태에서 절삭을 행한다.

Description

형재 가공장치 및 형재 가공방법{SHAPE MEMBER MACHINING APPARATUS AND SHAPE MEMBER MACHINING METHOD}

도 1은 본 발명의 형재 가공장치의 일 실시예를 나타내는 정면도,

도 2는 도 1의 지지대((30))를 확대하여 나타낸 정면도,

도 3은 도 1의 지지대(40), 지지대(50)를 확대하여 나타낸 정면도,

도 4는 밀링 커터장치(80)의 정면도,

도 5는 밀링 커터장치(80)의 측면도,

도 6은 연마장치(90)의 측면도,

도 7은 연마장치(90)의 정면도,

도 8은 연마벨트의 연마면을 나타낸 설명도,

도 9는 밀링 커터(81)의 절삭상황을 나타낸 설명도이다.

※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

8 : 측면 구조체 8B : 접합 볼록부

10 : 베드 11 : 가대

30, 40, 60 : 지지대 80 : 밀링 커터장치

85 : 접촉판 90 : 연마장치

본 발명은 복수의 형재를 용접 또는 마찰교반접합 등에 의하여 접합하였을 때에 상기 형재의 표면에 남는 접합 볼록부를 제거하여, 형재 표면을 평활하게 가공하는 형재 가공장치 및 형재 가공방법에 관한 것이다.

상기 형재 가공장치에 의하여 가공되는 형재로서는, 예를 들면 알루미늄합금제 압출형재(이하, 단지 압출형재라 함)를 들 수 있다. 이 압출형재에는 리브를 가진 평판형상 단면 또는 중공 단면을 가지는 것이 있다. 또한, 압연에 의하여 제작된 평판을 맞대게 하여 용접으로 접합한 구조물을 상기 형재 가공장치에 의하여 가공하는 것도 있다. 상기 압출형재에 의하여 제작되는 것으로서는, 철도차량 구조체가 있다. 철도차량 구조체는 언더프레임, 측면 구조체, 지붕 구조체, 박공 구조체로 구성되어 있다. 상기 측면 구조체는, 복수의 압출형재를 그 압출방향을 측면 구조체의 길이방향을 따라 배치함과 동시에, 이들 압출형재를 측면 구조체의 폭방향으로 나열하여 접합함으로써 제작된다. 측면 구조체의 폭방향으로 나열된 복수의 상기 압출형재는, 그들 맞댐부를 용접 또는 마찰교반접합에 의하여 접합하고 있다. 상기 지붕 구조체 또는 언더프레임도, 상기 측면 구조체와 거의 동일하게 제작된다. 상기 인접한 압출형재를 용접하는 경우, 통상은 MIG 용접이 사용되고, 접합부분에는 압출형재의 표면으로부터 돌출한 용접비드가 형성된다. 또, 상기 인접한 압출형재를 마찰교반접합하는 경우에는, 각 압출형재의 접합부 표면에 미리 볼록부를 형성하여 두고, 맞댄 양 형재의 볼록부를 마찰교반접합용 도구에 의하여 접합하고 있다. 상기 맞댄 양 형재의 볼록부는 마찰교반접합용 도구에 의하여 일부분이 절제되나, 절제되지 않는 부분이 남아, 접합 직후의 압출형재 표면은 평활하게 되어 있지 않다. 이와 같이 복수의 압출형재를 용접 또는 마찰교반접합 등에 의하여 맞대어 접합한 경우, 그 압 출형재의 표면에는 돌출된 접합 볼록부가 남아 있었다. 이 압출형재 표면의 접합 볼록부는 그라인더를 사용한 수작업에 의하여 평활하게 가공되어 있었다.

상기 압출형재 표면의 평활화 작업은, 그라인더를 사용한 수작업이기 때문에 작업이 번잡하다. 또 상기 종래의 평활화 작업에 있어서는 압출형재의 최종 마무리면을 고려하여 연삭을 행하지 않으면 안되어, 숙련을 필요로 하는 작업이었다. 또 상기 종래의 평활화 작업은, 막대한 시간을 요함과 동시에, 연삭분이 발생하기 때문에, 작업환경이 좋다고는 할 수 없었다.

상기 그라인더에 의한 압출형재의 표면 평활화 작업과는 별도로 판재의 표면가공을 기계장치에 의하여 행하는 예로서, 특허문헌 1이 알려져 있다. 특허문헌 1은 타렛 펀치 등에 의한 중공부의 버르 제거를 행하는 버르 제거기이다. 이 버르 제거기에서는 상기한 압출형재의 표면에 연속하여 형성된 접합 요철부를 단시간에, 또한 효율적으로 마무리하는 것에 대해서는 배려되어 있지 않다.

한편, 복수의 압출형재를 마찰교반접합에 의하여 접합할 때에, 마찰교반접합용 도구의 뒤쪽에 접합 볼록부를 절삭하는 절삭장치를 구비한 예로서, 특허문헌 2를 들 수 있다. 이 절삭장치에 있어서는 절삭공구로서 예를 들면 엔드밀의 예가 나타나 있다. 엔드밀에 의하여 상기 접합 볼록부를 절삭하는 경우, 상기 엔드밀 선단을 압출형재의 표면을 따라 정확하게 이동시키면서 절삭을 행하는 것은 곤란하였다. 즉, 복수의 압출형재를 접합하여 구성되는 상기 측면 구조체는, 전체길이가 17m 내지 25m정도로 길이가 길고, 또한 그 폭은 약 3m 정도이다. 이 측면 구조체를 구속하여 상기 절삭가공을 행하는 경우, 측면 구조체의 표면을 평탄한 상태에서 유지하기 위해서는 대규모이고, 정밀도가 좋은 구속장치가 필요하였다. 또, 상기 측면 구조체 표면의 접합 볼록부를 절삭하는 엔드밀 등의 절삭수단을, 측면 구조체의 표면에 정확하게 추종시켜 이동시키기 위해서는 복잡한 제어기구가 필요하게 된다. 이와 같은 것으로부터 측면 구조체 등의 접합 볼록부를 자동 적살하는 경우에는 절삭 정밀도를 고려하여 마무리용 절삭 여유를 남기고 가공하지 않으면 안되었다. 또한 상기 압출형재 표면에 남은 절삭 여유에 대해서는 상기한 바와 같이 그라인더에 의한 수작업에 의하여 마무리가공을 행하지 않으면 안된다.

[특허문헌 1]

일본국 특개2000-158310호 공보

[특허문헌 2]

일본국 특허3070735호 공보

본 발명의 목적은, 용접 또는 마찰교반접합 등에 의하여 형재 표면에 형성된 접합 볼록부를 단시간에, 또한 정밀도 좋게 절삭하는 것에 있다.

본 발명의 목적은, 형재의 접합 볼록부를 따라 이동 가능한 주행체와, 상기 주행체에 설치되어 상기 형재의 접합 볼록부를 절삭하는 밀링 커터장치로 이루어지고, 상기 밀링 커터장치의 밀링 커터는, 밀링 가공면이 상기 밀링 커터의 회전축방향의 끝부로 감에 따라 형재 표면으로부터의 거리가 멀어지도록 형성되어 있고, 상기 밀링 커터장치는, 밀링 커터의 축방향으로 이동 가능하게 상기 주행체에 설치되어 있는 것에 의하여 달성할 수 있다.

또, 본 발명의 목적은, 복수의 형재를 접합하여 접합부 표면에 접합 볼록부가 형재의 길이방향으로 연속하여 형성되어 있는 형재를 구속하여 위치결정하고, 밀링 커터의 폭방향 중앙부분이 형재측으로 볼록해지도록 만곡된 밀링 가공면을 구비한 밀링 커터장치를 상기 형재의 접합 볼록부를 절삭 가능하게 배치하고, 상기 밀링 커터의 폭방향 중앙부분의 밀링 가공면을 상기 접합 볼록부의 폭방향의 한쪽 끝부에 일치시킨 상태에서 상기 접합 볼록부를 형재의 길이방향으로 절삭하고, 다음에 상기 밀링 커터의 폭방향 중앙부분의 밀링 가공면을, 상기 접합 볼록부의 폭방향의 다른쪽 끝부에 일치시킨 상태에서 상기 접합 볼록부를 형재의 길이방향으로 절삭하는 것에 의하여 달성할 수 있다.

이하, 본 발명을 도 1 내지 도 9에 의하여 설명한다. 도 1은 본 발명에 의한 형재 가공장치의 일 실시예를 나타내는 정면도이다. 도 2 및 도 3은 도 1에 나타낸 형재 가공장치에, 측면 구조체를 가공하는 상태에서 위치 결정하여 구속한 상황을 나타내는 정면도이다. 도 4 및 도 5는 밀링 커터장치의 구동부분의 설명도이다. 도 6, 도 7 및 도 8은 연마장치의 설명도이다. 도 9는 밀링 커터장치의 밀링 커터의 상세구조를 나타낸 설명도이다.

도 1에 있어서 측면 구조체(8)는, 차 바깥쪽 표면을 위쪽을 향하여 형재 가공장치에 얹혀져 구속되어 있다. 베드(10)에는 상기 측면 구조체(8)의 길이방향(이하, X축 방향이라 함)으로 소정의 간격(예를 들면 1m 내지 2m 정도의 간격)으로 복수의 가대(11)가 설치되어 있다. 각 가대(11)는, 그 길이방향을 측면 구조체(8)의 폭방향(이하, Y축 방향이라 함)을 향하여 배치되어 있다. 각 가대(11)의 전장(全長)은 측면 구조체(8)의 폭 치수보다도 길게 구성되어 있다. 각 가대(11)의 상면에는 지지대(30), 지지대(40) 및 지지대(60)가 설치되어 있다. 측면 구조체(8)는 X축 방향에서 본 경우, 위쪽으로 볼록해지도록 만곡된 단면형상으로 되어 있다. 도 1에 있어서 측면 구조체(8)의 좌측 끝, 즉 차체를 구성한 경우에 지붕 구조체에 접속되는 상부측의 부분이 지지대(30)에 의해 지지되고 있다. 측면 구조체(8)의 우측 끝, 즉 차체를 구성한 경우에 언더프레임에 접속되는 아래쪽의 부분이 지지대(40)에 의하여 지지되어 있다. 측면 구조체(8)는, 그 Y축 방향의 중간부를 지지대(60)에 의하여 지지하고 있다. 복수의 가대(11)에 각각 설치된 상기 지지대(30), 지지대(40) 및 지지대(60)에 의하여 측면 구조체(8) 자체의 하중 및 그 표면을 가공할 때의 하중을 지지한다.

측면 구조체(8)의 상부측 부분은 도 2에 나타내는 바와 같이 차체의 폭방향 안쪽으로 만곡된 형상으로 되어 있다. 상기 지지대(30)는 상기 측면 구조체(8)의 상부측의 만곡된 차 바깥쪽 표면에 일치하는 만곡 지지면을 가지는 가압구(31)를 구비하고 있다. 이 가압구(31)의 만곡 지지면을 상기 측면 구조체(8)의 차 외표면에 가압한 상태에서 상기 가압구(31)를 고정구(32)에 의하여 지지대(30)에 고정하 고 있다. 상기 가압구(31)는 지지대(30)의 수평 지지면에 대하여 측면 구조체(8)를 가압함과 동시에, 측면 구조체(8)를 상기 지지대(40)측으로 가압한다. 상기 지지대(30)는 가대(11)에 대하여 볼트 등의 고정수단에 의하여 고정되어 있다. 상기 가압구(31)의 만곡 지지면은 구속되는 부재, 예를 들면 상기 측면 구조체 또는 지붕 구조체 등의 차 바깥쪽 표면의 형상에 일치한 형상으로 구성되어 있다. 상기 지지대(30)의 지지면과 측면 구조체(8)와의 사이에는 알루미늄합금판 등의 덧댐판이 설치되어 있다. 이 덧댐판은 측면 구조체(8)에 상처를 내지 않기 위하여 설치되어 있다.

지지대(40)는 측면 구조체(8)의 하부측 부분을 지지하는 L자형의 지지면을 구비한 지지구(41a)를 구비하고 있다. 지지구(41a)는 탑재대(41)의 위에 얹혀져 있다. 지지구(41a)는 푸셔(43)에 의하여 탑재대(41)의 위에서 Y축 방향으로 진퇴 자유롭게 이동한다. 지지구(41a)는 알루미늄합금제로서 측면 구조체(8)에 상처를 내지 않도록 배려되어 있다. 이 지지구(41a)는 상기 가압구(31)에 의하여 지지대(40)의 방향으로눌린 측면 구조체(8)를 받고 있다. 상기 가압구(31)와 상기 지지구(41a)에 의하여 측면 구조체(8)의 Y축 방향의 위치결정을 행하고 있다. 측면 구조체(8)는 상기 지지구(41a)에 대하여 가압 링크(42)에 의하여 위쪽으로부터 가압되어 있다. 이 가압 링크(42)는 탑재대(41)에 설치되어 있다. 상기 탑재대(41)는 스크류잭(44)에 의하여 상하방향으로 이동 가능하게 지지되어 있다. 이 탑재대(41)의 높이를 스크류잭(44)에 의하여 조정한다. 이 스크류잭(44)은 수직하게 배치한 나사봉(46)을 구비하고 있고, 이 나사봉(46)의 상단에 탑재대(41)가 설치되어 있다. 상기 스크류잭(44)은 복수로 설치된 가대(11)에 각각 설치되어 있다. 각 가대(11)에 설치된 각 스크류잭(44)은 연결축(45)에 의하여 연결되어 있고, 이 연결축(45)을 구동함으로써 상기 각 스크류잭(44)이 연동하여 각 탑재대(41)의 높이를 조정한다. 상기 연결축(45)에는 웜기어가 설치되어 있고, 스크류잭(44)을 구성하는 웜휠과 맞물려 있다. 상기 웜휠에 상기 나사봉(46)이 나사 결합되어 있다. 따라서 상기 연결축(45)을 회전시키면 웜기어에 의하여 웜휠이 회전하여 상기 나사봉(46)을 승강시킨다. 상기 연결축(45)은 상기 베드(10)의 대략 전장(全長)에 걸쳐 설치되어 있고, 이 연결축(45)을 구동하는 전동기는 베드(10)의 X축 방향의 대략 중앙위치의 스크류잭에 인접하여 설치되어 있다.

상기 나사봉(46)에 대하여 평행하게 가이드봉(47)이 설치되어 있고, 이 가이드봉(47)의 상단에는 상기 탑재대(41)가 고정되어 있다. 이 가이드봉(47)은 가이드(48)에 의하여 상하방향으로 슬라이드 가능하게 지지되어 있고, 상기 나사봉(46)을 수직방향으로 안내하는 기능을 가지고 있다.

상기 스크류잭(44) 및 가이드(48)는 이동대(50)에 설치되어 지지대(40)를 구성하고 있다. 이 이동대(50)는 가대(11)의 위에 Y축 방향으로 이동 가능하게 설치되어 있다. 신축장치(52)는 상기 이동대(50)를 Y축 방향으로 이동시켜 측면 구조체(8)의 폭 치수에 맞추어 지지대(40)의 위치를 조정한다. 상기 신축장치(52)는 스크류잭을 내장하고 있고, 복수의 상기 가대(11)에 각각 설치되어 있다. 각 가대(11)에 설치된 각 신축장치(52)는 연동축(53)에 의하여 연결되어 있다. 이 연동축(53)을 구동함으로써, 상기 스크류잭(44)과 마찬가지로 상기 각 신축장치(52)가 연 동하여 각 지지대(40)의 Y축 방향의 위치를 조정한다.

지지대(60)는 복수의 가대(11)의 위에 각각 설치되어 있고, 상기 측면 구조체(8)를 차 안쪽으로부터 지지한다. 상기 지지대(60)는 상기 지지대(30)와 지지대(40)의 사이에 설치되어 있다. 이 지지대(60)는 상기 지지대(40)와 기본적인 구조가 동일하며, 탑재대(61)에 지지구(61a)가 설치되어 있다. 측면 구조체(8)는 복수의 압출형재의 접합부분이 다른 부분에 비하여 강도가 높아져 있다. 지지구(61a)는 측면 구조체(8)를 구성하는 복수의 압출형재의 접합부를 차 안쪽으로부터 지지하고 있다. 상기 탑재대(61)는 나사봉(66)과 가이드봉(67)에 의하여 상하이동 가능하게 지지되어 있다. 나사봉(66)은 스크류잭(64)을 구성하고 있고, 그 스크류잭(64)은 인접한 지지대(60)의 스크류잭(64)과 연결축(65)에 의하여 연결되어 있다. 상기 가이드봉(67)은 가이드(68)에 의하여 상하방향으로 슬라이드 가능하게 지지되어 있고, 상기 나사봉(66)을 수직방향으로 안내하는 기능을 가지고 있다. 상기 스크류잭(64) 및 가이드(68)는 이동대(70)에 설치되어 지지대(60)를 구성하고 있다. 이 이동대(70)는 가대(11)의 위에 Y축 방향으로 이동 가능하게 설치되어 있다. 상기 이동대(70)의 Y축 방향의 위치는 스크류잭을 내장한 신축장치(72)에 의하여 조정된다. 상기 신축장치(72)는 인접한 이동대(70)의 신축장치(72)와 연동축(73)에 의하여 연결되어 있다.

다음에 상기 측면 구조체(8)의 차 바깥쪽 표면의 절삭 및 연마를 행하는 가공수단에 대하여 설명한다. 도 1에 있어서 베드(10)의 상면으로서 각 가대(11)의 길이방향, 즉 Y축 방향의 양쪽 위치에는 레일(101)이 X축 방향을 따라 각각 설치되 어 있다. 주행체(100)는 상기 2개의 레일(101)의 위를 X축 방향으로 주행한다. 주행체(100)는 Y축 방향 양쪽에 배치되는 2개의 다리체(102)와, 이들 다리체(102)를 연결하는 거더(103)로 구성되어 있다. 거더(103)는 그 길이방향을 Y축 방향을 따라 배치되어 있다. 거더(103)에는 4개의 기둥(105)이 설치되어 있고, 이 기둥(105)은 거더(103)에 대하여 Y축 방향으로 이동 가능하게 설치되어 있다. 각 기둥(105)에는 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)가 각각 설치되어 있다. 각 기둥(105)은 가대(11)의 위에 구속된 가공물, 예를 들면 측면 구조체(8)의 압출형재의 접합위치에 일치하도록 거더(103)의 Y축 방향에 배치된다. 각 기둥(105)은 거더(103)에 대하여 승강 가능하게 설치되어 있다. 각 기둥(105)에는 그 하단부에 상기 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)가 설치되어 있다. 상기 각 기둥(105)은 상기 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)가 측면 구조체(8)의 차 바깥쪽 표면을 가공할 때에, 최적의 위치가 되도록 위치 결정된다. 각 기둥(105)에 설정된 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)는 X축 방향으로 늘어서 있고, 측면 구조체(8)의 압출형재의 접합선을 따라 배치되어 있다. 상기 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)는, 기둥(105)에 대하여 수직축 주위에 회전 가능하게 설치되어 있다. 따라서 주행체(100)의 X축 방향으로의 이동상황에 맞추어 밀링 커터장치(80) 및 연마장치(90)의 배치를 전환할 수 있다. 상기 각 기둥(105)의 Y축 방향의 위치조정은, 측면 구조체(8)의 접합 볼록부를 광학센서에 의하여 검출하고, 그 접합 볼록부에 대하여 이하에 설명하는 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)의 가공위치가 일치하도록 자동제어에 의하여 행하여진다.

또한 압출형재에 의하여 구성되는 측면 구조체(8)의 접합 볼록부는, Y축 방향의 미리 결정된 위치에 있고, X축 방향으로 연속하여 신장되어 있다. 따라서 기둥(105)의 Y축 방향의 위치조정은, 상기 광학센서를 사용하지 않고, 수동으로 Y축 방향의 위치조정을 행하여도 좋다. 또는 측면 구조체(8)의 접합 볼록부의 Y축 방향의 위치 데이터를 제어장치 내에 미리 기억하여 두고, 이 위치 데이터에 의거하여 기둥(105)의 Y축 방향의 위치조정을 행하여도 좋다.

또, 상기 밀링 커터장치(80)와 연마장치(90)는 기둥(105)에 대하여 X축 방향을 회전중심으로 하여 경사 가능하게 설치된 경사기둥(105b, 105d)에 의하여 지지되어 있다. 측면 구조체(8)의 상부측 부분, 즉 도 1의 좌측 부분은, 차체 중앙측으로 만곡된 형상으로 되어 있고, 이 측면 구조체(8)의 만곡부 표면의 접선에 대하여, 상기 밀링 커터장치(80)의 밀링 가공면과 연마장치(90)의 연마면을 일치시킬 수 있는 지지구조로 되어 있다.

본 실시예에 있어서 기둥(105)은, Y축 방향으로 4개 설치되어 있으나, 피가공물인 측면 구조체(8)의 접합부분에 맞추어 설치하여도 좋고, 기둥(105)의 설치수는 본 실시예에 한정되는 것이 아니다.

다음에 상기 밀링 커터장치(80)의 상세한 구조에 대하여 설명한다. 도 4 및 도 5에 나타내는 바와 같이 밀링 커터장치(80)는 그 밀링 가공면의 기울기를 가공물 표면의 경사에 맞추어 바뀌도록 상기 경사기둥(105b)에 설치되어 있다. 경사기둥(105b)은 그 회전축 중심을 X축 방향으로 배치한 경사 회전축(105c)에 지지되어 있다. 밀링 커터장치(80)는, 주로 밀링 커터(81)와, 밀링 커터(81)를 구동하는 전 동기(82)와, 밀링 커터(81)의 높이를 조정하는 실린더장치(89)로 구성되어 있다. 밀링 커터(81)를 지지하는 회전축(81b)의 한쪽 끝에는 풀리(81a)가 설치되어 있다. 상기 전동기(82)의 회전축에 설치된 풀리(82a)와 상기 풀리(81a)의 사이에 타이밍벨트(83)가 설치되어 있다. 상기 회전축(81b) 및 전동기(82)는 슬라이드 프레임(84)에 설치되어 있고, 이 슬라이드 프레임(84)은 상기 경사기둥(105b)에 대하여 상하방향으로 슬라이드 가능하게 설치되어 있다. 상기 경사기둥(105b)의 상단부분에는 실린더장치(89)가 설치되어 있고, 이 실린더장치(89)의 신축축의 선단에 상기 슬라이드 프레임(84)이 설치되어 있다. 실린더장치(89)에 의하여 슬라이드 프레임(84)을 상하이동시킴으로써, 가공물인 측면 구조체(8)에 대하여 밀링 커터(81)의 위치를 조정한다. 밀링 커터(81)는 상기 슬라이드 프레임(84)에 설치된 각 부재의 중량에 의하여 가공물에 가압되어 절삭을 행한다. 이때의 밀링 커터(81)의 가압력의 조정은, 상기 실린더장치(89)에 공급되는 압축공기의 압력을 조정함으로써 행하는 구조로 되어 있다.

상기 밀링 커터(81)가 설치된 회전축(81b)을 지지하는 지지아암(81c)은, 상기 슬라이드 프레임(84)의 하단부분에 설치되어 있다. 이 지지아암(81c)의 바닥면에는 접촉판(85)이 밀링 커터(81)의 축방향 양쪽에 각각 설치되어 있다. 이 접촉판(85)은 X축 방향으로 소정의 길이를 가지고 있고, 밀링 커터(81)에 의하여 측면 구조체(8)의 표면을 절삭할 때에, 밀링 커터(81)와 가공면과의 간격을 일정하게 유지하기 위한 것이다. 또 상기 지지아암(81c)에는 상기 밀링 커터(81)의 주위를 덮는 집진커버(86)가 설치되어 있다. 집진커버(86)에는 집진덕트에 접속되는 접속통 (86)이 설치되어 있다. 측면 구조체(8)의 표면의 접합 볼록부를 밀링 커터(81)에 의하여 절삭하였을 때의 절삭분은 집진덕트에 설치된 집진기에 의하여 흡인된다.

다음에 상기 밀링 커터(81)와 피가공물의 측면 구조체(8)의 관계를 도 9 (a), 도 9(b)에 의하여 설명한다. 도 9에 나타내는 측면 구조체(8)의 예는 2개의 압출형재(8C 및 8D)를 마찰교반접합에 의하여 접합한 접합부분이다. 상기 2개의 압출형재(8C 및 8D)의 맞댐부에는 차체 표면에 각각 접합 볼록부(8B)가 형성되어 있고, 이 접합 볼록부(8B)는 도 9(a)에 나타내는 바와 같이 접합후에도 그대로 남았다. 또한 도 9에 나타내는 압출형재(8C 및 8D)의 Y축 방향의 표면은, 접합 볼록부를 제외하고 대략 평탄하게 구성되어 있다.

도 9(a), 도 9(b)는 밀링 커터(81)을 X축 방향에서 본 상태를 나타내고 있다. 밀링 커터(81)의 절삭을 행하는 절삭면은 원호형상으로 형성되어 있고, 상기 원호의 중심은 밀링 커터(81)의 폭 방향, 즉 Y축 방향의 중앙위치에 있다. 원호부분의 반경은 예를 들면 800mm 정도로 하고 있다. 따라서 밀링 가공면은 밀링 커터(81)의 폭방향의 양쪽 부분이 중앙부보다도 지름이 작게 되어 있다. 밀링 커터(81)는 그 회전축을 측면 구조체(8)의 표면에 대하여 θ1(+0.3°), θ2(-0.3°)기울일 수 있다. 즉, 상기 경사기둥(105b)을 경사 회전축(105c)에 대하여 회전시킴으로써, 밀링 커터장치(80)를 경사시켜 상기 밀링 커터(81)의 밀링 가공면을 경사시킨다. 이 경사각도는 밀링 가공면의 원호부분의 반경의 크기에 의하여 결정된다. 상기 밀링 커터(81)를 경사시키는 경우의 경사중심은, 압출형재(8C, 8D)측에 있다. 이 때문에 밀링 커터(81)를 θ1 또는 θ2 기울임으로써 상기 밀링 커터(81) 가 절삭하는 절삭위치가, Y축 방향으로 이동하게 된다.

밀링 커터(81)의 Y축 방향 양쪽 위치에는 접촉판(85)이 설치되어 있고, 밀링 커터(81)를 경사시켰을 때에, 한쪽의 접촉판(85)이 압출형재(8C 또는 8D)에 접촉하는 배치로 되어 있다. 예를 들면 도 9(a)에 나타내는 바와 같이 밀링 커터(81)를 압출형재(8D)측으로 θ1 기울인 경우, 도면에 있어서 좌측의 접촉판(85)이 압출형재(8D)의 표면에 접촉하여, 밀링 가공면과 압출형재와의 거리를 유지하는 구조로 되어 있다. 도 9(b)에 나타내는 바와 같이 밀링 커터(81)를 압출형재(8C)측으로 θ2 경사시킨 경우는, 반대측의 접촉판(85)이 압출형재(8C)의 표면에 접촉한다. 그리고 도 9(a)의 절삭작업으로 남은 미절삭부분을 절삭한다. 따라서 2개의 접촉판(85)은 압출형재와의 접촉면이 밀링 커터(81)의 회전 중심선에 대하여 경사져 있다. 또 각 접촉판(85)은 밀링 커터(81)가 접합 볼록부(8B)를 절삭하는 상태일 때에 압출형재의 표면에 접촉하여 밀링 커터(81)의 절삭깊이를 일정하게 유지하 도록 배치되어 있다. 각 접촉판(85)에 의하여 밀링 커터(81)는 압출형재(8C, 8D)의 접합 볼록부를 필요 이상으로 깊게 절삭하는 일이 없다.

밀링 커터(81)의 폭은, 접합 볼록부의 폭 치수(L1)보다도 약간 넓게 구성되어 있다. 밀링 커터(81)와 상기 각 접촉판(85)과의 사이에는 작은 간극이 설치되어 있다. 밀링 커터(81)는 그 폭이 접합 볼록부보다도 넓게 구성되어 있으나, 도 9(a), 도 9(b)에 나타내는 바와 같이 경사시킨 상태에서 절삭을 행하기 때문에 한번의 절삭공정에서 접합 볼록부 전체를 절삭할 수 없다. 따라서 밀링 커터(81)는 접합 볼록부를 X축 방향으로 1 왕복함으로써, 그 전체를 절삭한다. 도 9(a)의 상 태에서는 접합 볼록부의 절삭부분이 크기 때문에, 밀링 커터(81)의 상향 절삭가공에 의하여 절삭을 행한다. 도 9(b)의 상태에서는 접합 볼록부의 미절삭부분이 작기 때문에 밀링 커터(81)의 하향 절삭가공에 의하여 절삭을 행하고, 또한 X축 방향의 이동속도를 올린다. 이와 같이 밀링 커터(81)를 X축 방향으로 1 왕복시킴으로써 접합 볼록부의 절삭을 행하나, 도 9(b)의 상태에서는 X축 방향 이동속도를 올려 절삭시간의 단축을 도모하고 있다.

그런데, 상기 밀링 커터(81)는 압출형재(8C, 8D)의 표면이 대략 평탄하게 구성되어 있는 경우의 예를 설명하였으나, 측면 구조체(8)에 있어서는 Y축 방향 단면의 차체 표면이 차 바깥쪽으로 돌출된 만곡면을 이루고 있는 부분도 있다. 이와 같이 만곡면을 이룬 압출형재끼리의 접합부에 있어서는, 밀링 커터의 밀링 가공면을 그 회전 중심축에 평행하게 형성하여도 좋다. 이 경우에 있어서도 밀링 커터를 경사(θ1 및 θ2)시켜 절삭을 행한다. 또 상기 밀링 커터(81)는 그 밀링 가공면의 형상을 하나의 원호로 하고 있으나, 밀링 커터의 폭 방향 중앙부분을 소정 반경의 원호로 하고, 폭 방향 양쪽 끝부분을 그것보다도 작은 반경의 원호로 하는 것도 생각할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 밀링 커터(81)의 밀링 가공면은 절삭할 압출형재의 표면에 대하여, Y축 방향의 양쪽 방향으로 감에 따라 상대적으로 압출형재 표면으로부터 점차 멀어지도록 구성되어 있다. 이 때문에 밀링 커터(81)의 밀링 가공면에 있어서, 밀링 커터(81)의 폭 방향(Y축 방향) 중앙부분이, 압출형재의 표면을 깊게 절삭하게 된다. 따라서 상기한 바와 같이 밀링 커터(81)를 경사시켜 밀링 커터 (81)의 양쪽에 설치한 접촉판(85)을 압출형재(8C, 8D)에 접촉시켜 밀링 커터(81)와 압출형재(8C, 8D)의 거리를 일정하게 유지하면서 절삭을 행한다. 이것에 의하여 밀링 커터(81)가 압출형재(8C, 8D)의 표면을 필요 이상으로 깊게 절삭하는 것을 방지할 수 있다. 상기 접촉판(85)를 압출형재의 표면에 접촉시킨 상태에서 접합 볼록부의 절삭을 행함으로써 압출형재 표면을 정밀도 좋게 절삭할 수 있다. 또 상기 절삭가공에 있어서는, 접촉판(85)에 의하여 압출형재 표면에 밀링 커터를 추종시켜 절삭가공을 행하기 때문에, 이 절삭작업을 자동화하여도 불량이 발생하는 일이 없다. 절삭작업의 자동화에 의하여 수작업에 비하여 절삭시간을 단시간으로 또한 효율적으로 행할 수 있다.

한편, 상기 접촉판(85)을 사용하지 않고 밀링 커터를 압출형재의 표면을 따라 X축 방향으로 이동시키는 것이 가능하면, 상기한 바와 같이 밀링 커터를 경사시키는 일 없이, Y축 방향으로 이동시켜 압출형재 표면의 접합 볼록부를 절삭할 수도 있다. 예를 들면 밀링 커터의 근방에 압출형재 표면의 휘어짐을 검출하는 접촉식 또는 빛을 사용한 피접촉식의 센서를 설치한다. 이 센서에 의하여 검출한 압출형재 표면의 휘어짐량을 밀링 커터의 상하방향의 제어입력으로 함으로써 밀링 커터를 압출형재 표면을 따라 이동시킨다. 밀링 커터의 절삭면은, 그 폭방향의 중앙부분이 폭방향 양쪽 부분보다도 압출형재 표면측으로 볼록해진 형상으로 되어 있다. 상기 밀링 가공면의 중앙부분과 양쪽 부분은, 완만한 곡면으로 연결된 형상으로 되어 있다. 따라서 압출형재 표면의 접합 볼록부를 절삭할 때에는 접합 볼록부의 Y축 방향의 한쪽 끝부분에 밀링 커터의 폭방향 중앙부분을 일치시켜 절삭을 행한다. 이때 접합 볼록부의 Y축 방향의 다른쪽 끝부측은 미절삭부분이 남기 때문에 접합 볼록부의 다른쪽 끝부에 밀링 커터의 폭방향 중앙부분을 일치시켜 이 부분의 절삭을 행한다. 이와 같이 밀링 커터를 접합 볼록부의 폭에 대응시켜 Y축 방향으로 이동시킴으로써, 압출형재 표면의 접합 볼록부를 절삭한다. 이 경우, 접합 볼록부의 Y축 방향 양쪽 끝부는 밀링 커터의 폭방향 중앙부에서 완전하게 절삭되기 때문에, 압출형재 표면에 홈 또는 오목부가 남는 일이 없다. 또 밀링 커터는, 압출형재의 표면에 대하여 상대적으로 밀링 가공면의 폭 방향 양쪽 부분이 서서히 후퇴하고 있기 때문에, 절삭부분의 표면에 외관상 눈에 띄는 홈 또는 오목부가 생기는 일이 없다. 따라서 이 밀링 커터에 의하여 절삭함으로써 압출형재의 표면을 보기 좋게 가공할 수 있다.

다음에 연마장치(90)의 상세한 구조에 대하여 도 6, 도 7에 의하여 설명한다. 연마장치(90)는 연마벨트(91)를 사용한 벨트식의 연마장치이다. 연마장치(90)는 주로 연마벨트(91), 전동기(92), 복수의 풀리로 구성되어 있다. 전동기(92)를 비롯한 주요 부품은, 슬라이드 프레임(95)에 설치되어 있다. 이 슬라이드 프레임(95)은 경사기둥(105d)에 대하여 상하방향으로 슬라이드 가능하게 설치되어 있다. 경사기둥(105d)의 상단부에는 실린더장치(99)가 설치되어 있고, 이 실린더장치(99)의 신축축의 선단에 상기 슬라이드 프레임(95)이 설치되어 있다. 실린더장치(99)에 의하여 슬라이드 프레임(95)을 상하이동시킴으로써, 피가공물인 측면 구조체(8)에 대하여 연마벨트(91)의 연마면의 위치를 조정한다. 엔드리스로 구성된 연마벨트(91)는 Y축 방향에서 보아 3각형으로 배치된 풀리(93a, 93b, 93c)에 의하여 회전 가능하게 지지되어 있다. 상기 풀리(93a)에는 전동기(92)로부터의 동력을 받기 위한 구동용 풀리가 설치되어 있다. 이 구동용 풀리와 전동기(92)에 설치된 풀리(94)와의 사이에, 구동력을 전달하는 타이밍 벨트(96)가 걸려 있다. 연마벨트(91)는 3개의 풀리에 의하여 형성되는 3각형의 바닥변부분이 풀리(93a)와 풀리(93b)에 의하여 인장됨으로써 평탄한 연삭면을 형성하고 있다. 이 연삭면은 측면 구조체(8)의 X축 방향으로 뒤에서 설명하는 각도를 마련하여 신장되어 있다. 상기 풀리(93a)와 풀리(93b)와의 사이에는 연마벨트(91)를 피가공물인 측면 구조체(8)의 가공 표면에 가압하는 가압풀리(96a, 96b)가 설치되어 있다. 상기 연마벨트(91)의 바깥 둘레부분에는 집진커버(97)가 설치되어 있다. 이 집진커버(97)에는 집진기 및 집진덕트에 접속하기 위한 접속통(98)이 설치되어 있다.

다음에 연마장치(90)에 있어서의 연마벨트(91)의 연마면의 상황에 대하여 도 8에 의하여 설명한다. 도 8에 있어서 연마벨트(91)는 상기한 바와 같이 풀리(93a)와 풀리(93b)에 의하여 인장되어 있다. 상기 2개의 풀리에 의하여 인장된 연마벨트(91)가 신장되어 있는 방향은, X축 방향에 대하여 각도 θ3 (약 10°)기울어져 설치되어 있다. 상기 연마벨트(91)는 가압풀리(96a 및 96b)에 의하여 측면 구조체(8)에 가압되는 부분이 연마면을 이루고 있다. 이 연마면의 폭은 L3으로서, 상기 밀링 커터장치(80)가 절삭하는 가공 폭보다도 약간 넓게 되어 있다. 또 연마면의 폭(L3)은 측면 구조체(8)의 접합 볼록부(8B)의 폭(L1)보다도 넓게 구성되어 있다.

다음에 상기 형재 가공기에 의한 측면 구조체(8)의 가공상황을 설명한다. 먼저 측면 구조체(8)를 도 1 내지 도 3에 나타내는 바와 같이 각 가대(11)의 각 지 지대(30, 40, 60)의 위에 위치결정하여 구속한다. 다음에 주행체(100)를 측면 구조체(8)의 X축 방향 끝부에 배치하고, 또한 각 기둥(105)을 측면 구조체(8)의 각 압출형재의 접합에 대응시켜 배치한다. 이때 각 기둥(105)의 경사기둥(105b)의 기울기를 조정하여 밀링 커터(81)의 밀링 가공면이 압출형재 표면의 접합 볼록부(8B)에 대하여, 각도θ1 기울어지도록 배치한다. 이 상태에서 밀링 커터(81)를 회전시키면서 실린더장치(89)에 의해 상기 밀링 커터(81)를 하강시켜 접합 볼록부(8B)의 절삭을 개시한다. 한쪽의 접촉판(85)이 압출형재의 표면에 접촉하였으면 밀링 커터(81)의 하강을 정지하고 주행체(100)를 X축 방향으로 이동시켜, 측면 구조체(8) 표면의 접합 볼록부(8B)의 절삭을 행한다.

상기 밀링 커터(91)는, 밀링 가공면이 원호형상으로 형성되어 있고, 또한 압출형재 표면에 대하여 각도 θ1 만큼 기울여 절삭을 행한다. 이 때문에 밀링 커터(91)의 절삭 폭은, 접합 볼록부의 폭(L1)보다도 약간 좁아진다. 따라서 밀링 커터(81)를 도 9(a)에 나타내는 바와 같이 접합 볼록부(8B)의 한쪽(도면에 있어서 좌측)으로 바짝 붙여 접합 끝부(8B)의 왼쪽의 부분을 주체로 절삭을 행한다. 이 상태에서 주행체(100)는 측면 구조체(8)의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향하여 X축 방향으로 주행한다. 이때 밀링 커터(81)는 상향 절삭가공에 의하여 접합 볼록부의 절삭을 행한다. 주행체(100)가 측면 구조체(8)의 다른쪽 끝측에 도달하였으면, 밀링 커터(81)의 기울기를 반대측으로 각도 θ2만큼 기울어지게 한다. 또한 밀링 커터(81)의 절삭위치를 접합 볼록부(8B)의 오른쪽 끝에 일치시킨 상태에서 조금전과는 역방향으로 주행체(100)를 주행시켜, 접합 볼록부(8B)의 나머지 부분의 절삭을 행한다. 이때 밀링 커터(81)의 오른쪽에 위치하는 접촉판(85)이 압출형재의 표면에 접촉하여 밀링 커터(81)와 압출형재의 간격을 일정하게 유지한다. 밀링 커터(81)는 하향 절삭가공에 의하여 접합 볼록부(8B)의 오른쪽 부분의 절삭을 행한다. 주행체(100)가 측면 구조체(8)의 한쪽 끝측에 도달하였으면 접합 볼록부(8B)의 절삭은 완료이다.

다음에 절삭이 완료된 접합 볼록부(8B)의 부분에, 연마장치(90)를 연마 가능한 상태로 위치 결정한다. 그리고 연마벨트(91)를 회전시켜 그 연마면을 압출형재의 표면에 가압하여 연마를 행하면서 주행체(100)를 측면 구조체(8)의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝으로 이동시켜 연마를 행한다. 주행체(100)가 측면 구조체(8)의 다른쪽 끝측에 도달한 시점에서, 접합 볼록부는 평탄하고, 또한 보기 좋게 가공되어 있다.

이와 같이 하여 상기 형재 가공장치는, 측면 구조체(8)의 접합 볼록부의 절삭 및 연삭을 행한다. 상기 밀링 커터(81)는, 그 밀링 가공면이 원호형상으로 형성되어 있기 때문에, 그 폭 방향 양쪽 끝부의 지름이, 폭 방향 중앙부보다도 작게 형성되어 있다. 따라서 통상의 절삭작업에 있어서는 상기 밀링 커터(81)의 밀링 가공면의 폭 방향 끝부에 의하여 피가공물의 표면을 절삭하는 일이 없기 때문에 피가공물의 표면에 수직하게 잘린 홈이 형성되는 일이 없다. 따라서 상기 밀링 커터(81)에 의하여 접합 볼록부를 절삭한 경우, 그 압출형재 표면의 겉보기를 향상할 수있다.

밀링 커터(81)는, 2개의 압출형재의 맞댐부에 있는 접합 볼록부(8B)를 2회의 절삭공정에 의하여 제거하기 때문에, 상기 접합 볼록부(8B)의 Y축 방향 양쪽의 모서리부를 완전하게 제거할 수 있다.

그런데 상기 밀링 커터(81)는 피가공물인 측면 구조체(8)의 각 압출형재(8C 및 8D)의 표면이 평탄한 형상의 절삭가공을 행하는 경우의 예이다. 도 1에 나타낸 가장 왼쪽의 기둥(105)에 설치되는 밀링 커터는 그 밀링 가공면을 평탄, 즉 밀링 커터의 회전 중심축에 평행한 밀링 가공면을 가지는 구성으로 되어 있다. 이 밀링 커터가 절삭하는 측면 구조체(8)를 구성하는 압출형재는, Y축 방향의 단면형상이 차 바깥쪽으로 돌출된 곡면으로 형성되어 있다. 따라서, 밀링 커터의 밀링 가공면이 평탄하여도, 밀링 가공면의 폭 방향 양쪽 끝부는 폭 방향 중앙부보다도 압출형재의 표면으로부터 상대적으로 떨어진 위치에 있다. 따라서 밀링 가공면의 폭방향 끝부의 모서리부가 압출형재 표면을 절삭하는 일이 없다. 측면 구조체(8)의 차 바깥 표면이 차 바깥쪽으로 만곡된 단면형상으로 형성되어 있는 경우에는 밀링 커터의 밀링 가공면을 평탄한 형상으로 하여도 압출형재 표면의 겉보기의 저하를 방지할 수 있다.

측면 구조체(8)를 구성하는 복수의 압출형재의 접합 볼록부는 X축 방향으로 신장되어 있다. 상기 연마장치(90)는 연마벨트(91)의 연마면의 길이방향을 X축 방향에 대하여 각도 θ3만큼 기울어진 상태에서 연마를 행한다. 따라서 연마벨트(91)의 연마면이 접합 볼록부에 대하여 경사방향으로 이동하면서 연마를 행하기 때문에, 접합 볼록부의 형상에 의하여 상기 연마면이 편마모되는 일이 없다. 연마벨트(91)의 연마면이 편마모되는 일이 없기 때문에, 압출형재 표면을 얼룩없이 연마 할 수 있으므로 겉보기를 향상시킬 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명의 실시예에 나타낸 밀링 커터장치 및 연마장치에 의하여 압출형재의 접합 볼록부를 절삭 및 연마함으로써, 압출형재 표면을 평활하게 가공할 수 있다. 또 상기 압출형재의 표면에 겉보기를 저하시키는 홈이 형성되는 일도 없다. 상기 압출형재에 의하여 측면 구조체를 제작하여, 측면 구조체 표면을 무도장의 헤어라인가공으로 한 경우, 상기 측면 구조체 표면의 겉보기를 향상시킬 수 있다.

상기 밀링 커터장치 및 연마장치는, 각각 집진커버를 구비하고 있고, 절삭분 및 분진을 집진기에 의하여 회수되기 때문에, 작업환경의 악화를 방지할 수 있다.

이상 설명한 형재 가공장치에 의하면, 복수의 형재를 접합하였을 때에 형성되는 접합 볼록부를 단시간으로, 또한 정밀도 좋게 절삭, 연마할 수 있다.

본 발명에 의하여, 용접 또는 마찰교반접합 등에 의하여 형재 표면에 형성된 접합 볼록부를 단시간으로, 또한 정밀도 좋게 절삭할 수 있다.

Claims

형재의 접합 볼록부를 따라 이동 가능한 주행체와,

상기 주행체에 설치되어, 상기 형재의 접합 볼록부를 절삭하는 밀링 커터장치로 이루어지고,

상기 밀링 커터장치의 밀링 커터는, 밀링 가공면이 상기 밀링 커터의 회전축 방향의 끝부로 감에 따라 형재 표면으로부터의 거리가 멀어지도록 형성되어 있고,

상기 밀링 커터장치는, 밀링 커터의 축방향으로 이동 가능하게 상기 주행체에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 형재 가공장치.
제 1항에 있어서,

상기 밀링 커터의 밀링 가공면은, 그 회전축 방향의 중앙위치를 중심으로 하는 원호형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 형재 가공장치.
제 1항에 있어서,

상기 밀링 커터의 밀링 가공면은, 그 회전축 방향의 중앙위치를 중심으로 하는 원호형상으로 형성되고, 또한 상기 밀링 커터의 회전축은 상기 형재의 피절삭면에 대하여 임의의 각도로 경사 가능한 것을 특징으로 하는 형재 가공장치.
제 1항에 있어서,

상기 밀링 커터장치는, 밀링 커터의 근방에 접촉판을 구비하고 있고,

상기 접촉판은, 밀링 커터가 형재의 접합 볼록부를 절삭하고 있는 상태에서 형재 표면에 접촉하는 위치에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 형재 가공장치.
제 1항에 있어서,

상기 밀링 커터장치는, 상기 주행체를 구성하는 기둥에 설치되어 있고,

상기 기둥에 연마장치를 설치한 것을 특징으로 하는 형재 가공장치.
복수의 형재를 접합하여 접합부 표면에 접합 볼록부가 형재의 길이방향으로 연속하여 형성되어 있는 형재를 구속하여 위치 결정하고,

밀링 커터의 폭 방향 중앙부분이 형재측으로 볼록해지도록 만곡된 밀링 가공면을 구비한 밀링 커터장치를, 상기 형재의 접합 볼록부를 절삭 가능하게 배치하고,

상기 밀링 커터의 폭 방향 중앙부분의 밀링 가공면을, 상기 접합 볼록부의 폭 방향의 한쪽 끝부에 일치시킨 상태에서 상기 접합 볼록부를 형재의 길이방향으로 절삭하고,

다음에 상기 밀링 커터의 폭 방향 중앙부분의 절삭면을, 상기 접합 볼록부의 폭 방향의 다른쪽 끝부에 일치시킨 상태에서 상기 접합 볼록부를 형재의 길이방향으로 절삭하는 것을 특징으로 하는 형재 가공방법.
제 6항에 있어서,

상기 접합 볼록부의 한쪽 끝부를 절삭할 때의 밀링 커터장치의 이동방향과, 상기 접합 볼록부의 다른쪽 끝부를 절삭할 때의 밀링 커터장치의 이동방향을 역방향으로 한 것을 특징으로 하는 형재 가공방법.
제 6항에 있어서,

상기 밀링 커터장치는, 상기 형재의 접합 볼록부의 한쪽 끝부를 상향 절삭가공에 의하여 절삭하고, 상기 형재의 접합 볼록부의 다른쪽 끝부를 하향 절삭가공에 의하여 절삭하는 것을 특징으로 하는 형재 가공방법.
제 6항에 있어서,

상기 형재의 접합 볼록부의 한쪽 끝부 및 다른쪽 끝부의 절삭이 완료된 다음에 상기 형재의 절삭부 표면을 연마하는 것을 특징으로 하는 형재 가공방법.